DE602005000681T2

DE602005000681T2 - Methode um ein Innenmesser für einen elektrischen Vibrationsrasierapparat herzustellen und Innenmesser für einen elektrischen Vibrationsrasierapparat

Info

Publication number: DE602005000681T2
Application number: DE602005000681T
Authority: DE
Inventors: Masaki Okabe
Original assignee: Izumi Products Co
Current assignee: Maxell Izumi Co Ltd
Priority date: 2004-01-15
Filing date: 2005-01-14
Publication date: 2007-06-28
Anticipated expiration: 2025-01-15
Also published as: US20050155230A1; EP1555093A1; CN1647867A; EP1555093B1; US7243576B2; US20070022609A1; MXPA05000581A; CN1325186C; CA2492239A1; US7313867B2; DE602005000681D1; JP2005198795A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneiders eines Vibrationselektrorasierers, in dem ein innerer Schneider Hin- und Herbewegungen vollzieht, während er in gleitendem Kontakt mit der innenliegenden Oberfläche eines bogenförmigen äußeren Schneiders steht und bezieht sich ferner auf einen derartigen inneren Schneider.
Bei einem typischen Vibrationselektrorasierer, wird der innere Schneider dazu veranlaßt, eine Hin- und Herbewegung zu vollführen, während er gleitenden Kontakt mit der innenliegenden Oberfläche eines bogenförmigen äußeren Schneiders herstellt und schneidet dabei durch den inneren Schneider Haare, die in die in dem äußeren Schneider ausgebildeten Öffnungen vorstehen. Derartige innere Schneider beinhalten einen zusammengesetzten inneren Schneider und einen integralen inneren Schneider auf, wie dies in der japanischen Patentanmeldungsoffenlegung (KOKAI) Nr. S62-148684 offenbart ist.
Bei dem zusammengesetzten inneren Schneider sind mehrere Schneidmesser in festen Abständen aufgereiht, die ausgebildet werden durch Stanzen einer dünnen Metallplatte zu einer Bogenform und werden an einem Halteträger gehalten. Bei einem derartigen inneren Schneider ist es notwendig, mehrere Schneidmesser auszubilden und diese Schneidmesser an einem Befestigungselement für Schneidmesser anzubringen. Demgemäß ist eine erhöhte Anzahl an Herstellschritten erforderlich und das Problem besteht in einer schlechten Produktivität.
Im Gegensatz dazu ist der integrale innere Schneider ein Schneider, in den alle Schneidmesser integriert sind. 7 und 8 sind Perspektiven derartiger herkömmlicher integraler innerer Schneider.
Bei dem in 7 gezeigten inneren Schneider 10, sind mehrere bogenförmige Schneidmesser 14 parallel zueinander unter festen Abständen durch Schlitze 12 ausgebildet, die in einem hohlen, zylindrischen Körper aus einem Metall, einer Keramik, etc. (hier im folgenden insgesamt als "Metall" in der vorliegenden Erfindung bezeichnet) geöffnet sind, so daß die Schlitze 12 im wesentlichen senkrecht zu der Achse des hohlen zylindrischen Körpers sind. Der innere Schneider 16 der 8 weist mehrere bogenförmige Schneidmesser 20 auf, die unter festen Abständen parallel zueinander sind und diese Schneidmesser 20 werden erzielt durch Biegen einer flachen Metallplatte zu im wesentlichen einer Bogenform und durch Ausbilden von Schlitzen 18, welche die Kammlinie der bogenförmigen Metallplatte quer schneiden.
Von den oben beschriebenen inneren Schneidern, wird der in 7 gezeigte innere Schneider 10 erzielt durch Nutenschneiden, das, wie in 9 gezeigt, vorgenommen wird durch Bewegen eines kreisförmigen Schneidwerkzeugs 200, das, wie durch den zweiköpfigen, gekrümmten Pfeil gezeigt ist, in die Richtung gedreht wird, die senkrecht zu der Achse eines metallischen, hohlen zylindrischen Körpers 10A ist, wie dies durch den zweiköpfigen geraden Pfeil gezeigt ist, wodurch die Schlitze 12 ausgebildet werden. Andererseits wird bei dem in 8 gezeigten, bogenförmigen inneren Schneider 16 eine mit Schneidmessern 20 ausgebildete, dünne Metallplatte anstelle des hohlen zylindrischen Körpers 10A verwendet und zu einer Bogenform gebogen.
Bei dem Verfahren, bei dem ein wie in 9 gezeigtes, rotierendes Schneidwerkzeug 200 Verwendung findet, haben die Schneidmesser 14 (20) den wie in 10 gezeigten Querschnitt. 10 ist eine Schnittansicht des inneren Schneiders 10 (16) in einem senkrechten Schnitt, der die Kammlinie aufweist (und die Mittellinie in Richtung der Hin- und Herbewegung des inneren Schneiders). Bei den Schneidmessern 14 (20) in 10 ist der Neigungswinkel θ, welcher der Winkel ist, der zwischen der oberen Oberfläche (Schneidfläche) 22 und den unmittelbar unter der oberen Oberfläche 22 jedes Schneidmessers 14 (20) liegenden Endoberflächen 24 ist, 90°.
Die oberen Oberflächen 22 dieser Schneidmesser 14 (20) vollführen eine Hin- und Herbewegung, während sie einen gleitenden Kontakt mit der innenliegenden Oberfläche eines bogenförmigen äußeren Schneiders 26 herstellen und dadurch Haar schneiden, das durch in dem äußeren Schneider 26 ausgebildete Öffnungen eintritt. Demgemäß ist es wünschenswert, daß der Neigungswinkel θ so spitz wie möglich ist; mit anderen Worten, ist es wünschenswert, wenn der Neigungswinkel θ ein spitzer Winkel von weniger als 90° ist.
Zum Zwecke der Ausbildung des Neigungswinkels θ zu einem spitzen Winkel, sind die äußeren Endoberflächen 24 der Schneidmesser 14 (20) geschliffen oder poliert (hier im folgenden insgesamt einfach als "Schleifen" in einigen Fällen bezeichnet) unter Verwendung eines Schleifsteins 28 oder 30, wie dies in 11 gezeigt ist. Der Schleifstein 28 mit einer Scheibenform oder ein stangenförmiger Schleifstein wird in die Räume (Schlitze 12 (18)) zwischen den bogenförmigen Schneidmessern 14 (20) eingeführt und wie durch den zweiköpfigen, gekrümmten Pfeil gezeigt, gedreht und bewegt. Der Schleifstein 30 hat andererseits ein vorderes Ende mit einer Knopfform und das Schleifen wird, wie durch den kreisförmigen Pfeil gezeigt, durch Drehen und Bewegen dieses knopfförmigen vorderen Endes durchgeführt, während das knopfförmige vordere Ende gegen die Endoberflächen 24 gedrückt wird.
12 zeigt eine andere Möglichkeit zur Ausbildung eines spitzen Neigungswinkels in Schneidmessern. Bei dem Verfahren der 12 wird das Schleifen durch einen kreisförmigen Schleifstein 32 durchgeführt, der dicker ist als die Breite der Schlitze 18 des bogenförmigen inneren Schneiders 16 und dessen Umfangsrand in Form eines spitzen Winkels vorsteht; und ein derartiger kreisförmiger Schleifstein 32 wird dazu veranlaßt, sich in die Schlitze 18 von dem Inneren des inneren Schneiders 16 aus vorwärts zu bewegen, während er gedreht wird. Dieses Verfahren ist in der japanischen Patentanmel dungsoffenlegung (KOKAI) Nr. S53-116961 offenbart. In 12 ist Bezugszeichen 34 eine Mittellinie der Drehung des Schleifsteins 32.
Bei den inneren Schneidern 10 und 16, die durch die in den 7 bis 9 dargestellten Verfahren hergestellt sind und da eine dünne Metallplatte oder ein metallischer, hohler zylindrischer Körper mit einer gewissen Dicke verwendet wird, ist die Dicke der Schneidmesser 14 und 20 (d.h., die Dicke in der radialen Richtung) die gleiche, wie die Dicke der dünnen Metallplatte oder des hohlen zylindrischen Körpers. Üblicherweise ist es notwendig, das Gewicht des inneren Schneiders zu reduzieren, um die Antriebskraft des Antriebsmotors eines Rasierers zu reduzieren und daher den Energieverbrauch zu reduzieren; des weiteren ist es wünschenswert, eine dünne Metallplatte oder einen hohlen zylindrischen Körper zu vermeiden, die/der eine übermäßige Dicke hat, um die Schleiffähigkeit zu verbessern.
Falls eine dünne Metallplatte oder ein hohler zylindrischer Körper einer geringen Dicke verwendet wird, wird andererseits die Festigkeit der Schneidmesser nicht mehr ausreichend und der innere Schneider wird dazu veranlaßt, sich wiederholt zusammen mit dem äußeren Schneider durch den Druck zu biegen, der während des Rasierens auf den äußeren Schneider ausgeübt wird. Des weiteren unterliegen die Schneidmesser als Folge von Deformierungen einer Metallermüdung, es tritt ein Einbiegen bzw. Einsacken der Schneidspitzen auf und es entsteht das Problem der Minderung der Schärfe. Obgleich innere Schneider, in denen harzgegossene Teile zur Verstärkung verwendet werden, angebracht sind, um das Vorliegen einer nichtausreichenden Stärke zu kompensieren, erhöht sich die Anzahl an Teilen bei derartigen inneren Schneidern und das Gewicht des hin- und herbeweglichen Abschnitts erhöht sich ebenfalls. Das Verfahren, bei dem wie in 11 gezeigt, die Endoberflächen der bogenförmigen Schneidmesser 14 (20) geschliffen werden, indem der Schleifstein 28 oder 30 dazu veranlaßt wird, sich von außen in die Schlitze 12 (18) vorwärtszubewegen, um den Neigungswinkel θ der Schneidmesser unter spitzen Winkeln zu gestalten, erfordert dies eine extrem feine Bearbeitung und erfordert dadurch lange Bearbeitungszeiten. Als Folge dessen ist die Bearbeitungseffizienz schlecht und es entsteht das Problem der Minderung der Produktivität und des Ausstoßes bei der Herstellung.
Des weiteren wird bei dem Verfahren, bei dem wie in 12 gezeigt, ein rotierender Schleifstein 32 Verwendung findet, der Schleifstein 32 dazu veranlaßt, sich von dem Inneren bzw. der Innenseite des bogenförmigen inneren Schneiders 16 in die Schlitze 18 vorwärtszubewegen. Demgemäß ist es erforderlich, daß der Schleifstein 32 einen extrem kleinen Durchmesser hat. Schleifsteine mit kleinem Durchmesser neigen jedoch zu, sich in einer sehr kurzen Zeitdauer abzunutzen und es ist notwendig, die Schleifsteine häufig zu ersetzen.
Als Folge dessen, ist bei dem in 11 gezeigten Verfahren die Bearbeitungseffizienz gering und es entsteht das Problem hoher Herstellkosten.
Die GB 775078 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneidmessers. In einem zylindrisch gekrümmten Körper als Stahlblech sind eng beabstandete Einschnitte ausgebildet, die sich transversal aus der Achse des Zylinders erstrecken. Flansche aus Stahlblech sind im Rahmen eines Stanzvorgangs an den Seiten der Schnitte nach außen gebogen. Diese Flansche sind flächengeschliffen, um die Schneidmesser auszubilden.
Die US 3,858,461 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneidmessers. Ein Streifen aus Stahlblech hat Schenkelabschnitte, die ausgebildet werden durch Biegen von Randabschnitten des Streifens in Längsrichtung, aus der Ebene des Streifens heraus. Ein Lanzenwerkzeug wird dann verwendet, um gleichzeitig bogenartige Abschnitte des Streifens zu schneiden und zu biegen. Diese Abschnitte werden nach außen, zu der senkrechten der Ebene des Streifens gebogen, um die Messer auszubilden. Die daraus gebildeten Messer werden individuell fix an einem körpertragenden Abschnitt befestigt.
Die vorliegende Erfindung wurde angesichts der oben beschriebenen Tatsachen getätigt.
Es ist ein erstes Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneiders eines Vibrationselektrorasierers vorzusehen, bei dem die Schneidmesser ausreichende Festigkeit haben, ohne daß dünne Metallplatten einer großen Dicke verwendet werden müssen, wobei das Gewicht des inneren Schneiders gering ist, die Produktivität gut ist und die Schneidmesser einen spitzen Neigungswinkel haben.
Es ist ein zweites Ziel der vorliegenden Erfindung, einen inneren Schneider vorzusehen, der über ein derartiges Verfahren hergestellt wird.
Das oben beschriebene, erste Ziel wird durch einzigartige Schritte nach der vorliegenden Erfindung bewerkstelligt in Bezug auf ein Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneiders eines Vibrationselektrorasierers, bei dem der innere Schneider dazu veranlaßt wird, ein Hin- und Herbewegung zu vollführen, während mehrere, an dem inneren Schneider angeordnete, bogenförmige Schneidmesser einen gleitenden Kontakt mit der innenliegenden Oberfläche eines bogenförmigen äußeren Schneiders herstellen und bei der vorliegenden Erfindung umfaßt das Verfahren die Schritte:

(a) Druckstanzen einer dünnen Metallplatte zum Zwecke der Erzielung eines dünnen Metallplattenelements, das eine Außenkontur einer ausgebreiteten Form des inneren Schneiders hat und mehrere längliche Öffnungen, die im wesentlichen senkrecht zu der Richtung der Hin- und Herbewegung des inneren Schneiders verlaufen und dadurch mehrere überbrückende Abschnitte zwischen den länglichen Öffnungen ausbilden,
(b) Drücken oder durch druckbearbeitendes Beaufschlagen der Überbrückungsabschnitte des mittels Druckstanzen ausgebildeten, dünnen Metallplattenelements, so daß jeder der Brückenabschnitte einen endgültigen Querschnitt jedes der Schneidmesser, in einer Richtung, im wesentlichen parallel zu der Oberfläche des dünnen Metallplattenelements hat,
(c) Verdrehen der Überbrückungsabschnitte, die in dem oben beschriebenden Druckbeaufschlagungsschritt (b) bearbeitet wurden, so daß die Schneidoberflächen der Schneidmesser im wesentlichen zu der Oberfläche des dünnen Metallplattenelements ausgerichtet sind bzw. fluchten,
(d) Ausbilden des dünnen Metallplattenelements, durch beispielsweise Ziehen, zu im wesentlichen einer Bogenform, mit den Schneidoberflächenseiten der Schneidmesser nach außen weisend, und
(e) Durchführen einer Endbearbeitung an der äußeren Umfangsoberfläche des bogenförmigen, dünnen Metallplattenelements.

Das oben beschriebene, zweite Ziel, wird bewerkstelligt durch eine einzigartige Struktur der vorliegenden Erfindung für einen inneren Schneider eines Vibrationselektrorasierers, bei dem der innere Schneider mehrere bogenförmige Schneidmesser umfaßt, die darin integral ausgebildet sind, so daß der innere Schneider eine Hin- und Herbewegung vollführt, während er die Schneidmesser dazu veranlaßt, einen gleitenden Kontakt mit der innenliegenden bzw. inneren Oberfläche eines bogenförmigen äußeren Schneiders herzustellen, dadurch gekennzeichnet, daß
die Weite bzw. Breite der Schneidmesser in der radialen Richtung so eingestellt ist, daß sie größer ist als die Dicke der Randabschnitte an beiden Seiten des inneren Schneiders und parallel zu der Richtung der Hin- und Herbewegung des inneren Schneiders, und
verdrehte Abschnitte ausgebildet sind durch Verdrehen von Verbindungsabschnitten, die zwischen den Schneidmessern und den Randabschnitten liegen.
Bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung werden die Überbrückungsabschnitte eines durch Druckstanzen hergestellten, dünnen Metallplattenelements, das die Schneidmesser ausbildet, durch Druckausübung bearbeitet, um im wesentlichen den schließlichen Querschnitt der Schneidmesser auszubilden und derartige Überbrückungsabschnitte werden verdreht, so daß die Schneidmesser ausgebildet werden oder entstehen. Dementsprechend ist die Breite der Schneidmesser (die Breite in der radialen Richtung) größer als die Dicke des dünnen Metallplattenelements, ohne daß dicke Metallplatten verwendet werden, die Festigkeit bzw. Steifigkeit der Schneidmesser ist hoch und der innere Schneider kann geringes Gewicht aufweisen. Da alle Schneidmesser zusammen gleichzeitig mit der Durchführung der Druckbeaufschlagungsarbeit, etc... erarbeitet werden, besteht keine Notwendigkeit, Schneidmesser einzeln aus einer Metallplatte auszuschneiden. Demgemäß ist die Produktivität in Bezug auf den inneren Schneider gut. Überdies kann der Neigungswinkel der Schneidmesser leicht gleichzeitig während des Druckbeaufschlagungsarbeitsschrittes bearbeitet werden, wenn die Überbrückungsabschnitte des dünnen Metallplattenelements zu dem schließlichen Querschnitt der Schneidmesser gepreßt werden; demgemäß kann der Neigungswinkel leicht zu einem spitzen Winkel ausgebildet werden.
Der innere Schneider nach der vorliegenden Erfindung wird gemäß dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt. Da die Breite der Schneidmesser in radialer Richtung größer als die Dicke des dünnen Metallplattenelements ist, ist bei dem inneren Schneider nach der vorliegenden Erfindung die Festigkeit der Schneidmesser in Bezug auf eine in radialer Richtung auferlegte Last hoch. Da der innere Schneider verdrehte Abschnitte hat, die gebogen werden durch Verdrehen der Verbindungsabschnitte zwischen den Schneidmessern und den Randabschnitten an beiden Seiten des inneren Schneiders, ist überdies die Festigkeit des inneren Schneiders insgesamt hoch und der innere Schneider ist aufgrund der Verwendung einer dünnen Metallplatte von geringem Gewicht.
Bei dem Herstellverfahren nach der vorliegenden Erfindung, kann der schließliche Querschnitt der Schneidmesser ausgebildet werden in Schritt (b) zu einer Form, bei welcher der Neigungswinkel der Schneidmesser ein spitzer Winkel ist und dadurch kann der Neigungswinkel in Form eines spitzen Winkels leicht erzielt werden. Da die Weite bzw. Breite der in Schritt (b) erarbeiteten Schneidmesser leicht größer gestaltet sein kann als die Dicke des Elements, haben die Schneidmesser ausreichende Steifigkeit und die Schneidmesser haben erhöhte Festigkeit.
Bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung können Schnitte bzw. Einschnitte in der Nähe der Ränder der Überbrückungsabschnitte im Schritt (b) ausgebildet werden und diese Schnitte können im Schritt (d) angeordnet werden, um Ausschnitte auszubilden, die sich nach innen hin bzw. einwärts öffnen oder in Richtung nach innen zwischen den inneren Umfangsrändern und seitlichen Randabschnitten der Schneidmesser, die im wesentlichen zu einer Bogenform bearbeitet werden. Bei dem resultierenden inneren Schneider, wird die Übertragung von Vibrationen zwischen den Schneidmessern und den seitlichen Randabschnitten unterdrückt und es kann die Geräuschqualität während der Verwendung des Elektrorasierers verbessert werden.
Durch Verdrehen der Überbrückungsabschnitte um etwa 90° in Schritt (c), werden die jeweiligen Schneidmesser im wesentlichen senkrecht zu dem äußeren Schneider, so daß die Festigkeit der Schneidmesser in Bezug auf externe Kräfte, die dem äußeren Schneider auferlegt werden, zunimmt. Dieser Verdrehungswinkel muß jedoch nicht 90° sein und die Richtungen, in die angrenzende Schneidmesser verdreht werden, können entgegengesetzt sein. Des weiteren wird es bevorzugt, wenn die Endbearbeitung in Schritt (e) ein Schleifen der äußeren Umfangsoberfläche der Schneidmesser ist, was durch Schleifsteine nach dem Abschrecken des dünnen Metallplattenelements erfolgt. Indem das Schleifen nach dem Abschrecken durchge führt wird, neigt der Schleifstein nicht dazu, zu verstopfen oder sich zu füllen und die Lebensdauer des Schleifsteins ist verbessert.
Bei dem inneren Schneider nach der vorliegenden Erfindung ist es möglich, die Ränder an den äußeren Umfangsseiten der Schneidmesser zu veranlassen, in Richtung der Hin- und Herbewegung des inneren Schneiders vorzustehen und den Schneidneigungswinkel bezüglich der vorstehenden Ränder als spitzen Winkel auszugestalten. Mit dieser Struktur haben die Schneidmesser stark verbesserte Festigkeit und die Schneidfähigkeit des Elektrorasierers verbessert sich.
Des weiteren können bei dem inneren Schneider nach der vorliegenden Erfindung, die sich einwärts öffnenden Ausschnitte in der Nähe der verdrehten Abschnitte ausgebildet sein, die zwischen den Schneidmessern und den seitlichem Randabschnitt liegen. Mit dieser Struktur ist es nicht wahrscheinlich, daß sich die Vibration der Schneidmesser an die seitlichen Randabschnitte überträgt und die Übertragung der Vibration von einem Schneidmesser an ein anderes kann unterdrückt werden. Dadurch kann die Geräuschqualität während der Verwendung kontrolliert werden. Beispielsweise kann die Geräuschqualität durch Veränderung der Tiefe und Weite der Ausschnitte kontrolliert bzw. gesteuert werden.
Des weiteren können die Vibrationen und die Geräuschqualität der Schneidmesser verändert werden durch Ausbilden der inneren Umfangsränder der Schneidmesser in einer Wellenform oder Veränderung der Weite der Schneidmesser in radialer Richtung in Abhängigkeit von den Positionen der Schneidmesser in der Umfangsrichtung.
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nun lediglich beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 eine Perspektive eines inneren Schneiders gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist und zusammen mit einem Halteträger für den inneren Schneider und einen äußeren Schneider gezeigt ist;
2A bis 2B Ansichten sind, welche den Herstellprozeß für den inneren Schneider nach der vorliegenden Erfindung zeigen;
3A bis 3E in vergrößerter Ansicht den Erarbeitungsvorgang für die Schneidmesser nach der vorliegenden Erfindung zeigen;
4 eine teilweise vergrößerte Ansicht des inneren Schneiders nach der vorliegenden Erfindung ist;
5 die Schritte des Herstellungsprozesses nach der vorliegenden Erfindung zeigt;
6A bis 6C andere Ausführungsbeispiele des inneren Schneiders zeigen;
7 eine perspektivische Ansicht eines Typs eines inneren Schneiders nach dem Stand der Technik ist;
8 eine perspektivische Ansicht eines anderen Typs eines inneren Schneiders nach dem Stand der Technik ist;
9 ein Erarbeitungsverfahren für einen inneren Schneider nach dem Stand der Technik zeigt;
10 eine Schnittansicht eines inneren Schneiders ist, der über ein herkömmliches Verfahren hergestellt wurde;
11 ein Verfahren nach dem Stand der Technik zur Ausbildung von Neigungswinkeln zeigt; und
12 ein anderes Verfahren nach dem Stand der Technik zur Ausbildung von Neigungswinkeln zeigt.
1 zeigt den inneren und äußeren Schneider des Vibrationselektrorasierers gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die 2A bis 2D zeigen die Herstellungsschritte für den inneren Schneider der vorliegenden Erfindung. Die 3A bis 3E zeigen den Erarbeitungsprozeß der Schneidmesser des inneren Schneiders nach der vorliegenden Erfindung. 4 zeigt einen Teil des inneren Schneiders der vorliegenden Erfindung. 5 ist ein Ablaufdiagramm der Herstellungsschritte für den inneren Schneider nach der vorliegenden Erfindung.
In 1 bezeichnet Bezugszeichen 50 den äußeren Schneider, 52 den inneren Schneider und 54 ist ein Halteträger für den inneren Schneider 52.
In dem äußeren Schneider 50 wird ein äußerer Schneiderkörper 50a aus einer dünnen Metallplatte zu einer Bogenform gebogen und beide Enden in Richtung der Länge des äußeren Schneiderkörpers 50a werden durch Abdeckplatten 50b geschlossen. Zudem werden beide unteren Ränder des äußeren Schneiderkörpers 50a, die parallel zur Richtung der Länge des äußeren Schneiderkörpers 50a sind, von Seitenplatten 50c (von denen nur eine gezeigt ist) gehalten, die in Eingriff stehen mit Abdeckplatten 50b an beiden Enden. Mehrere Öffnungen zum Einführen von Haar, sind in dem äußeren Schneiderkörper 50a ausgebildet.
Wie unten detailliert beschrieben wird, besteht der innere Schneider 52 aus mehreren bogenförmigen Schneidmessern 56, die integral ausgebildet sind. Die bogenförmige äußere Umfangsoberfläche jedes Schneidmessers 56 ist eine gekrümmte Oberfläche, die gleitenden Kontakt mit der innenliegenden bzw. inneren Oberfläche des äußeren Schneiderkörpers 50a des äußeren Schneiders 50 herstellt. Bei diesem inneren Schneider 52 ragen Gabelklauen 60 von den Zentren beider seitlicher Randabschnitte 58 vor, die parallel zu der Richtung der Länge (oder der Richtung der Hin- und Herbewegung) des inneren Schneiders 52 sind. Diese Klauen 60 gelangen in Eingriff mit vorstehenden Abschnitten 54a der seitlichen Oberflächen des Halteträgers 54.
Der Halteträger 54 steht in Eingriff mit einem Vibrationskörper (nicht gezeigt), der, in hin- und herbewegender Weise, von einem Motor angetrieben wird, der in dem Rasierer installiert ist und zusammen mit dem inneren Schneider 52 Hin- und Herbewegungen durchführt. Der Halteträger 54 wird über eine Feder (nicht gezeigt) in Richtung des äußeren Schneiders 50 gezwungen, so daß der innere Schneider 52 elastisch gegen die innenliegende Oberfläche des äußeren Schneiderkörpers 50a gedrückt wird. Der innere Schneider 52 vollführt daher Hin- und Herbewegungen, während er in gleitendem Kontakt mit der innenliegenden Oberfläche des äußeren Schneiderkörpers 50a steht.
Als nächstes wird das Verfahren zur Herstellung des inneren Schneiders 52 unter Bezugnahme auf die 2A bis 5 beschrieben.
In dem ersten Schritt S100 (5) wird ein dünnes Plattenmaterial, das einen inneren Schneider bilden wird, beispielsweise eine dünne Metall-(rostfreie Stahl platte, die abgeschreckt werden kann, zubereitet; und ein dünnes Metallplattenelement 64 wird aus dieser dünnen Metallplatte druckgestanzt, wie dies in der 2A erkennbar ist. Das dünne Metallplattenelement 64 hat eine Außenkontur der ausgebreiteten Form des inneren Schneiders 52 und ist mit mehreren länglichen Öffnungen 62 ausgebildet, die senkrecht zu der Richtung der Hin- und Herbewegung des inneren Schneiders 52 verlaufen, wobei diese Richtung durch einen Pfeil a gezeigt ist. 2A ist eine Draufsicht auf das dünne Metallplattenelement 64 und 2B ist eine Schnittansicht entlang der Mittellinie 66 in 2A. In 2B gibt das Bezugszeichen 62a das Abfallmaterial an, das durch den Stanzvorgang der länglichen Öffnungen 62 entsteht. Bei diesem Druckstanzvorgang werden die oben beschriebenen Klauen 60, seitliche Randabschnitte 68, die parallel zu der Richtung a der Hin- und Her bewegung des inneren Schneiders verlaufen und Überbrückungsabschnitte 70, die zwischen zwei angrenzenden, länglichen Öffnungen 62 liegen und verbinden die seitlichen Randabschnitte 68, die in diesem dünnen Metallplattenelement 62 ausgebildet sind.
In dem nächsten Schritt S102 wird das auf diese Weise erhaltene, dünne Metallplattenelement 64 einem Druck oder einer Druckbearbeitung unterworfen, wie dies in 2C und weiter in 3D im Detail, gezeigt ist. Spezieller werden durch die Durchführung der Druckbeaufschlagung auf die Überbrückungsabschnitte 70 des dünnen Metallplattenelements 64 die Überbrückungsabschnitte 70 deformiert, so daß sie, in Richtung parallel zur Oberfläche des dünnen Metallplattenelements 64 (oder im wesentlichen einer horizontalen Richtung in 3C gesehen) einen Querschnitt der schließlichen Schneidmesser 56 haben. Mit anderen Worten wird eine Formgebung der Schneidmesser vorgenommen. Da die in den 2C und 3B gezeigten Schneidmesser immer noch in einem Zwischenzustand der Bearbeitung sind und noch nicht als Schneidmesser fertiggestellt sind, werden derartige Schneidmesser der 2C und 3B mit Bezugszeichen 56A bezeichnet. Diese Schneidmesser 56A haben – wie aus der 2C erkennbar – eine Form, bei der die Weite bzw. Breite in der horizontalen Richtung (Richtung der Hin- und Herbewegung a oder parallel zu der Oberfläche des dünnen Metallplattenelements 64) größer als die Dicke des dünnen Metallplattenelements 64 ist.
Des weiteren ist bei diesen Schneidmessern 56A, die sich in einer Zwischenstufe des Herstellungsprozesses befinden, ein Ende (linkes Ende in 3B) jedes der Schneidmesser 56A so ausgebildet, daß seine Dicke in Richtung der Endoberflächen (Schneidoberflächen) 56a größer wird, daher einen vorstehenden Rand 56b hat mit im wesentlichen Dreiecksform und der Neigungswinkel θ des vorstehenden Rands 56b ist in spitzem Winkel ausgebildet.
In dem nächsten Schritt S104 werden diese Schneidmesser 56A, an denen ein Druckausübungsvorgang horizontal oder in der Richtung senkrecht zu der Oberfläche des erzielten, dünnen Metallplattenelements 64 vorgenommen wurde (dadurch wurde eine Formgebung des Schneidmessers vollendet), um etwa 90° gedreht, so daß die Endoberflächen (Schneidoberflächen) 56a der Schneidmesser 56A an den Seiten des vorstehenden Rands 56b ausgerichtet sind bzw. fluchten zu der Ebene (Oberfläche) des dünnen Metallplattenelements 64, wie dies in den 2D und 3C gezeigt ist. Eine derartige Verdrehung kann bewerkstelligt werden durch Einführen einer Speziallehre (nicht gezeigt) in die Räume zwischen den Schneidmessern 56A von oben und unten und Drehen der Schneidmesser 56A in die Richtung, wie sie durch den gekrümmten Pfeil in 3B gezeigt ist, so daß die Schneidoberfläche 56a der Schneidmesser im wesentlichen fluchtet zu der Oberfläche des dünnen Metallplattenelements 64. Als Folge dessen werden die horizontalen Schneidmesser 56A in der horizontalen Richtung oder parallel zu der Ebene (Oberfläche) des dünnen Metallplattenelements 64, wie in den 2C und 3B gezeigt – dazu veranlaßt, aufrecht zu stehen, um aufrechte Schneidmesser 56B zu sein, wie diese in den 2D und 3C gezeigt sind.
3D ist eine Schnittansicht entlang der Linie 3D-3D in 3C. Diese Schneidmesser 56B haben verdrehte Abschnitte 72, die ausgebildet werden durch Verdrehen der Überbrückungsabschnitte 70 in den Bereichen, die mit den seitlichen Randabschnitten 68 verbunden sind (siehe 2A und 2B und 3A). Da die verdrehten Abschnitte durch das Verdrehen von Abschnitten des dünnen Metallplattenelements ausgebildet werden, haben sie eine große Steifigkeit und die Schneidmesser 56b sind fest mit den seitlichen Randabschnitten 68 verbunden.
In dem nächsten Schritt S106 wird das dünne Metallplattenelement 64, das mit den Schneidmessern 56B versehen ist, die so verdreht und angehoben sind, beispielsweise durch Druckbeaufschlagung oder Ziehen, zu einer Bogenform ausgebildet, wobei die Schneidoberflächen 56a der Schneidmesser 56B an der Außenseite liegen, wie dies in 3E gezeigt ist. Das Ziehen wird derart durchgeführt, daß beispielsweise die unteren Enden der Schneidmesser 56B (gegenüberliegende Ränder zu den Schneidoberflächen 56a) umhüllt sind, während sie gegen eine Lehre gedrückt werden, die eine zylindrische Oberfläche mit einem gewissen Radius hat und die seitlichen Randabschnitte 68 dazu veranlaßt werden, in einer im wesentlichen parallelen Konfiguration aufeinander zuzuweisen. Das dünne Metallplattenelement 64, an dem ein Ziehen durchgeführt wird und das zu einer Bogenform ausgebildet wurde, wird im Schritt S108 abgeschreckt und im Schritt S110 wird eine Endbearbeitung an den äußeren Umfangsoberflächen (Schneidoberflächen) 56a des dünnen Metallplattenelements 64 ausgeführt. Spezieller, werden die äußeren Umfangsoberflächen (Schneidoberflächen 56a) der bogenförmigen Schneidmesser 56 poliert. Als Folge dieses Polierens, bilden die äußeren Umfangsoberflächen 56a der jeweiligen Schneidmesser 56 Schneidränder bzw. -kanten 56c, die sich in Form von Traufen in Richtung der angrenzenden Schneidmesser 56 erstrecken, wobei der Neigungswinkel Θ der Schneidränder 56c (siehe 3B und 3C) ein spitzer Winkel ist und schließlich der innere Schneider 52 erzielt ist.
6A bis 6C zeigen die inneren Schneider gemäß anderen Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung.
Bei dem in 6A gezeigten inneren Schneider 152, sind sich nach innen öffnende Ausschnitte 152A in den verdrehten Abschnitten 172 ausgebildet, die ausgebildet werden durch Verdrehen der Verbindungsabschnitte zwischen den Schneidmessern 156 und den seitlichen Randabschnitten 168. Die Ausschnitte 152A werden derart gebildet, daß beispielsweise Schnitte bzw. Einschnitte in beiden Enden der Schneidmesser 156 in dem Formgebungsschritt S102 in 5 für die Schneidmesser ausgebildet werden und diese Schnitte führen zur Ausbildung der Ausschnitte 152A in dem Ziehschritt S106 zu Bogenform. Da die Übertragung von Vibrationen bzw. Schwingungen zwischen den Schneidmessern 156 und den seitlichen Randabschnitten 168 durch die Ausschnitte 152A unterdrückt werden kann, kann bei dem inneren Schneider 152 das Geräusch, das bei der Verwendung des Elektrorasierers entsteht, durch geeignete Einstellung der Tiefe und Größe der Ausschnitte kontrolliert bzw. gesteuert werden.
Bei dem in 6B gezeigten inneren Schneider 252, ist die Weite der Schneidmesser 256 (Weite in der radialen Richtung, vertikale Richtung in 6B) derart eingestellt, daß sie nahe dem Zentrum größer ist und daß diese Weite allmählich in Umfangsrichtung zu den beiden Enden hin kleiner wird. Bei diesem inneren Schneider 252 ist die Weite des Schneidmessers 256 in der Nähe des Zentrums größer, wo das Auftreten einer Vibration der Schneidmesser am wahrscheinlichsten ist und eine starke externe Kraft auferlegt ist; demgemäß kann eine durch eine derartige externe Kraft bewirkte Deformation minimal sein und die Schneidmesser 256 haben eine hohe Lebensdauer. Des weiteren liefert die Struktur eine verbesserte Geräuschqualität. In 6B bezeichnet Bezugszeichen 268 die seitlichen Randabschnitte, 272 bezeichnet die verdrehten Abschnitte und 252A sind die Ausschnitte.
Bei dem in 6C gezeigten inneren Schneider 352, sind die inneren Umfangsränder bzw. -kanten der Schneidmesser 356 in Wellenform ausgebildet. Die derart ausgestalteten Schneidmesser 356 sind ideal für die Verbesserung der Geräuschqualität durch Unterdrückung einer Vibration der Schneidmesser 356. In 6C sind die Bezugszeichen 368 die seitlichen Randabschnitte, 372 gibt die verdrehten Abschnitte an und 352A sind die Ausschnitte.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneiders (52) eines Vibrationselektrorasierers, wobei der innere Schneider (52) dazu veranlaßt wird, eine Hin- und Herbewegung zu vollführen, während mehrere, an dem inneren Schneider (52) angeordnete, bogenförmige Schneidmesser (56) dazu veranlaßt werden, einen gleitenden Kontakt mit einer innenliegenden Oberfläche eines bogenförmigen äußeren Schneiders (50) herzustellen, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt: (a) Druckstanzen einer dünnen Metallplatte zum Zwecke der Erzielung eines dünnen Metallplattenelements (64), das eine Außenkontur einer ausgebreiteten Form des inneren Schneiders hat und mehrere längliche Öffnungen (62), die sich im wesentlichen senkrecht zu einer Richtung einer Hin- und Herbewegung des inneren Schneiders erstrecken und dadurch mehrere Überbrückungsabschnitte (70) zwischen den mehreren länglichen Öffnungen (62) ausbilden; (b) Druckbeaufschlagen der Überbrückungsabschnitte (70) des druckgestanzten dünnen Metallplattenelements (64), so daß jeder der Überbrückungsabschnitte (70) einen schließlichen Querschnitt jedes der Schneidmesser (56A) hat, in einer Richtung, im wesentlichen parallel zu einer Oberfläche des dünnen Metallplattenelements; (c) Verdrehen der Überbrückungsabschnitte (70), so daß Schneidflächen der Schneidmesser im wesentlichen zu der Oberfläche des dünnen Metallplattenelements (64) ausgerichtet sind; (d) Ausbilden des dünnen Metallplattenelements (64) zu einer im wesentlichen Bogenform, wobei die Schneidoberflächenseiten (56a) der Schneidmesser nach außen weisen; und (e) Ausführen einer Endbearbeitung an einer äußeren Umfangsoberfläche des bogenförmigen, dünnen Metallplattenelements.
Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneiders eines Vibrationselektrorasierers nach Anspruch 1, bei dem ein Neigungswinkel (θ) des schließlichen Querschnitts der über den Druckbeaufschlagungsschritt (d) bearbeiteten Schneidmesser (56A) ein spitzer Winkel ist, wobei der Neigungswinkel bei Rändern an den Schneidoberflächenseiten der Schneidmesser (56A) in dem Drehschritt (c) ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneiders eines Vibrationselektrorasierers nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die in dem Druckbeaufschlagungsschritt (b) bearbeiteten Schneidmesser eine Weite haben, die größer ist als eine Dicke des dünnen Metallplattenelementes, das in dem Druckstanzschritt (a) druckgestanzt wurde.
Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneiders eines Vibrationselektrorasierers nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Druckbeaufschlagungsschritt (b) des weiteren Schnitte in der Nähe der Randbereiche der Überbrückungsabschnitte ausbildet, wobei die Schritte derart angeordnet sind, daß sie Ausschnitte (152A; 252A; 352A) bilden, die sich an inneren Umfangsrändern der Schneidmesser nach innen öffnen.
Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneiders eines Vibrationselektrorasierers nach Anspruch 1, bei dem der Drehschritt (c) die Überbrückungsabschnitte (70) um etwa 90° in Bezug auf die Oberfläche des dünnen Metallplattenelements (64) verdreht.
Verfahren zur Herstellung eines inneren Schneiders eines Vibrationselektrorasierers nach Anspruch 1, bei dem der Endbearbeitungsschritt (e) die äußere Umfangsoberfläche nach dem Abschrecken des dünnen Metallplattenelements schleift.
Innerer Schneider (52) eines Vibrationselektrorasierers, umfassend mehrere bogenförmige Schneidmesser (56), die integral darin ausgebildet sind, wobei der innere Schneider (52) eine Hin- und Herbewegung vollführt, während er bewirkt, daß die Schneidmesser (56) einen gleitenden Kontakt mit einer innenliegenden Oberfläche eines bogenförmigen äußeren Schneiders (50) herstellen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Weite der Schneidmesser (56) in einer radialen Richtung größer ist als eine Dicke von Randabschnitten, die an beiden Seiten des inneren Schneiders (52) sind und parallel zu einer Richtung einer Hin- und Herbewegung des inneren Schneiders (52), und verdrehte Abschnitte (72) ausgebildet sind durch Verdrehen von Verbindungsabschnitten, die zwischen den Schneidmessern (56) und den Randabschnitten (68) liegen.
Der innere Schneider (52) des Vibrationselektrorasierers nach Anspruch 7, bei dem Ränder der Schneidmesser an einer äußeren Umfangsseite (56a) in einer Richtung einer Hin- und Herbewegung des inneren Schneiders (52) vorstehen, und ein Neigungswinkel (θ), der von den vorstehenden Rändern in den Schneidmessern (56) ausgebildet wird, ein spitzer Winkel ist.
Innerer Schneider (52) des Vibrationselektrorasierers nach Anspruch 7 oder 8, bei dem Ausschnitte (152A; 252A; 352A), die sich innen öffnen, in der Nähe der verdrehten Abschnitte (72; 172; 272; 372) vorgesehen sind.
Innerer Schneider (52) des Vibrationselektrorasierers nach einem der Ansprüche 7 bis 9, bei dem innere Umfangsränder der Schneidmesser in im wesentlichen einer Wellenform ausgebildet sind.