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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein integriertes Verfahren
zur Herstellung von aromatischem Polycarbonat.
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Hintergrund der Erfindung
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Aromatisches
Polycarbonat, welches hierin als Polycarbonat bezeichnet wird, ist
ein in vielen verschiedenen Herstellungssektoren breit verwendetes Rohmaterial.
Auf Grund der hohen Härte
sowie der guten Transparenz des Materials kann es in Anwendungen
verwendet werden, die so verschieden sind, wie Kraftfahrzeugfenster
und optische Linsen. Es wird angenommen, dass der Bedarf an Polycarbonat innerhalb
der nächsten
Jahre groß ansteigen
werden, was erfordern wird, dass die Herstellung von Polycarbonat
hinsichtlich der Effizienz und des Einflusses auf die Umwelt verbessert
wird.
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Für die Herstellung
des Polycarbonats sind mehrere Verfahren bekannt. Beispielsweise
wird ein Verfahren im industriellen Maßstab angewandt, worin Phosgen
und BPA unter Phasenübergangsbedingungen
umgesetzt werden. Dieses Verfahren besitzt jedoch die inhärenten Nachteile,
dass schädliches Phosgen
angewandt wird und Chlorid enthaltende Abwasserströme gebildet
werden.
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Ein
davon verschiedenes Verfahren, welches keine Verwendung von Phosgen
erfordert, basiert auf der Umesterung von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan
(welches üblicherweise
als Bisphenolaceton oder BPA bekannt ist) mit Dialkylcarbonat oder Diarylcarbonat.
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Das
Dialkylcarbonat besitzt den Nachteil, dass es bei der Umesterung
mit BPA nicht reaktiv genug ist, so dass kein polymeres Polycarbonat
ausgebildet werden kann. Darüber
hinaus wird der freigesetzte Alkylalkohol nicht in irgendeinem ande ren
Teil des Verfahrens zur Herstellung von Polycarbonat verwendet.
Die Zurückführung des
Alkylalkohols in die Dialkylcarbonatherstellung wird jedoch eine
wesentliche Reinigung erfordern.
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Die
Verwendung des Diarylcarbonats, insbesondere von Diphenylcarbonat
(DPC), besitzt den Vorteil, dass es reaktiv genug ist, um polymeres
Polycarbonat auszubilden. Darüber
hinaus wird in der Reaktion des Diphenylcarbonats mit BPA zur Ausbildung
von Polycarbonat Phenol freigesetzt, wie es beispielsweise in
US-A-5,589,564 beschrieben
ist. Dieses Phenol kann seinerseits in die Herstellung von BPA oder
DPC, für
welche es als Hauptrohmaterial verwendet wird, zurückgeführt werden.
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Die
Verwendung des freigesetzten Phenols zur Herstellung von DPC erfordert
eine beträchtliche Reinigung,
wie es in
US 5,747,609 beschrieben
ist. Ein effizienterer Ansatz besteht daher darin, das freigesetzte
Phenol ohne weitere Reinigung für
die Herstellung von BPA, wie es in
US-A-6,277,945 beschrieben ist, anzuwenden.
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Allen
den vorstehend. beschriebenen Verfahren ist gemeinsam, dass große Mengen
an getrennten Rohmaterialien hergestellt, transportiert und gelagert
werden müssen,
oder dass mehrere große Produktionseinheiten
auf einer einzigen Produktionsstelle kombiniert werden müssen, was üblicherweise aus
Gründen
des Umweltschutzes und der Wirtschaft nicht vernünftig ist.
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Das
vorstehende Verfahren, worin die Herstellung von BPA und Polycarbonat
kombiniert wird, erfordert als Rohmaterialien Aceton, Phenol und DPC.
Die beiden Letztgenannten sind bei Umgebungstemperatur Feststoffe,
was zur Folge hat, dass wenn große Mengen dieser Materialien
transportiert werden sollen, eine Anzahl von Problemen auftritt, welche
sowohl die Sicher heit als auch die Wirtschaftlichkeit des gesamten
Verfahrens beeinträchtigen.
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DPC
besitzt einen Schmelzpunkt von 78–79°C, was einen Transport in geschmolzenem Zustand
unpraktisch macht, da die meisten Standardtransportgefäße für flüssige Materialien
nicht ausgerüstet
sind, um eine Temperatur über
70°C aufrecht
zu erhalten. Der sichere Transport und die Handhabung des geschmolzenen
Produkts (z. B. mit einem minimalen Abfall aus Behälterwäschen) erfordert
jedoch, dass das Produkt bei einer Temperatur von etwa 15–20°C über dem
Schmelzpunkt gehalten wird. Der Transport von flüssigen Materialien bei solcher
Temperatur würde
auch eine große
Menge an Energie erfordern und könnte
zu Problemen mit sich verfestigendem Material führen, wenn dieses nicht sorgfältig gehandhabt
wird. Nur eine begrenzte Anzahl von Gefäßen ist überhaupt fähig, eine derartige ausreichende
Handhabung bei diesen Temperaturen zu gewährleisten, wobei alle eher
kleinere Behältergrößen besitzen.
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Der
Transport von DPC in festem Zustand erfordert andererseits, dass
das DPC nach seiner Herstellung verfestigt wird. Dies wird üblicherweise
durch Abkühlen
des DPCs und durch dessen Überführen in geeignete
Teilchen durchgeführt,
welche anschließend
in Säcken
abgefüllt
und als festes Material transportiert werden können. Im Allgemeinen erfordert
das Abkühlen
und die Teilchenbildung eine große und komplizierte Ausrüstung, wie
Kühlbänder und/oder
Prill-Türme.
Eine derartige Ausrüstung
erhöht
in unnötiger
Weise den Kapitaleinsatz und sie ist auch teuer und beim Betrieb
energiekonsumierend.
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Die
Handhabung und der Transport von festem DPC besitzen Nachteile,
welche für
die Handhabung von Feststoffen im Allgemeinen üblich sind. Beispielsweise
müssen
die festen Teilchen eine geeignete Größe und Größenverteilung gemäß ihrer darauffolgenden
Anwendung besitzen, da das Material andererseits aufgrund eines
Verstopfens nicht frei fließen
kann. Diese Größe und Größenverteilung sind
schwierig aufrecht zu erhalten, da die Teilchen sogar bei mäßig erhöhter Temperatur
und/oder Druck einem Sintern unterliegen. Die Teilchen können auch bei
der Handhabung elektrostatische Ladungen aufbauen, was die Gefahr
von Explosionen und von Feuer erhöht. Ein weiteres Problem tritt
auf, wenn die DPC-Teilchen wieder erhitzt werden, um ein geschmolzenes
Produkt oder eine Lösung
zu erhalten. Dies erfordert nicht nur viel Energie, sondern kann auch
zu einer teilweisen Zersetzung und Verfärbung des Materials infolge
von Hot-Spots führen.
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Zusätzlich ist
eine Verunreinigung mit Staub während
des Abkühlens,
des Zerkleinerns oder des Transports schwierig zu vermeiden. Dies
kann zu einer Kontaminierung des Polycarbonats führen, welche für die Eigenschaften
von Polycarbonatprodukten nachteilig sein kann, insbesondere wenn
sie in optischen Vorrichtungen verwendet werden.
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Das
vorstehende Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat lässt daher
ausreichend Raum für Verbesserungen,
insbesondere im Hinblick auf die Art und Weise, in welcher die Rohmaterialien
zugeführt
werden. Die vorliegende Erfindung bietet nun eine Lösung für das vorstehende
Problem, welche es auch erlaubt, dass das Gesamtverfahren reibungsloser
abläuft
und sie bietet zusätzliche
Vorteile für
das Verfahren selbst.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich daher auf ein Verfahren zur Herstellung
von aromatischem Polycarbonat, umfassend die Schritte von:
- (1) Herstellen einer flüssigen Mischung aus Aceton
und DPC;
- (2) Transportieren der flüssigen
Mischung von Schritt (1) zu einer Polycarbonatherstellungsanlage;
- (3) Abtrennen des DPCs vom Aceton in der flüssigen Mischung in der Polycarbonatherstellungsanlage;
- (4) Umsetzen des DPCs mit BPA zur Herstellung von Polycarbonat,
wodurch Phenol freigesetzt wird;
- (5) Umsetzen des Phenols aus Schritt (4) mit dem Aceton aus
Schritt (3) zur Herstellung von BPA;
- (6) Verwendung des BPAs aus Schritt (5) bei der Reaktion vom
Schritt (4).
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Detaillierte Beschreibung der Erfindung
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Das
vorliegende Verfahren beruht auf der Feststellung, dass Nachteile
und Probleme mit dem Transport sowohl von geschmolzenem als auch
von festem DPC vermieden werden können, indem DPC in einem geeigneten
Lösungsmittel
gelöst
wird. Dies würde
jedoch die Entfernung des Lösungsmittels
aus dem DPC an der Polycarbonat-Herstellungsstelle erfordern und
würde zu
einer potentiell kontaminierten Lösungsmittelfraktion führen. Das
Lösungsmittel müsste dann
anschließend
zur DPC-Produktionsstelle zurückgeführt werden,
oder es müsste
eine andere Verwendung gefunden werden, oder es müsste verbrannt
werden.
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Dieses
Problem wird vermieden, indem als Lösungsmittel für DPC ein
Rohmaterial verwendet wird, welches für die Herstellung von Polycarbonat erforderlich
ist.
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Aceton
wird für
die Herstellung von BPA verwendet, welches seinerseits wieder ein
Rohmaterial für
Polycarbonat ist. Theoretisch ist 1 Mol Aceton, gemeinsam mit 2
Mol Phenol erforderlich, um 1 Mol BPA zu bilden. Dann werden 2 Mol
Phenol pro Mol an DPC freigesetzt, welches mit BPA umgesetzt wird, um
ein Polycarbonat zu erhalten. Im Allgemeinen erfordert die Herstellung
von Polycarbonat mit einer integrierten Herstellung von BPA etwa äquimolare Mengen
an Aceton und DPC, welche in der Polycarbonatfabrik vorhanden sein
müssen.
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Es
wurde nun festgestellt, dass Aceton ein geeignetes Lösungsmittel
für DPC
ist, da es die erforderliche Viskositätsverringerung in einem Temperaturbereich
von 15 bis 70°C
gewährleistet,
welcher im Allgemeinen als geeigneter Temperaturbereich für den Transport
und. die Handhabung angesehen wird. Es wurde ferner gefunden, dass
sich DPC in Aceton auf solche Weise löst, dass bei Umgebungs- oder leicht
erhöhter
Temperatur die Menge an erforderlichem Aceton zur Lösung von
DPC im Molbereich liegt, welcher für die Herstellung von BPA aus
dem freigesetzten Phenol erforderlich ist. Somit ermöglicht das
vorstehende Verfahren durch Verwendung von Aceton als das Lösungsmittel
für DPC
die Kombination von zwei wichtigen Rohmaterialien des vorstehenden
Verfahrens, ohne das Erfordernis, verbrauchtes Lösungsmittel zurückzuführen. Darüber hinaus
werden durch diesen Ansatz die Verfestigung von DPC und die mit
der Handhabung von festem DPC verbundenen Probleme vermieden.
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Zusätzlich verringert
die Kombination von zwei wichtigen Rohmaterialien in einem flüssigen Gemisch,
welche in anderer Weise in getrennten Gefäßen und Behältern transportiert und gelagert
werden müssten,
den Bedarf an Lagerungskapazität während des
Transports sowie an der Stelle des Konsumenten, da keine getrennten
Aceton- und DPC-Behälter
erforderlich sind.
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Das
genaue Verhältnis
von Aceton zu DPC im flüssigen
Gemisch wird durch die Erfordernisse des Transports und der Handhabung
sowie von der an der Polycarbonat-Produktionsstelle erforderlichen Menge
bestimmt werden. Vorzugsweise liegt das Molverhältnis von Aceton zu DPC im
flüssigen
Gemisch im Bereich von 0,5:1 bis 7:1. Wenn es jedoch eine weitere
Verwendung für
Aceton an der Polycarbonatstelle gibt, können höhere Mengen an Aceton für das Flüssigkeitsgemisch
angewandt werden.
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Zweckmäßigerweise
liegt das Molverhältnis von
Aceton zu DPC wenigstens in dem molaren Bereich, welcher erforderlich
ist, um ein flüssiges
Gemisch bei der erforderlichen Lagerungs- und Transporttemperatur
zu erhalten, welche eine einfache Handhabung erlaubt, beispielsweise
bei etwa 1:1 (oder darüber).
Bei diesem Verhältnis
kann das flüssige
Gemisch bei etwa 50°C
(oder darunter) gelagert werden, eine Temperatur, welche üblicherweise
als normal für
den Transport von Flüssigkeiten
in Transportbehältern
und Tankschiffen angesehen wird.
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Das
Molverhältnis
von Aceton zu DPC wird auch durch die Erfordernisse einer niedrigen
Viskosität
während
der Handhabung und der Lagerung des flüssigen Gemisches bestimmt.
Um eine geeignete niedrige Viskosität zu erzielen, liegt das Molverhältnis von
Aceton zu DPC vorzugsweise bei wenigstens 0,5:1, stärker bevorzugt
bei wenigstens 0,6:1, wieder stärker
bevorzugt bei wenigstens 0,8:1 und noch stärker bevorzugt bei wenigstens
0,9:1. Andererseits beträgt
das Molverhältnis
von Aceton zu DPC im flüssigen
Gemisch vorzugsweise höchstens
5:1, stärker bevorzugt
höchstens
3,5:1, noch stärker
bevorzugt weniger als 3, wieder stärker bevorzugt weniger als 2,5
und am stärksten
bevorzugt höchstens
2:1, um eine ausreichend niedrige Viskosität und ein gutes Gleichgewicht
zwischen den erforderlichen Mengen an beiden Komponenten im Gesamtverfahren
zu erzielen.
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Demgemäss umfasst
der Schritt (1) des vorliegenden Verfahrens das Herstellen eines
flüssigen Gemisches
aus Aceton und DPC. Dies kann vorzugsweise erfolgen, während das
DPC an der DPC-Herstellungsstelle
noch flüssig
ist, beispielsweise durch Zusetzen des Acetons in ein gerührtes Gefäß, welches
das flüssige
DPC enthält,
oder durch Zusetzen des flüssigen
DPCs zu Aceton, bis das gewünschte Aceton/DPC-Verhältnis erhalten
wird.
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Es
wurde festgestellt, dass in BPA-Verfahren im industriellen Maßstab, eine
geringfügig
höhere Menge
an Aceton und Phenol erforderlich sein kann, infolge der unerwünschten
Nebenproduk te, welche aus dem Verfahrenskreislauf entfernt werden.
Als Ergebnis kann das Gesamtverfahren zusätzliches Aceton und Phenol
erfordern, welches zur Stelle des Kundens transportiert und dort
gelagert werden muss, was das Gesamtverfahren verkompliziert. Dieser
zusätzliche
Rohmaterialstrom kann vorzugsweise dadurch vermieden werden, indem
eine zusätzliche
Menge an Phenol und Aceton im flüssigen
Gemisch vorliegt, als sie für
das BPA-Verfahren erforderlich ist. Demgemäss enthält das flüssige Gemisch aus Schritt (1)
ferner 0 bis 10 Gew.-% Phenol, stärker bevorzugt 1 bis 8 Gew.-%
Phenol, noch stärker
bevorzugt 1,5 bis 5 Gew.-% Phenol. Vorteilhafterweise kann das Vorliegen
von zusätzlichem
Phenol erzielt werden, indem nicht das gesamte Phenol während der
DPC Herstellung entfernt wird. Dies besitzt den Vorteil, dass bei
der Herstellung von DPC nicht das gesamte Phenol umgewandelt und/oder
entfernt werden muss, was das Verfahren vereinfacht.
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Tests
haben gezeigt, dass bei einer verlängerten Lagerung im Lagerungstemperaturbereich
die Eigenschaften von DPC und der Lösung unverändert bleiben, vorausgesetzt,
dass das angewandte Aceton von Wasser im Wesentlichen frei war,
um die Hydrolyse des DPCs zu Phenol und Kohlendioxid zu vermeiden.
Vorzugsweise sollte kein Wasser in dem flüssigen Gemisch in einer Menge
von mehr als 1,0 Gew.-% vorliegen. Stärker bevorzugt enthält das flüssige Gemisch
0 bis 0,3 Gew.-% Wasser. Dies kann durch Verwendung von Aceton mit
0 bis 0,5 Gew.-% Wasser, stärker
bevorzugt weniger als 0,5 Gew.-% Wasser erzielt werden. Wenn jedoch
gewünscht wird,
dass zusätzliches
Phenol in dem flüssigen
Gemisch vorhanden ist, kann das Aceton vorzugsweise mehr Wasser
erhalten. Es sollte in diesem Fall Sorgfalt getragen werden, ein
zu hohes Schäumen
infolge des freigesetzten Kohlendioxids zu vermeiden.
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DPC
kann auf einer Vielzahl von Wegen hergestellt werden, einschließlich der
Phosgenierung von Phenol oder der oxidativen Carbonylierung von Phenol,
welche beide Verfahren schwierige Reaktionsschritte umfassen und
unnotwendige Mengen an Abfall hervorrufen.
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Diphenylcarbonat
und/oder Bisphenolaceton gemäß der vorliegenden
Erfindung umfassen die Produkte von unsubstituiertem Phenol sowie
jene von substituierten Phenolen. Insbesondere wurde von bromierten
Phenolen festgestellt, dass sich die Feuerbeständigkeit von Polycarbonat verbessert. Demgemäss können das
DPC und/oder das BPA gemäß der vorliegenden
Erfindung die Produkte eines substituierten Phenols, insbesondere
eines bromierten Phenols, umfassen.
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Ein
Verfahren, welches infolge eines integrierteren Rohmaterialkreislaufes
effektiver ist, umfasst die Schritte von (i) Umsetzen eines Olefins
(z. B. Propylen) und eines Oxidationsmittels, um das entsprechende
Alkylenoxid (z. B. Propylenoxid) zu erhalten, anschließend (ii)
Umsetzen des erhaltenen Alkylenoxids mit Kohlendioxid, um ein cyclisches
Alkylencarbonat (z. B. Propylencarbonat) zu erhalten, anschließend (iii)
Umsetzen des erhaltenen cyclischen Alkylencarbonats mit Methanol,
um DMC und das entsprechende Alkylenglycol (z. B. Propylenglycol)
zu erhalten, und (iv) Umsetzen des erhaltenen DMCs mit Phenol, um
DPC zu erhalten, wie es beispielsweise in
US-A-5,543,546 beschrieben
ist. Die Schritte (iii) und (iv) werden vorteilhafterweise als reaktive
Destillation durchgeführt.
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Das
frisch produzierte flüssige
DPC wird vorzugsweise sofort in Aceton gelöst, wodurch die heiße Lagerung
von DPC vermieden wird. Das flüssige
Gemisch kann anschließend
gelagert oder transportiert und versandt werden ohne oder mit nur
mäßigem zusätzlichem
Erhitzen, und dies erfordert nur die übliche Isolierung von Transportbehältern und
Rohrleitungen, um einen wesentlichen Wärmeverlust zu vermeiden.
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Im
Schritt (2) des vorliegenden Verfahrens wird die flüssige Mischung
von Schritt (1) zu einer Polycarbonatproduktionsanlage transportiert.
Dieser Transport wird durchgeführt,
so wie er üblicherweise für flüssige chemische
Produkte in einem Schüttguttransport
durchgeführt
wird. Der Ausdruck Transport umfasst das Lagern und das Transportieren
in geeigneten Transportgefäßen.
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Geeignete
Lagerungs- und Transportgefäße umfassen
Gefäße wie Straßentankfahrzeuge
und Schienentankwagen, Schüttgutbehälter, Tankfrachtkähne und
Tankschiffe, Lagertanks, -trommeln und Pipelines.
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Das
Material der Transportgefäße soll
selbstverständlich
gegenüber
dem flüssigen
Gemisch und der verwendeten Temperatur beständig sein. Bevorzugtes Material
ist Edelstahl.
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Die
Lagerungs- und Transporttemperatur liegt im Allgemeinen im Bereich
von Umgebungstemperatur bis etwa 70°C, in Abhängigkeit von den relativen
Mengen an DPC und Aceton.
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Wenn
das flüssige
Gemisch bei erhöhter Temperatur
gelagert wird, werden die Transport- und Lagerungsgefäße in üblicher
Weise isoliert, um Wärmeverlust
zu verringern, und mit den notwendigen geforderten Sicherheitsvorrichtungen
ausgerüstet.
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An
der Produktionsstelle kann das flüssige Gemisch leicht in. DPC
und Aceton getrennt werden, welche direkt in den Schritten (4) bzw.
(5) des Verfahrens der vorliegenden Erfindung angewandt werden können.
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Aceton
kann in jeder Stufe des Transports oder der Handhabung nach Bedarf
zugesetzt oder teilweise entfernt werden. Beispielsweise kann überschüssiges Aceton
während
der Beladung von größeren Flößen entfernt
werden oder es kann wieder zuge geben werden, wenn das Floß entladen
wird, um eine geeignete Transportviskosität zu erzielen.
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Im
Schritt (3) wird das DPC von dem Aceton im flüssigen Gemisch abgetrennt.
Diese Trennung kann zweckmäßigerweise
durch eine Destillationsbehandlung erfolgen. Solch eine Destillationsbehandlung
kann mittels einer Flash-Einheit oder in einer kontinuierlichen
Destillationskolonne durchgeführt werden,
in welcher das Aceton als das Kopfprodukt entfernt wird, wogegen
das DPC in der Sumpffraktion verbleibt.
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In
alternativer Weise kann eine kontinuierliche Filmverdampfereinheit
angewandt werden, um ein längeres
Aussetzen des DPCs unter erhöhte Temperaturen
zu vermeiden.
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Die
Siedepunkte von Aceton und DPC sind so voneinander entfernt, dass
das erhaltene Aceton für
die weitere Verwendung ohne zusätzliche
Reinigung ausreichend rein ist. Wenn jedoch eine getrennte Reinigungseinheit
gewünscht
ist, beispielsweise eine Destillationskolonne, kann diese zugefügt werden,
um das Aceton weiter zu reinigen.
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Jedwedes
Phenol, welches im Aceton vorhanden ist, welches aus der thermischen
Zersetzung von DPC während
der Auftrennung oder aus einer Hydrolyse durch Wasser herrühren kann,
oder welches zweckgerichtet zugesetzt wurde, erfordert keine Entfernung,
da es in der Reaktion zur Herstellung von BPA teilnehmen kann.
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Die
Sumpffraktion der Destillationseinheit besteht überwiegend aus DPC. Es ist
jedoch nicht erforderlich, das gesamte Aceton zu entfernen. Eine geringe
Menge an Aceton, welche in der DPC-Fraktion verbleibt, hat sogar vorteilhafte
Auswirkungen in den nachfolgenden Schritten, während sie ebenso eine Verringerung des
Energieverbrauchs in diesem Auftrennungsschritt (3) erlaubt.
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Im
Schritt (4) wird das DPC mit BPA umgesetzt, um Polycarbonat herzustellen,
wodurch Phenol freigesetzt wird, wie es beispielsweise in
US-A-6277,941 beschrieben
ist. Unter den Reaktionsbedingungen kann das freigesetzte Phenol
unmittelbar aus dem Gemisch entfernt werden, sodass kein zusätzlicher
Entfernungsschritt erforderlich ist.
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In
diesem Schritt (4) hilft eine geringe Menge an Aceton, wenn es im
DPC vorhanden ist, die Viskosität
und den Schmelzpunkt von DPC zu verringern, was die Handhabung der
DPC-Schmelze verbessert.
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Das
Vorliegen einer geringen Menge an Aceton besitzt auch die folgenden
vorteilhaften Auswirkungen auf die Gesamtreaktion: Es wirkt als
ein Lösungsmittel
und/oder Weichmacher, wodurch die Schmelzviskosität und die
Glasübergangstemperatur von
DPC, BPA und dem gebildeten Polycarbonat verringert werden. Als
Folge kann das Schmelzverfahren bei einer niedrigeren Temperatur
durchgeführt werden.
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Es
verbessert auch das Mischen der Komponenten, was eine bessere Steuerung
der Molekulargewichtsverteilung des Polycarbonatprodukts ermöglicht.
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Es
unterstützt
auch in der Entfernung des freigesetzten Phenols, wodurch es als
Extraktionslösungsmittel
wirkt.
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Zusätzlich kann
das Phenol und Aceton enthaltende entfernte Gemisch direkt in der
Herstellung von BPA ohne weitere Reinigung angewandt werden.
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Die
DPC-Fraktion, welche im Schritt (3) enthalten und im Schritt (4)
verwendet wird, enthält
vorzugsweise noch höchstens
3 Gew.-% Aceton, stärker bevorzugt
höchstens
2%, wieder stärker
bevorzugt höchstens
1,5 Gew.-%, noch stärker
bevorzugt höchstens
1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von Aceton, und am stärksten bevorzugt
höchstens
0,5 Gew.-% Aceton.
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Im
Schritt (5) wird das Phenol von Schritt (4) mit dem Aceton aus Schritt
(3) umgesetzt, um BPA herzustellen.
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Im
Schritt (6) wird das so erhaltene BPA in der Reaktion von Schritt
(4) verwendet. Die Verwendung des BPA schließt damit den Gesamtkreislauf des
Verfahrens, was es ermöglicht,
ein bislang unbekanntes Ausmaß an
Integrierung zu erzielen, wodurch das vorliegende Verfahren im höchsten Maße energieeffizient
wird und eine effiziente Verwendung aller verwendeten Rohmaterialien
ermöglicht
wird, während
auch der Bedarf nach einem getrennten Transport, einer solchen Handhabung
und Lagerung der Rohmaterialien des Gesamtverfahrens verringert wird.