DE602004009216T2

DE602004009216T2 - Härtbare zusammensetzung

Info

Publication number: DE602004009216T2
Application number: DE602004009216T
Authority: DE
Inventors: Katsuhiro Akashi-shi Ando; Shintaro Takasago-shi KOMITSU
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2003-12-18
Filing date: 2004-12-09
Publication date: 2008-06-26
Anticipated expiration: 2024-12-10
Also published as: EP1695989B1; JP4800770B2; WO2005059000A1; US7718749B2; JPWO2005059000A1; DE602004009216D1; US20070112145A1; ATE374227T1; EP1695989A4; EP1695989A1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine härtbare Zusammensetzung, die für Dichtmaterialien, Beschichtungsmaterialien, Klebstoffe, Füllstoffe, Oberflächenbehandlungsmaterialien für Beton oder dergleichen, Spachtelmaterialien, Dämpfungsmaterialien, Schallisoliermaterialien in der Architektur, Ingenieurbauanwendung und dergleichen verwendet werden kann.
STAND DER TECHNIK
Eine bei Raumtemperatur härtbare Zusammensetzung, die ein Polyoxyalkylenpolymer mit einer siliziumhaltigen Gruppe (hiernach auch als "reaktive Siliziumgruppe" bezeichnet), mit einer Hydroxylgruppe oder einer hydrolysierbaren Gruppe, gebunden an ein Siliziumatom, aufweist und zur Vernetzung unter Ausbildung einer Siloxanbindung in der Lage ist, wird allgemein bei Dichtungsmaterialien, Beschichtungsmaterialien, Klebstoffen, Füllstoffmaterialien, Oberflächenbehandlungsmaterialien für Beton oder dergleichen, Spachtelmaterialien, Dämpfungsmaterialien, Schallisoliermaterialien und dergleichen zur Verwendung in der Architektur, Ingenieurbau, industriellen Anwendung und dergleichen, in welchen ein Epoxydharz oder ein Polyurethanharz früher verwendet wurde (siehe zum Beispiel Patentdokument 1) verwendet.
Eine härtbare Zusammensetzung, welche ein Polyoxyalkylenpolymer umfaßt, das eine reaktive siliziumhaltige Gruppe enthält, war problematisch darin, daß, da die Oberfläche nach Härten für einen langen Zeitraum klebrig blieb, Staub und Fussel nach Beschichtung anhaften konnten, um die Oberfläche dreckig zu machen.
Bezüglich der Oberflächenklebrigkeit der Zusammensetzung, welche solch ein reaktive Siliziumgruppen enthaltendes Polyoxyalkylenpolymer umfaßt, ist ein Verfahren zur Verbesserung durch Zugabe eines Amins, Amids, eines Alkohols oder eines Fettsäureesters mit einem Schmelzpunkt von 10°C bis 200°C vorgeschlagen worden (Patentdokument 2). Dieses Verfahren war hingegen darin problematisch, daß mit diesen Substanzen eine Wirkung unzureichend, die Stärke vermindert, die Adhäsion an Haftmaterial beeinträchtigt ist, usw.
Die obigen Verbesserungsmittel haben darüber hinaus Probleme bereitet, daß, wenn die Menge von Verbesserern gering ist, es lange dauert, bis die Klebrigkeit verschwindet, und, daß, wenn die Menge davon erhöht ist, die Zeitdauer bis zum Verschwinden der Klebrigkeit verkürzt ist, aber eine große Menge eines weißen Pulvers (Karbonate) auf der Oberfläche eines gehärteten Produkts abgetrennt wird, was das Aussehen beeinträchtigt.

Patentdokument 1: Japanisches Patent Nr. 1 396 791
Patentdokument 2: Japanische ungeprüfte Patentanmeldungsveröffentlichung Nr. 9-100408

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
AUFGABEN, DIE DIE ERFINDUNG LÖSEN SOLL
Die Aufgabe, die die Erfindung zu lösen hat, ist es, die Oberflächenklebrigkeit nach Beschichtung zu erhöhen, ohne die Oberflächenbearbeitbarkeit, Stärke, Adhäsion und das Aussehen einer härtbaren Zusammensetzung zu vermindern, und die ein Polyoxypropylenpolymer umfaßt, das eine reaktive Siliziumgruppe enthält.
MITTEL ZUR LÖSUNG DER AUFGABE
Die vorliegenden Erfinder haben eifrig Untersuchungen durchgeführt, um die Aufgabe zu lösen und haben folglich gefunden, daß das Problem verbessert werden kann durch Verwendung einer härtbaren Zusammensetzung, die die folgenden Bestandteile umfaßt, nämlich ein Polyoxypropylenpolymer, das eine reaktive Siliziumgruppe enthält, ein Silankopplungsreagenz, eine epoxygruppenhaltige Verbindung, ein tertiäres Amin, ein primäres oder sekundäres Amin mit einem Schmelzpunkt von 20°C oder mehr und wenn erforderlich Wasser. Dieser Befund hat zum Vollbringen der Erfindung geführt.
Das heißt, die Erfindung betrifft eine aushärtbare Zusammensetzung, umfassend:

(A) 100 Gewichtsteile eines Polyoxypropylenpolymers, welches reaktive Siliziumgruppen enthält,
(B) 0,1 bis 20 Gewichtsteile eines Silankopplungsreagenzes,
(C) 0,1 bis 80 Gewichtsteile einer Epoxygruppen enthaltenden Verbindung,
(D) 0,1 bis 60 Gewichtsteile eines tertiären Amins, und
(E) 0,1 bis 30 Gewichtsteile eines primären oder sekundären Amins, welches einen Schmelzpunkt von 20°C oder mehr hat.

Weiter betrifft sie eine zweikomponentige aushärtbare Zusammensetzung, umfassend Stoff A, welcher umfaßt (A) x Gewichtsteile eines Polyoxypropylenpolymers, welches reaktive Siliziumgruppen enthält, (B) 0,1 bis 20 Gewichtsteile eines Silankopplungsreagenzes, (D) 0,1 bis 60 Gewichtsteile eines tertiären Amins, und (E) 0,1 bis 30 Gewichtsteile eines primären oder sekundären Amins, welches einen Schmelzpunkt von 20°C oder mehr hat (vorausgesetzt, daß 0 < x ≤ 100), und Stoff B, welcher umfaßt (A) 100-x Gewichtsteile des Polyoxypropylenpolymers, welches reaktive Siliziumgruppen enthält, (C) 0,1 bis 80 Gewichtsteile einer Epoxygruppen enthaltenden Verbindung, (F) 0,1 bis 5 Gewichtsteile Wasser.
Vorzugsweise ist die Viskosität der aushärtbaren Zusammensetzung mindestens 50 Pa·s und höchstens 200 Pa·s bei 23°C und der strukturelle Viskositätsindex davon ist mindestens 4,0 und höchstens 10.
Bevorzugt umfaßt die Zusammensetzung ferner (G) 50 bis 300 Gewichtsteile eines anorganischen Füllstoffes.
Als Komponente (E) ist ein primäres Amin bevorzugt.
In einer Ausführung ergibt die Erfindung weiter ein Beschichtungsmaterial, welches die obige aushärtbare Zusammensetzung umfaßt.
EFFEKT DER ERFINDUNG
Die Erfindung ergibt eine härtbare Zusammensetzung, bei welcher die Klebrigkeit nach der Beschichtung verbessert ist ohne die Oberflächenbearbeitbarkeit, Stärke, Adhäsion und das Aussehen zu verringern.
BESTE AUSFÜHRUNGSFORM DER ERFINDUNG
Die Erfindung ist unten detailliert beschrieben.
Die reaktive Siliziumgruppe des Polyoxypropylenpolymers, das eine Siliziumgruppe enthält, als Bestandteil (A), der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist nicht besonders begrenzt. Ein typisches Beispiel davon ist eine Formel, die dargestellt wird durch die allgemeine Formel (1). -Si(R¹ _3-a)X_a (1) (R¹ stellt eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Aralkylgruppe mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen dar, X stellt eine Hydroxylgruppe oder eine hydrolysierbare Gruppe dar, und a stellt 1, 2 oder 3 dar).
Beispiele von X umfassen ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Alkoxygruppe, ein Acyloxygruppe, eine Ketoximatgruppe, eine Aminogruppe, eine Amidgruppe, eine Säureamidgruppe, eine Aminoxygruppe, eine Mercaptogruppe, eine Alkenyloxygruppe und dergleichen. Hinsichtlich milder Hydrolyse und leichter Handhabung sind Alkoxygruppen wie eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, Propoxygruppe und eine Isopropoxygruppe speziell vorzuziehen.
Ein bis drei Hydroxygruppen oder hydrolysierbare Gruppen können an ein Siliziumatom gebunden sein. Wenn zwei oder mehr Gruppen in der reaktiven Siliziumgruppe vorliegen, können sie gleich oder verschieden sein.
Spezifische Beispiele von R¹ in der allgemeinen Formel (1) umfassen Alkylgruppen wie eine Methylgruppe und eine Ethylgruppe, Cycloalkylgruppen wie eine Cyclohexylgruppe, Arylgruppen wie eine Phenylgruppe, Aralkylgruppen wie eine Benzylgruppe und dergleichen. Als R¹ ist eine Methylgruppe speziell vorzuziehen.
Eine Hauptkettenstruktur des Polyoxypropylenpolymers als Bestandteil (A), der in der Erfindung verwendet wird, ist ein Polymer, in welchem eine Struktur, die dargestellt wird durch -CH(CH₃)CH₂-O-, eine wiederkehrende Einheit ist. Sie kann weiterhin ein Copolymer mit einer wiederkehrenden Einheit sein, die dargestellt wird durch CH₂CH₂-O-, -CH(C₂H₅)CH₂-O-, -C(CH₃)₂CH₂-O- oder -CH₂CH₂CH₂CH₂-O-. Die Hauptkette kann eine verzweigte Struktur haben.
Die Hauptkettenstruktur des Polyoxyalkylenpolymers als Bestandteil (A) kann erhalten werden durch Durchführen zum Beispiel einer Ringöffnungspolymerisation eines Monoepoxids in Gegenwart eines Starters und eines Katalysators.
Beispiele des Starters umfassen einwertige Alkohole, zweiwertige Ankohle, mehrwertige Alkohole, Oligomere mit einer Hydroxylgruppe und dergleichen. Beispiele des Monoepoxids umfassen Alkylenoxide wie Propylenoxid und Ethylenoxid, Alkylglycidylether wie Butylglycidylether, Allylglycidylether, Arylglycidylether, und dergleichen. Als Katalysator werden alkalische Katalysatoren wie KOH und NaOH, saure Katalysatoren wie Trifluorboran-Etherat, Aluminoporphyrinmetallkomplexkatalysatoren, Doppelmetallcyanidkomplexkatalysatoren wie ein Zink-Kobalt-Cyanid-Glyme-Komplexkatalysator und dergleichen verwendet. Hinsichtlich einer geringen Nebenreaktion sind Doppelcyanidkomplexkatalysatoren besonders bevorzugt. Hingegen sind auch andere Katalysatoren verfügbar.
Die Hauptkettenstruktur des Polyoxypropylenpolymers kann zusätzlich auch erhalten werden durch Unterziehen eines hydroxylgruppenterminierten Polyoxyalkylenpolymers unter Kettenverlängerung mit einem difunktionalen oder polyfunktionalen Alkylhalid wie CH₂Cl₂ oder CH₂Br₂ in Gegenwart einer basischen Verbindung wie KOH, NaOH, KOCH₃ oder NaOCH₃. Es gibt auch ein Verfahren, in welchem ein hydroxylgruppenterminiertes Polyoxyalkylenpolymer eine Kettenverlängerung mit einer difunktionalen oder trifunktionalen Isocyanatverbindung unterzogen wird.
Als ein Verfahren zum Einführen einer reaktiven Siliziumgruppe in das Polyoxypropylenpolymer ist zum Beispiel ein Verfahren, in welchem ein Polyoxypropylenpolymer mit einer ungesättigten Gruppe, die dargestellt wird durch die allgemeine Formel (2): CH₂=C(R⁴)-R³-O- (2) (worin R³ eine divalente organische Gruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellt und R⁴ ein Wasserstoffatom oder eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 10 oder weniger Kohlenstoffatomen darstellt) am Ende des Moleküls reagiert wird mit einer reaktiven siliziumgruppenhaltigen Verbindung, die dargestellt wird durch die allgemeine Formel (3): H-Si(R¹ _3-a)X_a (3) (worin R¹, X und a wie oben definiert sind), in Gegenwart eines Gruppe VIII-Übergangsmetallkatalysators vorzuziehen.
Sie kann weiter erhalten werden durch Reaktion eines hydroxylgruppenterminierten Polyoxypropylenpolymers und einer Isocyanatverbindung, die eine reaktive Siliziumgruppe enthält, eine Reaktion eines isocyanatgruppenterminierten Polyoxypropylenpolymers und einer Aminverbindung, die eine reaktive Siliziumgruppe enthält, einer Reaktion eines isocyanatgruppenterminierten Polyoxypropylenpolymers und einer Mercaptanverbindung, die eine reaktive Siliziumgruppe enthält, und dergleichen.
Als ein Verfahren zur Erzeugung der Polyoxypropylenpolymers, das bei der ungesättigten Gruppe endet, die dargestellt wird durch die allgemeine Formel (2), kann ein bekanntes Verfahren verwendet werden. Z.B. wird ein Verfahren, welches das Reagieren eines Polyoxypropylenpolymers umfaßt, das in einer Hydroxylgruppe terminiert, mit einer Verbindung mit einer ungesättigten Bindung genannt, um beide Verbindungen über eine Etherbindung, eine Esterbindung, eine Urethanbindung, eine Karbonatbindung oder dergleichen zu verbinden. Wenn eine ungesättigte Gruppe über eine Etherbindung eingeführt wird, wird zum Beispiel ein Verfahren erwähnt, welches das Umwandeln der terminalen Hydroxylgruppe des Polyoxypropylenpolymers zu einer Metalloxygruppe -OM (M ist Na, K oder dergleichen) und dann Reagieren derselben mit einer Verbindung, die eine ungesättigte Gruppe enthält, dargestellt durch die allgemeine Formel (4): CH₂ = C(R⁴)-R³-X² (4)(worin R³ und R⁴ wie oben definiert sind und X² ein Halogenatom ist) umfaßt.
Spezifische Beispiele der Verbindung, die eine ungesättigte Gruppe enthält, dargestellt durch die allgemeine Formel (4), umfassen CH₂=CH-CH₂-Cl, CH₂=CH-CH₂-Br, CH₂=CH-C₂H₄-Cl, CH₂=C(CH₃)-CH₂-Cl und dergleichen. Hinsichtlich der Reaktivität sind CH₂=CH-CH₂-Cl und CH₂=C(CH₃)-CH₂-Cl speziell vorzuziehen.
Das Verfahren zum Einführen der ungesättigten Gruppe umfaßt nicht nur das obige Verfahren, sondern auch ein Verfahren unter Verwendung einer Isocyanatverbindung, einer Carboxylsäure oder einer Epoxyverbindung mit CH₂=CH-CH₂-, CH₂=C(CH₃)-CH₂- oder dergleichen.
Beispiele des Gruppe VIII-Übergangsmetallkatalysators umfassen H₂PtCl₆·6H₂O, ein Platin-Vinylsiloxan-Komplex, ein Platin-Olefin-Komplex, Pt Metall, RhCl(PPh₃)₃, RhCl₃, Rh/Al₂O₃, RuCl₃, IrCl₃, FeCl₃, PdCl₂·2H₂O, NiCl₂ und dergleichen. Hinsichtlich der Reaktivität der Hydrosilylierung ist H₂PtCl₆·H₂O ein Platin-Vinylsiloxan-Komplex oder ein Platin-Olefin-Komplex speziell vorzuziehen.
Solch ein Verfahren ist zum Beispiel beschrieben in Amtsblättern von Japanischen Patentnummern 1396791 , 1727750 , 2135751 , 2995568 und dergleichen.
Das Molekulargewicht des Polyoxypropylenpolymers ist nicht besonders begrenzt. Es ist bevorzugt, daß die durchschnittliche Molekulargewichtsanzahl hinsichtlich Polystyrol durch GPC von 500 bis 100 000 ist. Hinsichtlich leichter Handhabung und dergleichen ist sie bevorzugt von 1000 bis 70 000.
Als das Silankopplungsreagenz, das als Bestandteil (B) der Erfindung verwendet wird, können bekannte Kopplungsreagenzien breit verwendet werden. Beispiele davon umfassen aminogruppenhaltige Silane wie γ-Aminopropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropylmethyldimethoxysilan, γ-(2-Aminoethyl)-Aminopropyltrimethoxysilan, γ-(2-Aminoethyl)-Aminopropylmethyldimethoxysilan, γ-(2-Aminoethyl)-Aminopropyltriethoxysilan, γ-Ureidopropyltriethoxysilan, N-β-(N-Vinylbenzylaminoethyl)-γ-Aminopropyltrimethoxysilan und γ-Anilinopropyltrimethoxysilan; Mercaptogruppen enthaltende Silane wie γ-Mercaptopropyltrimethoxysilan, γ-Mercaptopropyltriethoxysilan, Mercaptopropylmethyldimethoxysilan und γ-Mercaptopropylmethyldiethoxysilan, Epoxygruppen enthaltende Silane wie γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan und β-(3,4-Epoxycyclohexyl)-Ethyltrimethoxysilan, Carboxysilane wie β-Carboxyethylphenyl-bis-(2-Methoxyethoxy)-Silan und N-β-(N-Carboxylmethylaminoethyl)-γ- Aminopropyltrimethoxysilan, Ketiminosilane, erhalten durch dehydrative Kondensation von Aminogruppen enthaltenden Silanen und Ketonen; Reaktionsprodukte von Aminogruppen enthaltenden Silanen und Epoxygruppen enthaltenden Silanen; Reaktionsprodukte von Mercaptogruppen enthaltenden Silanen und Epoxygruppen enthaltenden Silanen; Reaktionsprodukte von Aminogruppen enthaltenden Silanen und Epoxydharzen; Reaktionsprodukte von Mercaptogruppen enthaltenden Silanen und Epoxydharzen; Ethylsilikate wie Tetraethoxysilan, Tetraethoxysilan-Tetramer und Tetraethoxysilan-Hexamer; Vinylsilane wie Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan und Vinyltriacetoxysilan, Methacryloxysilane wie 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan und 3-Methacryloxypropyltriethoxysilan. Die Kopplungsreagenzien können entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren Spezies verwendet werden. Die Menge davon ist gewöhnlich von 0,1 bis 20 Teile pro Gewicht, bevorzugt 0,2 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile von Bestandteil (A). Wenn die Menge weniger als 0,1 Gewichtsteile ist, ist Adhäsion oder Lagerungsstabilität vermindert. Wenn sie 20 Teile pro Gewicht überschreitet, tritt Inhibierung des Aushärtens auf. Daher sind diese Fälle ungewünscht.
Als die Epoxygruppen enthaltende Verbindung, die verwendet wird als Bestandteil (C) der Erfindung, können bekannte Verbindungen breit verwendet werden. Beispiele davon umfassen Epoxydharze wie BisphenolA-Typ-Epoxydharz, ein BisphenolF-Typ-Epoxydharz, ein BisphenolAD-Typ-Epoxydharz, ein BisphenolS-Typ-Epoxydharz, Epoxydharze, erhalten durch Hydrieren dieser Harze, ein Glycidylester-Typ-Epoxydharz, ein Glycidylamin-Typ-Epoxydharz, ein alizyklisches Epoxydharz, ein Novolak-Typ-Epoxydharz, ein Urethan-modifiziertzes Epoxydharz mit einer Urethanbindung, ein fluoriertes Epoxydharz, ein Kautschuk-modifiziertes Epoxydharz, das Polybutadien oder NBS enthält, und ein feuerhemmendes Epoxydharz, z.B. TetrabromobisphenolA-Glycidylether und Epoxygruppen enthaltende Silane wie γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan, Glycidoxypropyltriethoxysilan und β-(3,4-Epoxycyclohexyl)-Ethyltrimethoxysilan. Diese Epoxygruppen enthaltenden Verbindungen können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren Spezies verwendet werden. Von diesen Epoxygruppen enthaltenden Verbindungen sind Epoxydharze bevorzugt hinsichtlich Bearbeitbarkeit, Härtbarkeit, Adhäsion, Adhäsionsstärke und dergleichen. Ein BisphenolA-Typ-Epoxydharz ist vorzuziehen hinsichtlich Wasserbeständigkeit, Härtbarkeit und dergleichen. Es ist ratsam, daß die Epoxygruppen enthaltende Verbindung verwendet wird in einer Menge von gewöhnlich 0,1 bis 80 Gewichtsteilen, bevorzugt 1 bis 60 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile von Bestandteil (A). Wenn die Menge weniger als 0,1 Gewichtsteile ist, wird Adhäsion oder Adhäsionsstärke unzureichend. Wenn sie 80 Gewichtsteile überschreitet, wird die Dehnung eines gehärteten Produkts unzureichend. Diese Fälle sind daher ungewünscht.
Als das tertiäre Amin, das verwendet wird als Bestandteil (D) der Erfindung, können bekannte Verbindungen breit verwendet werden. Beispiele davon umfassen aliphatische Amine wie N,N,N',N'-Tetramethylethylenediamin, N,N,N',N'-Tetramethyl-1,3-Diaminopropan, N,N,N',N'-Tetramethyl-1,4-Diaminobutan und N,N,N',N'-Tetramethyl-1,6-Diaminohexan; alizyklische Amine wie N,N'-Dimethylpiperazin, 1,8-Diazabicyclo[5,4,0]-Undec-7-en (DBU), 1,5-Diazabicyclo[4,3,0]-Nonen-5,6-Dibutylamino-1,8-Diazabicyclo[5,4,0]-Undec-7-en, N,N-Dimethylcyclohexylamin, 1,2-bis-(Dimethylamino)-Cyclohexan, 1,4-bis-(Dimethylamino)-Cyclohexan, N,N,N',N'-Tetramethylisophorondiamin, N,N,N',N'-Tetramethylnorbornandiamin, bis-(4-Dimethylaminocyclohexyl)-Methan und bis-(4-Dimethylamino-3-Methylcyclohexyl)-Methan; aromatische Amine wie N,N,N',N'-Tetramethyl-1,4-Phenylenediamin, N,N-Dimethylbenzylamin und α-Methylbenzyldimethylamin; araliphatische Amine wie 2-(Dimethylaminomethyl)-Phenol und 2,4,6-tris-(Dimethylaminomethyl)-Phenol; Amine mit einer Etherbindung, wie N-Methylmorpholin; und dergleichen. Diese tertiären Amine können entweder allein oder in Kombination von zwei oder mehreren Spezies verwendet werden. Von diesem tertiären Amin ist 2,4,6-tris-(Dimethylaminomethyl)-Phenol bevorzugt hinsichtlich einer Balance von Eigenschaften wie Härtbarkeit und Adhäsion. Die Menge davon ist gewöhnlich 0,1 bis 60 Gewichtsteile, bevorzugt 1 bis 40 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile von Bestandteil (A). Wenn die Menge weniger als 0,1 Gewichtsteile ist, wird die Härtung des Epoxydharzes unbefriedigend und Adhäsionsstärke und Adhäsion werden vermindert. Wenn sie 60 Gewichtsteile überschreitet, tritt Durchschlagen in die Grenzschicht oder dergleichen auf, um Adhäsion zu vermindern. Beide Fälle sind daher ungewünscht.
Wenn das tertiäre Amin, das die reaktive Siliziumgruppe enthält, als Bestandteil (D) verwendet wird, gibt es die Wahrscheinlichkeit, daß die dynamischen Eigenschaften des resultierenden gehärteten Produkts vermindert werden. Ein tertiäres Amin, das frei von reaktiven Siliziumgruppen ist, ist vorzuziehen als Bestandteil (D).
Das primäre oder sekundäre Amin mit dem Schmelzpunkt von 20°C oder mehr, das verwendet wird als Bestandteil (E) der Erfindung, umfaßt die folgenden Verbindungen, welche unkritisch zäh sind. Die Obergrenze des Schmelzpunkts von Bestandteil (E) muß weiter nicht speziell definiert werden. Allgemein ist der Zahlenbereich hingegen 200°C oder weniger. Beispiele des primären Amins können aliphatische Monoamine umfassen wie Laurylamin, Tetradecylamin, Cetylamin, Stearylamin und Nonadecylamin; aliphatische Diamine wie 1,4-Diaminobutan, 1,5-Diaminopentan, 1,6-Diaminohexan, 1,7-Diaminoheptan, 1,8-Diaminooctan, 1,9-Diaminononan, 1,10-Diaminodecan, 1,11-Diaminoundecan, 1,12-Diaminododecan, 1,14-Diaminotetradecan, 1,16-Diaminohexadecan, 1,18-Diaminooctadecan, 1,20-Diaminoeicosan und 1,2-Diaminocyclohexan; und aromatische Diamine wie Phenylendiamin, 2,2'-Diaminodiphenylamin, 4,4'-Diaminodiphenylamin, 2,2'-Diaminodiphenylmethan und 4,4'-Diaminodiphenylmethan. Beispiele des sekundären Amins umfassen aliphatische Monoamine wie Dilaurylamin, Dicetylamin und Distearylamin. Das primäre Amin ist gegenüber dem sekundären Amin vorzuziehen, da die Oberflächenklebrigkeit über einen kürzeren Zeitraum verschwindet. Bezüglich des primären Amins ist die Verwendung von aliphatischen Monoaminen bevorzugt, wie Cetylamin und Stearylamin hinsichtlich der Wirkung des Verschwindens von Klebrigkeit und Kosten. Die Menge davon ist gewöhnlich 0,1 bis 30 Gewichtsteile, bevorzugt von 1 bis 20 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Bestandteil (A). Wenn die Menge kleiner als 0,1 Gewichtsteile ist, braucht es viel mehr Zeit, damit die Klebrigkeit verschwindet. Wenn sie 30 Gewichtsteile überschreitet, wird ein weißes Pulver in einer großen Menge abgetrennt oder eine Erhöhung bei der Viskosität wird beim Lagern beobachtet. Diese Fälle sind daher ungewünscht. Selbst wenn die Menge im Bereich von 0,1 bis 30 Gewichtsteile ist, wird ein weißes Pulver auf der Oberfläche heraus abgetrennt. Bei der Erfindung wird dieses große Problem gelöst durch die kombinierte Verwendung der epoxygruppenhaltigen Verbindung, die als Bestandteil (C) verwendet wird und eine Balance von Klebrigkeitsverschwinden für einen kurzen Zeitraum und Designaussehen kann ausgeführt werden.
Wenn das primäre oder sekundäre Amin, das eine reaktive Siliziumgruppe enthält und einen Schmelzpunkt von 20°C oder mehr hat, als Bestandteil (E) verwendet wird, ist die Wahrscheinlichkeit von abnehmenden dynamischen Eigenschaften des resultierenden gehärteten Produkts vorhanden. Ein primäres oder sekundäres Amin, das frei von einer reaktiven Siliziumgruppe ist, mit einem Schmelzpunkt von 20°C oder mehr, ist demgemäß als Bestandteil (E) vorzuziehen.
Wasser als Bestandteil (F) der Erfindung ist bei der Hydrolyse und einer Kondensationsreaktion beim Härten von Bestandteil (A) erforderlich und allgemein wird städtisches Wasser, Industriewasser, gereinigtes Wasser und dergleichen verwendet. Wenn Wasser im Winter verwendet wird, können Salze, Alkohole oder dergleichen mit einer Funktion der Herabsetzung eines Gefrierpunktes zugesetzt werden. Die Wassermenge beträgt gewöhnlich von 0,1 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt von 0,2 bis 4 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile von Bestandteil (A). Wenn die Menge kleiner als 0,1 Gewichtsteile ist, ist die innere Härtbarkeit unzureichend. Wenn sie 5 Gewichtsteile überschreitet, tritt eine Verminderung bei Adhäsion oder dergleichen auf. Diese Fälle sind daher ungewünscht.
Spezifische Beispiele des anorganischen Füllstoffs als Bestandteil (G) der Erfindung umfassen gemahlenes Kalziumcarbonat, leichtes Kalziumcarbonat, kolloidales Kalziumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Ton, Kaolin, Talg, Mica, Silica (Rauchsilica, gefälltes Silica, kristallines Silica, geschmolzenes Silica, Dolomit, Siliziumanhydrid, Siliziumhydrid oder dergleichen), Titanoxid, Diatomaeerde und dergleichen. Diese anorganischen Füllstoffe können entweder allein oder in Kombination zu zwei oder mehreren Spezies verwendet werden. Hinsichtlich Bearbeitbarkeit, Kosten, einer Balance von Eigenschaften und dergleichen ist es bevorzugt, gemahlenes Kalziumcarbonat oder kolloidales Kalziumcarbonat zu verwenden. Die Menge davon liegt gewöhnlich zwischen 50 und 300 Gewichtsteilen, bevorzugt zwischen 70 und 200 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Bestandteil (A). Wenn die Menge kleiner als 50 Gewichtsteile ist, wird die Viskosität der Zusammensetzung verringert und die Spannungswiderstandsfähigkeit wird schwach. Dies ist ungewünscht. Wenn sie 300 Gewichtsteile überschreitet, wird die Viskosität der Zusammensetzung erhöht und die Handhabbarkeit vermindert. Dies ist ungewünscht.
Wenn die härtbare Zusammensetzung der Erfindung ein Zweikomponenten-Typ ist, kann Bestandteil (G) eingefügt werden in sowohl die Reagenzien A und B oder eines der Reagenzien A und B. Wenn Bestandteil (G) eingefügt wird in beide Reagenzien A und B, können Bestandteile (G) unterschiedlich in der Rezeptur einverleibt sein. In beiden Fällen ist es ratsam, Bestandteil (G) in einer Menge von gewöhnlich 50 bis 300 Teilen pro Gewicht, bevorzugt 70 bis 200 Teilen pro Gewicht, basierend auf der Gesamtmenge von Bestandteil (A), zu verwenden (Summe einer Menge von Bestandteil (A) im Reagenz A und einer Menge von Bestandteil (A) im Reagenz B).
Es ist möglich einen Kondensationskatalysator, einen Weichmacher, ein thixotropes Mittel, ein reaktives Verdünnungsmittel, einen Stabilisator, ein Färbungsmittel und dergleichen wie erforderlich zu der härtbaren Zusammensetzung der Erfindung zuzusetzen.
Als Kondensationskatalysator können bekannte Katalysatoren, die zur Kondensation von Polymer, das eine reaktive Siliziumgruppe enthält, verwendet werden, breit verwendet werden. Spezifische Beispiele davon umfassen Silanolkondensationskatalysatoren, zum Beispiel Organozinnverbindungen wie Dibutylzinndilaurat, bis-(Dibutylzinnlaurat)-Oxid, Dibutylzinnmaleat, Dibutylzinndiacetat, Zinn-2-Ethylhexanoat, Zinn-Naphthenat, Zinnversatat, ein Reaktionsprodukt von Dibutylzinnoxid und einem Phthalat, ein Reaktionsprodukt von Dibutylzinnoxid und einem Malest, ein Reaktionsprodukt von Dibutylzinnoxid und einem Ethylsilicat und Dibutylzinnbisacetylacetonat, Titansäureester wie Tetrabutyltitanat und Tetraisopropyltitanat, Organoaluminiumverbindungen wie Aluminiumtrisacetylacetonat, Aluminiumtrisethylacetonat und Diisopropoxyaluminiumethylacetoacetat, Chelatverbindungen wie Zirconiumtetraacetylacetonat und Titantetraacetyacetonat, Bismuth-tris-(2-Ethylhexanoat), Zinkoctylat, Aminverbindungen wie Octylamin, Laurylamin und 2,4,6-Tri-(Dimethylaminomethyl)-Phenol oder Carboxylsäuresalze davon, saure Phosphorsäureester und Reaktionsprodukte von sauren Phosphorsäureestern, sowie wohlbekannte Silanolkondensationskatalysatoren wie andere saure Katalysatoren und basische Katalysatoren. Diese Katalysatoren können entweder allein oder in Kombination zu zwei oder mehreren Spezies verwendet werden. Von diesen Kondensationskatalysatoren sind Organozinnverbindungen vorzuziehen, hinsichtlich Härtbarkeit, Lagerungsstabilität und Balance von Eigenschaften. Tetravalente Zinnkatalysatoren sind speziell bevorzugt hinsichtlich Härtungsgeschwindigkeit und Lagerungsstabilität. Die Menge davon ist gewöhnlich von 0,1 bis 10 Gewichtsteile, bevorzugt von 0,2 bis 6 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Bestandteil (A). Wenn die Menge kleiner als 0,1 Teile pro Gewicht ist, ist die Härtbarkeit unzureichend. Wenn sie 10 Teile pro Gewicht überschreitet, tritt eine Verminderung bei Adhäsion oder dergleichen auf. Diese beiden Fälle sind daher ungewünscht.
Wenn die härtbare Zusammensetzung der Erfindung ein Zweikomponenten-Typ ist und Bestandteil (A) in Reagenz B enthält, ruft die Einführung des Kondensationskatalysators in das Reagenz B eine Härtungsreaktion nur mit dem Reagenz B hervor. Es ist daher ratsam, den Kondensationskatalysator in Reagenz A einzuverleiben.
Spezifische Beispiele des Weichmachers umfassen Phthalsäureester wie Dibutylphthalat, Di-(2-Ethylhexyl)-Phthalat, Diisononylphthalat, Diisodecylphthalat und Butylbenzylphthalat; nicht aromatische dibasische Ester wie Dioctyladipat, Dioctylsebacat, Dibutylsebacat und Isodecylsuccinat; aliphatische Ester wie Butyloleat und Methylacetylricinolat; Polyalkylenglycolester wie Diethylenglycol-Dibenzoat, Triethylenglycol-Dibenzoat und Pentaerythritolester; Phosphorsäureester wie Tricresylphosphat und Tributylphosphat; Trimellitsäureester; Polybutadien, Polybuten, Polyisobutylen, Butadiene-Acrylonitril, Polychloropren; chlorierte Paraffine; Kohlenwasserstofföle wie Alkyldiphenyle und partiell hydrierte Terphenyle; Prozeßöle; Polyetherpolyole wie Polyethylenglycol, Polypropylenglycol und Polytetramethylenglycol, Polyethers wie Derivate von Polyetherpolyolen, erhalten durch Umwandlung einer Hydroxylgruppe davon zu einer Estergruppe, einer Ethergruppe oder dergleichen; Epoxytyp-Weichmacher wie epoxidizes Sojabohnenöl und Benzylepoxystearat; Polyesterweichmacher erhalten aus zweiwertigen Säuren wie Sebacinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure und Phthalsäure und zweiwertige Alcohole wie Ethylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Propylenglycol und Dipropylenglycol; Vinylpolymer, die aus der Polymerization von Vinylmonomeren, einschließlich Acrylweichmachern durch verschiedene Verfahren resultieren und dergleichen. Diese Weichmacher können entweder allein oder in Kombination zu zwei oder mehreren Spezies verwendet werden. Wenn der Weichemacher verwendet wird, ist seine Menge nicht speziell begrenzt. Sie beträgt von 5 bis 100 Gewichtsteile, bevorzugt von 10 bis 80 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Bestandteil (A). Wenn die Menge kleiner als 5 Gewichtsteile ist, wird die Wirkung des Weichmachers nicht gezeigt. Wenn sie 100 Gewichtsteile überschreitet, ist die mechanische Stärke des gehärteten Produkts unzureichend. Diese Fälle sind daher ungewünscht.
Beispiele des thixotropen Mittels umfassen Polyamidwachse, hydrierte Castorölderivate, Metallseifen wie Kalziumstearat, Aluminiumstearat und Bariumstearat und dergleichen. Diese thixotropen Mittel können entweder allein oder in Kombination zu zwei oder mehreren Spezies verwendet werden.
Die härtbare Zusammensetzung der Erfindung kann hergestellt werden in Form eines Einkomponenten-Typs, in welchem alle Bestandteile zuvor verschlossen und gelagert sind und die Zusammensetzung wird gehärtet mit Luftfeuchtigkeit nach Beschichtung, oder in Form eines Zweikomponenten-Typs, bei welchem Wasser, das erforderlich ist zur inneren Härtung von Bestandteil (A), zuvor einverleibt wird in Reagenz B und Reagenz B gemischt wird mit Reagenz A, das Bestandteil (A) enthält, kurz vor Gebrauch. Bei dem Zweikomponenten-Typ ist die innere Härtbarkeit der Zusammensetzung allgemein verbessert. Wenn die Zusammensetzung zum Beispiel in der Produktionslinie verwendet wird, kann das gehärtete Produkt zum nächsten Schritt in einem kurzen Zeitraum bewegt werden.
Die härtbare Zusammensetzung der Erfindung kann beschichtet werden auf ein Haftmittel in Form von Kugeln oder durch Sprühen. Sie kann wie erforderlich gegossen oder gepinselt werden. Nach Beschichtung kann sie weiterhin ausgehärtet werden durch Erhitzen oder durch Stehenlassen bei Raumtemperatur.
Die Viskosität oder der strukturelle Viskositätsindex der härtbaren Zusammensetzung der Erfindung kann willkürlich eingestellt werden gemäß der Beschichtungsart wie Kugelbeschichtung, Sprühbeschichtung, Gießen oder Pinseln. Wenn die Zusammensetzung, die in Form eines Zweikomponenten-Typs hergestellt ist, speziell beschichtet wird mit einem statischen Mischer oder dergleichen, ist die Viskosität bevorzugt wenigstens 50 Pa·s bei 23°C hinsichtlich leichten Mischens von Reagenzien A und B und höchstens 200 Pa·s bei 23°C hinsichtlich leichten Mischens von Reagenzien A und B und höchstens 200 Pa·s der Beschichtungsbearbeitbarkeit. Der strukturelle Viskositätsindex ist bevorzugt wenigstens 4,0 hinsichtlich geringen Absetzens der Zusammensetzung und höchstens 10 hinsichtlich der Beschichtungsbearbeitbarkeit. In diesem Fall betrifft die Viskosität die Viskosität, die gemessen wird bei 20 U/min mit einem Nr. 7 Rotor in einem BH-Typ-Viskosimeter. Der Strukturviskositätsindex betrifft einen Wert, der erhalten wird durch Teilen eines Viskositätswertes, gemessen bei 2 U/min durch einen Viskositätswert, gemessen bei 20 U/min. Wenn die härtbare Zusammensetzung der Erfindung ein Zweikomponenten-Typ ist, sind die gemessenen Werte jene eines Gemisches genau vor dem Mischen der Reagenzien A und B.
Die Verwendung der härtbaren Zusammensetzung der Erfindung ist nicht besonders begrenzt. Sie kann breit verwendet werden für Architektur, Ingenieurbau, industrielle Verwendung, elektronische Materialien, medizinische Materialien und dergleichen. Bezüglich der Verwendung zur Architektur wird die härtbare Zusammensetzung verwendet für Dichtmaterialien, Beschichtungsmaterialien, Starter und dergleichen für Außenverbindungsteile wie Metalleisten, Maßplatten, Dichtmaterialien, Klebstoffe, Füllstoffe, Dämpfungsmaterialien, Schallisoliermaterialien, leitende Materialien, die elektromagnetische Wellen abschirmen, Kittmaterialien und dergleichen, Klebstoffe zum Verbinden von Kacheln oder Steinmaterialien oder Außenwandmaterialien und Unterbeschichtungsmaterialien, Klebstoffe und Klebrigmacher zur Verbindung von Holzbodenmaterialien, Bodenplatten vom Polymermaterialtyp und Bodenkacheln auf Böden, Reparaturmaterialien zur Reparatur von Sprüngen von Außen- und Innenmaterialien und dergleichen. Bezüglich der Verwendung für Ingenieurbau wird die Zusammensetzung verwendet für Dichtmaterialien, Beschichtungsmaterialien, Starter, Anstriche, Füllmaterialien, Kittmaterialien, Vorlagematerialien, Sprühmaterialien und dergleichen für Verbindungen von Straßen, Brücken, Tunneln, Wellenbrechern und verschiedenen Betonprodukten und dergleichen. Bezüglich der Verwendung für industrielle Anwendung wird die Zusammensetzung verwendet für Dichtmaterialien, Beschichtungsmaterialien, Polstermaterialien, Dämpfungsmaterialien, Schallisoliermaterialien, Sprühmaterialien und dergleichen von Autokarosserien; Klebstoffe, Klebrigmacher, Beschichtungsmaterialien, Schaummaterialien und dergleichen für Autoinnenmaterialien; Dichtmaterialien, Klebstoffe und dergleichen für Autoteile; und Dichtungsmaterialien, Klebstoffe, Beschichtungsmaterialien und dergleichen für verschiedene Stahlplattenverbindungen von Lastwagen, Bussen und dergleichen. Die Beschichtung kann weiterhin verwendet werden für Klebstoffe, Dichtmaterialien, Solarzellenrückseitenabdichtmaterialien und dergleichen für Teile von elektrischen und elektronischen Gegenständen, elektrische Isoliermaterialien wie Beschichtungsisoliermaterialien für Drähte und Kabel, Wärmeleitermaterialien, heißschmelzende Materialien, Töpfermittel für elektrische und elektronische Gegenstände, medizinische Gummimaterialien, medizinische Klebrigmacher, Medizinausrüstungsabdichtmaterialien und flüssige Reagenzien, die für Nahrungsverpackungen verwendet werden, Folien, Dichtungen, Formmaterialien, elektrische Teile, mechanische Teile und dergleichen.
BEISPIELE
Die Erfindung wird unten spezifischer durch Bezugnahme auf Beispiele veranschaulicht. Dabei ist die Erfindung nicht darauf begrenzt.
(Synthesebeispiel 1)
Propylenoxid wurde polymerisiert unter Verwendung von Polypropylentriol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von annähernd 3000 als einem Starter und Zink-Hexacyanocobaltat-Glyme-Komplexkatalysator, um Polyoxypropylentriol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 12000 zu erhalten. Anschließend wurden 1,2 Äquivalente, basierend auf der Hydroxylgruppe von hydroxygruppenterminierten Polyoxypropylen an NaOMe-Methanollösung dazugegeben. Methanol wurde abdestilliert und 3-Chlor-1-Propen wurde weiter zugegeben, um die terminale Hydroxylgruppe in eine Allylgruppe umzuwandeln. 10 g Hexan wurden dann zugegeben zu 500 g des resultierenden Polymers, um zu azeotroper Hydratation bei 90°C zu führen. Nachdem Hexan abdestilliert wurde unter vermindertem Druck, wurde das Reaktionsgefäß mit Stickstoff gespült. 30 μl Platin-Divinyldisiloxan-Komplex (3 Gewichtsprozent Xylylenlösung, berechnet als Platin) wurden dazu zugegeben und 9,25 g Dimethoxymethylsilan (DMS) wurde langsam tropfenweise unter Rühren zugegeben. Nachdem die gemischte Lösung bei 90°C für 2 Stunden reagiert war, wurde unreagiertes DMS abdestilliert unter vermindertem Druck, um ein Polyoxypropylenpolymer zu erhalten, das eine reaktive Siliziumgruppe enthält. Durch ¹H-NMR-Analyse des resultierenden Polymers wurde bestätigt, daß das Einführungsverhältnis der reaktiven Siliziumgruppe in das Ende 83% war (Polymer A).
(Beispiele 1 bis 8 und Vergleichsbeispiele 1 bis 7)
Eine Zusammensetzung wurde erzeugt gemäß dem in Tabelle 1 gezeigten Rezept und Beschichtungsbearbeitbarkeit, Oberflächenklebrigkeit, Hantelzueigenschaften und Adhäsion wurden bewertet.
(1) Beschichtungshandhabbarkeit:
Viskositäten bei 2 U/min und 20 U/min wurden gemessen unter Verwendung eines BH-Typ-Viskosimeters (Nr. 7 Rotor, Temperatur 23°C). Der Strukturviskositätsindex wurde berechnet durch Teilen eines Viskositätswertes, gemessen bei 2 U/min durch einen Viskositätswert, gemessen bei 20 U/min.
Bei der Einschätzung wurde ein Fall, welcher die Viskosität bei 20 U/min von 200 Pa·s oder weniger und den Strukturviskositätsindex von 4,0 oder mehr erfüllte, als gut angezeigt und ein Fall, welcher ihn nicht erfüllte, wurde als schwach angezeigt.
(2) Oberflächenklebrigkeit:
Die Zusammensetzung wurde ausgezogen und die Oberfläche der Zusammensetzung wurde mit einem Finger über den Zeitverlauf gehalten. Eine Zeit, die verstrich bis Klebrigkeit verschwand, wurde gemessen (Temperatur 23°C, relative 50%).
Bei der Bewertung wurde ein Fall, bei welchem Klebrigkeit innerhalb 30 Minuten verschwand, als gut angezeigt und ein Fall, bei welchem Klebrigkeit nicht innerhalb 30 Minuten verschwand, wurde als schwach angezeigt.
(3) Aussehen:
Die Zusammensetzung wurde vorgestoßen, dann die Oberfläche nivelliert und über Nacht stehen gelassen. Ein herausgetrenntes Stadium eines weißen Pulvers wurde danach beobachtet (Temperatur 23°C, relative Feuchtigkeit 50%).
Die Oberfläche des gehärteten Produkts wurde mit einem Finger berührt. Ein Fall, bei welchem weißes Pulver nicht am Finger anhaftete, wurde als gut angezeigt und ein Fall, bei welchem ein weißes Pulver daran haftete, wurde als schwach angezeigt.
(4) Hantelzugeigenschaften:
Ein Blatt einer Zusammensetzung mit einer Dicke von annähernd 2 mm wurde erzeugt und gealtert bei 23°C für 3 Tage und bei 50°C für 4 Tage. Dann wurden Nr. 3-Hantelzugproben gemäß JIS K 6251 ausgestanzt und eine Stärke (TB) und Auslenkung (EB) wurden durch einen Reißtest gemessen. Die Zuggeschwindigkeit ist 200 mm/min.
(5) Adhäsion:
Eine Oberfläche eines Mörtels (70 × 70 × 20 mm), über Nacht in Wasser eingetaucht, wurde abgewischt und die Zusammensetzung wurde beschichtet in Form von Kugeln und bei 23°C für 7 Tage gealtert. Zu diesem Zeitpunkt war der Wasserpegel eingestellt auf annähernd 10 mm und das System wurde geschlossen, um die Oberfläche feucht zu halten. Nach dem Altern wurde das gehärtete Produkt abgeblättert und der Adhäsionszustand wurde beobachtet.
Ein Fall, bei welchem das gehärtete Produkt auf der Substratseite verblieb, wurde als gut angezeigt und ein Fall, bei welchem das gehärtete Produkt nicht darauf verblieb, wurde als schwach angezeigt.
Das Rezept der Zusammensetzung und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

*a: N-2-Aminoethyl-3-Aminopropyltrimethoxysilan (Nippon Unicar Co.)
*b: 2,4,6-Tris-(Dimethylaminomethyl)-Phenol (Kagaku-Akuzo K.K.)
*c: kolloidales Kalziumcarbonat (Konoshima Kagaku Kogyo K.K.)
*d: gemahlenes Kalziumcarbonat (Maruo Calcium K.K.)
*e: Organozinnverbindung (Sankyo Organic Synthesis Co.)
*f: Bisphenol-A-Typ-Epoxydharz (Japan Epoxy Resin K.K.)
*g: kolloidales Kalziumcarbonat (Konoshima Kagaku Kogyo K.K.)
*h: kolloidales Kalziumcarbonat (Konoshima Kagaku Kogyo K.K.) Schmelzpunkt: *1: 40°C, *2: 69°C, *3: 46°C, *4: 12°C
*s: schwach

Bezüglich der härtbaren Zusammensetzungen in den Beispielen waren Beschichtungshandhabbarkeit, Stärke, Adhäsion und Aussehen gut, und die Oberflächenklebrigkeit verschwand über einen kurzen Zeitraum. Hinsichtlich der härtbaren Zusammensetzungen in den Vergleichsbeispielen konnte die Balance dieser Eigenschaften bisher nicht sichergestellt werden.

Claims

Aus(härtbare Zusammensetzung, umfassend: (A) 100 Gewichtsteile eines Polyoxypropylenpolymers, welches reaktive Siliziumgruppen enthält, (B) 0,1 bis 20 Gewichtsteile eines Silankopplungsreagenzes, (C) 0,1 bis 80 Gewichtsteile einer Epoxygruppen enthaltenden Verbindung, (D) 0,1 bis 60 Gewichtsteile eines tertiären Amins, und (E) 0,1 bis 30 Gewichtsteile eines primären oder sekundären Amins, welches einen Schmelzpunkt von 20°C oder mehr hat.
Zweikomponentige aushärtbare Zusammensetzung, umfassend Stoff A, welcher umfaßt (A) x Gewichtsteile eines Polyoxypropylenpolymers, welches reaktive Siliziumgruppen enthält, (B) 0,1 bis 20 Gewichtsteile eines Silankopplungsreagenzes, (D) 0,1 bis 60 Gewichtsteile eines tertiären Amins, und (E) 0,1 bis 30 Gewichtsteile eines primären oder sekundären Amins, welches einen Schmelzpunkt von 20°C oder mehr hat (gebildet 0 < x ≤ 100), und Stoff B, welcher umfaßt (A) 100-x Gewichtsteile des Polyoxypropylenpolymers, welches reaktive Siliziumgruppen enthält, (C) 0,1 bis 80 Gewichtsteile einer Epoxygruppen enthaltenden Verbindung, (F) 0,1 bis 5 Gewichtsteile Wasser.
Aushärtbare Zusammensetzung wie in Anspruch 1 oder 2 beansprucht, wobei die Viskosität der Zusammensetzung bei 23°C mindestens 50 Pa s und höchstens 200 Pa s ist und der strukturelle Viskositätsindex davon mindestens 4,0 und höchstens 10 ist.
Aushärtbare Zusammensetzung wie in einem der Ansprüche 1 bis 3 beansprucht, ferner umfassend (G) 50 bis 300 Gewichtsteile eines anorganischen Füllstoffes.
Aushärtbare Zusammensetzung wie in einem der Ansprüche 1 bis 4 beansprucht, worin Komponente (E) ein primäres Amin ist.
Beschichtungsmaterial, welches die aushärtbare Zusammensetzung wie in einem der Ansprüche 1 bis 5 beansprucht umfaßt.