DE19647587A1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs. Es ist bereits aus der US-PS 4,946, 107 ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem ein Brennstoffilter am zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinspritzventils in den Brennstoffeinlaßstutzen eingesetzt ist. Dabei rastet ein an dem zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinlaßstutzens innenseitig vorgesehener Vorsprung in eine an der Mantelfläche des Brennstoffilters vorgesehene Nut ein, um den Brennstoffilter an dem Brennstoffeinlaßstutzen zu arretieren. Der Brennstoffeinlaßstutzen weist eine Stufenbohrung auf, deren Stufe einen Anschlag für den einzusetzenden Brennstoffilter bietet. Darüber hinaus ist ein das zulaufseitige Ende des Brennstoffeinlaßstutzens radial überragender Haltekragen vorgesehen, der an der zulaufseitigen Stirnseite des Brennstoffeinlaßstutzens ebenfalls anschlägt. Dadurch wird verhindert, daß der Brennstoffilter in den Brennstoffeinlaßstutzen zu weit eindringt. Das bekannte Brennstoffeinspritzventil hat mehrere Nachteile. Die in dem Brennstoffeinlaßstutzen vorgesehene Stufenbohrung sowie die Ausbildung des in die Nut des Brennstoffilters einrastenden Vorsprungs setzen ein spanendes Fertigungsverfahren voraus, so daß kein unwesentlicher Herstellungsaufwand besteht, um den Brennstoffeinlaßstutzen zur Aufnahme des Brennstoffilters vorzubereiten. Andererseits erfordert die Ausbildung des Haltekragens an dem Brennstoffilter ein relativ aufwendig geformtes Spritzgußformteil für die Herstellung des Brennstoffilters in einem Kunststoff-Spritzgußverfahren.

Besonderes nachteilig ist jedoch, daß sich zwischen dem Brennstoffeinlaßstutzen und dem Brennstoffilter keine vollständig befriedigende Dichtwirkung ergibt. Die Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinlaßstutzens wird insbesondere dadurch beeinträchtigt, daß das Kunststoffmaterial des Brennstoffilters infolge einer chemischen oder physikalischen Wechselwirkung mit dem zu filternden Brennstoff aufquellen oder schrumpfen kann, was die Passung zwischen dem Brennstoffeinlaßstutzen und dem Brennstoffilter erheblich beeinträchtigen kann.

Andere Brennstoffeinspritzventile mit in das zulaufseitige Ende des Brennstoffeinlaßstutzens eingesetzten Brennstoffiltern sind aus der DE-OS 43 25 842 und US-PS 5,356,079 bekannt. Diese bekannten Brennstoffeinspritzventile unterscheiden sich von dem aus der US-PS 4,946,107 bekannten Brennstoffeinspritzventil im wesentlichen dadurch, daß die Rastverbindung zwischen dem Brennstoffeinlaßstutzen und dem Brennstoffilter nicht innenseitig, sondern außenseitig an dem Brennstoffeinlaßstutzen vorgesehen ist. Die vorstehend beschriebenen Nachteile, insbesondere daß die an dem Brennstoffeinlaßstutzen vorzusehenden Rastelemente mittels eines spanenden Herstellungsverfahrens hergestellt werden müssen, daß der Brennstoffilter aufgrund des Haltekragens relativ aufwendig geformt ist und daß sich aufgrund des Quellverhaltens bzw. Schrumpfverhaltens des Kunststoffmaterials des Brennstoffilters eine unbefriedigende Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen ergibt, sind auch für die aus den beiden letztgenannten Druckschriften hervorgehenden Brennstoffeinspritzventile gegeben.

Aus der DE-OS 40 03 228 ist ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem der Brennstoffilter in den Brennstoffeinlaßstutzen eingepreßt ist. Dieser Brennstoffilter ist am Umfang beispielsweise mit einem Messingring versehen, der mit der Wandung des Brennstoffeinlaßstutzens eine Paarung beim Einpressen des Brennstoffilters bildet. Bei dem Einpressen des mit einem Messingring versehenen Brennstoffilters besteht jedoch die Gefahr des Entstehens von Abrieb und Spänen, die aufgrund der Preßspannung zwischen Brennstoffilter und Brennstoffeinlaßstutzen abgelöst werden können und Verschmutzungen im Brennstoffeinspritzventil hervorrufen können. Auch hier kann sich eine unbefriedigende Abdichtung zwischen dem Messingring des Brennstoffilters und dem Brennstoffeinlaßstutzen ergeben, wenn der Brennstoffeinlaßstutzen aus einem anderen Metall ausgebildet ist, das einen anderen thermischen Ausdehnungskoeffizienten als das Messing des Befestigungsrings des Brennstoffilters aufweist, so daß infolge der Erwärmung des Brennstoffeinspritzventils durch die Motorwärme die Gefahr einer nicht dichtenden Spaltbildung besteht. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß es aufgrund der relativ großen aufzubringenden Preßkräfte beim Einpressen des Messingrings des Brennstoffilters in den Brennstoffeinlaßstutzen praktisch unmöglich ist, den Brennstoffilter aus dem Brennstoffeinlaßstutzen wieder zu lösen.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß der Brennstoffilter und der Brennstoffeinlaßstutzen besonders kosten- und materialsparend gefertigt sind.

Ein besonderer Vorteil besteht darin, daß die Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen auch dann sicher gewährleistet ist, wenn der Brennstoffilter infolge einer chemischen oder physikalischen Wechselwirkung mit dem durch den Brennstoffilter strömenden Brennstoff schrumpft oder aufquillt. Dies wird durch die besondere Form der an dem Halteabschnitt des Brennstoffilters vorgesehenen Nut und des in die Nut einrastenden Wulstes des Brennstoffeinlaßstutzens erzielt. Der Wulst weist dabei zumindest einen, im Regelfall zwei, abgeschrägte(n) Flankenbereich(e) auf, wobei sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens im Bereich der abgeschrägten Flankenbereiche kontinuierlich verengt bzw. erweitert. Die Dichtwirkung zwischen dem die Nut aufweisenden Halteabschnitt und dem Wulst des Brennstoffeinlaßstutzens wird aufgrund der Abschrägung der Flankenbereiche auch dann aufrecht erhalten, wenn der vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial gefertigte Halteabschnitt aufquillt oder schrumpft. Infolge der Dehnung oder Schrumpfung des Halteabschnitts wird lediglich der Auflagepunkt des Halteabschnitts auf dem Wulst innerhalb des Flankenbereichs verschoben, ohne die Dichtwirkung zu unterbrechen. Eine Brennstoffströmung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen unter Umgehung des Brennstoffilters wird dadurch sicher vermieden, so daß ungefilterter Brennstoff nicht in das Brennstoffeinspritzventil gelangen kann.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.

Als weiterer Vorteil ist anzusehen, daß der Wulst mittels eines spanlosen Fertigungsverfahrens an dem Brennstoffeinlaßstutzen angeformt werden kann. Der Wulst kann z. B. durch Rollen in den Brennstoffeinlaßstutzen eingedrückt werden. Eine spanende Bearbeitung des Brennstoffeinlaßstutzens z. B. durch Drehen, um diesen für die Aufnahme des Brennstoffilters vorzubereiten, ist nicht erforderlich. Der Brennstoffilter kann vollständig aus einem Kunststoffmaterial bestehen und z. B. mittels eines Kunststoff- Spritzgußverfahrens hergestellt werden. Das Ein- oder Anbringen von Metallteilen ist nicht erforderlich. Die mit dem Wulst des Brennstoffeinlaßstutzens zusammenwirkende Nut kann bei der Herstellung des Brennstoffilters mit ausgeformt werden, ohne daß ein zusätzlicher Bearbeitungsschritt erforderlich ist. Dadurch können Fertigungskosten in erheblichem Maße eingespart werden.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Brennstoffeinspritzventil mit einem erfindungsgemäßen Brennstoffilter,

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung der Fig. 1 im Bereich des Brennstoffilters,

Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung der Fig. 2 im Bereich der Rastverbindung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen und

Fig. 4, Fig. 5 und Fig. 6 alternative Ausführungsbeispiele der Rastverbindung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Das in der Fig. 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen rohrförmigen Kern 2. Ein in radialer Richtung gestufter Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 einen besonders kompakten Aufbau des Einspritzventils im Bereich der Magnetspule 1.

Mit einem unteren Kernende 9 des Kerns 2 ist konzentrisch zu einer Ventillängsachse 10 dicht ein rohrförmiges metallenes Zwischenteil 12 beispielsweise durch Schweißen verbunden und umgibt dabei das Kernende 9 teilweise axial. Der gestufte Spulenkörper 3 übergreift teilweise den Kern 2 und mit einer Stufe 15 größeren Durchmessers das Zwischenteil 12 zumindest teilweise axial. Stromabwärts des Spulenkörpers 3 und des Zwischenteils 12 erstreckt sich ein rohrförmiger Ventilsitzträger 16, der beispielsweise fest mit dem Zwischenteil 12 verbunden ist. In dem Ventilsitzträger 16 verläuft eine Längsbohrung 17, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 10 ausgebildet ist. In der Längsbohrung 17 ist eine zum Beispiel rohrförmige Ventilnadel 19 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 20 mit einem kugelförmigen Ventilschließkörper 21, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 22 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind, beispielsweise durch Schweißen verbunden ist.

Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 19 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 25 bzw. Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2 und einem Anker 27. Der Anker 27 ist mit dem dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Ende der Ventilnadel 19 durch eine erste Schweißnaht 28 verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. In das stromabwärts liegende, dem Kern 2 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 16 ist in der Längsbohrung 17 ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 29, der einen festen Ventilsitz aufweist, durch Schweißen dicht montiert.

Zur Führung des Ventilschließkörpers 21 während der Axialbewegung der Ventilnadel 19 mit dem Anker 27 entlang der Ventillängsachse 10 dient eine Führungsöffnung 32 des Ventilsitzkörpers 29. Der kugelförmige Ventilschließkörper 21 wirkt mit dem sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 zusammen. Der Umfang des Ventilsitzkörpers 29 weist einen geringfügig kleineren Durchmesser auf als die Längsbohrung 17 des Ventilsitzträgers 16. An seiner dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Stirnseite ist der Ventilsitzkörper 29 mit einer beispielsweise topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 34 konzentrisch und fest, beispielsweise durch eine umlaufende dichte, zum Beispiel mittels eines Lasers ausgebildete zweite Schweißnaht 37, verbunden.

Die topfförmige Spritzlochscheibe 34 besitzt neben einem Bodenteil 38, an dem der Ventilsitzkörper 29 befestigt ist und in dem eine oder mehrere, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 39 verlaufen, einen umlaufenden stromabwärts verlaufenden Halterand 40. Der Halterand 40 ist stromabwärts konisch nach außen gebogen, so daß dieser an der durch die Längsbohrung 17 bestimmten inneren Wandung des Ventilsitzträgers 16 anliegt, wobei eine radiale Pressung vorliegt. Ein unmittelbares Durchströmen des Brennstoffs in eine Ansaugleitung der Brennkraftmaschine außerhalb der Abspritzöffnungen 39 wird auch durch eine dritte Schweißnaht 41 zwischen Spritzlochscheibe 34 und Ventilsitzträger 16 vermieden. Am Umfang des Ventilsitzträgers 16 ist an seinem stromabwärts liegenden, dem Kern 2 abgewandten Ende eine Schutzkappe 43 angeordnet und beispielsweise mittels einer Rastung mit dem Ventilsitzträger 16 verbunden.

Die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers 29 mit der topfförmigen Spritzlochscheibe 34 bestimmt die Voreinstellung des Hubs der Ventilnadel 19. Dabei ist die eine Endstellung der Ventilnadel 19 bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 21 am Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 19 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankers 27 am Kernende 9 ergibt.

Die Magnetspule 1 ist von wenigstens einem, beispielsweise als Bügel ausgebildeten und als ferromagnetisches Element dienenden Leitelement 45 umgeben, das die Magnetspule 1 in Umfangsrichtung wenigstens teilweise umgibt sowie mit seinem einen Ende an dem Kern 2 und seinem anderen Ende an dem Ventilsitzträger 16 anliegt und mit diesem zum Beispiel durch Schweißen, Löten bzw. Kleben verbindbar ist.

Eine in eine konzentrisch zur Ventillängsachse 10 verlaufende Strömungsbohrung 46 des Kerns 2 eingeschobene Einstellhülse 48, die beispielsweise aus gerolltem Federstahlblech ausgeformt ist, dient zur Einstellung der Federvorspannung der an der Einstellhülse 48 anliegenden Rückstellfeder 25, die sich wiederum mit ihrer gegenüberliegenden Seite an der Ventilnadel 19 abstützt.

Das Einspritzventil ist weitgehend mit einer Kunststoffumspritzung 50 umschlossen, die sich vom Kern 2 ausgehend in axialer Richtung über die Magnetspule 1 und das wenigstens eine Leitelement 45 bis zum Ventilsitzträger 16 erstreckt, wobei das wenigstens eine Leitelement 45 vollständig axial und in Umfangsrichtung überdeckt ist. Zu dieser Kunststoffumspritzung 50 gehört beispielsweise ein mitangespritzter elektrischer Anschlußstecker 52. Eine obere Seitenfläche 54 der Kunststoffumspritzung 50 bietet eine Auflagefläche für einen oberen Dichtring 58.

Der Kern 2 bildet an seinem zulaufseitigen Ende einen Brennstoffeinlaßstutzen 60. Der erfindungsgemäße Brennstoffilter 61 ist in den Brennstoffeinlaßstutzen 60 eingesetzt, was aus der in Fig. 2 gezeigten vergrößerten Darstellung genauer zu ersehen ist, und sorgt für die Herausfilterung solcher Brennstoffbestandteile, die aufgrund ihrer Größe im Brennstoffeinspritzventil Verstopfungen und Beschädigungen verursachen können. Der aus einem Kunststoffmaterial z. B. mittels eines Kunststoff-Spritzgußverfahrens hergestellte Brennstoffilter 61 weist einen umlaufenden Halteabschnitt 62 auf. Der Halteabschnitt 62 endet stromabwärts an einem Absatz 63. Am Halteabschnitt 62 sind im Ausführungsbeispiel drei in Axialrichtung verlaufende und um 120° am Umfang des Brennstoffilters 61 versetzt angeordnete Stege 64 angeformt, die an dem stromabwärtigen Ende des Brennstoffilters 61 über den Filterboden 65 miteinander verbunden sind. Das der Filterung des durch den Brennstoffilter 61 strömenden Brennstoffs dienende Filterelement 66 wird somit von dem Halteabschnitt 62, den Stegen 64 und dem Filterboden 65 umgeben und kann in bekannter Weise z. B. aus einem Polyamidgewebe bestehen, das im Brennstoffilter 61 bei der Herstellung mit angespritzt wird.

Der Brennstoffeinlaßstutzen 60 weist erfindungsgemäß einen vorzugsweise umlaufenden, nach innen gewölbten Wulst 67 auf. Der Wulst 67 wird vorzugsweise mittels eines nicht spanenden Fertigungsverfahrens hergestellt, da dies besonders kostengünstig ist. Der Wulst 67 kann z. B. dadurch ausgeformt werden, daß der Brennstoffeinlaßstutzen 60 auf einem schienenartigen Stempel abrollt, so daß der Wulst 67 nach innen eingedrückt wird und sich gleichzeitig außenseitig eine Rille 68 bildet. Beim späteren Umspritzen mit der Kunststoffumspritzung 50 hat dies zudem den Vorteil, daß die Kunststoffumspritzung 50 aufgrund der Rille 68 im Bereich des Brennstoffeinlaßstutzens 60 besser anhaftet.

Der Halteabschnitt 62 weist eine mit dem Wulst 67 zusammenwirkende Nut 69 auf, die vorzugsweise in dem Halteabschnitt 62 des Brennstoffilters 61 umlaufend ausgebildet ist. Die Nut 69 kann bereits bei der Herstellung des Brennstoffilters 61 mittels eines Kunststoff-Spritzgußverfahrens mit ausgeformt werden, ohne daß es dazu eines separaten Fertigungsschrittes bedarf. Beim Einschieben bzw. Einpressen des Brennstoffilters 61 in den Brennstoffeinlaßstutzen 60 läßt sich der verjüngt ausgebildete Bereich stromabwärts des Absatzes 63 ohne weiteres so weit durch den Wulst 67 hindurchschieben, bis der Absatz 63 an dem Wulst 67 anliegt. Durch elastische Verformung einer zwischen der Nut 69 und dem Absatz 63 gelegenen Rastnase 70 und ggfs. zusätzliche elastische Verformung des Wulstes 67 rastet der Wulst 67 in die Nut 69 ein. Da ein Bereich 71 des Halteabschnitts 62 stromaufwärts der Nut 69 wesentlich länger und massiver ausgebildet ist als die Rastnase 70, kann durch Begrenzung der durch einen Einpreßstempel auf die zulaufseitige Stirnseite des Brennstoffilters 61 einwirkenden Preßkraft verhindert werden, daß der Brennstoffilter 61 über den Wulst 67 hinwegrutscht und somit in die Strömungsbohrung 46 weiter als vorgesehen eindringt.

Anhand von Fig. 3 soll die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Wulstes 67 und der Nut 69 als auch deren Zusammenwirken nachfolgend genauer beschrieben werden.

Der Wulst 67 ist im in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wellenförmig ausgeformt und weist einen stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 80 und einen stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 81 auf. In dem stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 80 verengt sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich, während sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in dem stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 81 kontinuierlich erweitert. Die Nut 69 ist in dem Halteabschnitt 62 so ausgeformt, daß der Halteabschnitt 62 an zwei im Idealfall linienförmigen, ringförmig umlaufenden Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägten Flankenbereichen 80 und 81 des Wulstes 67 aufliegt. Zwischen den Berührungsstellen 82 und 83 sowie stromaufwärts der Berührungsstelle 82 und stromabwärts der Berührungsstelle 83 ist aufgrund der speziellen Ausbildung der Nut 69 und des Wulstes 67 ein Spalt geschaffen, der in diesen Bereichen die unmittelbare Anlage des Halteabschnitts 62 des Brennstoffilters 61 an dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 verhindert. Der Spalt gliedert sich in einen ersten Spaltbereich 84a zwischen den Berührungsstellen 82 und 83, einen zweiten Spaltbereich 84b stromaufwärts der Berührungsstelle 82 und einen dritten Spaltbereich 84c stromabwärts der Berührungsstelle 83. Aufgrund der durch eine geringfügige elastische Verformung des Halteabschnitts 62 und/oder des Brennstoffeinlaßstutzens 60 hervorgerufenen Anpreßkraft wird an den Berührungsstellen 82 und 83 eine Dichtung geschaffen, die verhindert, daß Brennstoff durch die Spaltbereiche 84a, 84b und 84c unter Umgehung des Filterelementes 66 außenseitig an dem Halteabschnitt 62 des Brennstoffilters 61 ungefiltert vorbeifließt bzw. vorbeirinnt.

Die vorstehend beschriebene, erfindungsgemäße Ausbildung des Wulstes 67 und der Nut 69 hat den Vorteil, daß der dichtende Abschluß zwischen dem Halteabschnitt 62 des Brennstoffilters 61 und dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 auch dann aufrechterhalten wird, wenn das Kunststoffmaterial des Brennstoffilters 61, insbesondere des Halteabschnitts 62, infolge einer chemischen oder physikalischen Wechselwirkung mit dem zu filternden Brennstoff eine Schrumpfung oder eine Dehnung (z. B. durch Aufquellen) erfährt. Sofern sich der Halteabschnitt 62 während des Betriebs des Brennstoffeinspritzventils dehnt, werden die Berührungsstellen 82 und 83 nach außen verschoben, so wie dies durch das radial wirkende Kräftepaar AA in Fig. 3 angedeutet ist. Dabei verlängert sich der Spaltbereich 84a und die Spaltbereiche 84b und 84c werden entsprechend verkürzt. Da die Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägt ausgebildeten Flankenbereichen 80 und 81 anliegen, ist jedoch auch bei einer Dehnung des Halteabschnitts 62 und einer damit einhergehenden Verschiebung der Berührungsstellen 82 und 83 gewährleistet, daß der dichtende Abschluß zwischen dem Halteabschnitt 62 und dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 aufrechterhalten bleibt.

In ähnlicher Weise wird der dichtende Abschluß zwischen dem Halteabschnitt 62 und dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 auch dann aufrechterhalten, wenn der Halteabschnitt 62 während des Betriebs des Brennstoffeinspritzventils aufgrund der Wechselwirkung mit dem Brennstoff schrumpft. In diesem Fall wirkt eine axiale Kraftkomponente, die durch das axiale Kräftepaar BB in Fig. 3 veranschaulicht ist, auf den Wulst 67 ein und die Berührungsstellen 82 und 83 nähern sich einander an, so daß der Spaltbereich 84a verkürzt und die Spaltbereiche 84b und 84c entsprechend verlängert werden. Die Konturen der Nut 69 und des Wulstes 67 berühren sich in einem weiten Dehnungs- bzw. Schrumpfungsbereich des Halteabschnitts 62 stets an zwei gemeinsamen Berührungsstellen 82 und 83. In dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wird die vorstehend beschriebene Funktion dadurch erreicht, daß die Querschnittskontur des wellenförmig gebogenen Wulstes 67 an ihrem Scheitelpunkt einen Krümmungsradius R₁ aufweist, welcher größer ist als der Krümmungsradius R₂ am Scheitelpunkt der Querschnittskontur der ebenfalls wellenförmig ausgebildeten Nut 69.

Die erfindungsgemäße Funktion kann jedoch auch durch andere Ausgestaltungen der Querschnittskontur des Wulstes 67 oder der Querschnittskontur der Nut 69 in gleicher oder ähnlicher Weise erreicht werden. Entsprechende alternative Ausführungsbeispiele sind in den Fig. 4 bis 6 veranschaulicht. In den alternativen Ausführungsbeispielen der Fig. 4 bis 6 sind bereits beschriebene Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen, so daß sich eine diesbezügliche Beschreibung erübrigt.

Das in Fig. 4 dargestellte, alternative Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem anhand der Fig. 1 bis 3 bereits beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, daß die Querschnittskontur der Nut 69 rechteckförmig ausgebildet ist. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel liegt der Halteabschnitt 62 an den beiden umlaufenden Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägten Flanken 80 und 81 des Wulstes 67 an. Die Dichtwirkung an diesen Berührungsstellen 82 und 83 wird bei diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls unabhängig davon aufrechterhalten, ob der Brennstoffilter 61, insbesondere dessen Halteabschnitt 62, infolge der Wechselwirkung mit dem Brennstoff einer Dehnung oder Schrumpfung unterworfen ist. Das Verhältnis der Tiefe a zu der Breite b der Nut 69 kann an das von den Materialeigenschaften des zur Ausbildung des Brennstoffilters 61 verwendeten Kunststoffs abhängige Verhältnis der axialen und radialen Dehnung bzw. Schrumpfung angepaßt werden. Gleiches gilt für das Verhältnis der Radien R₁ und R₂ des in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiels.

Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Querschnittskontur der Nut 69 trapezförmig ausgebildet. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel liegt der Halteabschnitt 62 des Brennstoffventils 61 an den umlaufenden Berührungsstellen 82 und 83 an. Das Verhältnis der Tiefe a zu der Breite b der Nut 69 kann auch bei diesem Ausführungsbeispiel an die Materialeigenschaften angepaßt werden.

Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Querschnittskontur des Wulstes 67 im wesentlichen trapezförmig mit vorzugsweise aber nicht notwendigerweise abgerundeten Ecken ausgebildet. Der Wulst 67 weist auch bei diesem Ausführungsbeispiel einen stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 80, in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich verengt und einen stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 81 auf, in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich erweitert. Die Länge der Nut 69 ist so bemessen, daß der Halteabschnitt 62 an Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägten Flankenbereichen 80 und 81 des Wulstes 67 dichtend anliegt.

Selbstverständlich sind die dargestellten Ausführungsbeispiele hinsichtlich der Ausbildung des Wulstes 67 und der Nut 69 beliebig miteinander kombinierbar. Auch ist es z. B. denkbar, die Querschnittskontur des Wulstes 67 und/oder der Nut 69 teilkreisförmig, insbesondere halbkreisförmig, auszubilden. Vielfältige andere geometrische Formen sind möglich und ggfs. je nach dem verwendeten Herstellungsverfahren zur Ausbildung des Wulstes 67 und zur Ausbildung der Nut 69 vorzuziehen.

Claims (11)

1. Brennstoffeinspritzventil, insbesondere Einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einem Brennstoffeinlaßstutzen und mit einem in den Brennstoffeinlaßstutzen rastend einsetzbaren Brennstoffilter, wobei ein an dem Brennstoffeinlaßstutzen innenseitig vorgesehener Wulst in eine an einem Halteabschnitt des Brennstoffilters vorgesehene Nut rastend eingreift,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Wulst (67) zumindest einen abgeschrägten Flankenbereich (80, 81) aufweist, in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens (60) kontinuierlich verengt bzw. erweitert, und
daß die Nut (69) so ausgeformt ist, daß der die Nut (69) aufweisende Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) an dem abgeschrägten Flankenbereich (80, 81) des Wulstes (67) dichtend anliegt.

2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (67) einen stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich (80), in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens (60) in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich verengt, und einen stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich (81), in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens (60) in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich erweitert, aufweist.

3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) und dem Brennstoffeinlaßstutzen (60) außerhalb von in den abgeschrägten Flankenbereichen (80, 81) gelegenen Berührungsstellen (82, 83) ein Spalt (84a, 84b, 84c) ausgebildet ist, der eine radiale Dehnung des Halteabschnitts (62) ausgleicht.

4. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittskontur des Wulstes (67) wellenförmig oder teilkreisförmig gebogen ist und mit einem ersten Krümmungsradius (R₁) gekrümmt ist.

5. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittskontur der Nut (69) wellenförmig oder teilkreisförmig gebogen ist und mit einem zweiten Krümmungsradius (R₂) gekrümmt ist.

6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Krümmungsradius (R₂) kleiner als der erste Krümmungsradius (R₁) ist.

7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittskontur der Nut (69) rechteckförmig oder trapezförmig ausgeformt ist.

8. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittskontur des Wulstes (67) trapezförmig, insbesondere mit abgerundeten Ecken, ausgeformt ist.

9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (67) an der Innenseite des Brennstoffeinlaßstutzens (60) und/oder die Nut (69) an der Außenseite des Halteabschnitts (62) des Brennstoffilters (61) umlaufend ausgebildet ist bzw. sind.

10. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstoffeinlaßstutzen (60) aus einem Metall besteht und der Wulst (67) durch ein nicht spanendes Fertigungsverfahren, insbesondere durch Rollen oder Quetschen, ausgeformt ist.

11. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) aus einem Kunststoffmaterial besteht.