DE60207145T2

DE60207145T2 - Modulares Brennstoffeinspritzventil und sein Zusammenbau

Info

Publication number: DE60207145T2
Application number: DE60207145T
Authority: DE
Inventors: Michael P. Dallmeyer; Michael J. Hornby
Original assignee: Siemens VDO Automotive Corp
Current assignee: Continental Automotive Systems Inc
Priority date: 2001-04-09
Filing date: 2002-03-28
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2022-03-29
Also published as: DE60207145D1; JP2002327660A; EP1264984A1; US20030019958A1; EP1264984B1; US7347383B2; US20040046066A1; US6793162B2; US6676044B2; US20020047054A1

Description

Hintergrund der Erfindung
Es wird davon ausgegangen, dass Beispiele für bekannte Brennstoffeinspritzsysteme ein Brennstoffeinspritzventil verwenden, um eine Brennstoffmenge abzugeben, die in einer Kraftmaschine mit innerer Verbrennung verbrannt werden soll. Es wird ferner davon ausgegangen, dass die abgegebene Brennstoffmenge aufgrund einer Reihe von Motorparametern wie etwa Motordrehzahl, Motorlast, Motoremissionen usw. variiert wird.
Es wird davon ausgegangen, dass Beispiele für bekannte elektronische Brennstoffeinspritzsysteme mindestens einen der Motorparameter überwachen und das Brennstoffeinspritzventil elektronisch ansteuern, um den Brennstoff abzugeben. Es wird davon ausgegangen, dass Beispiele für bekannte Brennstoffeinspritzventile elektromagnetische Spulen, piezoelektrische Elemente oder magnetostriktive Werkstoffe verwenden, um ein Ventil zu betätigen.
Es wird davon ausgegangen, dass Beispiele für bekannte Ventile für Brennstoffeinspritzventile ein Schließelement umfassen, das relativ zu einem Ventilsitz beweglich ist. Es wird davon ausgegangen, dass der Brennstofffluss durch das Brennstoffeinspritzventil blockiert wird, wenn das Schließelement formschlüssig auf dem Ventilsitz aufsitzt, und es wird davon ausgegangen, dass der Brennstofffluss durch das Brennstoffeinspritzventil zugelassen wird, wenn das Schließelement vom Ventilsitz getrennt wird.
Es wird davon ausgegangen, dass Beispiele für bekannte Brennstoffeinspritzventile eine Feder umfassen, die eine Kraft bereitstellt, mit der das Schließelement in Richtung des Ventilsitzes vorgespannt wird. Es wird ferner davon ausgegangen, dass eine solche Vorspannkraft eingestellt werden kann, um die dynamischen Eigenschaften der Schließelementbewegung relativ zum Ventilsitz einzustellen.
Es wird ferner davon ausgegangen, dass Beispiele für bekannte Brennstoffeinspritzventile einen Filter zur Abtrennung von Partikeln aus dem Brennstofffluss umfassen und eine Dichtung an einer Verbindung des Brennstoffeinspritzventils mit einer Brennstoffquelle umfassen.
Es wird davon ausgegangen, dass solche Beispiele für die bekannten Brennstoffeinspritzventile eine Reihe von Nachteilen haben.
Es wird davon ausgegangen, dass Beispiele für bekannte Brennstoffeinspritzventile vollständig in einer Umgebung zusammengebaut werden müssen, die im Wesentlichen frei von Verunreinigungen ist. Es wird ferner davon ausgegangen, dass Beispiele für bekannte Brennstoffeinspritzventile erst geprüft werden können, nachdem die Endmontage abgeschlossen worden ist.
In EP-A-1.219.816 wird ein modulares Brennstoffeinspritzventil beschrieben, dass über austauschbare Ankerbaugruppen verfügt und eine Hubeinstellhülse aufweist.
In EP-A-1.219.825 wird ein modulares Brennstoffeinspritzventil beschrieben, dass eine integrierte Filter- und Einstellbaugruppe aufweist.
In WO 00 43666 wird ein modulares zweiteiliges Brennstoffeinspritzventil beschrieben.
Zusammenfassung der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Brennstoffeinspritzventil zur Verwendung in einer Kraftmaschine mit innerer Verbrennung bereitgestellt, wobei das Brennstoffeinspritzventil Folgendes umfasst: eine Ventilgruppen-Teilbaugruppe, die Folgendes umfasst: eine Tubusbaugruppe, die eine Längsachse aufweist, die zwischen einem ersten Ende und einem zweiten Ende verläuft, wobei die Tubusbaugruppe einen Einlasstubus aufweist, der eine Einlasstubusfläche besitzt; einen Ventilsitz, der am zweiten Ende der Tubusbaugruppe befestigt ist, wobei der Ventilsitz eine Öffnung definiert; eine Ankerbaugruppe, die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe ein Schließelement besitzt, das an einem Ende der Ankerbaugruppe angeordnet ist, und einen Ankerbereich, der am anderen Ende der Ankerbaugruppe angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe eine Ankerfläche aufweist; ein Element, das die Ankerbaugruppe in Richtung des Ventilsitzes vorspannt; eine Filterbaugruppe, die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist; eine Einstellhülse, die in der Tubusbaugruppe am zweiten Ende angeordnet ist; eine nichtmagnetische Hülse, die axial entlang der Achse verläuft und an einem Hülsenende mit dem Einlasstubus verbunden ist; einen Ventilkörper, der mit dem anderen Ende der nichtmagnetischen Hülse verbunden ist; eine Vorrichtung zur Einstellung des Hubs, die im Ventilkörper angeordnet ist; einen Ventilsitz, der im Ventilkörper angeordnet und in formschlüssigem Kontakt mit dem Schließelement ist; eine Lochscheibe; und einen ersten Befestigungsbereich; eine Spulengruppen-Teilbaugruppe, die Folgendes umfasst: ein Gehäuse; einen Spulenkörper, der teilweise im Gehäuse angeordnet ist, wobei der Spulenkörper mindestens einen auf ihm ausgebildeten Kontaktbereich besitzt; eine Magnetspule, die betätigt wird, um die Ankerbaugruppe vom Ventilsitz wegzubewegen, wobei die Magnetspule elektrisch mit dem mindestens einen Kontaktbereich verbunden ist; mindestens einen vorgebogenen elektrischen Anschluss, der elektrisch mit dem mindestens einen Kontaktbereich verbunden ist; mindestens eine Hülse; und einen zweiten Befestigungsbereich, der fest mit dem ersten Befestigungsbereich verbunden ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilgruppen-Teilbaugruppe ferner ein elastisches Befestigungselement umfasst, um die Lochscheibe am Ventilkörper zu halten.
Gemäß der Erfindung wird ferner ein Verfahren zum Zusammenbau eines Brennstoffeinspritzventils zur Verfügung gestellt, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Bereitstellen einer Ventilgruppen-Teilbaugruppe, die Folgendes umfasst: eine Tubusbaugruppe, die eine Längsachse aufweist, die zwischen einem ersten Ende und einem zweiten Ende verläuft, wobei die Tubusbaugruppe einen Einlasstubus aufweist, der eine Einlasstubusfläche besitzt; einen Ventilsitz, der am zweiten Ende der Tubusbaugruppe befestigt ist, wobei der Ventilsitz eine Öffnung definiert; eine Ankerbaugruppe, die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe ein Schließelement besitzt, das an einem Ende der Ankerbaugruppe angeordnet ist, und einen Ankerbereich, der am anderen Ende der Ankerbaugruppe angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe eine Ankerfläche aufweist; ein Element, das die Ankerbaugruppe in Richtung des Ventilsitzes vorspannt; eine Filterbaugruppe, die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist; eine Einstellhülse, die in der Tubusbaugruppe am zweiten Ende angeordnet ist; eine nichtmagnetische Hülse, die axial entlang der Achse verläuft und an einem Hülsenende mit dem Einlasstubus verbunden ist; einen Ventilkörper, der mit dem anderen Ende der nichtmagnetischen Hülse verbunden ist; eine Vorrichtung zur Einstellung des Hubs, die im Ventilkörper angeordnet ist; einen Ventilsitz, der im Ventilkörper angeordnet ist und in formschlüssigem Kontakt mit dem Schließelement ist; einen ersten Befestigungsbereich; eine Lochscheibe; und ein elastisches Befestigungselement, um die Lochscheibe im Ventilkörper zu halten; ferner Bereitstellen einer Spulengruppen-Teilbaugruppe, die Folgendes umfasst: ein Gehäuse; einen Spulenkörper, der teilweise im Gehäuse angeordnet ist, wobei der Spulenkörper mindestens einen auf ihm ausgebildeten Kontaktbereich besitzt; eine Magnetspule, die betätigt wird, um die Ankerbaugruppe vom Ventilsitz wegzubewegen, wobei die Magnetspule elektrisch mit dem mindestens einen Kontaktanschluss verbunden ist; mindestens einen vorgebogenen elektrischen Anschluss, der elektrisch mit dem Kontaktbereich verbunden ist; und mindestens eine Hülse; Einsetzen der Ventilgruppen-Teilbaugruppe in die Spulengruppen-Teilbaugruppe; Ausrichten der Ventilgruppen-Teilbaugruppe relativ zur Spulengruppen-Teilbaugruppe auf Grundlage vorgegebener Bezugspunkte auf der Ventilgruppen-Teilbaugruppe und der Spulengruppen-Teilbaugruppe; und festes Verbinden der Ventilgruppen-Teilbaugruppe mit der Spulengruppen-Teilbaugruppe.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Die beigelegten Zeichnungen, die in die Patentschrift einbezogen sind und einen Bestandteil derselben darstellen, zeigen eine Ausführungsform der Erfindung und dienen zusammen mit der oben gegebenen allgemeinen Beschreibung und der unten gegebenen ausführlichen Beschreibung zur Erklärung der Merkmale der Erfindung.
1 ist eine Darstellung im Schnitt von einem Brennstoffeinspritzventil.
1A ist eine Darstellung im Schnitt von einer Modifikation an der Filterbaugruppe eines Brennstoffeinspritzventils.
2 ist eine Darstellung im Schnitt von einer Brennstoffdosierungs-Teilbaugruppe des in 1 gezeigten Brennstoffeinspritzventils.
2A ist eine Darstellung im Schnitt von einer Modifikation des Brennstofffilters in der Brennstoffdosierungs-Teilbaugruppe des in 2 gezeigten Brennstoffeinspritzventils.
Die 2B bis 2D sind Darstellungen im Schnitt von Darstellungen von verschiedenen Einlasstubusbaugruppen, die im Brennstoffeinspritzventil gebräuchlich sind.
Die 2E und 2F sind Darstellungen von Einzelheiten der Oberflächenbehandlung der Kontaktflächen des elektromagnetischen Betätigungselements des Brennstoffeinspritzventils.
Die 2G bis 2I sind Darstellungen im Schnitt von verschiedenen Ankerbaugruppen, die für das Brennstoffeinspritzventil gebräuchlich sind.
Die 2J bis 2L sind Darstellungen im Schnitt von verschiedenen Ventilschließelementen, die für das Brennstoffeinspritzventil gebräuchlich sind.
Die 2M zeigt eine bevorzugte Ausführungsform, um die Lochscheibe und das Dichtelement an einem Austrittsende des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils zu halten.
Die 2N und 2O sind Explosionszeichnungen dazu, wie ein Brennstoffeinspritzventilhub für das Brennstoffeinspritzventil eingestellt werden kann.
3 ist eine Darstellung im Schnitt von einer elektrischen Teilbaugruppe des in 1 dargestellten Brennstoffeinspritzventils.
3A ist eine Darstellung im Schnitt von einer zweiteiligen Hülse anstelle der einteiligen Hülse der elektrischen Teilbaugruppe aus 3.
3B ist eine Explosionszeichnung der elektrischen Teilbaugruppe des Brennstoffeinspritzventils aus 1.
4 ist eine isometrische Darstellung, die den Zusammenbau der Brennstoffdosierungs- und der elektrischen Teilbaugruppe darstellt, die in den 2 bzw. 3 gezeigt sind.
Die 4A und 4B sind Darstellungen von Einzelheiten der Hochleistungsmagnetbaugruppe, die im Brennstoffeinspritzventil verwendet wird.
5 ist ein Ablaufdiagramm des Verfahrens zur Montage eines modularen Brennstoffeinspritzventils.
Die 5A bis 5F sind ausführliche Darstellungen des in 5 im Überblick dargestellten Verfahrens.
Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
Es wird auf die 1 bis 4 Bezug genommen, in denen ein magnetbetätigtes Brennstoffeinspritzventil 100 eine Brennstoffmenge abgibt, die in einer Kraftmaschine mit innerer Verbrennung (nicht dargestellt) verbrannt werden soll. Das Brennstoffeinspritzventil 100 verläuft entlang einer Längsachse zwischen einem ersten Ende 238 des Brennstoffeinspritzventils sowie einem zweiten Ende 239 des Brennstoffeinspritzventils und umfasst eine Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 und eine Spulengruppen-Teilbaugruppe 300. Die Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 führt Brennstoffdosierungs-Funktionen aus, z. B. Definieren eines Brennstoffströmungspfads und Sperren des Brennstoffflusses durch das Brennstoffeinspritzventil 100. Die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 führt elektrische Funktionen aus, z. B. Umwandeln von elektrischen Signalen in eine Antriebskraft, um den Brennstofffluss durch das Brennstoffeinspritzventil 100 zu ermöglichen.
Es wird auf die 1 und 2 Bezug genommen; die Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 umfasst eine Tubusbaugruppe, die entlang der Längsachse A-A zwischen einem ersten Ende 200A der Tubusbaugruppe und einem zweiten Ende 200B der Tubusbaugruppe verläuft. Die Tubusbaugruppe umfasst mindestens einen Einlasstubus, eine nicht-magnetische Hülse 230 und einen Ventilkörper. Der Einlasstubus weist ein erstes Einlasstubusende am ersten Ende 200A der Tubusbaugruppe auf. Ein zweites Einlasstubusende des Einlasstubus ist mit einem ersten Hülsenende der nichtmagnetischen Hülse 230 verbunden. Ein zweites Hülsenende der nichtmagnetischen Hülse 230 ist mit einem ersten Ventilkörperende des Ventilkörpers verbunden. Ein zweites Ventilkörperende des Ventilkörpers 240 ist am zweiten Ende 200B der Tubusbaugruppe angeordnet. Der Einlasstubus kann mittels eines Tiefziehprozesses oder eines Rollvorgangs hergestellt werden. Ein Polstück kann als Bestandteil des zweiten Einlasstubusendes des Einlasstubus ausgeführt sein oder es kann, wie dargestellt, ein separates Polstück 220 mit einem Teileinlasstubus verbunden und mit dem ersten Hülsenende der nichtmagnetischen Hülse 230 verbunden werden. Die nichtmagnetische Hülse 230 kann aus nichtmagnetischem nichtrostenden Stahl bestehen, z. B. nichtrostenden Stählen der 300er-Reihe, oder anderen Materialien, die ähnliche Struktur- und magnetische Eigenschaften besitzen.
Wie in 2 dargestellt, ist der Einlasstubus 210 mittels Schweißverbindung am Polstück 220 befestigt. In der Außenkontur des Polstücks 220 sind Schultern 222A ausgebildet, die zusammen mit den Schultern 222B der Spulen-Teilbaugruppe als formschlüssige Montageanschläge wirken, wenn das Einspritzventil zusammengebaut wird. Wie in den 2C und 2D gezeigt, ist die Länge des Polstücks unveränderlich, während die Länge des Einlasstubus je nach Betriebsanforderungen variieren kann. Indem der Einlasstubus 210 separat vom Polstück 220 hergestellt wird, können Brennstoffeinspritzventile unterschiedlicher Länge hergestellt werden, indem verschiedene Einlasstubuslängen beim Montagevorgang verwendet werden. Der Einlasstubus 210 kann am Eintrittsende auf geweitet sein, um den O-Ring 290 aufzunehmen.
Es wird wieder auf 2 Bezug genommen; der Einlasstubus 210 kann am Polstück 220 an einer umlaufenden Innenfläche des Polstücks 220 befestigt werden. Alternativ kann, wie in 2B dargestellt, eine integrierte Baugruppe 211 aus Einlasstubus und Polstück an der umlaufenden Innenfläche der nichtmagnetischen Hülse 230 befestigt werden.
Eine Ankerbaugruppe 260 ist in der Tubusbaugruppe angeordnet. Die Ankerbaugruppe 260 umfasst ein erstes Ankerbaugruppenende, das einen ferromagnetischen oder Ankerbereich 262 aufweist, und ein zweites Ankerbaugruppenende, das einen Dichtbereich aufweist. Die Ankerbaugruppe 260 ist so in der Tubusbaugruppe angeordnet, dass der magnetische Bereich bzw. „Anker" 262 vom Polstück 220 gegengehalten wird. Der Dichtbereich kann ein Schließelement 264 umfassen, z. B. ein kugelförmiges Ventilelement, das in Bezug auf den Ventilsitz 250 und dessen Dichtfläche 252 beweglich ist. Das Schließelement 264 ist zwischen einer Position „geschlossen", wie in den 1 und 2 gezeigt, und einer Position „geöffnet" (nicht dargestellt) beweglich. In der Position „geschlossen" wirkt das Schließelement 264 formschlüssig auf die Dichtfläche 252 ein, um zu verhindern, dass flüssiger bzw. gasförmiger Brennstoff durch die Öffnung fließt. In der Position „geöffnet" ist das Schließelement 264 in einem Abstand zum Ventilsitz 250 angeordnet, um zu ermöglichen, dass Brennstoff durch die Öffnung fließt. Die Ankerbaugruppe 260 kann ferner einen separaten Zwischenbereich 266 umfassen, der den ferromagnetischen bzw. Ankerbereich 262 mit dem Schließelement 264 verbindet. Der Zwischenbereich oder Ankertubus 266 kann mittels verschiedener Verfahren hergestellt werden, zum Beispiel kann ein Blech gerollt und seine Nähte können geschweißt werden, oder ein Blech kann tiefgezogen werden, um einen nahtlosen Tubus auszubilden. Der Zwischenbereich 266 ist zu bevorzugen aufgrund seiner Fähigkeit, Magnetflussverluste vom Magnetkreis des Brennstoffeinspritzventils 100 zu reduzieren. Diese Fähigkeit beruht auf der Tatsache, dass der Zwischenbereich oder Ankertubus 266 nichtmagnetisch sein kann, wodurch der magnetische Bereich bzw. Anker 262 vom ferromagnetischen Schließelement 264 magnetisch entkoppelt wird. Weil das ferromagnetische Schließelement vom ferromagnetischen oder Ankerbereich 262 entkoppelt ist, werden Magnetflussverluste reduziert, wodurch die Effizienz des Magnetkreises verbessert wird.
Oberflächenbehandlungen können mindestens an einem der Endbereiche 221 und 261 vorgenommen werden, um die Reaktion des Ankers zu verbessern, den Verschleiß an den Kontaktflächen und Veränderungen des Arbeitsspalts zwischen den jeweiligen Endbereichen 221 und 261 zu reduzieren. Die Oberflächenbehandlungen können Beschichten, Galvanisieren oder Randschichthärten umfassen. Beschichtungen oder Galvanisierungen können unter anderem Hartverchromung, Vernickelung oder Keronite-Beschichtungen beinhalten. Randschichthärten dagegen kann unter anderem Nitrierhärten, Aufkohlung, Karbonitrierung, Cyanhärtung oder Härten durch Wärmebehandlung, Flammhärten, elektro-erosives Bearbeiten oder Induktionshärten umfassen.
Die Oberflächenbehandlungen bilden in der Regel mindestens eine Schicht aus verschleißfesten Materialien 261A oder 221A an den jeweiligen Endbereichen aus. Diese Schichten neigen allerdings naturgegeben dazu, überall dort dicker zu sein, wo sich eine scharfe Kante befindet, etwa am Übergang zwischen dem Umfang und der radialen Endfläche des jeweiligen Bereichs. Darüber hinaus führt dieser Verdickungseffekt zu unebenen Kontaktflächen an der radialen Außenkante der Endbereiche. Durch die Ausbildung der verschleißfesten Schichten auf mindestens einem von den Endbereichen 221 und 261, wobei mindestens ein Endbereich eine Fläche 263 aufweist, die allgemein spitzwinklig zur Längsachse A-A ist, sind allerdings beide Endbereiche nun im Wesentlichen in einem dichtenden Kontakt miteinander.
Wie in 2E gezeigt, sind die Endbereiche 221 und 261 allgemein symmetrisch, um die Längsachse A-A angeordnet. Wie ferner in 2F dargestellt, kann die Fläche 263 von mindestens einem der Endbereiche allgemein konisch, kegelstumpfförmig, kugelförmig oder eine Fläche sein, die allgemein spitzwinklig im Verhältnis zur Achse A-A angeordnet ist.
Da die Oberflächenbehandlungen die physikalischen und magnetischen Eigenschaften des ferromagnetischen Bereichs der Ankerbaugruppe 260 oder des Polstücks 220 beeinflussen können, umgibt ein geeignetes Material, z. B. eine Abdeckung, eine Beschichtung oder eine Schutzschicht, während der Oberflächenbehandlung alle Bereiche außer den betreffenden Endbereichen 221 und 261. Nach Abschluss der Oberflächenbehandlungen wird das Material entfernt, wodurch die zuvor abgedeckten Bereiche von den Oberflächenbehandlungen unbeeinflusst bleiben.
Der Brennstofffluss durch die Ankerbaugruppe 260 kann von mindestens einer axial verlaufenden durchgehenden Bohrung 267 und mindestens einer Öffnung 268 in einer Wand der Ankerbaugruppe 260 gewährleistet werden. Die Öffnungen 268, die jede beliebige Form haben können, sind vorzugsweise nicht kreisförmig, sondern z. B. axial lang gestreckt, um den Durchfluss von Gasblasen zu erleichtern. Falls zum Beispiel ein gesonderter Zwischenbereich 266 vorhanden ist, der ausgebildet wird, indem ein Blech im Wesentlichen zu einem Tubus gerollt wird, können die Öffnungen 268 ein axial verlaufender Spalt sein, der zwischen sich nicht berührenden Kanten des gerollten Blechs definiert sein kann. Allerdings würden die Öffnungen 268 zusätzlich zum Spalt vorzugsweise Öffnungen umfassen, die durch das Blech verlaufen. Die Öffnungen 268 sorgen für einen Fluidaustausch zwischen der mindestens einen durchgehenden Bohrung 267 und dem Inneren des Ventilkörpers. Somit kann in der Position „geöffnet" der Brennstoff von der durchgehenden Bohrung 267 durch die Öffnungen 268 und das Innere des Ventilkörpers, um das Schließelement und durch die Öffnung in den Motor (nicht dargestellt) geleitet werden.
Um den Einsatz von Brennstoffeinspritzventilen mit verlängerter Spitze zu ermöglichen, zeigt 2G einen dreiteiligen Anker 260, der den Ankertubus 266, lang gestreckte Öffnungen 268 und das Schließelement 264 umfasst. Ein Beispiel für einen dreiteiligen Anker mit verlängerter Spitze ist als Ankerbaugruppe 260A in 2H dargestellt. Die Ankerbaugruppe 260A mit verlängerter Spitze umfasst die lang gestreckten Öffnungen 269, um das Durchströmen von eingeschlossenem Brennstoffdampf zu erleichtern. Als weitere Alternative kann ein zweiteiliger Anker 260B, hier in 2I gezeigt, bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Obwohl sowohl die dreiteilige als auch die zweiteilige Ankerbaugruppe austauschbar sind, ist die dreiteilige Ankerbaugruppe 266 oder 266A zu bevorzugen aufgrund ihrer Fähigkeit, Magnetflussverluste vom Magnetkreis des Brennstoffeinspritzventils 100 zu reduzieren. Diese Fähigkeit beruht auf der Tatsache, dass der Ankertubus 266 oder 266A nichtmagnetisch sein kann, wodurch der magnetische Bereich bzw. Anker 262 vom ferromagnetischen Schließelement 264 magnetisch entkoppelt wird. Weil das ferromagnetische Schließelement vom ferromagnetischen oder Ankerbereich 262 entkoppelt ist, werden Magnetflussverluste reduziert, wodurch die Effizienz des Magnetkreises verbessert wird. Darüber hinaus kann die dreiteilige Ankerbaugruppe mit weniger Bearbeitungsschritten als die zweiteilige Ankerbaugruppe hergestellt werden. Es ist darauf hinzuweisen, dass der Ankertubus 266 oder 266A der dreiteiligen Ankerbaugruppe mittels verschiedener Verfahren hergestellt werden kann, zum Beispiel kann ein Blech gerollt und seine Nähte können geschweißt werden, oder ein Blech kann tiefgezogen werden, um einen nahtlosen Tubus auszubilden.
Die lang gestreckten Öffnungen 269 und die Öffnungen 268 des dreiteiligen Ankers 260A mit verlängerter Spitze dienen zwei verwandten Zwecken. Erstens ermöglichen die lang gestreckten Öffnungen 269 und die Öffnungen 268, dass Brennstoff aus dem Ankertubus 266A fließt. Zweitens ermöglichen die lang gestreckten Öffnungen 269, dass heißer Brennstoffdampf im Ankertubus 266A in den Ventilkörper 240 entlüftet werden kann, statt im Ankertubus 266A eingeschlossen zu sein, und sie ermöglichen ferner, dass unter Druck stehender flüssiger Brennstoff möglicherweise verbliebenen Brennstoffdampf verdrängen kann, der unter den Bedingungen eines Heißstarts im Ankertubus eingeschlossen wurde.
Ein Ventilsitz 250 ist am zweiten Ende der Tubusbaugruppe angebracht. Der Ventilsitz 250 definiert eine Öffnung, die mittig auf der Achse A-A angeordnet ist und durch die Brennstoff in die Kraftmaschine mit innerer Verbrennung (nicht dargestellt) strömen kann. Der Ventilsitz 250 umfasst eine Dichtfläche 252, die die Öffnung umgibt. Die Dichtfläche, die dem Inneren des Ventilkörpers 240 gegenüber angeordnet ist, kann eine kegelstumpfförmige oder konkave Form aufweisen und eine bearbeitete Oberfläche besitzen. Eine Lochscheibe 254 kann in Verbindung mit dem Ventilsitz 250 verwendet werden, um mindestens eine präzise ausgelegte und ausgerichtete Öffnung 245A bereitzustellen, um ein spezielles Brennstoffstrahlbild zu erhalten. Die präzise ausgelegte und ausgerichtete Öffnung 254A kann auf der Mittelachse der Lochscheibe 254 angeordnet sein wie in 2N gezeigt, oder es kann vorzugsweise eine Öffnung 254B desachsiert zur Achse angeordnet werden, wie in 2O gezeigt, und in jeder gewünschten Winkelanordnung im Verhältnis zu einem oder mehreren Bezugspunkten auf dem Brennstoffeinspritzventil 100 ausgerichtet werden. Anzumerken ist hier, dass der Ventilsitz 250 fest mit dem Ventilkörper verbunden ist mittels bekannter herkömmlicher Verbindungsverfahren wie beispielsweise u. a. Laserschweißen, Klemmverbindungen und Reibschweißen oder herkömmlichem Schweißen. Ein hutförmiges Befestigungselement 259 hält, wie in 2M dargestellt, die Lochscheibe 254 am Ventilkörper 240.
Wie in 2J gezeigt, ist die Lochscheibe 254 am Ventilsitz 250 befestigt, wobei der Ventilsitz 250 am Ventilkörper 240 befestigt ist. Um eine formschlüssige Dichtung sicherzustellen, ist das Schließelement 264 durch Schweißverbindungen am Zwischenbereich 266 befestigt und wird von einem elastischen Element 270 in eine Position „geschlossen" gedrückt. Um verschiedene Strahlbilder zu erzielen oder sicherzustellen, dass eine große Brennstoffmenge in Zusammenhang mit einer geringen Hubhöhe des Brennstoffeinspritzventils eingespritzt wird, ist zu beachten, dass das kugelförmige Schließelement 264 die Form einer Kugel mit einer abgeflachten Stelle hat, wie vergrößert als Einzelheit in den 2K und 2L dargestellt. Die Schweißverbindungen 261 können im Inneren zwischen dem Übergang vom Zwischenbereich 266 bzw. dem Schließelement 264 zum Zwischenbereich 266 ausgeführt sein. Der Ventilsitz 250 kann auf zwei verschiedene Arten am Ventilkörper 240 befestigt werden. Wie in 2K (die kein Bestandteil der Erfindung ist) dargestellt, kann der Ventilsitz 250 einfach beweglich mit einem O-Ring 251 zwischen dem Ventilkörper 240 und der Lochscheibe 254 angebracht werden, um Brennstoffleckagen um den Ventilsitz 250 zu verhindern. Hier kann die Lochscheibe 254 durch Bördelungen 240A gehalten werden, die am Ventilkörper 240 ausgeführt sein können. Alternativ kann der Ventilsitz 250 einfach durch mindestens eine Schweißverbindung 251A am Ventilkörper 240 angebracht werden wie in 2L (die kein Bestandteil der Erfindung ist) dargestellt, während die Lochscheibe 254 an den Ventilsitz 250 geschweißt werden kann.
Für den Fall, dass ein kugelförmiges Ventilelement das Schließelement ist, kann das kugelförmige Ventilelement mit der Ankerbaugruppe 260 an einem Durchmesser verbunden sein, der kleiner als der Durchmesser des kugelförmigen Schließelements ist. Eine solche Verbindung wäre auf der Seite des kugelförmigen Ventilelements, die dem formschlüssigen Kontakt mit Sitz 250 gegenüberliegt. Eine untere Ankerführung kann in der Tubusbaugruppe am Sitz 250 angeordnet sein und würde sich schmiegend dem Durchmesser des kugelförmigen Ventilelements anpassen. Die untere Ankerführung kann die Ausrichtung der Ankerbaugruppe 260 entlang der Achse A-A erleichtern.
Es wird wieder auf das Befestigungselement 259 Bezug genommen, das in 2M vergrößert dargestellt ist; das Befestigungselement umfasst fingerartige Fixierbereiche 259B, die ermöglichen, dass das Befestigungselement 259 auf einen komplementär eingezogenen Bereich 259A des Ventilkörpers 240 eingerastet wird. Das Befestigungselement 259 wird auf dem Ventilkörper 240 ferner durch die elastischen fingerartigen Fixierbereiche 259B gehalten, die von den komplementär eingezogenen Bereichen 259A auf dem Ventilkörper 240 aufgenommen werden. Um die Lochscheibe 254 bündig am Ventilsitz 250 zu halten, wird ein eingezogener bzw. vertiefter Bereich 259C auf der radialen Fläche des Befestigungselements 259 ausgebildet, um die Lochscheibe 254 aufzunehmen. Um sicherzustellen, dass das Befestigungselement 259 mit einer ausreichenden Elastizität ausgestattet ist, sollte die Dicke des Befestigungselements 259 höchstens die Hälfte der Dicke des Ventilkörpers betragen. Ein aufgeweiteter Bereich 259D des Befestigungselements 259 stützt ferner den O-Ring 290. Die Verwendung des elastischen Befestigungselements 259 macht das Erfordernis unnötig, die Lochscheibe 254 an den Ventilsitz 250 zu schweißen und dient dabei gleichzeitig als Stütze für den O-Ring.
Ein elastisches Element 270 ist in der Tubusbaugruppe angeordnet und spannt die Ankerbaugruppe 260 in Richtung des Sitzes 250 vor. Eine Filterbaugruppe 282, die einen Filter 284A und einen integrierten Haltebereich 283 beinhaltet, ist in der Tubusbaugruppe angeordnet. Die Filterbaugruppe 282 umfasst ein erstes Ende und ein zweites Ende. Der Filter 284A ist an einem Ende der Filterbaugruppe 282 angeordnet und ferner nah am ersten Ende der Tubusbaugruppe und entfernt vom elastischen Element 270 positioniert, während die Einstellhülse 281 allgemein am zweiten Ende der Tubusbaugruppe angeordnet ist. Die Einstellhülse 281 ist in Wirkverbindung mit dem elastischen Element 270 und passt die Vorspannkraft des Elements relativ zur Tubusbaugruppe an. Insbesondere stellt die Einstellhülse 281 ein Reaktionselement zur Verfügung, gegen das das elastische Element 270 reagiert, um das Brennstoffeinspritzventil 100 zu schließen, wenn die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 stromlos geschaltet wird. Die Position der Einstellhülse 281 kann in Bezug auf den Einlasstubus 210 durch eine Wirkverbindung zwischen einer Außenfläche der Einstellhülse 281 und einer Innenfläche der Tubusbaugruppe beibehalten werden. Somit kann die Position der Einstellhülse 281 relativ zum Einlasstubus 210 genutzt werden, um eine vorgegebene dynamische Eigenschaft der Ankerbaugruppe 260 einzustellen.
Die Filterbaugruppe 282 beinhaltet ein tassenförmiges Filterelement 284A und einen integrierten Haltebereich 283 zur Anbringung eines O-Rings 290 am ersten Ende der Tubusbaugruppe. Der O-Ring 290 umschließt das erste Ende der Tubusbaugruppe und stellt eine Dichtung an der Verbindung des Brennstoffeinspritzventils 100 mit einer Brennstoffquelle (nicht dargestellt) bereit. Der Haltebereich 283 hält den O-Ring 290 und das Filterelement relativ zur Tubusbaugruppe.
Zwei Modifikationen des Brennstofffilters aus 1 sind in den 1A und 2A dargestellt. In 1A ist eine Brennstofffilterbaugruppe 282' mit einem Filter 285 an der Einstellhülse 280' befestigt. Ebenso umfasst die Filterbaugruppe 282'' in 2A ein auf dem Kopf stehendes tassenförmiges Filterelement 284B, das an einer Einstellhülse 280'' befestigt ist. Ähnlich wie die vorstehend beschriebene Einstellhülse 281 ist die Einstellhülse 280' bzw. 280'' der jeweiligen Brennstofffilterbaugruppe 282' bzw. 282'' in Wirkverbindung mit dem elastischen Element 270 und stellt die Vorspannkraft des Elements relativ zur Tubusbaugruppe ein. Insbesondere stellt die Einstellhülse 280' bzw. 280'' ein Reaktionselement zur Verfügung, gegen das das elastische Element 270 reagiert, um das Brennstoffeinspritzventil 100 zu schließen, wenn die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 stromlos geschaltet wird. Die Position der Einstellhülse 280' bzw. 280'' kann relativ zum Einlasstubus 210 durch eine Wirkverbindung zwischen einer Außenfläche der Einstellhülse 280' bzw. 280'' und einer Innenfläche der Tubusbaugruppe beibehalten werden.
Die Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 kann wie folgt zusammengebaut werden: Die nichtmagnetische Hülse 230 wird mit dem Einlasstubus 210 und dem Ventilkörper verbunden. Die Einstellhülse 280A oder die Filterbaugruppe 282' bzw. 282'' wird entlang der Achse A-A vom ersten Ende 200A der Tubusbaugruppe her eingesetzt. Anschließend werden das elastische Element 270 und die Ankerbaugruppe 260 (die bereits zusammengebaut wurde) entlang der Achse A-A vom Einspritzventilende 239 des Ventilkörpers 240 her eingesetzt. Die Einstellhülse 280A und die Filterbaugruppe 282' bzw. 282'' können bis zu einem vorgegebenen Abstand in den Einlasstubus 210 eingesetzt werden, um zu ermöglichen, dass die Einstellhülse 280A, 280B oder 280C das elastische Element 270 vorspannt. Die Positionierung der Filterbaugruppe 282 und damit der Einstellhülse 280B oder 280C relativ zum Einlasstubus 210 kann verwendet werden, um die dynamischen Eigenschaften des elastischen Elements 270 einzustellen, z. B. so, dass sichergestellt wird, dass die Ankerbaugruppe 260 während der Einspritzimpulse sich nicht undefiniert bewegt oder zurückprallt. Der Ventilsitz 250 und die Lochscheibe 254 werden danach entlang der Achse A-A vom zweiten Ventilkörperende des Ventilkörpers her eingesetzt. Der Ventilsitz 250 kann fest mit dem Ventilkörper verbunden werden mittels bekannter Verbindungsverfahren wie Laserschweißen, Klemmverbindungen, Reibschweißen, herkömmlichem Schweißen usw.
Es wird auf die 1 und 3 Bezug genommen; die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 umfasst eine elektromagnetische Spule 310, mindestens einen elektrischen Anschluss 320, ein Gehäuse 330 und eine Hülse 340. Die elektromagnetische Spule 310 umfasst einen Draht 312, der um einen Spulenkörper 314 gewickelt und elektrisch an die elektrischen Kontakte auf dem Spulenkörper 314 angeschlossen werden kann. Wenn sie erregt wird, erzeugt die Spule einen Magnetfluss, der die Ankerbaugruppe 260 in Richtung der Position „geöffnet" bewegt, wodurch ermöglicht wird, dass der Brennstoff durch die Öffnung strömt. Das Stromlos-Schalten der elektromagnetischen Spule 310 ermöglicht es dem elastischen Element 270, die Ankerbaugruppe 260 in die Position „geschlossen" zurückzubringen, wodurch der Brennstofffluss blockiert wird. Das Gehäuse, das einen Rückpfad für den Magnetfluss bietet, umfasst allgemein einen ferromagnetischen Zylinder 332, der die elektromagnetische Spule 310 und eine Magnetflussscheibe 334 umgibt, die von dem Zylinder zur Achse A-A hin verläuft. Die Scheibe 334 kann als Bestandteil des Zylinders ausgeführt oder separat an ihm befestigt sein. Das Gehäuse 330 kann Öffnungen, Schlitze oder sonstige Merkmale aufweisen, um Wirbelströme zu unterbrechen, die auftreten können, wenn die Spule erregt wird.
Die Hülse 340 gewährleistet die relative Ausrichtung und die Position der elektromagnetischen Spule 310, des mindestens einen elektrischen Anschlusses (im dargestellten Beispiel werden zwei verwendet) und des Gehäuses. Die Hülse 340 umfasst einen Bereich 321 für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss, in den sich ein Bereich des elektrischen Anschlusses 320 erstreckt. Der elektrische Anschluss 320 und der Bereich 321 für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss kann ein Anschlussgegenstück aufnehmen, z. B. einen Teil eines Leitungsstrangs (nicht dargestellt) eines Kraftfahrzeugs, um den Anschluss des Brennstoffeinspritzventils 100 an eine elektrische Energieversorgung (nicht dargestellt) zur Erregung der elektromagnetischen Spule 310 zu erleichtern.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform fließt der von der elektromagnetischen Spule 310 erzeugte Magnetfluss in einen Magnetkreis, der Folgendes umfasst: das Polstück 220, die Ankerbaugruppe 260, den Ventilkörper 240, das Gehäuse 330 und die Magnetflussscheibe 334. Wie aus den 4A und 4B ersichtlich, bewegt der Magnetfluss sich durch einen störenden Luftspalt zwischen dem homogenen Material des magnetischen Bereichs bzw. Ankers 262 und dem Ventilkörper 240 in die Ankerbaugruppe 260 und durch den Arbeitsspalt in Richtung des Polstücks 220, wodurch das Schließelement 264 vom Ventilsitz 250 abgehoben wird. Wie ferner in 4B zu erkennen ist, ist die Größe „a" der Kontaktfläche des Polstücks 220 größer als die Größe „b" der Querschnittsfläche der Kontaktfläche des magnetischen Bereichs bzw. Ankers 262. Die kleinere Querschnittsfläche „b" ermöglicht, dass der ferromagnetische Bereich 262 der Ankerbaugruppe 260 leichter ist und führt gleichzeitig dazu, dass der Sättigungspunkt des Magnetflusses in der Nähe des Arbeitsspalts zwischen dem Polstück 220 und dem ferromagnetischen Bereich 262 statt innerhalb des Polstücks 220 entsteht. Da der Anker 262 sich teilweise im Inneren der elektromagnetischen Spule 310 befindet, ist der Magnetfluss darüber hinaus dichter, was zu einer höheren Effizienz der elektromagnetischen Spule führt. Weil das ferromagnetische Schließelement 264 schließlich magnetisch über den Ankertubus 266 vom ferromagnetischen oder Ankerbereich 262 entkoppelt wird, wird der Magnetflussverlust des Magnetkreises reduziert, wodurch die Effizienz der elektromagnetischen Spule 310 verbessert wird.
Die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 kann wie folgt zusammengebaut werden: Ein Spulenkörper 314 aus Kunststoff kann mit mindestens einem elektrischen Kontakt 322 geformt werden. Der Draht 312 für die elektromagnetische Spule 310 wird um den Kunststoffspulenkörper 314 gewickelt und an die elektrischen Kontakte 322 angeschlossen. Das Gehäuse 330 wird danach über der elektromagnetischen Spule 310 und dem Spulenkörper 314 angebracht. Ein elektrischer Anschluss 320, der zuvor in eine geeignete Form gebogen wurde, wird anschließend elektrisch mit jedem der elektrischen Kontakte 322 verbunden. Danach wird eine Hülse 340 geformt, um die entsprechende Baugruppe aus Spule/Spulenkörperbaugruppe, Gehäuse 330 und elektrischem Anschluss 320 zusammenzuhalten. Die Hülse 340 stellt zudem eine Stützstruktur für das Brennstoffeinspritzventil bereit und stellt die vorgegebenen wärme- und elektrisch isolierenden Eigenschaften zur Verfügung. Es kann ein separater Hülsenbereich angebracht werden, z. B. durch Kleben, und er kann ein anwendungsspezifisches Merkmal wie beispielsweise ein ausrichtendes oder ein kennzeichnendes Merkmal für das Brennstoffeinspritzventil 100 bereitstellen. Somit bietet die Hülse 340 eine universelle Anordnung, die durch das Hinzufügen eines geeigneten Hülsenbereichs modifiziert werden kann. Um Produktions- und Lagerhaltungskosten zu senken, ist dieselbe Spulen/Spulenkörperbaugruppe für verschiedene Anwendungszwecke nutzbar. Daher können der elektrische Anschluss 320 und die Hülse 340 (oder der Hülsenbereich, sofern verwendet) in Größe und Form variiert werden, damit sie für spezielle Tubusbaugruppenlängen, Montagegegebenheiten, elektrische Anordnungen usw. geeignet sind.
Alternativ macht, wie in 3A dargestellt, eine zweiteilige Hülse den Einsatz einer ersten Hülse 341 möglich, die anwendungsspezifisch ist, während die zweite Hülse 342 für alle Einsatzzwecke ist. Die erste Hülse 341 wird mit einer zweiten Hülse 342 verbunden, was ermöglicht, dass beide als Elektro- und Wärmeisolatoren für das Brennstoffeinspritzventil dienen. Darüber hinaus kann ein Bereich des Gehäuses 330 axial über ein Ende der Hülse 340 hinausragen, um zu ermöglichen, dass für das Brennstoffeinspritzventil Brennstoffeinspritzventilspitzen von unterschiedlicher Länge verwendet werden. Der überstehende Bereich kann auch mit einem Flansch ausgebildet werden, um einen O-Ring zu halten.
Wie speziell in den 1 und 4 gezeigt, kann die Ventilbaugruppen-Teilbaugruppe 200 in die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 eingesetzt werden. Somit wird das Brennstoffeinspritzventil 100 aus zwei modularen Teilbaugruppen hergestellt, die getrennt voneinander montiert und geprüft werden und anschließend miteinander verbunden werden können, um das Brennstoffeinspritzventil 100 herzustellen. Die Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 und die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 können mittels eines Klebe-, Schweiß- oder sonstigen gleichwertigen Verbindungsverfahrens fest miteinander verbunden werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform legt eine Öffnung 360 in der Hülse 340 das Gehäuse 330 frei und bietet Zugang, um das Gehäuse 330 durch Laserschweißen mit dem Ventilkörper zu verbinden. Der Filter und das Befestigungselement, die eine integrierte Baugruppe sein können, können mit dem ersten Tubusbaugruppenende 200A der Tubusbaugruppe verbunden werden. Die O-Ringe können jeweils am ersten bzw. zweiten Ende des Brennstoffeinspritzventils angebracht werden.
Das erste Ende 238 des Brennstoffeinspritzventils kann mit der Brennstoffversorgung einer Kraftmaschine mit innerer Verbrennung (nicht dargestellt) verbunden werden. Der O-Ring 290 kann verwendet werden, um das erste Ende 238 des Brennstoffeinspritzventils gegenüber der Brennstoffversorgung abzudichten, so dass Brennstoff aus einem Brennstoffverteiler (nicht dargestellt) zur Tubusbaugruppe geleitet wird, wobei der O-Ring 290 einen fluiddichten Verschluss an der Verbindung zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 100 und dem Brennstoffverteiler (nicht dargestellt) bildet.
Im Betrieb wird die elektromagnetische Spule 310 erregt, wodurch ein Magnetfluss im Magnetkreis erzeugt wird. Der Magnetfluss bewegt die Ankerbaugruppe 260 (gemäß einer bevorzugten Ausführungsform entlang der Achse A-A) in Richtung des integrierten Polstücks 220, d. h., der Arbeitsspalt wird geschlossen. Diese Bewegung der Ankerbaugruppe 260 trennt das Schließelement 264 vom Ventilsitz 250 und ermöglicht den Brennstoffdurchfluss vom Brennstoffverteiler (nicht dargestellt) durch den Einlasstubus 210, die durchgehende Bohrung 267, die Öffnungen 268 und den Ventilkörper zwischen dem Ventilsitz 250 und dem Schließelement, durch die Öffnung und schließlich durch die Lochscheibe 254 in die Kraftmaschine mit innerer Verbrennung (nicht dargestellt). Wenn die elektromagnetische Spule 310 stromlos geschaltet wird, wird die Ankerbaugruppe 260 durch die Vorspannung des elastischen Elements 270 bewegt, um das Schließelement 265 in formschlüssigen Kontakt mit dem Ventilsitz 250 zu bringen und dadurch zu verhindern, dass Brennstoff durch das Brennstoffeinspritzventil 100 strömt.
Es wird auf 5 Bezug genommen, nach der ein bevorzugtes Montageverfahren folgendermaßen sein kann:

1. Ein vormontierter Ventilkörper und eine nichtmagnetische Hülse werden mit nach oben ausgerichtetem Ventilkörper angeordnet.
2. Eine Abdeckungsbefestigung, z. B. eine Hubeinstellhülse, wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt.
3. Eine untere Abdeckung kann in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt werden.
4. Eine vormontierte Baugruppe aus Ventilsitz und Führung wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt.
5. Die Baugruppe aus Ventilsitz/Führung wird in eine gewünschte Position in der Baugruppe aus Ventilkörperlnichtmagnetischer Hülse gepresst.
6. Der Ventilkörper wird, z. B. mittels eines CW-Lasers, der eine hermetisch dichtende Naht bildet, an den Ventilsitz geschweißt.
7. Eine erste Dichtigkeitsprüfung wird an der Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse durchgeführt. Diese Prüfung kann pneumatisch ausgeführt werden.
8. Die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse wird umgedreht, so dass die nichtmagnetische Hülse nach oben ausgerichtet ist.
9. Eine Ankerbaugruppe wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt.
10. Ein Polstück wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt und in eine Vor-Hub-Position gedrückt.
11. Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse dynamisch, z. B. pneumatisch, spülen.
12. Hub einstellen.
13. Die nichtmagnetische Hülse wird an das Polstück geschweißt, z. B. mit einer Heftschweißung.
14. Die nichtmagnetische Hülse wird, z. B. mittels eines CW-Lasers, der eine hermetisch dichtende Naht bildet, an das Polstück geschweißt.
15. Hub verifizieren.
16. Eine Feder wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt.
17. Ein Filter/eine Einstellhülse wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt und in eine Vor-Kalibrierungsposition gedrückt.
18. Ein Einlasstubus wird mit der Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse verbunden, um die Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe allgemein herzustellen.
19. Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe durch axiales Pressen auf die gewünschte Endlänge bringen.
20. Der Einlasstubus wird, z. B. mittels eines CW-Lasers, der eine hermetisch dichtende Naht bildet, an das Polstück geschweißt.
21. Eine zweite Dichtigkeitsprüfung wird an der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe durchgeführt. Diese Prüfung kann pneumatisch ausgeführt werden.
22. Die Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe wird um 180° gedreht, so dass der Ventilsitz nach oben gerichtet ist.
23. Eine Lochscheibe wird gestanzt und auf den Ventilsitz gesetzt.
24. Die Lochscheibe wird, z. B. mittels eines CW-Lasers, der eine hermetisch dichtende Naht bildet, an den Ventilsitz geschweißt.
25. Die Winkelposition von Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe/Lochscheibe kann mit einem Verfahren „Sichtprüfen/Ausrichten/Sichtprüfen" hergestellt werden, bei dem Bezugspunkte auf der Ventilkörper-Teilbaugruppe und der Spulengruppen-Teilbaugruppe verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Computer, der mit maschinellem Sehen ausgestattet ist, einen Bezugspunkt auf der Lochscheibe der Brennstoffgruppe und einen Bezugspunkt auf der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe erkennen. Der Computer kann daraufhin entweder die Brennstoffgruppe und/oder die Spulengruppe drehen als eine Funktion einer berechneten Winkeldifferenz zwischen den beiden Bezugspunkten. Anschließend werden die beiden Teilbaugruppen eingesetzt oder ineinander gepresst.
26. Die Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe wird in die (vormontierte) Spulengruppen-Teilbaugruppe eingesetzt.
27. Die Spulengruppen-Teilbaugruppe wird relativ zur Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe in eine gewünschte axiale Position gedrückt.
28. Die Winkelposition von Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe/Öffnung/Spulengruppen-Teilbaugruppe kann überprüft werden.
29. Die Spulengruppen-Teilbaugruppe kann lasermarkiert sein mit Informationen wie Teilenummer, Seriennummer, Leistungsdaten, einem Logo usw.
30. Eine elektrische Prüfung mit Hochspannung durchführen.
31. Das Gehäuse der Spulengruppen-Teilbaugruppe wird mittels einer Heftschweißung mit dem Ventilkörper verbunden.
32. Ein unterer O-Ring kann angebracht werden. Alternativ kann dieser untere O-Ring in einem Arbeitsschritt nach der Prüfung angebracht werden.
33. Ein oberer O-Ring wird angebracht.
34. Das vollständig montierte Brennstoffeinspritzventil um 180° drehen.
35. Das Brennstoffeinspritzventil auf eine Prüfvorrichtung umsetzen.

Um den Hub einzustellen, d. h. die angemessene Hublänge des Brennstoffeinspritzventils sicherzustellen, stehen mindestens vier verschiedene Verfahren zur Verfügung, die eingesetzt werden können. Gemäß einem ersten Verfahren können ein Quetschring oder eine Scheibe, die in den Ventilkörper 240 zwischen der unteren Führung 257 und dem Ventilkörper 290 eingesetzt werden, deformiert werden. Gemäß einem zweiten Verfahren kann die relative axiale Position von Ventilkörper 240 und nichtmagnetischer Hülse 230 angepasst werden, bevor die beiden Teile fest miteinander verbunden werden. Gemäß einem dritten Verfahren kann die relative axiale Position von der nichtmagnetischen Hülse 230 und dem Polstück 220 angepasst werden, bevor die beiden Teile fest miteinander verbunden werden. Und gemäß einem vierten Verfahren kann eine Hubeinstellhülse 255 axial innerhalb des Ventilkörpers 240 verschoben werden. Wenn das Verfahren mit der Hubeinstellhülse verwendet wird, kann die Position der Hubeinstellhülse eingestellt werden, indem die Hubeinstellhülse axial bewegt wird. Die Hublänge kann mit einer Prüfsonde geprüft werden. Sobald der Hub korrekt ist, wird die Hülse an den Ventilkörper 240 geschweißt, z. B. mittels Laserschweißen. Danach wird der Ventilkörper 240 durch eine Schweißverbindung am Einlasstubus 210 befestigt, vorzugsweise durch eine Laserschweißverbindung. Die montierte Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 wird daraufhin geprüft, z. B. auf Dichtigkeit.
Wie in 5 dargestellt, kann der Verfahrensschritt zur Einstellung des Hubs möglicherweise nicht mit derselben Taktrate wie die übrigen Verfahrensschritte voranschreiten. Dementsprechend kann eine einzelne Fertigungsstraße in eine Vielzahl (hier sind zwei dargestellt) von parallelen Arbeitsplätzen zur Einstellung des Hubs aufgeteilt werden, die anschließend wieder zu einer einzigen Fertigungsstraße zusammengeführt werden können.
Die Herstellung der Spulengruppen-Teilbaugruppe, die (a) das Gehäuse 330, (b) die Spulenkörperbaugruppe einschließlich der elektrischen Anschlüsse 320, (c) die Magnetflussscheibe 334 und (d) die Hülse 340 umfassen kann, kann getrennt von der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe durchgeführt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Draht 312 auf einen zuvor hergestellten Spulenkörper 314 gewickelt, der elektrische Anschlussbereiche 322 aufweist. Die Spulenkörperbaugruppe wird in ein zuvor hergestelltes Gehäuse 330 eingesetzt, hier in 3B dargestellt. Um einen Rückpfad für den Magnetfluss zwischen dem Polstück 220 und dem Gehäuse 330 bereitzustellen, wird die Magnetflussscheibe 334 auf der Spulenkörperbaugruppe montiert. Ein vorgebogener elektrischer Anschluss 320 weist axial verlaufende Anschlussbereiche 324 auf, die an die elektrischen Kontaktbereiche 322 angeschlossen und durch Hartlöten, Löten, Schweißen oder vorzugsweise Widerstandsschweißen verbunden werden. Die teilmontierte Spulengruppen-Baugruppe wird nun in einer Form (nicht dargestellt) angebracht. Aufgrund ihrer vorgebogenen Form werden die elektrischen Anschlüsse 320 in korrekter Ausrichtung zum Bereich 321 für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss positioniert, während Kunststoff in die Form gegossen oder gespritzt wird. Alternativ können zwei getrennte Formen (nicht dargestellt) verwendet werden, um eine zweiteilige Hülse herzustellen wie mit Bezug auf 3A beschrieben. Die montierte Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 kann auf einem Prüfstand angebracht werden, um die Anziehungskraft des Magneten, den Spulenwiderstand und den Spannungsverlust bei Sättigung des Magneten zu ermitteln.
Der Arbeitsschritt des Einsetzens der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 in die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 kann beinhalten, dass die relative Winkelposition der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 relativ zur Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 eingestellt wird. Gemäß den bevorzugten Ausführungsformen können die Brennstoffgruppen- und die Spulengruppen-Teilbaugruppe so gedreht werden, dass der Öffnungswinkel zwischen dem (den) Bezugspunkt(en) der Lochscheibe 254 (einschließlich der Öffnung(en) darauf) und einem Bezugspunkt auf dem Bereich 321 für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss des Brennstoffeinspritzventils sich in einem vorgegebenen Winkel befinden. Die relative Ausrichtung kann mithilfe von Roboterkameras oder rechnergestützten Bilderkennungsvorrichtungen eingestellt werden, um die jeweiligen vorgegebenen Bezugspunkte auf den Teilbaugruppen visuell zu prüfen, die für eine Ausrichtung erforderliche Winkeldrehung zu berechnen, die Teilbaugruppen auszurichten und dann nochmals mittels einer Sichtprüfung zu prüfen usw., bis die Teilbaugruppen korrekt ausgerichtet sind. Sobald die gewünschte Ausrichtung erzielt ist, werden die Teilbaugruppen zusammen eingesetzt. Der Arbeitsschritt des Einsetzens kann mit einem von zwei Verfahren ausgeführt werden: „von oben nach unten" (Top-down) oder „von unten nach oben" (Bottom-up). Gemäß Ersterem wird die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 von der Oberseite der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 nach unten geschoben und gemäß Letzterem wird die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 von der Unterseite der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 nach oben geschoben. In Fällen, in denen der Einlasstubus 210 ein aufgeweitetes erstes Ende umfasst, ist das Bottom-up-Verfahren erforderlich. In diesen Fällen kann auch der O-Ring 290, der von dem aufgeweiteten ersten Ende gehalten wird, um die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 positioniert werden, bevor die Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 in die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 geschoben wird. Nach dem Einsetzen der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 in die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 werden diese beiden Teilbaugruppen miteinander verbunden, z. B. durch Schweißen, etwa Laserschweißen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Hülse 340 eine Öffnung 360, die einen Bereich des Gehäuses 330 freilegt. Diese Öffnung 360 bietet Zugang für eine Schweißvorrichtung, um das Gehäuse 330 an den Ventilkörper 240 zu schweißen. Selbstverständlich können auch andere Verfahren eingesetzt werden, um die Teilbaugruppen miteinander zu verbinden. Schließlich kann ein O-Ring 290 an jedem der beiden Enden des Brennstoffeinspritzventils angebracht werden.
Um sicherzustellen, dass keine Schwebstoffe aus der Produktionsumgebung die Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe verunreinigen, wird der Arbeitsschritt der Herstellung der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe vorzugsweise in einem Reinraum durchgeführt. Reinraum bedeutet hier, dass die Produktionsumgebung mit einem Luftfilterungssystem ausgestattet ist, das sicherstellt, dass Schwebstoffe und Umgebungsschmutzstoffe ständig aus dem Reinraum entfernt werden.
Es wird davon ausgegangen, dass aus Kostengründen die Anzahl der Arbeitsschritte in Reinräumen anteilig zwischen 45%–55% der gesamten Arbeitsschritte der Produktion ausmachen kann, während die Prüfschritte anteilig zwischen 3% und 8% der gesamten Arbeitsschritte der Produktion ausmachen können.
Ebenso können die Arbeitsschritte für Schweißen und Automatendrehen anteilig zwischen 3% und 9% der gesamten Arbeitsschritte ausmachen. Die Anzahl von Arbeitsschritten vor Erzielen einer abgedichteten modularen Brennstoffeinspritzventilbaugruppe kann anteilig zwischen 12% und 22% der gesamten Arbeitsschritte bei der Produktion ausmachen. Selbstverständlich können die Arbeitsschritte vor Erzielen einer abgedichteten Brennstoffeinspritzventilbaugruppe je nach konkreter Produktionsumgebung entweder innerhalb oder außerhalb eines Reinraums durchgeführt werden.
Zum Beispiel beinhaltet eine bevorzugte Ausführungsform ungefähr neunundvierzig (49) Arbeitsschritte im Reinraum, sieben (7) Prüfschritte, drei (3) Teilbaugruppen-Arbeitsschritte außerhalb des Reinraums, fünf (5) Arbeitsschritte für Schweißen, einen (1) Arbeitsschritt für Bearbeiten bzw. Schleifen und fünf (5) Arbeitsschritte für Automatendrehen, die zu einer abgedichteten oder lieferbereiten modularen Brennstoffeinspritzventilbaugruppe führen. Die Gesamtzahl der Produktionsarbeitsschritte oder -prozesse kann abhängig von Variablen variieren, beispielsweise, ob die Ankerbaugruppe 260 vormontiert oder in einteiliger Bauweise ausgeführt wird, ob die untere Führung und der Ventilsitz integriert oder in separater Bauweise ausgeführt sind, ob die Komponenten endbearbeitet oder unbearbeitet sind, ob die Brennstoff- bzw. Spulenbaugruppe von Dritten als Lieferant(en) oder Unterlieferant(en) geliefert wird oder ob Arbeitsschritte von einem Dritten als Montagefirma entweder am Standort oder standortfern ausgeführt werden usw. Diese beispielhaften Variablen und weitere Variablen, die die tatsächliche Zahl der vorgegebenen Anzahl von Arbeitsschritten, die verschiedenen Anteile von Arbeitsschritten im Reinraum, den Arbeitsschritten Prüfen, Schweißen, Automatendrehen, Schleifen, Bearbeiten, Oberflächenbehandlungen und Schritten außerhalb eines Reinraums bestimmen im Verhältnis zur vorgegebenen Anzahl von Arbeitsschritten, sind Fachleuten auf diesem technischen Gebiet bekannt.
Es wird davon ausgegangen, dass das Verfahren zum Zusammenbau der bevorzugten Ausführungsformen und die bevorzugten Ausführungsformen selbst Vorteile für die Produktion und nützliche Eigenschaften bieten. Wegen der modularen Bauweise muss beispielsweise nur die Ventilgruppen-Teilbaugruppe in einer Reinraumumgebung zusammengebaut werden. Die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 kann separat außerhalb einer solchen Umgebung zusammengebaut werden, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden. Ferner ermöglicht die Modularität der Teilbaugruppen eine getrennte Prüfung der vormontierten Ventil- bzw. Spulenbaugruppe. Da nur die einzelnen Teilbaugruppen, für die das Ergebnis der Prüfung inakzeptabel ist, verworfen werden statt vollständig zusammengebaute Brennstoffeinspritzventile zu verwerfen, werden die Produktionskosten gesenkt. Darüber hinaus ermöglicht die Verwendung universell einsetzbarer Bauteile (z. B. der Spulen/Spulenkörperbaugruppe, der nichtmagnetischen Hülse 230, des Ventilsitzes 250, des Schließelements 265, der Baugruppe 282' bzw. 282'' aus Filter/Befestigungselement usw.), dass die Lagerhaltungskosten gesenkt werden können, und ermöglicht einen fertigungssynchronen (Just-in-Time-) Zusammenbau der anwendungsspezifischen Brennstoffeinspritzventile. Nur diejenigen Bauteile, die für einen speziellen Anwendungszweck variiert werden müssen, z. B. der elektrische Anschluss 320 und der Einlasstubus 210, müssen getrennt auf Lager gehalten werden. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch die Positionierung des Arbeitsspalts, d. h. zwischen der Ankerbaugruppe 260 und dem Polstück 220, die Anzahl der Wicklungen in der elektromagnetischen Spule 310 reduziert werden kann. Neben Kosteneinsparungen aufgrund der verwendeten Länge an Draht 312 wird weniger Energie benötigt, um den erforderlichen Magnetfluss zu erzeugen, und es kommt zu weniger Wärmeentwicklung in der Spule (diese Wärme muss abgeleitet werden, um einen stabilen Betrieb des Brennstoffeinspritzventils zu gewährleisten). Noch ein weiterer Vorteil ist, dass die modulare Bauweise es ermöglicht, dass die Lochscheibe 254 in einer späteren Phase des Montageprozesses angebracht werden kann, sogar als abschließender Schritt des Montageprozesses. Diese Just-in-Time-Montage der Lochscheibe 254 ermöglicht es, je nach Betriebsanforderungen auch längere Ventilkörper auszuwählen. Zu den weiteren Vorteilen des modularen Zusammenbaus gehört die Auslagerung der Herstellung der Spulengruppen-Teilbaugruppe 300, die nicht in einer Reinraumumgebung geschehen muss, an Fremdfirmen. Und selbst wenn die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 nicht durch Fremdbezug beschafft wird, werden die Kosten der Bereitstellung zusätzlichen Reinraumplatzes gesenkt.

Claims

Brennstoffeinspritzventil (100) zur Verwendung in einer Kraftmaschine mit innerer Verbrennung, wobei das Brennstoffeinspritzventil (100) Folgendes umfasst: eine Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200), die Folgendes umfasst: eine Tubusbaugruppe, die eine Längsachse (A-A) aufweist, die zwischen einem ersten Ende (200A) und einem zweiten Ende (200B) verläuft, wobei die Tubusbaugruppe einen Einlasstubus aufweist, der eine Einlasstubusfläche besitzt; einen Ventilsitz (250), der am zweiten Ende der Tubusbaugruppe befestigt ist, wobei der Ventilsitz (250) eine Öffnung definiert; eine Ankerbaugruppe (260), die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe (260) ein Schließelement (264) besitzt, das an einem Ende der Ankerbaugruppe (260) angeordnet ist, und einen Ankerbereich (262), der am anderen Ende der Ankerbaugruppe (260) angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe (260) eine Ankerfläche aufweist; ein Element (270), das die Ankerbaugruppe (260) in Richtung des Ventilsitzes (250) vorspannt; eine Filterbaugruppe (282), die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist; eine Einstellhülse (281), die in der Ankerbaugruppe am zweiten Ende angeordnet ist; eine nichtmagnetische Hülse (230), die axial entlang der Achse (A-A) verläuft und an einem Hülsenende mit dem Einlasstubus (210) verbunden ist; einen Ventilkörper (240), der mit dem anderen Ende der nichtmagnetischen Hülse (230) verbunden ist; eine Vorrichtung zur Einstellung des Hubs, die im Ventilkörper angeordnet ist; wobei der Ventilsitz (250) im Ventilkörper (240) angeordnet ist und in formschlüssigem Kontakt mit dem Schließelement (264) ist; eine Lochscheibe (254); und einen ersten Befestigungsbereich; eine Spulengruppen-Teilbaugruppe (300), die Folgendes umfasst: ein Gehäuse; einen Spulenkörper (314), der teilweise im Gehäuse angeordnet ist, wobei der Spulenkörper (314) mindestens einen auf ihm ausgebildeten Kontaktbereich (322) besitzt; eine Magnetspule (310), die betätigt wird, um die Ankerbaugruppe (260) vom Ventilsitz (250) wegzubewegen, wobei die Magnetspule (310) elektrisch mit dem mindestens einen Kontaktbereich (322) verbunden ist; mindestens einen vorgebogenen elektrischen Anschluss (320), der elektrisch mit dem mindestens einen Kontaktbereich (322) verbunden ist; mindestens eine Hülse (340); und einen zweiten Befestigungsbereich, der fest mit dem ersten Befestigungsbereich verbunden ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200) ferner ein elastisches Befestigungselement (259) umfasst, um die Lochscheibe (234) am Ventilkörper (240) zu halten.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200) axial symmetrisch um die Längsachse (A-A) ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Filterbaugruppe (282) am ersten Ende der Einlasstubusbaugruppe angeordnet ist und einen Haltebereich (283) umfasst, wobei der Haltebereich (283) dazu dient, mindestens einen O-Ring (290) aufzunehmen.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Filterbaugruppe (282) mit der Einstellhülse (281) verbunden ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 4, bei dem die Filterbaugruppe (282) konisch um die Längsachse (A-A) ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 4, bei dem die Filterbaugruppe (282) die Form einer auf dem Kopf stehenden Tasse im Verhältnis zur Längsachse (A-A) aufweist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem der Einlasstubus (210) einen Tubus umfasst, der mit einem Polstück (220) verbunden ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem der Einlasstubus (210) ein Polstück (220) umfasst, das als integrierter Bestandteil am zweiten Ende ausgebildet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Ankerbaugruppe (260) einen Ankertubus (266) umfasst, der zwischen dem Ankerbereich (262) und dem Schließelement (264) angeordnet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 5, bei dem der Ankertubus (266) nichtmagnetisch ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 5, bei dem der Ankertubus (266) mindestens eine lang gestreckte Öffnung aufweist, die auf einer umlaufenden Fläche des Ankertubus (266) angeordnet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, das ferner eine untere Ankerführung aufweist, die am Ventilsitz angeordnet ist, wobei die untere Ankerführung so beschaffen ist, dass sie die Ankerbaugruppe zur Längsachse zentriert.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Hülse (340) ferner Folgendes umfasst: einen ersten Isolatorbereich (342), der das zweite Ende der Einlasstuben allgemein umgibt; und einen zweiten Isolatorbereich (341), der das erste Ende (200A) des Einlasstubus allgemein umgibt, wobei der zweite Isolatorbereich (341) mit dem ersten Isolatorbereich (342) verbunden wird.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem mindestens entweder die Ankerfläche und/oder die Einlasstubusfläche einen ersten Abschnitt (263) aufweisen, der allgemein spitzwinklig zur Längsachse (A-A) verläuft.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 14, bei dem Oberflächenbehandlungen am ersten Bereich (263) vorgenommen werden.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 14, bei dem der erste Bereich (263) beschichtet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 14, bei dem der erste Bereich (263) gehärtet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem das Schließelement (264) eine Kugel mit einer abgeflachten Stelle ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem der Ventilsitz (250) fest mit dem Ventilkörper (240) verbunden ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem der Ventilsitz (250) mittels mindestens eines gebördelten Bereichs (240A) des Ventilkörpers (240) im Ventilkörper (240) befestigt wird.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem ein O-Ring (251) zwischen mindestens dem Ventilsitz (250) und dem gebördelten Bereich (240A) angeordnet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem das Befestigungselement (259) elastisch mit einem Ventilkörperbereich des Ventilkörpers (240) verbunden ist, wobei das Befestigungselement (259) einen ersten Bereich und einen zweiten Bereich aufweist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 22, bei dem das Befestigungselement (259) mindestens einen Finger (259B) umfasst, der an einem umlaufenden Bereich des Ventilkörpers (240) einrastet.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 23, bei dem mindestens ein Finger (259B) einen Fixierbereich besitzt, der sich radial nach innen erstreckt und am Ventilkörper (240) einrastet.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 23, bei dem der Ventilkörperbereich (240) einen eingezogenen Bereich (259A) aufweist, wobei der Fixierbereich in den eingezogenen Bereich (259A) einrastet.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 22, bei dem der zweite Bereich einen eingezogenen Bereich (254C) umfasst, der sich zum Ventilsitz (250) hin erstreckt.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 22, bei dem die Tubusbaugruppe ferner einen O-Ring (290) umfasst, der am ersten Bereich des Befestigungselements (259) um die Tubusbaugruppe herum angeordnet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 27, bei dem das Befestigungselement (259) den O-Ring (290) auf der Tubusbaugruppe hält.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Hubeinstellvorrichtung eine Hubeinstellhülse (253) umfasst.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Hubeinstellvorrichtung einen Quetschring umfasst.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Ankerfläche sich im Wesentlichen in den umlaufenden Bereich der Magnetspule (310) erstreckt.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Dicke der Ankerfläche geringer als die Dicke der Einlasstubusfläche ist.
Verfahren zum Zusammenbauen eines Brennstoffeinspritzventils (100), das folgende Schritte umfasst: Bereitstellen einer Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200), die Folgendes umfasst: eine Tubusbaugruppe, die eine Längsachse (A-A) aufweist, die zwischen einem ersten Ende (200A) und einem zweiten Ende (200B) verläuft, wobei die Tubusbaugruppe einen Einlasstubus (210) aufweist, der eine Einlasstubusfläche besitzt einen Ventilsitz (250), der am zweiten Ende der Tubusbaugruppe befestigt ist, wobei der Ventilsitz eine Öffnung definiert; eine Ankerbaugruppe (260), die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe (260) ein Schließelement (264) besitzt, das an einem Ende der Ankerbaugruppe (260) angeordnet ist, und einen Ankerbereich (262), der am anderen Ende der Ankerbaugruppe (260) angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe (260) eine Ankerfläche aufweist; ein Element (270), das die Ankerbaugruppe (260) in Richtung des Ventilsitzes (250) vorspannt; eine Filterbaugruppe (282), die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist; eine Einstellhülse (281), die in der Ankerbaugruppe am zweiten Ende angeordnet ist; eine nichtmagnetische Hülse (230), die axial entlang der Achse (A-A) verläuft und an einem Hülsenende mit dem Einlasstubus (210) verbunden ist; einen Ventilkörper (240), der mit dem anderen Ende der nichtmagnetischen Hülse (230) verbunden ist; eine Vorrichtung zur Einstellung des Hubs, die im Ventilkörper (240) angeordnet ist; wobei der Ventilsitz (250) im Ventilkörper (240) angeordnet ist und in formschlüssigem Kontakt mit dem Schließelement (264) ist; einen ersten Befestigungsbereich; eine Lochscheibe (254); und ein elastisches Befestigungselement (259) zum Befestigen der Lochscheibe (254) im Ventilkörper (240); ferner Bereitstellen einer Spulengruppen-Teilbaugruppe (300), die Folgendes umfasst: ein Gehäuse; einen Spulenkörper (314), der teilweise im Gehäuse angeordnet ist, wobei der Spulenkörper (314) mindestens einen auf ihm ausgebildeten Kontaktbereich (322) besitzt; eine Magnetspule (310), die betätigt wird, um die Ankerbaugruppe (260) vom Ventilsitz (250) wegzubewegen, wobei die Magnetspule (310) elektrisch mit dem mindestens einen Kontaktbereich (322) verbunden ist; mindestens einen vorgebogenen elektrischen Anschluss (320), der elektrisch mit dem mindestens einen Kontaktbereich (322) verbunden ist; und mindestens eine Hülse (340); Einsetzen der Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200) in die Spulengruppen-Teilbaugruppe (300); Ausrichten der Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200) relativ zur Spulengruppen-Teilbaugruppe (300) auf Grundlage vorgegebener Bezugspunkte auf der Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200) und der Spulengruppen-Teilbaugruppe (300); und festes Verbinden der Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200) mit der Spulengruppen-Teilbaugruppe (300).