CN113858274B - 一种往复式陶瓷管状动刀及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种往复式陶瓷管状动刀及其加工方法，其特征在于所述的动刀本体为陶瓷材料一体成型，其截面呈管状，动刀本体的管壁厚度≥0.8mm，且在动刀本体上设有若干个间隔排列的弧形槽使动刀本体的管壁一侧上形成若干个切割齿。本发明的有益效果是将传统的不锈钢动刀改为管状并通过陶瓷一体成型，降低了动刀的生产成本，实现动刀的一次成型，提高了动刀的生产效益；而由于陶瓷的表面光滑度和硬度均比传统的动刀要高，在保证动刀刃口硬度同时，还能提升动刀的锋利度；其次，将动刀改为陶瓷材料，相当于把传统的动刀与静刀之间的动摩擦改为了滑动摩擦，使静刀与动刀的摩擦系数更低,显著降低静刀与动刀本体之间的温升，提升剃须刀的使用舒适性。

Description

一种往复式陶瓷管状动刀及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种剃毛刀具，更具体的说是涉及一种用于往复式剃毛器上的陶瓷管状动刀及该管状动刀的加工方法。

背景技术

随着社会的不断发展，人们的生活水平不断提高，个人也越来越注重外在形象。为此，各式各样的剃须刀也应运而生，其中往复式剃须刀备受用户喜爱。

现有的往复式剃须刀的刀头主要包括有静刀和动刀，静刀上设有导入毛发的进须孔，动刀与随驱动机构同步联动的动刀座相固定，利用驱动机构的高速旋转使动刀座往复摆动来使动刀沿静刀水平往复运动来实现剃毛。由于现有的往复式剃毛器的静刀和动刀均是由金属材料制成，在工作过程中，动刀沿静刀高速往复运动摩擦会导致静刀和动刀快速升温，影响剃毛器的使用舒适度。

发明内容

为了解决以上技术问题；本发明提供一种往复式陶瓷管状动及其加工方法，通过该陶瓷管状动刀，不仅可有效降低生产成本，而且还能避免往复式剃须刀的静刀和动刀在工作过程中的温升过快，降低剃须刀的整体温升，提升剃须刀的使用舒适性。

为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案是一种往复式陶瓷管状动刀，包括有动刀本体，其特征在于所述的动刀本体为陶瓷材料一体成型，其截面呈管状，动刀本体的管壁厚度T≥0.8mm，且在动刀本体上设有若干个间隔排列的弧形槽使动刀本体的管壁一侧上形成若干个切割齿；所述的弧形槽的弧形角度S为：20°≤ S ≤ 300°，且弧形槽的起点和终点均为向外倾斜的倾斜面。

优选的，所述的动刀本体管壁上两相邻的弧形槽的弧形起点和弧形终点处于动刀本体管壁上的同一水平线上。

优选的，所述的动刀本体管壁上两相邻的弧形槽的弧形起点和弧形终点处于动刀本体管壁上的不同水平线上。

优选的，所述的弧形槽的宽度W为0.8mm～1.5mm。

优选的，处于动刀本体的管壁中间处的弧形槽宽度W_中大于动刀本体的管壁两端处弧形槽的宽度W_边，其中W_中= W_边×(1.1～1.5)。

优选的，处于动刀本体的管壁中间处的弧形槽宽度W_中小于动刀本体的管壁两端处弧形槽的宽度W_边, 其中W_边= W_中×(1.1～1.5)。

优选的，在所述的各切割齿的外周侧壁上设有储油槽，该储油槽的截面为弧形、V形、矩形、梯形中的一种。

优选的，所述的动刀本体的管壁上相对于切割齿的一侧贯通动刀本体的设有呈扇形的安装槽使动刀本体的截面形成优弧状，所述的安装槽两侧之间的夹角S_夹≤60°，且安装槽两侧为向外倾斜的倾面。

在上述技术方案的基础上，本申请人还提出了一种往复式陶瓷管状动刀的加工方法，其特征在于包括有以下步骤：

E1、制作模具：根据用户需求选择上述任一项或多项组合的动刀本体进行模具制作，形成模腔；

E2、制备混合物料：选用包括氧化锆粉末制成陶瓷浆料；

E3、制作陶瓷胚体：将步骤E2中的浆料注入步骤E1中的模腔内，待干燥成型后从模腔中取出，得到动刀本体的陶瓷胚体；

E4、烧结陶瓷胚体： 将动刀本体的陶瓷胚体放入加热炉内，按预定气压、温度和时间对陶瓷胚体进行烧结，形成陶瓷成品动刀本体；

E5、表面处理：用打磨机或砂纸打磨动刀本体的外表面去除毛刺和多余的陶瓷边角废料；

E6、研磨刀刃；将动刀本体放置在研磨设备上对动刀本体的管壁上的切割齿进行研磨，使各切割齿一侧和/或两侧形成刀刃；

E7、清洗检验：将研磨完成后的动刀本体进行清洗并检验各尺寸；

E8、组装：将动刀本体放入注塑机中进行二次注塑，使动刀本体与动刀座连接为一体。

本发明的有益效果是：

1、将传统的不锈钢动刀改为管状并通过陶瓷一体成型，不仅能降低动刀的生产成本，还能实现动刀的一次成型，提高动刀的生产效益。

2、由于陶瓷的表面光滑度和硬度均比传统的不锈钢动刀要高，不仅保证了动刀本体刃口的硬度，还能提升动刀本体的切割锋利度。

3、将动刀采用陶瓷一体成型，可以把传统的动刀与静刀之间的动摩擦改为滑动摩擦，使静刀与动刀的摩擦系数更低，降低工作电流，延长电池的使用时限和静刀、动刀的使用寿命以及显著降低静刀与动刀本体之间的温升，提升剃须刀的使用舒适性。

附图说明

图1为本发明实施例中动刀本体的组装侧视图

图2为本发明实施例中动刀本体的组装立体图

图3为本发明实施例中弧形槽的剖视结构图

图4为本发明实施例中弧形槽的第二实施例剖视结构图

图5为本发明实施例中动刀本体第二实施例立体图

图6为本发明实施例中动刀本体第二实施例组装剖视结构图

图7为本发明实施例中动刀本体的第三实施例立体结构图

图8为本发明实施例中动刀本体的第四实施例立体结构图

图9为本发明实施例中弧形槽第二实施例结构图

图10为本明实施例中弧形槽第三实施例结构图

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施方式作进一步说明：

如图1-2所示，本发明为一种往复式陶瓷管状动刀，包括有动刀本体1，防止动刀与静刀的往复摩擦而引用静刀和动刀温升过快，静刀或动刀的表面温度过高，降低剃须刀的使用舒适性；所述的动刀本体1为陶瓷材料一体成型，其截面呈管状，动刀本体1的管壁厚度T≥0.8mm，且在动刀本体1上设有若干个间隔排列的弧形槽2使动刀本体1的管壁一侧上形成若干个切割齿3。将动刀本体1设为管状并通过陶瓷材料一体成形，在有效降低动刀的生产成本的同时，还能实现动刀的一次成型，提高动刀的生产效益；而且，由于陶瓷的表面光洁度和硬度均比传统的不锈钢动刀要高，不仅保证了动刀本体1刃口的硬度，还能提升动刀本体1的切割锋利度。其次，当动刀本体1沿静刀内表面进行水平往复运动时将传统的动刀与静刀的动摩擦改变为滑动摩擦，摩擦系数更低，降低工作电流，延长电池的使用时限和静刀、动刀的使用寿命以及显著降低静刀与动刀本体1之间的温升，提升剃须刀的使用舒适性。

动刀本体1由氧化锆陶瓷制成，由于氧化锆陶瓷具有较高的强度、硬度的断裂韧性，因此，应用于剃须刀动刀领域时，设置其厚度T大于或等于0.8mm足以满足剃须刀动刀本体1的使用要求。当然，也可根据不同结构的管状动刀本体1选择不同厚度，比如采用全封闭管状的结构，可以相应的选择较薄的厚度，如0.8mm或1mm。而如果管状的动刀本体1为开放的优弧状，为提高动刀本体1的工作强度，则可选用1.2mm或1.5mm等，具体可根据用户需求或实现技术目标而定。

如图3和图4所示，为保证动刀本体1的剃胡须效益及碎胡须的快速排出，防止弧形槽2被堵塞影响剃须效益，所述的弧形槽2的弧形角度S为：20°≤ S ≤ 300°,具体的设置角度可根据静刀上的导须孔布局进行设定。由于在大多数情况下，剃须刀在剃须时是利用静刀网片的顶部中间部位进行剃须的导入和剃须，因此，理论上弧形槽2的角度只要覆盖静刀网片顶部的中间部分即20°、60°或90°就可实现胡须的剃除，具体可根据用户要求或市场需求而定。而在实际的生产过程中，为了满足动刀本体1快速排出碎胡须的需求，弧形槽2的角度就不能设置过小，弧形槽2的优选角度为180°，这样不仅可减少陶瓷材料的使用，降低动刀本体1的材料成本，同时，还能兼顾快速排出碎胡须的目的。当然，从减少材料成本和快速排出碎胡须的目的来看，也可将弧形槽2的角度设置更大，比如240°、270°或300°等，但设置更大角度虽然能减少陶瓷材料的投入，降低动刀本体1的生产成本，但弧形槽2的角度太大，会降低动刀本体1及切割齿3的工作强度，因此，设置180°为优选实施方式。

如图1和图2所示，为方便陶瓷动刀的模具制作及脱模，所述的动刀本体1管壁上两相邻的弧形槽2的弧形起点和弧形终点处于动刀本体1管壁上的同一水平线上,且弧形槽2的起点和终点均为向外倾斜的倾斜面。将动刀本体1上的弧形槽2的起点和终点设于同一水平线上，方便了陶瓷动刀的模具制作，降低了模具的制作难度，减少模具的成本投入；其次，将弧形槽2的起点和终点均设置为向外倾斜的倾斜面，与传统的动刀上的弧形槽2两侧的平面相比，这样可以加快碎胡须沿倾斜面滑落，防止碎胡须堆积于弧形槽2内堵塞。

如图8所示，为提高动刀本体1上的各切割齿3的工作强度，所述的动刀本体1管壁上两相邻的弧形槽2的弧形起点和弧形终点处于动刀本体1管壁上的不同水平线上，且弧形槽2的起点和终点均为向外倾斜的倾斜面。将动刀本体1上两相邻的弧形槽2的起点和终点设置在不同的水平线上，形成交错间隔，在可明显提升各切割齿3强度的同时，还能避免碎胡须堆积于动刀本体1的一处，使碎胡须分散滑落，有效避免弧形槽2堵塞；其次，将弧形槽2的起点和终点均设置为向外倾斜的倾斜面，与传统的动刀上的弧形槽2两侧的平面相比，这样可以加快碎胡须沿倾斜面滑落，防止碎胡须堆积于弧形槽2内堵塞。

如图1和图2所示，为提高散热速度及加快碎胡须的快速排出，防止碎胡须堆积在弧形槽2内造成堵塞，影响剃胡须的效益，所述的弧形槽2的宽度W为0.8mm～1.5mm。弧形槽2的宽度根据动刀本体1的长度来调整，当动刀本体1的长度大于35mm时，由于其长度较长，往复摆动的行程也相应的较大，这样弧形槽2的宽度可以设置在1mm以上，不仅能加快动刀本体1的散热，而且，还能有效避免碎胡须堆积于弧形槽2内，加快碎胡须的排出，保证动刀本体1的剃胡须效益。而当动刀本体1的长度小于20mm时，弧形槽2的宽度W可以设置在1mm以下，由于动刀本体1的长度相对较短，其水平往复摆动距离也相应的缩短，如果将弧形槽2的宽度设置较大，比如1.3mm或1.5mm，这样会导致静刀表面存在局部剃胡须死角，动刀本体1上的切割齿3无法往复运动的覆盖静刀的整个内表面，影响动刀本体1的剃胡须效益。

如图9所示，为加快碎胡须的快速排出，防止碎胡须堆积在弧形槽2内造成堵塞，影响剃胡须的效益，处于动刀本体1的管壁中间处的弧形槽2宽度W_中大于动刀本体1的管壁两端处弧形槽2的宽度W_边，其中W_中= W_边×(1.1～1.5)，在剃胡须过程中，受人体头部的弧度限定，当往复式剃须刀贴合人体头部的人中、下巴或左右鬓角时，剃须刀的静刀为平直状，不能全部贴合皮肤，将动刀本体1平分三等分形成左、中、右三个区域，绝大多数人实际上只利用动刀本体1的中间部分来剃胡须，即通过来回移动剃须刀，使剃须刀的静刀中间沿皮肤滑动来剃除胡须，因此，在动刀本体1的中间部分是最容易导致碎胡须堆积和堵塞弧形槽2的地方。而为避免动刀本体1的中间部分弧形槽2被碎胡须堵塞，动刀本体1中间段的弧形槽2宽度W_中是动刀本体1两端弧形槽2宽度W_边的1.3倍,这样在保证动刀本体1往复摆动过程中能全覆盖静刀内表面使剃须刀不存在剃须死角的同时，还能最大程度的防止动刀本体1中间段的弧形槽2被碎胡须堵塞，加快碎胡须的排出，保证动刀本体1的剃胡须效益。当然，动刀本体1中间段的弧形槽2的宽度可以根据动刀本体1的水平往复摆动距离来调节，如摆动距离相对较大，动刀本体1中间段的弧形槽2的宽度W_中也可比动刀本体1两端的弧形槽2宽度W_边更大，比如1.4或1.5倍，只需保证动刀本体1上的各切割齿3在水平往复摆动过程中能全面覆盖静刀的内表面，不留存剃须死角即可。相反，如果动刀本体1的水平往复摆动距离相对较短，则可设置动刀本体1中间段的弧形槽2的宽度W_中比动刀本体1两端的弧形槽2宽度W_边更小的倍数，比如1.1或1.2倍。

如图10所示，相较于以上在动刀本体1的中间段设置较宽的弧形槽2的实施例，本实施例则提出了一种与上述实施例相反的、且也能实现快速排出碎胡须的第二实施例,处于动刀本体1的管壁中间处的弧形槽2宽度W_中小于动刀本体1的管壁两端处弧形槽2的宽度W_边, 其中W_边= W_中×(1.1～1.5)。与上述实施例相同，动刀本体1两端处的弧形槽2的宽度也可参照动刀本体1的摆动行程来决定，动刀本体1的水平往复摆动行程较大时，动刀本体1两端处的弧形槽2宽度则可设置比动刀本体1中间段的弧形槽2宽度大于或等于1.4或1.5倍；而如果动刀本体1的水平往复摆动行程相对较小，则可将动刀本体1两端处的弧形槽2的宽度设置大于或等于动刀本体1中间段弧形槽2的1.1或1.2倍,动刀本体1两端处的弧形槽2的宽度优选为动刀本体1中间段弧形槽2宽度的1.3倍。与上述实施例相同，不管是将动刀本体1中间段的弧形槽2的宽度设置较宽，还是将动刀本体1两端处的弧形槽2宽度设置较宽，均是出于同一目的，加快动刀本体1的管壁内碎胡须排出，防止动刀本体1上的弧形槽2堵塞，提高剃胡须效益。

如图7所示，为提高动刀本与静刀之间的润滑性能，减少摩擦和工作噪音，降低工作电压，延长电池使用时限，在所述的各切割齿3的外周侧壁上设有储油槽31，该储油槽31的截面为弧形、V形、矩形、梯形中的一种。通过在各切割齿3外增加储油槽31，在使用时即可利用储油槽31来安装固体润滑剂，从而可提高动刀本体1与静刀之间的润滑性能，降低工作噪音和工作电流，不仅能有效延长电池使用时限，还可减少摩擦最大程度的降低动刀本体1与静刀之间的温升。当然，储油槽31的截面可以选用弧形、V形、矩形或梯形中的一种，具体选用可以根据切割齿3的尺寸或用户要求而定，本实施例不作进一步限定。但以上四种截面形状只是最优实施方式，不能视为对本实施例的限制。

如图5和图6所示，为方便动刀本体1的安装，所述的动刀本体1的管壁上相对于切割齿3的一侧贯通动刀本体1的设有呈扇形的安装槽4使动刀本体1的截面形成优弧状，所述的安装槽4两侧之间的夹角S_夹≤60°，且安装槽4两侧为向外倾斜的倾面。在动刀本体1上相对于切割齿3的一侧设置呈扇形的安装槽4，在组装时即可通过安装槽4将动刀本体1一端插入动刀座5上，利用安装槽4两侧的倾斜面使动刀本体1与动刀座5形成纵向限位，然后，再通过端板与动刀座5固定使动刀本体1与动刀座5形成横向限位的固定于动刀座5内。端板与动刀座5的的固定可以选择粘接、卡扣连接或焊接等方式实现。安装槽4两侧之间的夹角S_夹可根据弧形槽2的角度来定，比如，当弧形槽2的角度小于180°时，安装槽4两侧之间的夹角S_夹可设置为60°，而当弧形槽2的角度大于270°时，安装槽4两侧之间的夹角S_夹可设置为小于45°，这样可以在方便组装的同时，保证动刀本体1的整体工作强度，具体角度设置可根据用户需求或动刀本体1的强度要求而定。

上述各实施例可全部或部分集成实施于动刀本体上，当然，也可选取其中一个实施例单独实施于动刀本体上，具体选择可根据用户要求或市场需求而定。

在上述技术方案的基础上，本申请人还提出了一种往复式陶瓷管状动刀的加工方法，其特征在于包括有以下步骤：

E1、制作模具：根据用户需求选择上述任一项或多项组合的动刀本体1进行模具制作，形成模腔；

E2、制备混合物料：选用包括氧化锆粉末制成陶瓷浆料；氧化锆陶瓷工艺为现有成熟技术，除氧化锆粉末外其它辅料在此不作详细叙述；

E3、制作陶瓷胚体：将步骤E2中的浆料注入步骤E1中的模腔内，待干燥成型后从模腔中取出，得到动刀本体1的陶瓷胚体；氧化锆陶瓷工艺为现有成熟技术，陶瓷胚体的干燥环境或干燥时间等在此不作详细叙述；

E4、烧结陶瓷胚体： 将动刀本体1的陶瓷胚体放入加热炉内，按预定气压、温度和时间对陶瓷胚体进行烧结，形成陶瓷成品动刀本体1；氧化锆陶瓷工艺为现有成熟技术，陶瓷胚体烧结的时间、气压、温度等参数与现有工艺相同，不作进一步描述；

E5、表面处理：用打磨机或砂纸打磨动刀本体1的外表面去除毛刺和多余的陶瓷边角废料；烧结成型后的氧化锆陶瓷动刀本体1的表面非常光滑，在一些局部或边缘处或多或少的会存在一些毛刺或余料，此时，就需要利用打磨机对动刀本体1进行打磨，使动刀本体1的表面符合用户或技术要求；而如果在动刀本体1的切割齿3内侧或管壁内存在一些毛刺或余料，则可利用砂纸进行打磨作业，以提升动刀本体1的整体品质，防止对动刀本体1排出碎胡须造成干扰；

E6、研磨刀刃；将动刀本体1放置在研磨设备上对动刀本体1的管壁上的切割齿3进行研磨，使各切割齿3一侧和/或两侧形成刀刃；为保证动刀本体1的剃须锋利度，还需要利用研磨设备对动刀本体1的切割齿3进行研磨，使动刀本体1上的各切割齿3一侧或两侧同时形成刀刃，从而提升动刀本体1的剃须效益和锋利度；

E7、清洗检验：将研磨完成后的动刀本体1进行清洗并检验各尺寸,完成研磨后，需对动刀本体1进行清洗并进行尺寸检测，以满足生产组装要求；

E8、组装：在对动刀本体1完成清洗并检验合格后，可将动刀本体1放入注塑机中进行二次注塑，动刀本体1与动刀座5连接为一体，减少动刀的装配环节，提高动刀的组装效益，降低生产成本，保证动刀本体1的安装牢固度。

上述实施例不应视为对本发明的限制，但任何基于本发明的精神所作的改进，都应在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种往复式陶瓷管状动刀，包括有动刀本体，其特征在于所述的动刀本体为陶瓷材料一体成型，其截面呈管状，动刀本体的管壁厚度T≥0.8mm，且在动刀本体上设有若干个间隔排列的弧形槽使动刀本体的管壁一侧上形成若干个切割齿；所述的弧形槽的弧形角度S为：20°≤ S ≤ 300°，且弧形槽的起点和终点均为向外倾斜的倾斜面。

2.根据权利要求1所述的一种往复式陶瓷管状动刀，其特征在于所述的动刀本体管壁上两相邻的弧形槽的弧形起点和弧形终点处于动刀本体管壁上的同一水平线上。

3.根据权利要求1所述的一种往复式陶瓷管状动刀，其特征在于所述的动刀本体管壁上两相邻的弧形槽的弧形起点和弧形终点处于动刀本体管壁上的不同水平线上。

4.根据权利要求1所述的一种往复式陶瓷管状动刀，其特征在于所述的弧形槽的宽度W为0.8mm～1.5mm。

5.根据权利要求1所述的一种往复式陶瓷管状动刀，其特征在于处于动刀本体的管壁中间处的弧形槽宽度W_中大于动刀本体的管壁两端处弧形槽的宽度W_边，其中W_中= W_边×(1.1～1.5)。

6.根据权利要求1所述的一种往复式陶瓷管状动刀，其特征在于处于动刀本体的管壁中间处的弧形槽宽度W_中小于动刀本体的管壁两端处弧形槽的宽度W_边, 其中W_边= W_中×(1.1～1.5)。

7.根据权利要求1所述的一种往复式陶瓷管状动刀，其特征在于在所述的各切割齿的外周侧壁上设有储油槽，该储油槽的截面为弧形、V形、矩形、梯形中的一种。

8.根据权利要求1所述的一种往复式陶瓷管状动刀，其特征在于所述的动刀本体的管壁上相对于切割齿的一侧贯通动刀本体的设有呈扇形的安装槽使动刀本体的截面形成优弧状，所述的安装槽两侧之间的夹角S_夹≤60°，且安装槽两侧为向外倾斜的倾面。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的一种往复式陶瓷管状动刀的加工方法，其特征在于包括有以下步骤：

E1、制作模具：根据用户需求选择上述任一项或多项组合的动刀本体进行模具制作，形成模腔；

E2、制备混合物料：选用包括氧化锆粉末制成陶瓷浆料；

E3、制作陶瓷胚体：将步骤E2中的浆料注入步骤E1中的模腔内，待干燥成型后从模腔中取出，得到动刀本体的陶瓷胚体；

E4、烧结陶瓷胚体： 将动刀本体的陶瓷胚体放入加热炉内，按预定气压、温度和时间对陶瓷胚体进行烧结，形成陶瓷成品动刀本体；

E5、表面处理：用打磨机或砂纸打磨动刀本体的外表面去除毛刺和多余的陶瓷边角废料；

E6、研磨刀刃；将动刀本体放置在研磨设备上对动刀本体的管壁上的切割齿进行研磨，使各切割齿一侧和/或两侧形成刀刃；

E7、清洗检验：将研磨完成后的动刀本体进行清洗并检验各尺寸；

E8、组装：将动刀本体放入注塑机中进行二次注塑，使动刀本体与动刀座连接为一体。

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