EP0877860A1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

Brennstoffeinspritzventil

Info

Publication number
EP0877860A1
EP0877860A1 EP97944733A EP97944733A EP0877860A1 EP 0877860 A1 EP0877860 A1 EP 0877860A1 EP 97944733 A EP97944733 A EP 97944733A EP 97944733 A EP97944733 A EP 97944733A EP 0877860 A1 EP0877860 A1 EP 0877860A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fuel
injection valve
bead
fuel injection
groove
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP97944733A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0877860B1 (de
Inventor
Ferdinand Reiter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP0877860A1 publication Critical patent/EP0877860A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0877860B1 publication Critical patent/EP0877860B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/165—Filtering elements specially adapted in fuel inlets to injector
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S239/00—Fluid sprinkling, spraying, and diffusing
    • Y10S239/23—Screens
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/794—With means for separating solid material from the fluid
    • Y10T137/8085—Hollow strainer, fluid inlet and outlet perpendicular to each other

Definitions

  • the invention relates to a fuel injector according to the preamble of the main claim.
  • a fuel injector is already known from US Pat. No. 4,946,107, in which a fuel filter is inserted into the fuel inlet connection at the inlet end of the fuel injector.
  • a projection provided on the inside on the inlet-side end of the fuel inlet connector snaps into a groove provided on the lateral surface of the fuel filter in order to lock the fuel filter on the fuel inlet connector.
  • the fuel inlet connector has a stepped bore, the step of which offers a stop for the fuel filter to be used.
  • a retaining collar is provided which projects radially beyond the inlet end of the fuel inlet connector and also abuts the inlet side end face of the fuel inlet connector.
  • the known fuel injector has several disadvantages.
  • the stepped bore provided in the fuel inlet connector and the design of the projection which engages in the groove of the fuel filter require a machining manufacturing process, so that there is no insignificant manufacturing outlay in order to prepare the fuel inlet connector for receiving the fuel filter.
  • training the Retaining collar on the fuel filter is a relatively complex injection molded part for the production of the fuel filter in a plastic injection molding process.
  • the seal between the fuel filter and the inlet end of the fuel inlet connector is particularly affected by the fact that the plastic material of the fuel filter can swell or shrink due to a chemical or physical interaction with the fuel to be filtered, which can significantly affect the fit between the fuel inlet connector and the fuel filter.
  • a fuel injector in which the fuel filter is pressed into the fuel inlet port.
  • This fuel filter is provided on the circumference with a brass ring, for example, which forms a pairing with the wall of the fuel inlet connection when the fuel filter is pressed in.
  • a brass ring for example, which forms a pairing with the wall of the fuel inlet connection when the fuel filter is pressed in.
  • the fuel filter provided with a brass ring is pressed in, there is a risk of the occurrence of abrasion and chips which, due to the compressive stress, between Fuel filter and fuel inlet connector can be detached and can cause contamination in the fuel injector. Again, this can be an unsatisfactory one
  • Fuel inlet port result if the fuel inlet port is made of a different metal that has a different coefficient of thermal expansion than that
  • Another disadvantage is that due to the relatively large pressing forces to be applied when pressing the brass ring of the fuel filter into the fuel inlet port, it is practically impossible to detach the fuel filter from the fuel inlet port.
  • the fuel injector according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that the fuel filter and the fuel inlet connector are made particularly cost and material saving.
  • the bead has at least one, usually two, beveled flank area (s), the opening cross section of the fuel inlet connector being in the area of the beveled area
  • Fuel injector possible.
  • the bead can be molded onto the fuel inlet connector using a non-cutting manufacturing process.
  • the bead can e.g. B. be pressed into the fuel inlet port by rolling. Machining of the fuel inlet connection e.g. turning to prepare it for the fuel filter is not necessary.
  • the fuel filter can be made entirely of a plastic material and e.g. be produced by means of a plastic injection molding process. It is not necessary to insert or attach metal parts.
  • the groove cooperating with the bead of the fuel inlet connector can be formed during the production of the fuel filter, without the need for an additional processing step. As a result, manufacturing costs can be saved to a considerable extent.
  • FIG. 1 shows a fuel injector with a fuel filter according to the invention
  • FIG. 2 shows an enlarged view of FIG. 1 in the area of the fuel filter
  • FIG. 3 shows an enlarged view of FIG. 2 in the area of the snap-in connection between the fuel filter and the fuel inlet connector
  • FIGS. 5 and 6 show alternative exemplary embodiments of the latching connection between the fuel filter and the fuel inlet connection. Description of the embodiments
  • the electromagnetically actuated valve for example shown in FIG. 1, in the form of an injection valve for fuel injection systems of mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engines has a tubular core 2 surrounded by a magnet coil 1.
  • a coil body 3 which is stepped in the radial direction, takes up and enables the magnet coil 1 to be wound in connection with the core 2, a particularly compact design of the injection valve in the area of the magnetic coil 1.
  • a tubular metal intermediate part 12 is tightly connected concentrically to a longitudinal valve axis 10, for example by welding, and thereby partially surrounds the core end 9 axially.
  • the stepped coil body 3 partially overlaps the core 2 and, with a step 15 of larger diameter, the intermediate part 12 at least partially axially.
  • a tubular valve seat carrier 16 extends downstream of the bobbin 3 and the intermediate part 12 and is, for example, firmly connected to the intermediate part 12.
  • a longitudinal bore 17 runs in the valve seat carrier 16 and is formed concentrically with the longitudinal axis 10 of the valve.
  • a tubular valve needle 19 is arranged, which is connected at its downstream end 20 to a spherical valve closing body 21, on the periphery of which, for example, five flats 22 are provided for the fuel to flow past, for example by welding.
  • the injection valve is actuated electromagnetically in a known manner.
  • the electromagnetic circuit with the magnet coil 1, the core 2 and an armature 27 is used for the axial movement of the valve needle 19 and thus for opening against the spring force of a return spring 25 or closing the injection valve.
  • the armature 27 is with the end facing away from the valve closing body 21
  • Valve needle 19 connected by a first weld 28 and aligned with the core 2.
  • a cylindrical valve seat body 29 which has a fixed valve seat, is tightly mounted in the longitudinal bore 17 by welding.
  • a guide opening 32 of the valve seat body 29 serves to guide the valve closing body 21 during the axial movement of the valve needle 19 with the armature 27 along the valve longitudinal axis 10.
  • the spherical valve closing body 21 interacts with the valve seat of the valve seat body 29 which tapers in the direction of a truncated cone in the direction of flow.
  • the circumference of the valve seat body 29 has a slightly smaller diameter than the longitudinal bore 17 of the valve seat carrier 16.
  • the valve seat body 29 is concentric and firm with an, for example, cup-shaped injection orifice plate 34, for example by a circumferential density, for example by means of a second weld 37 formed by a laser.
  • the pot-shaped spray perforated disk 34 has a circumferential, downstream holding edge 40.
  • the holding edge 40 is conically outward downstream bent so that it bears against the inner wall of the valve seat carrier 16 determined by the longitudinal bore 17, with a radial pressure being present.
  • a direct flow of fuel through an intake line of the internal combustion engine outside the spray openings 39 is also avoided by a third weld 41 between the spray plate 34 and the valve seat carrier 16.
  • a protective cap 43 is arranged on the periphery of the valve seat carrier 16 at its downstream end facing away from the core 2 and is connected to the valve seat carrier 16, for example, by means of a catch.
  • the insertion depth of the valve seat body 29 with the cup-shaped spray orifice plate 34 determines the presetting of the stroke of the valve needle 19.
  • the one end position of the valve needle 19 when the solenoid coil 1 is not energized is determined by the valve closing body 21 resting on the valve seat of the valve seat body 29, while the other end position is fixed the valve needle 19 results when the solenoid coil 1 is excited by the contact of the armature 27 at the core end 9.
  • the magnet coil 1 is surrounded by at least one guide element 45, for example designed as a bracket and serving as a ferromagnetic element, which at least partially surrounds the magnet coil 1 in the circumferential direction and rests with its one end on the core 2 and its other end on the valve seat support 16 this can be connected, for example, by welding, soldering or gluing.
  • at least one guide element 45 for example designed as a bracket and serving as a ferromagnetic element, which at least partially surrounds the magnet coil 1 in the circumferential direction and rests with its one end on the core 2 and its other end on the valve seat support 16 this can be connected, for example, by welding, soldering or gluing.
  • An adjusting sleeve 48 which is pushed into a flow bore 46 of the core 2 concentrically to the longitudinal axis 10 of the valve and is formed, for example, from rolled spring steel sheet, serves to adjust the spring preload of the return spring 25 abutting the adjusting sleeve 48, which in turn is located on the valve needle 19 with its opposite side supports.
  • the injection valve is largely enclosed by a plastic encapsulation 50 which, starting from the core 2, extends in the axial direction from the magnet coil 1 and the at least one guide element 45 to the valve seat support 16, the at least one guide element 45 being completely covered axially and in the circumferential direction.
  • This plastic encapsulation 50 includes, for example, an injection-molded electrical connector 52.
  • An upper side surface 54 of the plastic encapsulation 50 offers a bearing surface for an upper sealing ring 58.
  • the core 2 forms a fuel inlet connection 60 at its inlet end.
  • the fuel filter 61 according to the invention is inserted into the fuel inlet connection 60, which can be seen more clearly from the enlarged illustration shown in FIG. 2, and ensures that such fuel components are filtered out due to their size can cause blockages and damage in the fuel injector.
  • the fuel filter 61 which is produced from a plastic material, for example by means of a plastic injection molding process, has a circumferential holding section 62. The holding section 62 ends downstream at a shoulder 63.
  • three webs 64 are formed on the holding section 62 which run in the axial direction and are offset by 120 ° on the circumference of the fuel filter 61 and which are connected to one another at the downstream end of the fuel filter 61 via the filter base 65 . That the Filtering of the filter element serving the fuel flowing through the fuel filter 61
  • the 66 is thus surrounded by the holding section 62, the webs 64 and the filter bottom 65 and can e.g. consist of a polyamide fabric which is injected in the fuel filter 61 during manufacture.
  • the fuel inlet connection 60 has a preferably circumferential, inwardly curved bead 67.
  • the bead 67 is preferably produced by means of a non-cutting manufacturing process, since this is particularly inexpensive.
  • 67 can e.g. are formed in that the fuel inlet nozzle 60 rolls on a rail-like stamp, so that the bead 67 is pressed inwards and at the same time a groove 68 forms on the outside.
  • this also has the advantage that the plastic encapsulation 50 adheres better due to the groove 68 in the area of the fuel inlet connector 60.
  • the holding section 62 has a groove 69 which interacts with the bead 67 and is preferably formed all the way round in the holding section 62 of the fuel filter 61.
  • the groove 69 can already be formed during the manufacture of the fuel filter 61 by means of a plastic injection molding process, without the need for a separate manufacturing step.
  • the tapered region downstream of the shoulder 63 can be easily pushed through the bead 67 until the shoulder 63 abuts the bead 67.
  • a locking lug 70 located between the groove 69 and the shoulder 63 and possibly additional elastic deformation of the bead 67, the bead 67 engages in the groove 69.
  • an area 71 of the holding section 62 upstream of the groove 69 is substantially longer and more solid than the locking lug 70, it can be prevented that the fuel filter 61 slips over the bead 67 by limiting the pressing force acting on the inlet-side end face of the fuel filter 61 by means of a press ram and thus penetrates into the flow bore 46 further than intended.
  • the bead 67 is wave-shaped and has an upstream, beveled flank area 80 and a downstream, beveled flank area 81.
  • the opening cross section of the fuel inlet connector 60 continuously narrows in the direction of flow of the fuel, while the opening cross section of the fuel inlet connector 60 in the downstream, beveled flank area 81 widens continuously.
  • the groove 69 is formed in the holding section 62 in such a way that the holding section 62 rests on the beveled flank areas 80 and 81 of the bead 67 at two ideally linear, annular contact points 82 and 83. Due to the special design of the groove 69 and the bead 67, a gap is created between the contact points 82 and 83 and upstream of the contact point 82 and downstream of the contact point 83, which prevents the holding section 62 of the fuel filter 61 from directly contacting the fuel inlet connection 60 in these areas .
  • the gap is divided into a first gap region 84a between the contact points 82 and 83, a second gap region 84b upstream of the contact point 82 and a third gap region 84c downstream of the contact point 83. Due to the slight elastic deformation of the holding section 62 and / or the fuel inlet connector 60 caused contact pressure is created at the contact points 82 and 83, which prevents fuel from flowing through the gap areas 84a, 84b and 84c bypassing the filter element 66 on the outside of the holding portion 62 of the fuel filter 61 unfiltered or by.
  • the above-described formation of the bead 67 and the groove 69 according to the invention has the advantage that the sealing closure between the holding section 62 of the fuel filter 61 and the fuel inlet connection 60 is maintained even when the plastic material of the fuel filter 61, in particular the holding section 62, is the result a chemical or physical interaction with the fuel to be filtered causes it to shrink or expand (e.g. due to swelling). If the holding section 62 expands during the operation of the fuel injector, the points of contact 82 and 83 are shifted outwards, as indicated by the radially acting pair of forces AA in FIG. 3. The lengthens
  • Gap area 84a and gap areas 84b and 84c are shortened accordingly. Since the
  • an axial force component which is illustrated by the axial pair of forces BB in FIG. 3, acts on the bead 67 and the contact points 82 and 83 approach each other, so that the gap area 84a shortens and the gap areas 84b and 84c accordingly be extended.
  • the contours of the groove 69 and the bead 67 always touch in a wide range of expansion or shrinkage of the holding section 62 at two common contact points 82 and 83. In the exemplary embodiment shown in FIG.
  • the function described above is achieved in that the cross-sectional contour of the wavy-curved bead 67 has at its apex a radius of curvature Ri which is greater than the radius of curvature R 2 at the apex of the cross-sectional contour of the likewise 69-shaped groove 69.
  • FIGS. 4 to 6 Corresponding alternative exemplary embodiments are illustrated in FIGS. 4 to 6.
  • elements which have already been described are provided with the same reference numerals, so that a description in this regard is unnecessary.
  • the alternative embodiment shown in FIG. 4 differs from the embodiment already described with reference to FIGS. 1 to 3 in that the
  • Cross-sectional contour of the groove 69 is rectangular. This one too
  • the holding section 62 bears against the two circumferential contact points 82 and 83 on the beveled flanks 80 and 81 of the bead 67.
  • Fuel is subject to stretching or shrinking.
  • the ratio of the depth a to the width b of the groove 69 can be adapted to the ratio of the axial and radial expansion or shrinkage depending on the material properties of the plastic used to form the fuel filter 61. The same applies to the ratio of the radii R t and R 2 of the embodiment shown in FIGS. 1 to 3.
  • the cross-sectional contour of the groove 69 is trapezoidal.
  • the holding section 62 of the fuel valve 61 bears against the circumferential contact points 82 and 83.
  • the ratio of the depth a to the width b of the groove 69 can also be adapted to the material properties in this embodiment.
  • the cross-sectional contour of the bead 67 is essentially trapezoidal with preferably, but not necessarily, rounded corners.
  • the bead 67 also has an upstream, beveled flank area 80, in which the opening cross section of the fuel inlet connector 60 continuously narrows in the flow direction of the fuel, and a downstream, beveled flank area 81, in which the opening cross section of the fuel inlet port 60 in the flow direction of the fuel continuously expanded.
  • the length of the groove 69 is dimensioned such that the holding section 62 bears in a sealing manner at contact points 82 and 83 on the beveled flank areas 80 and 81 of the bead 67.
  • the exemplary embodiments shown can be combined with one another as desired with regard to the formation of the bead 67 and the groove 69. It is also conceivable, for example, to design the cross-sectional contour of the bead 67 and / or the groove 69 in the form of a part circle, in particular a semicircle. Various other geometrical shapes are possible and, depending on the manufacturing process used, may be preferable for forming the bead 67 and for forming the groove 69.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Abstract

Es sind bereits Brennstoffeinspritzventile bekannt, bei welchen ein Brennstoffilter in das zulaufseitige Ende eines Brennstoffeinlaßstutzens eingesetzt oder eingepreßt wird. Infolge einer Wechselwirkung des Brennstoffilters mit dem diesen durchströmenden Brennstoff kann jedoch eine Dehnung oder Schrumpfung des Brennstoffilters hervorgerufen werden, was zu einer Beeinträchtigung der Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen führen kann. Das neue Brennstoffeinspritzventil besitzt einen Brennstoffeinlaßstutzen (60), an welchem innenseitig eine Wulst (67) mit abgeschrägten Flankenbereichen (80, 81) ausgeformt ist. Ein Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) weist eine Nut (69) auf, die mit dem Wulst (67) zur Ausbildung einer Rastverbindung zusammenwirkt. Die Nut (69) ist dabei erfindungsgemäß so ausgeformt, daß der die Nut (69) aufweisende Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) an den abgeschrägten Flankenbereichen (80, 81) des Wulstes (67) dichtend anliegt.

Description

Brennstoffeinspritzventil
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs. Es ist bereits aus der US-PS 4,946, 107 ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem ein Brennstoffilter am zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinspritzventils in den Brennstoffeinlaßstutzen eingesetzt ist. Dabei rastet ein an dem zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinlaßstutzens innenseitig vorgesehener Vorsprung in eine an der Mantelfläche des Brennstoffilters vorgesehene Nut ein, um den Brennstoffilter an dem Brennstoffeinlaßstutzen zu arretieren. Der Brennstoffeinlaßstutzen weist eine Stufenbohrung auf, deren Stufe einen Anschlag für den einzusetzenden Brennstoffilter bietet. Darüber hinaus ist ein das zulaufseitige Ende des Brennstoffeinlaßstutzens radial überragender Haltekragen vorgesehen, der an der zulaufseitigen Stirnseite des Brennstoffeinlaßstutzens ebenfalls anschlägt. Dadurch wird verhindert, daß der Brennstoffilter in den Brennstoffeinlaßstutzen zu weit eindringt. Das bekannte Brennstoffeinspritzventil hat mehrere Nachteile. Die in dem Brennstoffeinlaßstutzen vorgesehene Stufenbohrung sowie die Ausbildung des in die Nut des Brennstoffilters einrastenden Vorsprungs setzen ein spanendes Fertigungsverfahren voraus, so daß kein unwesentlicher Herstellungsaufwand besteht, um den Brennstoffeinlaßstutzen zur Aufnahme des Brennstoffilters vorzubereiten. Andererseits erfordert die Ausbildung des Haltekragens an dem Brennstoffilter ein relativ aufwendig geformtes Spritzgußformteil für die Herstellung des Brennstoffilters in einem Kunststoff-Spritzgußverfahren.
Besonderes nachteilig ist jedoch, daß sich zwischen dem Brennstoffeinlaßstutzen und dem Brennstoffilter keine vollständig befriedigende Dichtwirkung ergibt. Die Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinlaßstutzens wird insbesondere dadurch beeinträchtigt, daß das Kunststoffmaterial des Brennstoffilters infolge einer chemischen oder physikalischen Wechselwirkung mit dem zu filternden Brennstoff aufquellen oder schrumpfen kann, was die Passung zwischen dem Brennstoffeinlaßstutzen und dem Brennstoffilter erheblich beeinträchtigen kann.
Andere Brennstoffeinspritzventile mit in das zulaufseitige Ende des Brennstoffeinlaßstutzens eingesetzten Brennstoffiltern sind aus der DE-OS 43 25 842 und US-PS 5,356,079 bekannt. Diese bekannten Brennstoffeinspritzventile unterscheiden sich von dem aus der US-PS 4,946, 107 bekannten Brennstoffeinspritzventil im wesentlichen dadurch, daß die Rastverbindung zwischen dem Brennstoffeinlaßstutzen und dem Brennstoffilter nicht innenseitig, sondern außenseitig an dem Brennstoffeinlaßstutzen vorgesehen ist. Die vorstehend beschriebenen Nachteile, insbesondere daß die an dem Brennstoffeinlaßstutzen vorzusehenden Rastelemente mittels eines spanenden Herstellungsverfahrens hergestellt werden müssen, daß der Brennstoffilter aufgrund des Haltekragens relativ aufwendig geformt ist und daß sich aufgrund des Quellverhaltens bzw. Schrumpfverhaltens des Kunststoffmaterials des Brennstoffilters eine unbefriedigende Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen ergibt, sind auch für die aus den beiden letztgenannten Druckschriften hervorgehenden Brennstoffeinspritzventile gegeben.
Aus der DE-OS 40 03 228 ist ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem der Brennstoffilter in den Brennstoffeinlaßstutzen eingepreßt ist. Dieser Brennstoffilter ist am Umfang beispielsweise mit einem Messingring versehen, der mit der Wandung des Brennstoffeinlaßstutzens eine Paarung beim Einpressen des Brennstoffilters bildet. Bei dem Einpressen des mit einem Messingring versehenen Brennstoffilters besteht jedoch die Gefahr des Entstehens von Abrieb und Spänen, die aufgrund der Preßspannung zwischen Brennstoffilter und Brennstoffeinlaßstutzen abgelöst werden können und Verschmutzungen im Brennstoffeinspritzventil hervorrufen können. Auch hier kann sich eine unbefriedigende
Abdichtung zwischen dem Messingring des Brennstoffilters und dem
Brennstoffeinlaßstutzen ergeben, wenn der Brennstoffeinlaßstutzen aus einem anderen Metall ausgebildet ist, das einen anderen thermischen Ausdehnungskoeffizienten als das
Messing des Befestigungsrings des Brennstoffilters aufweist, so daß infolge der
Erwärmung des Brennstoffeinspritzventils durch die Motorwärme die Gefahr einer nicht dichtenden Spaltbildung besteht. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß es aufgrund der relativ großen aufzubringenden Preßkräfte beim Einpressen des Messingrings des Brennstoffilters in den Brennstoffeinlaßstutzen praktisch unmöglich ist, den Brennstoffilter aus dem Brennstoffeinlaßstutzen wieder zu lösen.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß der Brennstoffilter und der Brennstoffeinlaßstutzen besonders kosten- und materialsparend gefertigt sind.
Ein besonderer Vorteil besteht darin, daß die Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen auch dann sicher gewährleistet ist, wenn der
Brennstoffilter infolge einer chemischen oder physikalischen Wechselwirkung mit dem durch den Brennstoffilter strömenden Brennstoff schrumpft oder aufquillt. Dies wird durch die besondere Form der an dem Halteabschnitt des Brennstoffilters vorgesehenen Nut und des in die Nut einrastenden Wulstes des Brennstoffeinlaßstutzens erzielt. Der Wulst weist dabei zumindest einen, im Regelfall zwei, abgeschrägte(n) Flankenbereich(e) auf, wobei sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens im Bereich der abgeschrägten
Flankenbereiche kontinuierlich verengt bzw. erweitert. Die Dichtwirkung zwischen dem die Nut aufweisenden Halteabschnitt und dem Wulst des Brennstoffeinlaßstutzens wird aufgrund der Abschrägung der Flankenbereiche auch dann aufrecht erhalten, wenn der vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial gefertigte Halteabschnitt aufquillt oder schrumpft. Infolge der Dehnung oder Schrumpfung des Halteabschnitts wird lediglich der
Auflagepunkt des Halteabschnitts auf dem Wulst innerhalb des Flankenbereichs verschoben, ohne die Dichtwirkung zu unterbrechen. Eine Brennstoffströmung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen unter Umgehung des Brennstoffilters wird dadurch sicher vermieden, so daß ungefilterter Brennstoff nicht in das
Brennstoffeinspritzventil gelangen kann.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte
Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen
Brennstoffeinspritzventils möglich.
Als weiterer Vorteil ist anzusehen, daß der Wulst mittels eines spanlosen Fertigungsverfahrens an dem Brennstoffeinlaßstutzen angeformt werden kann. Der Wulst kann z. B. durch Rollen in den Brennstoffeinlaßstutzen eingedrückt werden. Eine spanende Bearbeitung des Brennstoffeinlaßstutzens z.B. durch Drehen, um diesen für die Aufnahme des Brennstoffilters vorzubereiten, ist nicht erforderlich. Der Brennstoffilter kann vollständig aus einem Kunststoffmaterial bestehen und z.B. mittels eines Kunststoff- Spritzgußverfahrens hergestellt werden. Das Ein- oder Anbringen von Metallteilen ist nicht erforderlich. Die mit dem Wulst des Brennstoffeinlaßstutzens zusammenwirkende Nut kann bei der Herstellung des Brennstoffilters mit ausgeformt werden, ohne daß ein zusätzlicher Bearbeitungsschritt erforderlich ist. Dadurch können Fertigungskosten in erheblichem Maße eingespart werden.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Brennstoffeinspritzventil mit einem erfindungsgemäßen Brennstoffilter, Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung der Fig. 1 im Bereich des Brennstoffilters, Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung der Fig. 2 im Bereich der Rastverbindung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen und Fig. 4, Fig. 5 und Fig. 6 alternative Ausfühmngsbeispiele der Rastverbindung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen. Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das in der Fig. 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen rohrförmigen Kern 2. Ein in radialer Richtung gestufter Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 einen besonders kompakten Aufbau des Einspritzventils im Bereich der Magnetspule 1.
Mit einem unteren Kernende 9 des Kerns 2 ist konzentrisch zu einer Ventillängsachse 10 dicht ein rohrförmiges metallenes Zwischenteil 12 beispielsweise durch Schweißen verbunden und umgibt dabei das Kernende 9 teilweise axial. Der gestufte Spulenkörper 3 übergreift teilweise den Kern 2 und mit einer Stufe 15 größeren Durchmessers das Zwischenteil 12 zumindest teilweise axial. Stromabwärts des Spulenkörpers 3 und des Zwischenteils 12 erstreckt sich ein rohrförmiger Ventilsitzträger 16, der beispielsweise fest mit dem Zwischenteil 12 verbunden ist. In dem Ventilsitzträger 16 verläuft eine Längsbohrung 17, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 10 ausgebildet ist. In der Längsbohrung 17 ist eine zum Beispiel rohrförmige Ventilnadel 19 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 20 mit einem kugelförmigen Ventilschließkörper 21, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 22 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind, beispielsweise durch Schweißen verbunden ist.
Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 19 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 25 bzw. Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2 und einem Anker 27. Der Anker 27 ist mit dem dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Ende der Ventilnadel 19 durch eine erste Schweißnaht 28 verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. In das stromabwärts liegende, dem Kern 2 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 16 ist in der Längsbohrung 17 ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 29, der einen festen Ventilsitz aufweist, durch Schweißen dicht montiert. Zur Führung des Ventilschließkörpers 21 während der Axialbewegung der Ventilnadel 19 mit dem Anker 27 entlang der Ventillängsachse 10 dient eine Führungsöffnung 32 des Ventilsitzkörpers 29. Der kugelförmige Ventilschließkörper 21 wirkt mit dem sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 zusammen. Der Umfang des Ventilsitzkörpers 29 weist einen geringfügig kleineren Durchmesser auf als die Längsbohrung 17 des Ventilsitzträgers 16. An seiner dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Stirnseite ist der Ventilsitzkörper 29 mit einer beispielsweise topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 34 konzentrisch und fest, beispielsweise durch eine umlaufende dichte, zum Beispiel mittels eines Lasers ausgebildete zweite Schweißnaht 37, verbunden.
Die topfförmige Spritzlochscheibe 34 besitzt neben einem Bodenteil 38, an dem der Ventilsitzkörper 29 befestigt ist und in dem eine oder mehrere, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 39 verlaufen, einen umlaufenden stromabwärts verlaufenden Halterand 40. Der Halterand 40 ist stromabwärts konisch nach außen gebogen, so daß dieser an der durch die Längsbohrung 17 bestimmten inneren Wandung des Ventilsitzträgers 16 anliegt, wobei eine radiale Pressung vorliegt. Ein unmittelbares Durchströmen des Brennstoffs in eine Ansaugleitung der Brennkraftmaschine außerhalb der Abspritzöffnungen 39 wird auch durch eine dritte Schweißnaht 41 zwischen Spritzlochscheibe 34 und Ventilsitzträger 16 vermieden. Am Umfang des Ventilsitzträgers 16 ist an seinem stromabwärts liegenden, dem Kern 2 abgewandten Ende eine Schutzkappe 43 angeordnet und beispielsweise mittels einer Rastung mit dem Ventilsitzträger 16 verbunden.
Die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers 29 mit der topfförmigen Spritzlochscheibe 34 bestimmt die Voreinstellung des Hubs der Ventilnadel 19. Dabei ist die eine Endstellung der Ventilnadel 19 bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 21 am Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 19 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankers 27 am Kernende 9 ergibt. Die Magnetspule 1 ist von wenigstens einem, beispielsweise als Bügel ausgebildeten und als ferromagnetisches Element dienenden Leitelement 45 umgeben, das die Magnetspule 1 in Umfangsrichtung wenigstens teilweise umgibt sowie mit seinem einen Ende an dem Kern 2 und seinem anderen Ende an dem Ventilsitzträger 16 anliegt und mit diesem zum Beispiel durch Schweißen, Löten bzw. Kleben verbindbar ist.
Eine in eine konzentrisch zur Ventillängsachse 10 verlaufende Strömungsbohrung 46 des Kerns 2 eingeschobene Einstellhülse 48, die beispielsweise aus gerolltem Federstahlblech ausgeformt ist, dient zur Einstellung der Federvorspannung der an der Einstellhülse 48 anliegenden Rückstellfeder 25, die sich wiederum mit ihrer gegenüberliegenden Seite an der Ventilnadel 19 abstützt.
Das Einspritzventil ist weitgehend mit einer Kunststoffumspritzung 50 umschlossen, die sich vom Kern 2 ausgehend in axialer Richtung über die Magnetspule 1 und das wenigstens eine Leitelement 45 bis zum Ventilsitzträger 16 erstreckt, wobei das wenigstens eine Leitelement 45 vollständig axial und in Umfangsrichtung überdeckt ist. Zu dieser Kunststoffumspritzung 50 gehört beispielsweise ein mitangespritzter elektrischer Anschlußstecker 52. Eine obere Seitenfläche 54 der Kunststoffumspritzung 50 bietet eine Auflagefläche für einen oberen Dichtring 58.
Der Kern 2 bildet an seinem zulaufseitigen Ende einen Brennstoffeinlaßstutzen 60. Der erfindungsgemäße Brennstoffilter 61 ist in den Brennstoffeinlaßstutzen 60 eingesetzt, was aus der in Fig. 2 gezeigten vergrößerten Darstellung genauer zu ersehen ist, und sorgt für die Herausfilterung solcher Brennstoffbestandteile, die aufgrund ihrer Größe im Brennstoffeinspritzventil Verstopfungen und Beschädigungen verursachen können. Der aus einem Kunststoffmaterial z.B. mittels eines Kunststoff-Spritzgußverfahrens hergestellte Brennstoffilter 61 weist einen umlaufenden Halteabschnitt 62 auf. Der Halteabschnitt 62 endet stromabwärts an einem Absatz 63. Am Halteabschnitt 62 sind im Ausführungsbeispiel drei in Axialrichtung verlaufende und um 120° am Umfang des Brennstoffilters 61 versetzt angeordnete Stege 64 angeformt, die an dem stromabwärtigen Ende des Brennstoffilters 61 über den Filterboden 65 miteinander verbunden sind. Das der Filterung des durch den Brennstoffilter 61 strömenden Brennstoffs dienende Filterelement
66 wird somit von dem Halteabschnitt 62, den Stegen 64 und dem Filterboden 65 umgeben und kann in bekannter Weise z.B. aus einem Polyamidgewebe bestehen, das im Brennstoffilter 61 bei der Herstellung mit angespritzt wird.
Der Brennstoffeinlaßstutzen 60 weist erfindungsgemäß einen vorzugsweise umlaufenden, nach innen gewölbten Wulst 67 auf. Der Wulst 67 wird vorzugsweise mittels eines nicht spanenden Fertigungsverfahrens hergestellt, da dies besonders kostengünstig ist. Der Wulst
67 kann z.B. dadurch ausgeformt werden, daß der Brennstoffeinlaßstutzen 60 auf einem schienenartigen Stempel abrollt, so daß der Wulst 67 nach innen eingedrückt wird und sich gleichzeitig außenseitig eine Rille 68 bildet. Beim späteren Umspritzen mit der Kunststoffumspritzung 50 hat dies zudem den Vorteil, daß die Kunststoffumspritzung 50 aufgrund der Rille 68 im Bereich des Brennstoffeinlaßstutzens 60 besser anhaftet.
Der Halteabschnitt 62 weist eine mit dem Wulst 67 zusammenwirkende Nut 69 auf, die vorzugsweise in dem Halteabschnitt 62 des Brennstoffilters 61 umlaufend ausgebildet ist. Die Nut 69 kann bereits bei der Herstellung des Brennstoffilters 61 mittels eines Kunststoff-Spritzgußverfahrens mit ausgeformt werden, ohne daß es dazu eines separaten Fertigungsschrittes bedarf. Beim Einschieben bzw. Einpressen des Brennstoffilters 61 in den Brennstoffeinlaßstutzen 60 läßt sich der verjüngt ausgebildete Bereich stromabwärts des Absatzes 63 ohne weiteres so weit durch den Wulst 67 hindurchschieben, bis der Absatz 63 an dem Wulst 67 anliegt. Durch elastische Verformung einer zwischen der Nut 69 und dem Absatz 63 gelegenen Rastnase 70 und ggfs. zusätzliche elastische Verformung des Wulstes 67 rastet der Wulst 67 in die Nut 69 ein. Da ein Bereich 71 des Halteabschnitts 62 stromaufwärts der Nut 69 wesentlich länger und massiver ausgebildet ist als die Rastnase 70, kann durch Begrenzung der durch einen Einpreßstempel auf die zulaufseitige Stirnseite des Brennstoffilters 61 einwirkenden Preßkraft verhindert werden, daß der Brennstoffilter 61 über den Wulst 67 hinwegrutscht und somit in die Strömungsbohrung 46 weiter als vorgesehen eindringt.
Anhand von Fig. 3 soll die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Wulstes 67 und der Nut 69 als auch deren Zusammenwirken nachfolgend genauer beschrieben werden. Der Wulst 67 ist im in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wellenförmig ausgeformt und weist einen stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 80 und einen stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 81 auf. In dem stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 80 verengt sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich, während sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in dem stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 81 kontinuierlich erweitert. Die Nut 69 ist in dem Halteabschnitt 62 so ausgeformt, daß der Halteabschnitt 62 an zwei im Idealfall linienförmigen, ringförmig umlaufenden Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägten Flankenbereichen 80 und 81 des Wulstes 67 aufliegt. Zwischen den Berührungsstellen 82 und 83 sowie stromaufwärts der Berührungsstelle 82 und stromabwärts der Berührungsstelle 83 ist aufgrund der speziellen Ausbildung der Nut 69 und des Wulstes 67 ein Spalt geschaffen, der in diesen Bereichen die unmittelbare Anlage des Halteabschnitts 62 des Brennstoffilters 61 an dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 verhindert. Der Spalt gliedert sich in einen ersten Spaltbereich 84a zwischen den Berührungsstellen 82 und 83, einen zweiten Spaltbereich 84b stromaufwärts der Berührungsstelle 82 und einen dritten Spaltbereich 84c stromabwärts der Berührungsstelle 83. Aufgrund der durch eine geringfügige elastische Verformung des Halteabschnitts 62 und/oder des Brennstoffeinlaßstutzens 60 hervorgerufenen Anpreßkraft wird an den Berührungsstellen 82 und 83 eine Dichtung geschaffen, die verhindert, daß Brennstoff durch die Spaltbereiche 84a, 84b und 84c unter Umgehung des Filterelementes 66 außenseitig an dem Halteabschnitt 62 des Brennstoffilters 61 ungefiltert vorbeifließt bzw. vorbeirinnt.
Die vorstehend beschriebene, erfindungsgemäße Ausbildung des Wulstes 67 und der Nut 69 hat den Vorteil, daß der dichtende Abschluß zwischen dem Halteabschnitt 62 des Brennstoffilters 61 und dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 auch dann aufrechterhalten wird, wenn das Kunststoffmaterial des Brennstoffilters 61 , insbesondere des Halteabschnitts 62, infolge einer chemischen oder physikalischen Wechselwirkung mit dem zu filternden Brennstoff eine Schrumpfung oder eine Dehnung (z.B. durch Aufquellen) erfährt. Sofern sich der Halteabschnitt 62 während des Betriebs des Brennstoffeinspritzventils dehnt, werden die Berührungsstellen 82 und 83 nach außen verschoben, so wie dies durch das radial wirkende Kräftepaar AA in Fig. 3 angedeutet ist. Dabei verlängert sich der
Spaltbereich 84a und die Spaltbereiche 84b und 84c werden entsprechend verkürzt. Da die
Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägt ausgebildeten Flankenbereichen 80 und 81 anliegen, ist jedoch auch bei einer Dehnung des Halteabschnitts 62 und einer damit einhergehenden Verschiebung der Berührungsstellen 82 und 83 gewährleistet, daß der dichtende Abschluß zwischen dem Halteabschnitt 62 und dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 aufrechterhalten bleibt.
In ähnlicher Weise wird der dichtende Abschluß zwischen dem Halteabschnitt 62 und dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 auch dann aufrechterhalten, wenn der Halteabschnitt 62 während des Betriebs des Brennstoffeinspritzventils aufgrund der Wechselwirkung mit dem Brennstoff schrumpft. In diesem Fall wirkt eine axiale Kraftkomponente, die durch das axiale Kräftepaar BB in Fig. 3 veranschaulicht ist, auf den Wulst 67 ein und die Berührungsstellen 82 und 83 nähern sich einander an, so daß der Spaltbereich 84a verkürzt und die Spaltbereiche 84b und 84c entsprechend verlängert werden. Die Konturen der Nut 69 und des Wulstes 67 berühren sich in einem weiten Dehnungs- bzw. Schrumpfungsbereich des Halteabschnitts 62 stets an zwei gemeinsamen Berührungsstellen 82 und 83. In dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wird die vorstehend beschriebene Funktion dadurch erreicht, daß die Querschnittskontur des wellenförmig gebogenen Wulstes 67 an ihrem Scheitelpunkt einen Krümmungsradius Ri aufweist, welcher größer ist als der Krümmungsradius R2 am Scheitelpunkt der Querschnittskontur der ebenfalls wellenförmig ausgebildeten Nut 69.
Die erfindungsgemäße Funktion kann jedoch auch durch andere Ausgestaltungen der Querschnittskontur des Wulstes 67 oder der Querschnittskontur der Nut 69 in gleicher oder ähnlicher Weise erreicht werden. Entsprechende alternative Ausführungsbeispiele sind in den Fig. 4 bis 6 veranschaulicht. In den alternativen Ausführungsbeispielen der Fig. 4 bis 6 sind bereits beschriebene Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen, so daß sich eine diesbezügliche Beschreibung erübrigt. Das in Fig. 4 dargestellte, alternative Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem anhand der Fig. 1 bis 3 bereits beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, daß die
Querschnittskontur der Nut 69 rechteckförmig ausgebildet ist. Auch bei diesem
Ausführungsbeispiel liegt der Halteabschnitt 62 an den beiden umlaufenden Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägten Flanken 80 und 81 des Wulstes 67 an.
Die Dichtwirkung an diesen Berührungsstellen 82 und 83 wird bei diesem
Ausführungsbeispiel ebenfalls unabhängig davon aufrechterhalten, ob der Brennstoffilter
61 , insbesondere dessen Halteabschnitt 62, infolge der Wechselwirkung mit dem
Brennstoff einer Dehnung oder Schrumpfung unterworfen ist. Das Verhältnis der Tiefe a zu der Breite b der Nut 69 kann an das von den Materialeigenschaften des zur Ausbildung des Brennstoffilters 61 verwendeten Kunststoffs abhängige Verhältnis der axialen und radialen Dehnung bzw. Schrumpfung angepaßt werden. Gleiches gilt für das Verhältnis der Radien Rt und R2 des in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiels.
Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Querschnittskontur der Nut 69 trapezförmig ausgebildet. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel liegt der Halteabschnitt 62 des Brennstoffventils 61 an den umlaufenden Berührungsstellen 82 und 83 an. Das Verhältnis der Tiefe a zu der Breite b der Nut 69 kann auch bei diesem Ausführungsbeispiel an die Materialeigenschaften angepaßt werden.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Querschnittskontur des Wulstes 67 im wesentlichen trapezförmig mit vorzugsweise aber nicht notwendigerweise abgerundeten Ecken ausgebildet. Der Wulst 67 weist auch bei diesem Ausführungsbeispiel einen stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 80, in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich verengt und einen stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 81 auf, in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich erweitert. Die Länge der Nut 69 ist so bemessen, daß der Halteabschnitt 62 an Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägten Flankenbereichen 80 und 81 des Wulstes 67 dichtend anliegt. Selbstverständlich sind die dargestellten Ausführungsbeispiele hinsichtlich der Ausbildung des Wulstes 67 und der Nut 69 beliebig miteinander kombinierbar. Auch ist es z.B. denkbar, die Querschnittskontur des Wulstes 67 und/oder der Nut 69 teilkreisförmig, insbesondere halbkreisförmig, auszubilden. Vielfältige andere geometrische Formen sind möglich und ggfs. je nach dem verwendeten Herstellungsverfahren zur Ausbildung des Wulstes 67 und zur Ausbildung der Nut 69 vorzuziehen.

Claims

A N S P R U C H E
1. Brennstoffeinspritzventil, insbesondere Einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einem Brennstoffeinlaßstutzen und mit einem in den Brennstoffeinlaßstutzen rastend einsetzbaren Brennstoffilter, wobei ein an dem Brennstoffeinlaßstutzen innenseitig vorgesehener Wulst in eine an einem Halteabschnitt des Brennstoffilters vorgesehene Nut rastend eingreift, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (67) zumindest einen abgeschrägten Flankenbereich (80, 81) aufweist, in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens (60) kontinuierlich verengt bzw. erweitert, und daß die Nut (69) so ausgeformt ist, daß der die Nut (69) aufweisende Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) an dem abgeschrägten Flankenbereich (80, 81) des Wulstes (67) dichtend anliegt.
2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (67) einen stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich (80), in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens (60) in
Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich verengt, und einen stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich (81), in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens (60) in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich erweitert, aufweist.
3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) und dem Brennstoffeinlaßstutzen (60) außerhalb von in den abgeschrägten Flankenbereichen (80, 81) gelegenen Berührungsstellen (82, 83) ein Spalt (84a, 84b, 84c) ausgebildet ist, der eine radiale Dehnung des Halteabschnitts (62) ausgleicht.
4. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittskontur des Wulstes (67) wellenförmig oder teilkreisförmig gebogen ist und mit einem ersten Krümmungsradius (RJ gekrümmt ist.
5. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittskontur der Nut (69) wellenförmig oder teilkreisförmig gebogen ist und mit einem zweiten Krümmungsradius (R2) gekrümmt ist.
6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Krümmungsradius (R2) kleiner als der erste Krümmungsradius (Rι) ist.
7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittskontur der Nut (69) rechteckförmig oder trapezförmig ausgeformt ist.
8. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittskontur des Wulstes (67) trapezförmig, insbesondere mit abgerundeten Ecken, ausgeformt ist.
9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (67) an der Innenseite des Brennstoffeinlaßstutzens (60) und/oder die Nut (69) an der Außenseite des Halteabschnitts (62) des Brennstoffilters (61) umlaufend ausgebildet ist bzw. sind.
10. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstoffeinlaßstutzen (60) aus einem Metall besteht und der Wulst (67) durch ein nicht spanendes Fertigungsverfahren, insbesondere durch Rollen oder Quetschen, ausgeformt ist.
11. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) aus einem Kunststoffmaterial besteht.
EP97944733A 1996-11-18 1997-09-23 Brennstoffeinspritzventil Expired - Lifetime EP0877860B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19647587 1996-11-18
DE19647587A DE19647587A1 (de) 1996-11-18 1996-11-18 Brennstoffeinspritzventil
PCT/DE1997/002150 WO1998022707A1 (de) 1996-11-18 1997-09-23 Brennstoffeinspritzventil

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0877860A1 true EP0877860A1 (de) 1998-11-18
EP0877860B1 EP0877860B1 (de) 2000-09-20

Family

ID=7811961

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP97944733A Expired - Lifetime EP0877860B1 (de) 1996-11-18 1997-09-23 Brennstoffeinspritzventil

Country Status (8)

Country Link
US (1) US6019128A (de)
EP (1) EP0877860B1 (de)
JP (1) JP2000504387A (de)
KR (1) KR19990077251A (de)
CN (1) CN1075166C (de)
DE (2) DE19647587A1 (de)
ES (1) ES2151294T3 (de)
WO (1) WO1998022707A1 (de)

Families Citing this family (54)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6047907A (en) 1997-12-23 2000-04-11 Siemens Automotive Corporation Ball valve fuel injector
US20010002680A1 (en) 1999-01-19 2001-06-07 Philip A. Kummer Modular two part fuel injector
US6354085B1 (en) * 2000-01-13 2002-03-12 General Electric Company Fuel injector with a fuel filter arrangement for a gas turbine engine
US6328232B1 (en) * 2000-01-19 2001-12-11 Delphi Technologies, Inc. Fuel injector spring force calibration tube with internally mounted fuel inlet filter
US6199775B1 (en) * 2000-02-23 2001-03-13 Siemens Automotive Corporation Fuel injector filter unit having a composite housing
US6676044B2 (en) 2000-04-07 2004-01-13 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector and method of assembling the modular fuel injector
US6481646B1 (en) 2000-09-18 2002-11-19 Siemens Automotive Corporation Solenoid actuated fuel injector
US6698664B2 (en) 2000-12-29 2004-03-02 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having an integral or interchangeable inlet tube and having an integral filter and dynamic adjustment assembly
US6536681B2 (en) 2000-12-29 2003-03-25 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a surface treatment on an impact surface of an electromagnetic actuator and having an integral filter and O-ring retainer assembly
US6511003B2 (en) 2000-12-29 2003-01-28 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having an integral or interchangeable inlet tube and having a terminal connector interconnecting an electromagnetic actuator with an electrical terminal
US6550690B2 (en) 2000-12-29 2003-04-22 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having interchangeable armature assemblies and having an integral filter and dynamic adjustment assembly
US6769636B2 (en) 2000-12-29 2004-08-03 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having interchangeable armature assemblies and having an integral filter and O-ring retainer assembly
US6811091B2 (en) 2000-12-29 2004-11-02 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having an integral filter and dynamic adjustment assembly
US6565019B2 (en) 2000-12-29 2003-05-20 Seimens Automotive Corporation Modular fuel injector having a snap-on orifice disk retainer and having an integral filter and O-ring retainer assembly
US6547154B2 (en) 2000-12-29 2003-04-15 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a terminal connector interconnecting an electromagnetic actuator with a pre-bent electrical terminal
US6533188B1 (en) 2000-12-29 2003-03-18 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a snap-on orifice disk retainer and having an integral filter and dynamic adjustment assembly
US6502770B2 (en) 2000-12-29 2003-01-07 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a snap-on orifice disk retainer and having a terminal connector interconnecting an electromagnetic actuator with an electrical terminal
US6607143B2 (en) 2000-12-29 2003-08-19 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a surface treatment on an impact surface of an electromagnetic actuator and having a lift set sleeve
US6520421B2 (en) 2000-12-29 2003-02-18 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having an integral filter and o-ring retainer
US6568609B2 (en) 2000-12-29 2003-05-27 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having an integral or interchangeable inlet tube and having an integral filter and o-ring retainer assembly
US6708906B2 (en) 2000-12-29 2004-03-23 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a surface treatment on an impact surface of an electromagnetic actuator and having an integral filter and dynamic adjustment assembly
US6695232B2 (en) 2000-12-29 2004-02-24 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having interchangeable armature assemblies and having a lift set sleeve
US6499668B2 (en) 2000-12-29 2002-12-31 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a surface treatment on an impact surface of an electromagnetic actuator and having a terminal connector interconnecting an electromagnetic actuator with an electrical terminal
US6523761B2 (en) 2000-12-29 2003-02-25 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having an integral or interchangeable inlet tube and having a lift set sleeve
US6523756B2 (en) 2000-12-29 2003-02-25 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a low mass, high efficiency electromagnetic actuator and having a lift set sleeve
US6508417B2 (en) 2000-12-29 2003-01-21 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a snap-on orifice disk retainer and having a lift set sleeve
US6655609B2 (en) * 2000-12-29 2003-12-02 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a low mass, high efficiency electromagnetic actuator and having an integral filter and o-ring retainer assembly
US6520422B2 (en) 2000-12-29 2003-02-18 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a low mass, high efficiency electromagnetic actuator and having a terminal connector interconnecting an electromagnetic actuator with an electrical terminal
US6523760B2 (en) 2000-12-29 2003-02-25 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having interchangeable armature assemblies and having a terminal connector interconnecting an electromagnetic actuator with an electrical terminal
DE10109611A1 (de) * 2001-02-28 2002-09-05 Bosch Gmbh Robert Brennstoffeinspritzventil
US6687997B2 (en) 2001-03-30 2004-02-10 Siemens Automotive Corporation Method of fabricating and testing a modular fuel injector
US6904668B2 (en) 2001-03-30 2005-06-14 Siemens Vdo Automotive Corp. Method of manufacturing a modular fuel injector
US7093362B2 (en) 2001-03-30 2006-08-22 Siemens Vdo Automotive Corporation Method of connecting components of a modular fuel injector
US6676043B2 (en) 2001-03-30 2004-01-13 Siemens Automotive Corporation Methods of setting armature lift in a modular fuel injector
EP1296057B1 (de) * 2001-09-19 2011-01-05 Filtertek Inc. Integrierter Kraftstofffilter und Kalibrierungsrohr für ein Kraftstoffeinspritzventil
US6766825B2 (en) * 2002-08-02 2004-07-27 Bruce A. Antunez Top-loaded replaceable flow control and particulate strainer
DE10243291B4 (de) * 2002-09-18 2015-04-30 Mann + Hummel Gmbh Ventil, insbesondere für den Ölkreislauf einer Brennkraftmaschine
JP2005226557A (ja) * 2004-02-13 2005-08-25 Denso Corp 燃料噴射弁
DE102004010174B4 (de) 2004-03-02 2017-04-06 Robert Bosch Gmbh Pressverbund aus einem Metallteil und einem Kunststoffteil
US7617991B2 (en) * 2006-03-31 2009-11-17 Delphi Technologies, Inc. Injector fuel filter with built-in orifice for flow restriction
DE102008014408A1 (de) * 2007-10-11 2009-04-23 Mando Corp., Pyungtaek Ventil für ein Antiblockierbremssystem
KR100847744B1 (ko) * 2007-10-11 2008-07-22 주식회사 만도 브레이크시스템용 솔레노이드밸브
DE102009000183A1 (de) 2009-01-13 2010-07-15 Robert Bosch Gmbh Brennstoffeinspritzventil
DE102009055340A1 (de) * 2009-12-28 2011-06-30 Robert Bosch GmbH, 70469 Ventilmodul, insbesondere Magnetventil für ein Bremssystem eines Kraftfahrzeugs, Verfahren zur Herstellung eines Ventilmoduls
DE102012204310A1 (de) * 2012-03-19 2013-09-19 Robert Bosch Gmbh Dicht umspritztes Bauelement und Verfahren zum Herstellen eines solchen Bauelements
CN102877997B (zh) * 2012-08-23 2014-08-27 浙江福仕德燃油喷射系统有限公司 一种带过滤结构的喷油器
EP2811152B1 (de) * 2013-06-04 2018-04-18 Continental Automotive GmbH Filter für ein Flüssigkeitseinspritzventil, Flüssigkeitseinspritzventil und Verfahren zur Herstellung eines Filters für ein Flüssigkeitseinspritzventil
US9593656B2 (en) * 2013-12-12 2017-03-14 Delphi Technologies Inc. Fuel injector and calibration tube thereof
DE202016002391U1 (de) 2016-04-14 2016-05-20 Stefan Blieske Einspritzventil zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Verbrennungsmotor
DE102016004584B4 (de) 2016-04-14 2018-06-28 Stefan Blieske Verfahren zur Bearbeitung eines Einspritzventils zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Verbrennungsmotor
DE102016225896A1 (de) * 2016-12-21 2018-06-21 Robert Bosch Gmbh Injektor, Spritzgießwerkzeug sowie Verfahren zur Herstellung eines Injektors
EP3470659B1 (de) * 2017-10-13 2020-09-09 Vitesco Technologies GmbH Antireflexionsvorrichtung für kraftstoffeinspritzventil und kraftstoffeinspritzventil
US10859051B2 (en) 2018-06-12 2020-12-08 Delphi Technologies Ip Limited Fuel injector with combined calibration tube, fuel filter, and pressure pulsation damping orifice
CN110344979B (zh) * 2019-07-19 2020-12-25 北京中康增材科技有限公司 一种喷油器油道的设计方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4946107A (en) * 1988-11-29 1990-08-07 Pacer Industries, Inc. Electromagnetic fuel injection valve
DE4003228A1 (de) * 1990-02-03 1991-08-22 Bosch Gmbh Robert Elektromagnetisch betaetigbares ventil
US5335863A (en) * 1993-05-03 1994-08-09 Siemens Automotive L.P. Filter cartridge mounting for a top-feed fuel injector
DE4325842A1 (de) * 1993-07-31 1995-02-02 Bosch Gmbh Robert Brennstoffeinspritzventil
US5492143A (en) * 1993-09-02 1996-02-20 Eaton Corporation Filter screen and method of making same
JPH07119575A (ja) * 1993-10-21 1995-05-09 Nippondenso Co Ltd 燃料フィルタ用固定装置
US5356079A (en) * 1993-11-23 1994-10-18 Siemens Automotive L.P. Fuel injector snap-lock filter-retainer
US5820099A (en) * 1997-05-20 1998-10-13 Siemens Automotive Corporation Fluid migration inhibitor for fuel injectors

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9822707A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP0877860B1 (de) 2000-09-20
ES2151294T3 (es) 2000-12-16
US6019128A (en) 2000-02-01
KR19990077251A (ko) 1999-10-25
CN1075166C (zh) 2001-11-21
CN1207159A (zh) 1999-02-03
DE59702381D1 (de) 2000-10-26
WO1998022707A1 (de) 1998-05-28
DE19647587A1 (de) 1998-05-20
JP2000504387A (ja) 2000-04-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0877860B1 (de) Brennstoffeinspritzventil
EP1877660B1 (de) Brennstoffeinspritzventil und verfahren zu dessen montage
EP0865574B1 (de) Brennstoffeinspritzventil und verfahren zur herstellung
DE4325842A1 (de) Brennstoffeinspritzventil
DE4137994C2 (de) Elektromagnetisch betätigbares Einspritzventil mit einem Düsenträger und Verfahren zur Herstellung eines Düsenträgers eines Einspritzventils
WO1998042976A1 (de) Elektromagnetisch betätigbares ventil
EP0720691A1 (de) Ventilnadel für ein elektromagnetisch betätigbares ventil und verfahren zur herstellung
EP0812389A1 (de) Brennstoffeinspritzventil
DE2723280A1 (de) Brennstoffeinspritzventil
EP0937201A1 (de) Elektromagnetisch betätigbares ventil
DE4432525A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Magnetkreises für ein Ventil
WO1994000686A1 (de) Spritzlochscheibe fur ein ventil und verfahren zur herstellung
EP0796393A1 (de) Elektromagnetisch betätigbares ventil, insbesondere brennstoffeinspritzventil
EP0383063B1 (de) Magnetanker
WO1996000348A1 (de) Ventilnadel mit filter
DE19712922A1 (de) Brennstoffeinspritzventil
EP1402172A1 (de) Brennstoffeinspritzventil
EP1129286A1 (de) Kraftstoffeinspritzventil für brennkraftmaschinen
EP0525377A1 (de) Ventil
DE4108665C2 (de) Einstellbuchse für ein elektromagnetisch betätigbares Ventil
DE10321163B4 (de) Verfahren zum Anbringen eines metallischen Dichtelements an einem Grundkörper eines Brennstoffeinspritzventils, sowie Brennstoffeinspritzventil
DE102016226135A1 (de) Brennstoffeinspritzventil
EP1309790B1 (de) Brennstoffeinspritzventil
WO2019129412A1 (de) Ventil zum zumessen eines fluids, insbesondere brennstoffeinspritzventil
EP1346146B1 (de) Injektor für eine brennkraftmaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE ES FR GB IT SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19981130

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19990504

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE ES FR GB IT SE

ET Fr: translation filed
REF Corresponds to:

Ref document number: 59702381

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20001026

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: STUDIO JAUMANN P. & C. S.N.C.

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2151294

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20001123

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20030826

Year of fee payment: 7

Ref country code: SE

Payment date: 20030826

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20040914

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20040917

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040924

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040924

EUG Se: european patent has lapsed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050923

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050923

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20051118

Year of fee payment: 9

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20040924

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20050923

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060531

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20060531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070403