DE60117341T2

DE60117341T2 - Brennstoffeinspritzventil und sein Zusammenbau

Info

Publication number: DE60117341T2
Application number: DE60117341T
Authority: DE
Inventors: Michael P. Newport News Dallmeyer; Michael J. Williamsburg Hornby; Bryan Newport News Hall; Ross Yorktown Wood
Original assignee: Siemens VDO Automotive Corp
Current assignee: Continental Automotive Systems Inc
Priority date: 2000-12-29
Filing date: 2001-12-20
Publication date: 2006-08-10
Anticipated expiration: 2021-12-21
Also published as: US6499668B2; JP4038047B2; EP1219822B1; JP2002213319A; DE60117341D1; US20020084344A1; EP1219822A1

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Brennstoffeinspritzventil, wie es in Kraftmaschinen mit innerer Verbrennung verwendet wird, wie sie etwa in Automobilen usw. zum Einsatz kommen.
Hintergrund der Erfindung
Beispiele für bekannte Brennstoffeinspritzsysteme verwenden ein Brennstoffeinspritzventil, um eine Brennstoffmenge abzugeben, die in einer Kraftmaschine mit innerer Verbrennung verbrannt werden soll. Die abgegebene Brennstoffmenge kann aufgrund einer Reihe von Motorparametern wie etwa Motordrehzahl, Motorlast, Motoremissionen usw. variiert werden.
In der Regel überwachen elektronische Brennstoffeinspritzsysteme mindestens einen der Motorparameter und steuern das Brennstoffeinspritzventil elektronisch an, um den Brennstoff abzugeben. Beispiele für bekannte Brennstoffeinspritzventile verwenden üblicherweise elektromagnetische Spulen, piezoelektrische Elemente oder magnetostriktive Werkstoffe, um ein Ventil zu betätigen.
Bekannte Ventile für Brennstoffeinspritzventile umfassen ein Schließelement, das relativ zu einem Ventilsitz beweglich ist. Der Brennstofffluss durch das Brennstoffeinspritzventil wird blockiert, wenn das Schließelement formschlüssig auf dem Ventilsitz aufsitzt, und der Brennstofffluss durch das Brennstoffeinspritzventil wird zugelassen, wenn das Schließelement vom Ventilsitz getrennt wird.
In der Regel beinhalten bekannte Brennstoffeinspritzventile eine Feder, die eine Kraft bereitstellt, mit der das Schließelement in Richtung des Ventilsitzes beaufschlagt wird. Diese Vorspannkraft ist vorzugsweise einstellbar, um die dynamischen Eigenschaften der Schließelementbewegung relativ zum Ventilsitz einzustellen.
Vorzugsweise wird ein Filter zur Abtrennung von Partikeln aus dem Brennstofffluss verwendet, und er umfasst eine Dichtung an einer Verbindung des Brennstoffeinspritzventils mit einer Brennstoffquelle.
Beispiele für die bekannten Brennstoffeinspritzventile haben eine Reihe von Nachteilen. Es wird davon ausgegangen, dass Beispiele für bekannte Brennstoffeinspritzventile vollständig in einer Umgebung zusammengebaut werden müssen, die im Wesentlichen frei von Verunreinigungen ist. Dies kann die Herstellung eines Brennstoffeinspritzventils komplizieren im Vergleich zur Herstellung von Bauteilen, bei denen Verunreinigungen nicht so kritisch sind.
Üblicherweise können Brennstoffeinspritzventile erst geprüft werden, nachdem die Endmontage abgeschlossen wurde. In WO 95/16126 wird ein Einspritzventil gemäß dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche offenbart.
Aufgabe der Erfindung
Die vorliegende Erfindung versucht, ein verbessertes Brennstoffeinspritzventil zur Verfügung zu stellen. Die vorliegende Erfindung versucht, ein Brennstoffeinspritzventil bereitzustellen, das vorteilhaft und einfach hergestellt werden kann.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aspekte der Erfindung gelten wie in den unabhängigen Ansprüchen definiert.
Somit kann gemäß der vorliegenden Erfindung ein Brennstoffeinspritzventil aus einer Vielzahl von Modulen bestehen, von denen jedes unabhängig von den anderen zusammengebaut und geprüft werden kann. Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können zu den Modulen eine Brennstoffdosierungs-Teilbaugruppe und eine elektrische Teilbaugruppe gehören. Diese Teilbaugruppen können anschließend zusammengebaut werden, um ein Brennstoffeinspritzventil gemäß der vorliegenden Erfindung herzustellen.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Die beigelegten Zeichnungen zeigen eine Ausführungsform der Erfindung und dienen zusammen mit der oben gegebenen allgemeinen Beschreibung und der unten gegebenen ausführlichen Beschreibung zur Erklärung der Merkmale der Erfindung.
1 ist eine Darstellung im Schnitt von einem Brennstoffeinspritzventil gemäß der vorliegenden Erfindung.
2 ist eine Darstellung im Schnitt von einer Brennstoffdosierungs-Teilbaugruppe des in 1 gezeigten Brennstoffeinspritzventils.
2A ist eine Darstellung im Schnitt von einer Modifikation an der Brennstoffdosierungs-Teilbaugruppe aus 2.
Die 2B bis 2D stellen den Einlasstubus und die Polstückbaugruppe dar.
3 ist eine Darstellung im Schnitt von einer elektrischen Teilbaugruppe des in 1 dargestellten Brennstoffeinspritzventils.
3A ist eine Darstellung im Schnitt von den beiden Hülsen der elektrischen Teilbaugruppe aus 1.
3B ist eine Explosionszeichnung der Bauteile der elektrischen Teilbaugruppe aus 3.
4 ist eine isometrische Darstellung, die den Zusammenbau der Brennstoffdosierungs- und der elektrischen Teilbaugruppe darstellt, die in den 2 bzw. 3 gezeigt sind.
5 ist ein Ablaufdiagramm des Verfahrens zum Zusammenbau des modularen Brennstoffeinspritzventils gemäß der vorliegenden Erfindung.
Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
Es wird nun beispielhaft das von den Erfindern für das beste gehaltene Verfahren zur Ausführung der Erfindung beschrieben. In der nachstehenden Beschreibung werden zahlreiche spezielle Einzelheiten dargelegt, um ein umfassendes Verständnis der vorliegenden Erfindung zu ermöglichen. Es ist für einschlägige Fachleute allerdings offensichtlich, dass die vorliegende Erfindung auch mit Modifikationen der speziellen Ausführungsform praktisch umgesetzt werden kann.
Es wird auf die 1 bis 4 Bezug genommen, in denen ein magnetbetätigtes Brennstoffeinspritzventil 100 dazu dient, eine Brennstoffmenge abzugeben, die in einer Kraftmaschine mit innerer Verbrennung (nicht dargestellt) verbrannt werden soll. Das Brennstoffeinspritzventil 100 verläuft entlang einer Längsachse A-A zwischen einem ersten Ende 238 des Brennstoffeinspritzventils sowie einem zweiten Ende 239 des Brennstoffeinspritzventils und umfasst eine Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 und eine Spulengruppen-Teilbaugruppe 300. Die Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 führt Brennstoffdosierungs-Funktionen aus, z.B. Definieren eines Brennstoffströmungspfads und Blockieren des Brennstoffflusses durch das Brennstoffeinspritzventil 100. Die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 führt elektrische Funktionen aus, z.B. Umwandeln von elektrischen Signalen in eine Antriebskraft, um den Brennstofffluss durch das Brennstoffeinspritzventil 100 zu ermöglichen.
Es wird auf die 1 und 2 Bezug genommen; die Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 umfasst eine Tubusbaugruppe, die entlang der Längsachse A-A zwischen einem ersten Ende 200A der Tubusbaugruppe und einem zweiten Ende 200B der Tubusbaugruppe verläuft. Die Tubusbaugruppe umfasst mindestens einen Einlasstubus 210, eine nichtmagnetische Hülse 230 und einen Ventilkörper 240. Der Einlasstubus 210 weist ein erstes Einlasstubusende am ersten Ende 200A der Tubusbaugruppe auf. Ein zweites Ende des Einlasstubus 210 ist mit einem ersten Hülsenende der nichtmagnetischen Hülse 230 verbunden. Ein zweites Hülsenende der nichtmagnetischen Hülse 230 ist mit einem ersten Ventilkörperende des Ventilkörpers 240 verbunden. Ein zweites Ventilkörperende des Ventilkörpers 240 befindet sich am zweiten Ende 200B der Tubusbaugruppe. Der Einlasstubus 210 kann mittels eines Tiefziehprozesses oder eines Rollvorgangs hergestellt werden. Ein Polstück kann als Bestandteil des zweiten Einlasstubusendes des Einlasstubus 210 ausgeführt sein oder es kann, wie dargestellt, ein separates Polstück 220 mit einem Teileinlasstubus 210 verbunden werden. Das Polstück 220 kann mit dem ersten Hülsenende der nichtmagnetischen Hülse 230 verbunden werden. Die nichtmagnetische Hülse 230 kann aus nichtmagnetischem, rostfreiem Stahl bestehen, z.B. rostfreien Stählen der 300er-Reihe, oder jedem anderen geeigneten Material, das ähnliche Struktur- und magnetische Eigenschaften besitzt.
Ein Ventilsitz 250 ist am zweiten Ende der Tubusbaugruppe angebracht. Der Ventilsitz 250 definiert eine Öffnung, die mittig auf der Längsachse A-A des Brennstoffeinspritzventils angeordnet ist und durch die Brennstoff in die Kraftmaschine mit innerer Verbrennung (nicht dargestellt) strömen kann. Der Ventilsitz 250 umfasst eine Dichtfläche, die die Öffnung umgibt. Die Dichtfläche, die dem Inneren des Ventilkörpers 240 gegenüber angeordnet ist, kann eine kegelstumpfförmige oder konkave Form aufweisen und kann eine bearbeitete Oberfläche besitzen. Eine Lochscheibe 254 kann in Verbindung mit dem Ventilsitz 250 verwendet werden, um mindestens eine präzise ausgelegte und ausgerichtete Öffnung bereitzustellen, um ein spezielles Brennstoffstrahlbild zu erhalten.
Eine Ankerbaugruppe 260 ist in der Tubusbaugruppe angeordnet. Die Ankerbaugruppe 260 umfasst ein erstes Ankerbaugruppenende, das einen ferromagnetischen oder Ankerbereich 262 aufweist, und ein zweites Ankerbaugruppenende, das einen Dichtbereich aufweist. Die Ankerbaugruppe 260 ist so in der Tubusbaugruppe angeordnet, dass der magnetische Bereich bzw. „Anker" 262 vom Polstück 220 gegengehalten wird. Der Dichtbereich kann ein Schließelement 264 umfassen, z.B. ein kugelförmiges Ventilelement, das in Bezug auf den Ventilsitz 250 und dessen Dichtfläche 252 beweglich ist. Das Schließelement 264 ist zwischen einer Position „geschlossen", wie in den 1 und 2 gezeigt, und einer Position „geöffnet" (nicht dargestellt) beweglich. In der Position „geschlossen" wirkt das Schließelement 264 formschlüssig auf die Dichtfläche 252 ein um zu verhindern, dass flüssiger bzw. gasförmiger Brennstoff durch die Öffnung fließt. In der Position „geöffnet" ist das Schließelement 264 in einem Abstand zum Ventilsitz 250 angeordnet um zu ermöglichen, dass Brennstoff durch die Öffnung fließt. Die Ankerbaugruppe 260 kann ferner einen separaten Zwischenbereich 266 umfassen, der den ferromagnetischen bzw. Ankerbereich 262 mit dem Schließelement 264 verbindet. Der Zwischenbereich oder Ankertubus 266 kann mittels verschiedener Verfahren hergestellt werden, zum Beispiel kann ein Blech gerollt und seine Nähte können geschweißt werden, oder ein Blech kann tiefgezogen werden, um einen nahtlosen Tubus auszubilden. Der Zwischenbereich 266 ist zu bevorzugen aufgrund seiner Fähigkeit, Magnetflussverluste vom Magnetkreis des Brennstoffeinspritzventils 100 zu reduzieren. Diese Fähigkeit beruht auf der Tatsache, dass der Zwischenbereich oder Ankertubus 266 nichtmagnetisch sein kann, wodurch der magnetische Bereich bzw. Anker 262 vom ferromagnetischen Schließelement 264 magnetisch entkoppelt wird. Weil das ferromagnetische Schließelement vom ferromagnetischen oder Ankerbereich 262 entkoppelt ist, werden Magnetflussverluste reduziert, wodurch die Effizienz des Magnetkreises verbessert wird.
Um die Reaktion des Ankers zu verbessern, den Verschleiß an den Kontaktflächen und Veränderungen des Arbeitsspalts zwischen den jeweiligen Endbereichen zu reduzieren, können Oberflächenbehandlungen für mindestens einen der Endbereiche angewendet werden. Die Oberflächenbehandlungen können Beschichten, Galvanisieren oder Einsatzhärten umfassen. Beschichtungen oder Galvanisierungen können unter anderem Hartverchromung, Vernickelung oder Keronite-Beschichtungen beinhalten. Einsatzhärten dagegen kann unter anderem Nitrierhärten, Aufkohlung, Karbonitrierung, Cyanhärtung, Flammhärten, elektro-erosives Bearbeiten oder Induktionshärten umfassen.
Die Oberflächenbehandlungen bilden in der Regel mindestens eine Schicht aus verschleißfesten Materialien an den jeweiligen Endbereichen aus. Diese Schichten neigen allerdings naturgegeben dazu, überall dort dicker zu sein, wo sich eine scharfe Kante befindet, etwa am Übergang zwischen dem Umfang und der radialen Endfläche des jeweiligen Bereichs. Darüber hinaus führt dieser Verdickungseffekt zu unebenen Kontaktflächen an der radialen Außenkante der Endbereiche. Durch die Ausbildung der verschleißfesten Schichten auf mindestens einem von den Endbereichen, wobei mindestens ein Endbereich eine Fläche aufweist, die allgemein spitzwinklig zur Längsachse A-A ist, sind allerdings beide Endbereiche nun im Wesentlichen in einem dichtenden Kontakt miteinander.
Die Endbereiche sind allgemein symmetrisch um die Längsachse A-A angeordnet. Die Fläche von mindestens einem der Endbereiche kann allgemein konisch, kegelstumpfförmig, kugelförmig oder eine Fläche sein, die allgemein spitzwinklig im Verhältnis zur Achse A-A angeordnet ist.
Da die Oberflächenbehandlungen die physikalischen und magnetischen Eigenschaften des ferromagnetischen Bereichs der Ankerbaugruppe 260 oder des Polstücks 220 beeinflussen können, umgibt ein geeignetes Material, z.B. eine Abdeckung, eine Beschichtung oder eine Schutzschicht, während der Oberflächenbehandlung alle Bereiche außer den betreffenden Endbereichen. Nach Abschluss der Oberflächenbehandlungen wird das Material entfernt, wodurch die zuvor abgedeckten Bereiche von den Oberflächenbehandlungen unbeeinflusst bleiben.
Durch mindestens eine axial verlaufende durchgehende Bohrung 267 und mindestens eine Öffnung 268 in einer Wand der Ankerbaugruppe 260 kann der Brennstofffluss durch die Ankerbaugruppe 260 gewährleistet werden. Die Öffnungen 268, die jede beliebige Form haben können, sind vorzugsweise nicht kreisförmig, sondern z.B. axial lang gestreckt, um den Durchfluss von Gasblasen zu erleichtern. Falls zum Beispiel ein gesonderter Zwischenbereich 266 vorhanden ist, der ausgebildet wird, indem ein Blech im Wesentlichen zu einem Tubus gerollt wird, können die Öffnungen 268 ein axial verlaufender Spalt sein, der zwischen sich nicht berührenden Kanten des gerollten Blechs definiert sein kann. Die Öffnungen 268 sorgen für einen Fluidaustausch zwischen der mindestens einen durchgehenden Bohrung 267 und dem Inneren des Ventilkörpers 240. Somit kann in der Position „geöffnet" der Brennstoff von der durchgehenden Bohrung 267 durch die Öffnungen 268 und das Innere des Ventilkörpers 240, um das Schließelement 264 und durch die Öffnung in den Motor (nicht dargestellt) geleitet werden.
Für den Fall, dass ein kugelförmiges Ventilelement das Schließelement 264 ist, kann das kugelförmige Ventilelement mit der Ankerbaugruppe 260 an einem Durchmesser verbunden sein, der kleiner als der Durchmesser des kugelförmigen Schließelements ist. Eine solche Verbindung wäre auf der Seite des kugelförmigen Ventilelements, die dem formschlüssigen Kontakt mit Sitz gegenüberliegt. Eine untere Ankerführung 257 kann in der Tubusbaugruppe am Ventilsitz angeordnet sein und würde sich schmiegend dem Durchmesser des kugelförmigen Ventilelements anpassen. Die untere Ankerführung 257 kann die Ausrichtung der Ankerbaugruppe 260 entlang der Achse A-A erleichtern.
Ein elastisches Element 270 ist in der Tubusbaugruppe angeordnet und spannt die Ankerbaugruppe 260 in Richtung des Ventilsitzes vor. Eine Filterbaugruppe 282 die einen Filter 284A und auch eine Einstellhülse 280 beinhaltet kann in der Tubusbaugruppe angeordnet sein. Die Filterbaugruppe 282 umfasst ein erstes Ende und ein zweites Ende. Der Filter 284A ist an einem ersten Ende der Filterbaugruppe 282 angeordnet, das am ersten Ende der Tubusbaugruppe und mit einem Abstand zum elastischen Element 270 angeordnet ist, und die Einstellhülse 280 ist allgemein am zweiten Ende der Tubusbaugruppe angeordnet. Die Einstellhülse 280 ist in Wirkverbindung mit dem elastischen Element 270 und passt die Vorspannkraft des Elements relativ zur Tubusbaugruppe an. Insbesondere stellt die Einstellhülse 280 ein Reaktionselement zur Verfügung, gegen das das elastische Element 270 reagiert, um das Brennstoffeinspritzventil 100 zu schließen, wenn die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 stromlos geschaltet wird. Die Position der Einstellhülse 280 kann in Bezug auf den Einlasstubus 210 durch eine Wirkverbindung zwischen einer Außenfläche der Einstellhülse 280 und einer Innenfläche der Tubusbaugruppe beibehalten werden. Somit kann die Position der Einstellhülse 280 relativ zum Einlasstubus 210 genutzt werden, um eine vorgegebene dynamische Eigenschaft der Ankerbaugruppe 260 einzustellen. Alternativ kann, wie in 2A dargestellt, eine Filterbaugruppe 282', die eine Einstellhülse 280C und ein auf dem Kopf stehendes tassenförmiges Filterelement 284B verwendet, statt der konusförmigen Filterbaugruppe 282 eingesetzt werden.
Die Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 kann wie folgt zusammengebaut werden: Die nichtmagnetische Hülse 230 wird mit dem Einlasstubus 210 und dem Ventilkörper 240 verbunden. Die Einstellhülse 280 wird entlang der Achse A-A vom ersten Ende des Einlasstubus 210 her eingesetzt. Anschließend werden das elastische Element 270 und die Ankerbaugruppe 260 (die bereits zusammengebaut wurde) entlang der Achse A-A vom zweiten Ventilkörperende des Ventilkörpers 240 her eingesetzt. Die Einstellhülse 280 kann bis zu einem vorgegebenen Abstand in den Einlasstubus 210 eingesetzt werden, so dass sie am elastischen Element anliegt. Die Positionierung der Einstellhülse 280 relativ zum Einlasstubus 210 kann verwendet werden, um die dynamischen Eigenschaften des elastischen Elements einzustellen, z.B. so, dass sichergestellt wird, dass die Ankerbaugruppe 260 während der Einspritzimpulse sich nicht undefiniert bewegt oder zurückprallt.
Der Ventilsitz 250 und die Lochscheibe 254 werden danach entlang der Achse A-A vom zweiten Ventilkörperende des Ventilkörpers 240 her eingesetzt. Wie in 2 gezeigt, können eine Hubeinstellhülse 255 oder ein Quetschring (der kein Teil dieser Ausführungsform der Erfindung ist) verwendet werden, um die Hublänge des Brennstoffeinspritzventils einzustellen. Obwohl die Hubeinstellhülse 255 und der Quetschring (der kein Teil dieser Ausführungsform der Erfindung ist) austauschbar sind, ist die Hubeinstellhülse 255 zu bevorzugen, weil Einstellungen vorgenommen werden können, indem die Hubeinstellhülse entlang der Achse A-A entweder nach oben oder nach unten axial verschoben wird. Dabei kann eine Prüfsonde entweder vom Einlassende oder von der Öffnung her eingeführt werden, um den Hub des Brennstoffeinspritzventils zu prüfen. Wenn der Hub des Brennstoffeinspritzventils korrekt ist, werden die Hubeinstellhülse 255 und der Ventilsitz 250 fest mit dem Ventilkörper 240 verbunden. Anzumerken ist hier, dass sowohl der Ventilsitz 250 als auch die Hubeinstellhülse 255 fest mit dem Ventilkörper 240 verbunden sind mittels bekannter herkömmlicher Verbindungsverfahren wie beispielsweise u. a. Laserschweißen, Klemmverbindungen und Reibschweißen oder herkömmliches Schweißen, wobei Laserschweißen zu bevorzugen ist. Anschließend können der Ventilsitz 250 und die Lochscheibe 254 fest miteinander oder mit dem Ventilkörper 240 verbunden werden mittels bekannter Verbindungsverfahren wie Laserschweißen, Klemmverbindungen, Reibschweißen, herkömmliches Schweißen usw.
Es wird auf die 1 und 3 Bezug genommen; die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 umfasst eine elektromagnetische Spule 310, mindestens einen elektrischen Anschluss 320 (gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind zwei davon vorhanden), ein Gehäuse 330 und eine Hülse 340. Die elektromagnetische Spule 310 umfasst einen Draht, der um einen Spulenkörper 314 gewickelt und elektrisch an den elektrischen Kontakt 322 angeschlossen wird, der vom Spulenkörper 314 getragen wird. Wenn sie erregt wird, erzeugt die Spule einen Magnetfluss, der die Ankerbaugruppe 260 in Richtung der Position „geöffnet" bewegt, wodurch ermöglicht wird, dass der Brennstoff durch die Öffnung strömt. Das Stromlos-Schalten der elektromagnetischen Spule 310 ermöglicht es dem elastischen Element 270, die Ankerbaugruppe 260 in die Position „geschlossen" zurückzubringen, wodurch der Brennstofffluss blockiert wird. Jeder elektrische Anschluss 320 ist mittels eines axial verlaufenden Kontaktbereichs 324 elektrisch mit einem zugehörigen elektrischen Kontakt 322 der Spule 310 verbunden. Das Gehäuse 330, das einen Rückpfad für den Magnetfluss bietet, umfasst allgemein einen ferromagnetischen Zylinder 332, der die elektromagnetische Spule 310 und eine Magnetflussscheibe 334 umgibt, die von dem Zylinder zur Achse A-A hin verläuft. Die Magnetflussscheibe 334 kann als Bestandteil des Zylinders ausgeführt oder separat an ihm befestigt sein. Das Gehäuse 330 kann Öffnungen und Schlitze 330A oder sonstige Merkmale aufweisen, um Wirbelströme zu unterbrechen, die auftreten können, wenn die Spule stromlos geschaltet wird. Darüber hinaus ist das Gehäuse 330 mit einer umlaufenden Kante 331 mit Ausklinkung ausgestattet, um eine Montagehilfe für den Spulenkörper 314 bereitzustellen. Die Hülse 340 gewährleistet die relative Ausrichtung und die Position der elektromagnetischen Spule 310, des mindestens einen elektrischen Anschlusses 320 und des Gehäuses 330. Die Hülse 340 kann auch einen Bereich 321 für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss ausbilden, in den sich ein Bereich der elektrischen Anschlüsse 320 erstreckt. Die elektrischen Anschlüsse 320 und der Bereich 321 für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss können ein Anschlussgegenstück aufnehmen, z.B. einen Teil eines Leitungsstrangs (nicht dargestellt) eines Kraftfahrzeugs, um die Verbindung des Brennstoffeinspritzventils 100 mit einer elektrischen Energieversorgung (nicht dargestellt) zur Erregung der elektromagnetischen Spule 310 zu erleichtern.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform fließt der von der elektromagnetischen Spule 310 erzeugte Magnetfluss in einen Magnetkreis, der Folgendes umfasst: das Polstück 220, einen Arbeitsspalt zwischen dem Polstück 220 und dem magnetischen Ankerbereich 262, einen störenden Luftspalt zwischen dem magnetischen Ankerbereich 262 und dem Ventilkörper 240, das Gehäuse 330 und die Magnetflussscheibe 334.
Die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 kann wie folgt hergestellt werden: Wie in 3B gezeigt, kann ein Spulenkörper 314 aus Kunststoff mit dem elektrischen Kontakt 322 geformt werden. Der Draht 312 für die elektromagnetische Spule 310 wird um den Kunststoffspulenkörper 314 gewickelt und an den elektrischen Kontakt 322 angeschlossen. Das Gehäuse 330 wird danach über der elektromagnetischen Spule 310 und der Baugruppe mit dem Spulenkörper 314 angebracht. Der Spulenkörper 314 kann mit mindestens einem Haltezinken 314A ausgebildet werden, der zusammen mit einer Hülse 340 verwendet wird, um den Spulenkörper 314 am Gehäuse zu befestigen, sobald die Hülse geformt ist. Die elektrischen Anschlüsse 320 wurden zuvor in eine geeignete Form gebogen, so dass die zuvor ausgerichteten elektrischen Anschlüsse 320 mit dem Bereich 321 für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss ausgerichtet sind, während ein Polymer in eine Form (nicht dargestellt) für die elektrische Teilbaugruppe gegossen oder gespritzt wird. Die elektrischen Anschlüsse 320 werden danach mittels des axial verlaufenden Bereichs 324 mit den jeweiligen elektrischen Kontakten 322 verbunden. Der fertig gestellte Spulenkörper 314 wird anschließend mittels der Kante 331 mit Ausklinkung mit der korrekten Ausrichtung in das Gehäuse 330 eingesetzt. Danach wird eine Hülse 340 geformt, um die entsprechende Baugruppe aus Spule/Spulenkörperbaugruppe, Gehäuse 330 und elektrischen Anschlüssen 320 zusammenzuhalten. Die Hülse 340 stellt zudem eine Stützstruktur für das Brennstoffeinspritzventil bereit und stellt die vorgegebenen Wärme- und elektrisch isolierenden Eigenschaften zur Verfügung. Es kann ein separater Hülsenbereich (nicht dargestellt) angebracht werden, z.B. durch Kleben, und er kann ein anwendungsspezifisches Merkmal wie ein Ausrichtungsmerkmal oder ein kennzeichnendes Merkmal für das Brennstoffeinspritzventil 100 bereitstellen. Somit bietet die Hülse 340 eine universelle Anordnung, die durch das Hinzufügen eines geeigneten Hülsenbereichs modifiziert werden kann. Um Produktions- und Lagerhaltungskosten zu senken, ist dieselbe Spulen/Spulenkörperbaugruppe für verschiedene Anwendungszwecke nutzbar. Daher können die elektrischen Anschlüsse 320 und die Hülse 340 (oder der Hülsenbereich, sofern verwendet) in Größe und Form variiert werden, damit sie für spezielle Tubusbaugruppenlängen, Montagegegebenheiten, elektrische Anordnungen usw. geeignet sind.
Alternativ kann, wie in 3A dargestellt, eine zweiteilige Hülse anstelle der einteiligen Hülse 340 verwendet werden. Die zweiteilige Hülse stellt ein erstes Hülsenstück 341 bereit, das anwendungsspezifisch sein kann, und ein zweites Hülsenstück 342, das universell für alle Anwendungszwecke einsetzbar sein kann. Das erste Hülsenstück kann mit einem zweiten Hülsenstück verbunden werden, was ermöglicht, dass beide als Elektro- und Wärmeisolatoren für das Brennstoffeinspritzventil dienen. Darüber hinaus kann ein Bereich des Gehäuses 330 axial über ein Ende der Hülse 340 hinausragen, und er kann mit einem Flansch ausgebildet sein, um einen O-Ring zu halten.
Wie speziell in den 1 und 4 gezeigt, kann die Ventilbaugruppen-Teilbaugruppe 200 in die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 eingesetzt werden. Anschließend wird das elastische Element 270 vom Eintrittsende des Einlasstubus 210 her eingesetzt. Somit wird das Brennstoffeinspritzventil 100 aus zwei modularen Teilbaugruppen hergestellt, die getrennt voneinander montiert und geprüft werden und anschließend miteinander verbunden werden können, um das Brennstoffeinspritzventil 100 herzustellen. Die Ventilgruppen-Teilbaugruppe 200 und die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 können mittels Klebstoffs, Schweißens oder eines sonstigen gleichwertigen Verbindungsverfahrens fest miteinander verbunden werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform legt eine Öffnung 360 in der Hülse das Gehäuse 330 frei und bietet Zugang, um das Gehäuse 330 durch Schweißen, z.B. CW-Laserschweißen, mit dem Ventilkörper 240 zu verbinden.
Das erste Ende 238 des Brennstoffeinspritzventils muss in Fluidaustausch mit einem Brennstoffverteiler (nicht dargestellt) stehen, um eine Brennstoffversorgung zu gewährleisten. Die O-Ringe 290 können verwendet werden, um das erste Ende 238 des Brennstoffeinspritzventils gegenüber dem Brennstoffverteiler (nicht dargestellt) abzudichten und einen fluiddichten Verschluss an der Verbindung zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 100 und einer Kraftmaschine mit innerer Verbrennung (nicht dargestellt) zu bilden.
Im Betrieb wird die elektromagnetische Spule 310 erregt und erzeugt einen Magnetfluss im Magnetkreis. Der Magnetfluss bewegt die Ankerbaugruppe 260 (gemäß einer bevorzugten Ausführungsform entlang der Achse A-A) in Richtung des Polstücks 220, d.h. der Arbeitsspalt wird geschlossen. Diese Bewegung der Ankerbaugruppe 260 trennt das Schließelement 264 vom Ventilsitz 250 und ermöglicht dadurch den Brennstoffdurchfluss (vom Brennstoffverteiler, nicht dargestellt) durch den Einlasstubus, die durchgehende Bohrung 267, die Öffnungen im Ventilkörper 240, zwischen dem Ventilsitz 250 und dem Schließelement 264, durch die Öffnung im Ventilsitz 250 und schließlich durch die Lochscheibe 254 in die Kraftmaschine mit innerer Verbrennung (nicht dargestellt). Wenn die elektromagnetische Spule 310 stromlos geschaltet wird, wird die Ankerbaugruppe 260 durch die Vorspannung des elastischen Elements 270 bewegt, um das Schließelement 264 in formschlüssigen Kontakt mit dem Ventilsitz zu bringen und dadurch den Brennstofffluss durch das 8rennstoffeinspritzventil 100 zu blockieren.
Es wird auf 5 Bezug genommen, nach der ein bevorzugtes Montageverfahren wie folgt ablaufen kann:

1. Ein vormontierter Ventilkörper und eine nichtmagnetische Hülse werden mit nach oben ausgerichtetem Ventilkörper angeordnet.
2. Eine Abdeckungsbefestigung, z. B. eine Hubeinstellhülse, wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt.
3. Eine untere Abdeckung kann in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt werden.
4. Eine vormontierte Baugruppe aus Ventilsitz und Führung wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt.
5. Die Baugruppe aus Ventilsitz/Führung wird in eine gewünschte Position in der Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse gepresst.
6. Der Ventilkörper wird, z.B. mittels eines CW-Lasers, der eine hermetisch dichtende Naht bildet, an den Ventilsitz geschweißt.
7. Eine erste Dichtigkeitsprüfung wird an der Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse durchgeführt. Diese Prüfung kann pneumatisch ausgeführt werden.
8. Die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse wird um 180° gedreht, so dass die nichtmagnetische Hülse nach oben ausgerichtet ist.
9. Eine Ankerbaugruppe wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt.
10. Ein Polstück wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt und in eine Vor-Hub-Position gedrückt.
11. Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse dynamisch, z.B. pneumatisch spülen.
12. Hub einstellen.
13. Die nichtmagnetische Hülse wird an das Polstück geschweißt, z.B. mit einer Heftschweißung.
14. Die nichtmagnetische Hülse wird, z.B. mittels eines CW-Lasers, der eine hermetisch dichtende Naht bildet, an das Polstück geschweißt.
15. Hub verifizieren.
16. Eine Feder wird in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt.
17. Ein Filter/eine Einstellhülse werden in die Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse eingesetzt und in eine Vor-Kalibrierungsposition gedrückt.
18. Ein Einlasstubus wird mit der Baugruppe aus Ventilkörper/nichtmagnetischer Hülse verbunden, um die Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe allgemein herzustellen.
19. Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe durch axiales Pressen auf die gewünschte Endlänge bringen.
20. Der Einlasstubus wird, z.B. mittels eines CW-Lasers, der eine hermetisch dichtende Naht bildet, an das Polstück geschweißt.
21. Eine zweite Dichtigkeitsprüfung wird an der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe durchgeführt. Diese Prüfung kann pneumatisch ausgeführt werden.
22. Die Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe wird um 180° gedreht, so dass der Ventilsitz nach oben gerichtet ist.
23. Eine Lochscheibe wird gestanzt und auf den Ventilsitz gesetzt.
24. Die Lochscheibe wird, z.B. mittels eines CW-Lasers, der eine hermetisch dichtende Naht bildet, an den Ventilsitz geschweißt.
25. Die Winkelposition von Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe/Lochscheibe kann mit einem Verfahren „Sichtprüfen/Ausrichten/Sichtprüfen" hergestellt werden.
26. Die Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe wird in die (vormontierte) Spulengruppen-Teilbaugruppe eingesetzt.
27. Die Spulengruppen-Teilbaugruppe wird relativ zur Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe in eine gewünschte axiale Position gedrückt.
28. Die Winkelposition von Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe/Öffnung/Spulengruppen-Teilbaugruppe kann überprüft werden.
29. Die Spulengruppen-Teilbaugruppe kann lasermarkiert sein mit Informationen wie Teilenummer, Seriennummer, Leistungsdaten, einem Logo usw.
30. Eine elektrische Prüfung mit Hochspannung durchführen.
31. Das Gehäuse der Spulengruppen-Teilbaugruppe wird mittels einer Heftschweißung mit dem Ventilkörper verbunden.
32. Ein unterer O-Ring kann angebracht werden. Alternativ kann dieser untere O-Ring in einem Arbeitsschritt nach der Prüfung angebracht werden.
33. Ein oberer O-Ring wird angebracht.
34. Das vollständig montierte Brennstoffeinspritzventil um 180° drehen.
35. Das Brennstoffeinspritzventil auf eine Prüfvorrichtung umsetzen.

Um den Hub einzustellen, d.h. die angemessene Hublänge des Brennstoffeinspritzventils sicherzustellen, stehen mindestens vier verschiedene Verfahren zur Verfügung, die eingesetzt werden können. Gemäß einem ersten (nicht erfindungsgemäßen) Verfahren kann ein Quetschring, der in den Ventilkörper 240 zwischen der unteren Führung 257 und dem Ventilkörper 240 eingesetzt wird, deformiert werden. Gemäß einem zweiten Verfahren kann die relative axiale Position von Ventilkörper 240 und nichtmagnetischer Hülse 230 angepasst werden, bevor die beiden Teile fest miteinander verbunden werden. Gemäß einem dritten Verfahren kann die relative axiale Position von der nichtmagnetischen Hülse 230 und dem Polstück 220 angepasst werden, bevor die beiden Teile fest miteinander verbunden werden. Und gemäß einem vierten Verfahren kann eine Hubeinstellhülse 255 axial innerhalb des Ventilkörpers 240 verschoben werden. Wenn das Verfahren mit der Hubeinstellhülse verwendet wird, kann die Position der Hubeinstellhülse eingestellt werden, indem die Hubeinstellhülse axial bewegt wird. Die Hublänge kann mit einer Prüfsonde geprüft werden. Sobald der Hub korrekt ist, wird die Hülse an den Ventilkörper 240 geschweißt, z.B. mittels Laserschweißen. Danach wird der Ventilkörper 240 durch eine Schweißverbindung am Einlasstubus 210 befestigt, vorzugsweise durch eine Laserschweißverbindung. Die montierte Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 wird daraufhin geprüft, z.B. auf Dichtigkeit.
Wie in 5 dargestellt, kann der Verfahrensschritt zur Einstellung des Hubs möglicherweise nicht mit derselben Taktrate wie die übrigen Verfahrensschritte voranschreiten. Dementsprechend kann eine einzelne Fertigungsstraße in eine Vielzahl (hier sind zwei dargestellt) von parallelen Arbeitsplätzen zur Einstellung des Hubs aufgeteilt werden, die anschließend wieder zu einer einzigen Fertigungsstraße zusammengeführt werden können.
Die Herstellung der Spulengruppen-Teilbaugruppe, die (a) das Gehäuse 330, (b) die Spulenkörperbaugruppe einschließlich der elektrischen Anschlüsse 320, (c) die Magnetflussscheibe 334 und (d) die Hülse 340 umfassen kann, kann getrennt von derjenigen der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe durchgeführt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Draht 312 auf einen zuvor hergestellten Spulenkörper 314 gewickelt, der mindestens einen darauf geformten elektrischen Kontakt 322 aufweist. Die Spulenkörperbaugruppe wird in ein zuvor hergestelltes Gehäuse 330 eingesetzt. Um einen Rückpfad für den Magnetfluss zwischen dem Polstück 220 und dem Gehäuse 330 bereitzustellen, wird die Magnetflussscheibe 334 auf der Spulenkörperbaugruppe montiert. Ein vorgebogener elektrischer Anschluss 320 weist axial verlaufende Anschlussbereiche 324 auf, die an die elektrischen Kontaktbereiche 322 angeschlossen und durch Hartlöten, Löten, Schweißen oder vorzugsweise Widerstandsschweißen verbunden werden. Die teilmontierte Spulengruppen-Baugruppe wird nun in einer Form (nicht dargestellt) angebracht. Aufgrund ihrer vorgebogenen Form werden die elektrischen Anschlüsse 320 in korrekter Ausrichtung zum Bereich 321 für einen elektrischen Mehrfachsteckanschluss positioniert, während ein Polymer in die Form gegossen oder gespritzt wird. Alternativ können zwei getrennte Formen (nicht dargestellt) verwendet werden, um eine zweiteilige Hülse herzustellen wie mit Bezug auf 3A beschrieben. Die montierte Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 kann auf einem Prüfstand angebracht werden, um die Anziehungskraft des Magneten, den Spulenwiderstand und den Spannungsverlust bei Sättigung des Magneten zu ermitteln.
Der Arbeitsschritt des Einsetzens der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 in die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 kann beinhalten, dass die relative Winkelposition der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 relativ zur Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 eingestellt wird. Der Arbeitsschritt des Einsetzens kann mit einem von zwei Verfahren ausgeführt werden: „von oben nach unten" (Top-down) oder „von unten nach oben" (Bottom-up). Gemäß Ersterem wird die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 von der Oberseite der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 nach unten geschoben und gemäß Letzterem wird die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 von der Unterseite der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 nach oben geschoben. In Fällen, in denen der Einlasstubus 210 ein aufgeweitetes erstes Ende umfasst, ist das Bottom-up-Verfahren erforderlich.
In diesen Fällen kann auch der O-Ring 290, der von dem aufgeweiteten ersten Ende gehalten wird, um die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 positioniert werden, bevor die Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 in die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 geschoben wird. Nach dem Einsetzen der Brennstoffgruppen-Teilbaugruppe 200 in die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 werden diese beiden Teilbaugruppen miteinander verbunden, z.B. durch Schweißen, etwa Laserschweißen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Hülse 340 eine Öffnung 360, die einen Bereich des Gehäuses 330 freilegt. Diese Öffnung 360 bietet Zugang für eine Schweißvorrichtung, um das Gehäuse 330 an den Ventilkörper 240 zu schweißen. Selbstverständlich können auch andere Verfahren eingesetzt werden, um die Teilbaugruppen miteinander zu verbinden. Schließlich kann ein O-Ring 290 an jedem der beiden Enden des Brennstoffeinspritzventils angebracht werden.
Es wird davon ausgegangen, dass das Verfahren zum Zusammenbau der bevorzugten Ausführungsformen und die bevorzugten Ausführungsformen selbst Vorteile für die Produktion und nützliche Eigenschaften bieten. Wegen der modularen Bauweise muss beispielsweise nur die Ventilgruppen-Teilbaugruppe in einer Reinraumumgebung zusammengebaut werden. Die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 kann separat außerhalb einer solchen Umgebung zusammengebaut werden, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden. Ferner ermöglicht die Modularität der Teilbaugruppen eine getrennte Prüfung der vormontierten Ventil- bzw. Spulenbaugruppe. Da nur die einzelnen Teilbaugruppen, für die das Ergebnis der Prüfung inakzeptabel ist, verworfen werden statt vollständig zusammengebaute Brennstoffeinspritzventile zu verwerfen, werden die Produktionskosten gesenkt. Darüber hinaus ermöglicht die Verwendung universell einsetzbarer Bauteile (z.B. der Spulen/Spulenkörperbaugruppe, der nichtmagnetischen Hülse 230, dem Ventilsitz 250, dem Schließelement 264, der Baugruppe 282 aus Filter/Befestigungselement usw.), dass die Lagerhaltungskosten gesenkt werden und ermöglicht einen fertigungssynchronen (Just-in-Time-) Zusammenbau der anwendungsspezifischen Brennstoffeinspritzventile. Nur diejenigen Bauteile, die für einen speziellen Anwendungszweck variiert werden müssen, z.B. die elektrischen Anschlüsse 320 und der Einlasstubus 210, müssen getrennt auf Lager gehalten werden. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch die Positionierung des Arbeitsspalts, d.h. zwischen der Ankerbaugruppe 260 und dem Polstück 220, die Anzahl der Wicklungen in der elektromagnetischen Spule 310 reduziert werden kann. Neben Kosteneinsparungen aufgrund der verwendeten Länge an Draht 312 wird weniger Energie benötigt, um den erforderlichen Magnetfluss zu erzeugen und es kommt zu weniger Wärmeentwicklung in der Spule (diese Wärme muss abgeleitet werden, um einen stabilen Betrieb des Brennstoffeinspritzventils zu gewährleisten). Noch ein weiterer Vorteil ist, dass die modulare Bauweise es ermöglicht, dass die Lochscheibe 254 in einer späteren Phase des Montageprozesses angebracht werden kann, sogar als abschließender Schritt des Montageprozesses. Diese Just-in-Time-Montage der Lochscheibe 254 ermöglicht es, je nach Betriebsanforderungen auch längere Ventilkörper auszuwählen. Zu den weiteren Vorteilen des modularen Zusammenbaus gehört die Auslagerung der Herstellung der Spulengruppen-Teilbaugruppe 300, die nicht in einer Reinraumumgebung geschehen muss, an Fremdfirmen. Und selbst wenn die Spulengruppen-Teilbaugruppe 300 nicht durch Fremdbezug beschafft wird, werden die Kosten der Bereitstellung zusätzlichen Reinraumplatzes gesenkt.

Claims

Brennstoffeinspritzventil (100) zur Verwendung in einer Kraftmaschine mit innerer Verbrennung, wobei das Brennstoffeinspritzventil Folgendes umfasst: eine Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200), die Folgendes umfasst: eine Tubusbaugruppe, die eine Längsachse aufweist, die zwischen einem ersten Ende (200A) und einem zweiten Ende (200B) verläuft, wobei die Tubusbaugruppe einen Einlasstubus (210) aufweist, der eine Einlasstubusfläche besitzt; einen Ventilsitz (250), der am zweiten Ende der Tubusbaugruppe befestigt ist, wobei der Ventilsitz eine Öffnung definiert; eine Ankerbaugruppe (260), die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe eine Ankerfläche aufweist und entweder die Ankerfläche und/oder die Einlasstubusfläche einen ersten Bereich aufweisen, der allgemein spitzwinklig zur Längsachse angeordnet ist; ein Element (270), das die Ankerbaugruppe in Richtung des Ventilsitzes vorspannt; eine Einstellhülse (280), die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist, wobei die Einstellhülse in Wirkverbindung mit dem Element ist und eine Vorspannkraft des Elements einstellt; einen ersten Befestigungsbereich; und eine Spulengruppen-Teilbaugruppe, die Folgendes umfasst: eine Magnetspule (310), die betätigt wird, um die Ankerbaugruppe vom Ventilsitz wegzubewegen; und einen zweiten Befestigungsbereich, der fest mit dem ersten Befestigungsbereich verbunden ist; wobei die Magnetspule (310) mit einem axial hervorstehenden elektrischen Kontakt (322) versehen ist; einen elektrischen Anschluss (320), der einen axial verlaufenden Bereich (324) besitzt; wobei der axial verlaufende Bereich (324) und der axial hervorstehende Kontakt (322) ferner flache, aneinander anliegende Flächen aufweisen, um die elektrische Verbindung miteinander zu erleichtern, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hubeinstellhülse (255) verstellbar in einem vorgegebenen Abstand in der Tubusbaugruppe angeordnet ist, um eine relative axiale Position zwischen dem Ventilsitz und der Tubusbaugruppe einzustellen.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, das ferner Folgendes umfasst: einen Filter (284A), der zumindest innerhalb der Tubusbaugruppe angeordnet ist, wobei der Filter (284A) mit der Einstellhülse (280) verbunden ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 2, bei dem der Anker (260) ferner einen Zwischenbereich zwischen einem magnetischen Bereich und einem Dichtbereich umfasst, wobei der Zwischenbereich so beschaffen ist, dass der magnetische Bereich und der Dichtbereich magnetisch entkoppelt werden.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 2, bei dem der Filter (284A) konisch um die Längsachse ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 2, bei dem der Filter (284A) tassenförmig ist und ein geöffnetes Filterende und ein geschlossenes Filterende aufweist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 5, bei dem das geöffnete Filterende zum Ventilsitz (250) angeordnet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem der erste Bereich allgemein bogenförmig ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem der erste Bereich allgemein kegelstumpfförmig ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Ankerfläche gehärtet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 9, bei dem die Ankerfläche wärmebehandelt ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 9, bei dem die Ankerfläche beschichtet ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem der Einlasstubus einen ersten Tubusbereich aufweist und ein zweiter Tubusbereich mit dem ersten Tubusbereich verbunden ist.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Tubusbaugruppe ferner eine nichtmagnetische Hülse umfasst, wobei die nichtmagnetische Hülse eine Führung umfasst, die von der nichtmagnetischen Hülse zur Längsachse verläuft.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, das ferner Folgendes umfasst: eine untere Ankerführung (257), die am Ventilsitz (250) angeordnet ist, wobei die untere Ankerführung so beschaffen ist, dass sie die Ankerbaugruppe (260) zur Längsachse zentriert.
Brennstoffeinspritzventil (100) nach Anspruch 1, bei dem die Spulengruppen-Teilbaugruppe (300) ferner Folgendes umfasst: einen ersten Isolatorbereich (314), der das erste Ende der Tubusbaugruppe allgemein umgibt und einen zweiten Isolatorbereich (340), der das zweite Ende (200) der Tubusbaugruppe allgemein umgibt, wobei der erste Isolatorbereich (314) mit dem zweiten Isolatorbereich (340) verbunden ist.
Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, bei dem die Ventilgruppen-Teilbaugruppe (200) symmetrisch um die Längsachse ist.
Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 16, bei dem die Tubusbaugruppe (200) einen Ventilkörper (240) und eine nichtmagnetische Hülse (230) umfasst, wobei der Ventilkörper (240) mit der nichtmagnetischen Hülse (230) auf einer Ebene in Kontakt ist, die allgemein quer zur Längsachse verläuft.
Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 16, bei dem die Tubusbaugruppe (200) einen Ventilkörper (240) und eine nichtmagnetische Hülse (230) umfasst, wobei der Ventilkörper (240) mit der nichtmagnetischen Hülse entlang einer ringförmigen Fläche in Kontakt ist, die allgemein parallel zur Längsachse verläuft.
Verfahren zum Zusammenbauen eines Brennstoffeinspritzventils, das folgende Schritte umfasst: Bereitstellen einer Ventilgruppen-Teilbaugruppe (100), die Folgendes umfasst: eine Tubusbaugruppe (200), die eine Längsachse aufweist, die zwischen einem ersten Ende und einem zweiten Ende verläuft, wobei die Tubusbaugruppe einen Einlasstubus aufweist, der eine Einlasstubusfläche besitzt; einen Ventilsitz (250), der am zweiten Ende der Tubusbaugruppe (200) befestigt ist, wobei der Ventilsitz (250) eine Öffnung definiert; eine Hubeinstellhülse (255), die verstellbar in der Tubusbaugruppe (200) in einem vorgegebenen Abstand angeordnet ist, um eine relative axiale Position zwischen dem Ventilsitz (250) und der Tubusbaugruppe (200) einzustellen; eine Ankerbaugruppe (260), die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist, wobei die Ankerbaugruppe eine Ankerfläche aufweist und entweder die Ankerfläche und/oder die Einlasstubusfläche einen ersten Bereich aufweisen, der allgemein spitzwinklig zur Längsachse angeordnet ist; ein Element (270), das die Ankerbaugruppe in Richtung des Ventilsitzes vorspannt; eine Einstellhülse (280), die in der Tubusbaugruppe angeordnet ist, wobei die Einstellhülse in Wirkverbindung mit dem Element ist und eine Vorspannkraft des Elements einstellt; und einen ersten Befestigungsbereich; Bereitstellen einer Spulengruppen-Teilbaugruppe, die Folgendes umfasst: eine Magnetspule (310), die betätigt wird, um die Ankerbaugruppe vom Ventilsitz wegzubewegen; und einen zweiten Befestigungsbereich; Einsetzen der Ventilgruppen-Teilbaugruppe in die Spulengruppen-Teilbaugruppe; und Verbinden des ersten und des zweiten Befestigungsbereichs miteinander; Bereitstellen eines axial hervorstehenden Kontakts (322) mit einer flachen Kontaktfläche; Bereitstellen eines elektrischen Anschlusses (320) mit einem axial verlaufenden Bereich (324) mit einer flachen Kontaktfläche; und Aneinanderlegen der flachen Kontaktflächen, um eine elektrische Verbindung zwischen ihnen zu ermöglichen.
Verfahren nach Anspruch 19, bei dem der Anker mindestens eine radiale gegenüberliegende Fläche aufweist, wobei das Verfahren ferner folgenden Schritt umfasst: Abdecken der mindestens einen radialen gegenüberliegenden Fläche; und Härten der Ankerfläche.