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Hintergrund der Erfindung
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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Plasma Display Panel (im folgenden
als "PDP" bezeichnet), und
insbesondere ein PDP, bei welchem keine Oberflächentrennlinien erzeugt werden.
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Beschreibung des Standes der
Technik
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Es
ist bekannt, dass die meisten Bildanzeigevorrichtungen durch Anwendung
eines Flüssigkristall-Displays,
eines Elektrolumineszenz-Displays oder eines Plasma Displays ausgeführt werden.
Von solchen Bildanzeigevorrichtungen wurde das PDP, welches ein
Plasma Display verwendet, in letzter Zeit besonders herausgestellt.
Um dem Erfordernis nach hoher Qualität, niedrigem Stromverbrauch,
Schlankheit, geringem Preis, etc. zu genügen, wurden eine Vielzahl von
Verbesserungen untersucht.
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1 ist
eine Querschnittsansicht, welche ein Beispiel der Struktur eines
PDP zeigt.
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Mit
Bezug auf 1 weist das PDP ein Paar von
Glassubstraten auf, das aus einem Glassubstrat 1 für eine Vorderseitenplatte,
aus welcher Licht austritt, und aus einem Glassubstrat 2 für eine Rückseitenplatte
besteht. Eine Sustain-Elektrode 3 und eine Adresselektrode 4,
welche senkrecht zueinander sind, sind an der inneren Oberfläche des
Glassubstrats 1 bzw. 2 gebildet. Die Sustain-Elektrode 3 und die
Adresselektrode 4 sind mit einer transparenten dielektrischen
Schicht 5 bzw. einer weißen dielektrischen Schicht 6 bedeckt.
Außerdem
ist ein Schutzfilm 7 auf der transparenten dielektrischen
Schicht 5 gebildet. Entladungsräume (Pixel), welche durch Trennrippen 8 getrennt
sind, sind zwischen den Glassubstraten 1 und 2 gebildet.
Leuchtstoffe 9 sind bei jedem Pixel vorgesehen.
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Um
ein PDP mit hoher Qualität
zu realisieren, muss die transparente dielektrische Schicht 5 und
die weiße
dielektrische Schicht 6 eine gleichförmige Dicke und eine ebene
Oberfläche
aufweisen. Wenn die Gleichförmigkeit
und die Oberflächenebenheit
der dielektrischen Schicht nicht ausreichend sind, besteht die Möglichkeit,
dass Anzeigefehler in einem PDP erzeugt werden, da die Isoliereigenschaft der
dielektrischen Schicht nicht aufrecht erhalten werden kann oder
die dielektrische Eigenschaft unregelmäßig ist.
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Außerdem muss,
damit Zelldefekte nicht durch eine Spannung bei der Entladung eines
PDP erzeugt werden, die dielektrische Schicht eine gute Spannungsfestigkeitseigenschaft
haben. Eine dielektrische Schicht eines PDP muss die Festigkeitseigenschaft
gegen eine Spannung von 0,5 kV oder mehr aufweisen.
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Der
Prozess der Herstellung eines Panels in einem PDP weist hauptsächlich einen
Prozess der Herstellung und des Verbindens einer oberen Platte und
einer unteren Platte, einen Entlüftungsprozess, einen
Gasinjektionsprozess und einen Dichtungsprozess auf. Jeder der Prozesse
besteht aus Einheitsprozessen. Um die oben beschriebenen technischen Gegenstände zu erzielen,
ist es wichtig, ein Formdesign der Elektroden, der dielektrischen
Schichten und der Trennrippen, ein Zusammensetzungsdesign der Inertgase,
wie z.B. He, Ne und Xe, der Prozesstechnologien für effizientes
Bilden einer PDP-Struktur und ein kostengünstiges Material sicherzustellen,
welches beim Antreiben eines PDP effizient ist.
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Bei
den obigen Prozessen wird ein Verfahren zur Bildung eines dicken
dielektrischen Films, welcher als eine elektrische Schutzschicht
einer oberen Platte dient, in ein Druckverfahren unter Verwendung von
Siebdrucken einer Paste, und in ein Verfahren zur Laminierung eines
Green Sheets gegliedert. Von diesen wurde das Verfahren des Bildens
des dicken Films durch Laminieren des Green Sheets in letzter Zeit
viel erforscht, da der dicke Film in einer trockenen Filmgestalt
vorfabriziert werden kann und folglich die Anzahl der Prozesse um
einen reduziert werden kann.
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Die
dielektrische Schicht wird gebildet durch Formen einer Überzugsschicht
aus einem dielektrischen Material auf einem Glassubstrat und anschließendes Sintern
der Überzugsschicht.
Folglich muss die auf dem Glassubstrat gebildete Überzugsschicht gleichmäßig und
eben sein. Als ein Beispiel eines Beschichtungsverfahrens ist ein
Siebdruckverfahren bekannt. Beim Bilden der dielektrischen Schicht durch
das Siebdruckverfahren wird ein Prozess wiederholt durchgeführt, bei
welchem eine Paste, welche Glasfritte und Harz enthält, auf
ein Glassubstrat gedruckt und dann getrocknet wird. Durch Sintern
der Überzugsschicht,
welche auf dem Glassubstrat gebildet wurde, wird die dielektrische
Schicht gebildet.
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Das
Dokument
US 6 140 767 offenbart
ein Verfahren zur Herstellung eines Plasma Display Panels. Das herkömmliche
Verfahren weist den Schritt der Herstellung einer Green Sheet-Struktur
auf, welche ein Green Sheet aufweist, und den Schritt des Laminierens
des Green Sheets auf eine Glasplatte. Bei diesem Stand der Technik
wird die Green Sheet-Struktur hergestellt durch Bilden einer Überzugsschicht
aus einem dielektrischen Material auf einem keramischen Substrat
und anschließendes
Sintern der Überzugsschicht.
Auf diese Weise werden auf den Oberflächen der dielektrischen Schicht
Metallstreifen gebildet, welche als verschiedene Elektroden im Plasma
Display Panel dienen.
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Das
Dokument "Patent
Abstracts of Japan, Band 008, Nr. 030" offenbart ein Oberflächenschutzmaterial,
welches erhalten wird durch Beschichten eines Basismaterials mit
einem antistatischen Klebstoff, wodurch verbesserte antistatische
Wirkungen auftreten, ohne die Oberfläche des synthetischen Harzes
nach dem Abziehen des Schutzmaterials davon mit dem Klebstoff zu
beschmutzen.
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Da
jedoch das Siebdruckverfahren ein nasses Verfahren ist, ist die
Filmdicke der Überzugsschicht,
welche auf einmal gebildet werden kann, begrenzt. Ferner erfordert
eine dicke Filmbildung der Überzugsschicht
einen Mehrfachdruckprozess, bei welchem Paste gedruckt wird, ein
Lösungsmittel
verdunstet und die Paste gedruckt wird. Aus diesem Grund ist die
Arbeitseffizienz schlecht und es besteht eine Möglichkeit, dass ein Lösungsmittel
im Überzug zurückbleiben
kann. Als Folge gibt es Probleme, indem die für den Überzug erforderlichen Kosten
steigen, das verbleibende Lösungsmittel
einen schlechten Einfluss auf die Überzugsschicht hat und die Funktionsfähigkeit
der dielektrischen Schicht verschlechtert werden kann.
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Außerdem erfordert,
wenn ein dielektrischer Film einer oberen Platte eines PDPs gebildet
wird, der Prozess des Formens von Paste durch Siebdruck mehrere
Druck- und Trocknungsprozesse, um so eine gewünschte Dicke zu erhalten. Daher
besteht ein Problem darin, dass sich die Anzahl von Prozessen sich
erhöht.
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Unter
Berücksichtigung
dieser Umstände wurde über mehrere
Verfahren zur Bildung eines dielektrischen Materials auf einem Substrat
berichtet. Zum Beispiel offenbart die
Japanische
Patentoffenlegungsveröffentlichung
Nr. 61-22682 ein Verfahren zur Bildung eines glasierten
Keramiksubstrats, bei welchem eine Glasschicht auf dem keramischen Substrat
gebildet wird. Bei diesem Verfahren wird eine Glasschicht auf einem
keramischen Substrat mittels Prozessen gebildet, bei welchen ein
Dispergiermaterial, welches Glasfritte oder glasierbares Material
enthält,
auf einem Band oder dem Film gebildet wird, um ein Green Sheet zu
bilden, welches Glasfritte oder glasierbares Material aufweist,
Komprimieren des erhaltenen Green Sheets auf einem keramischen Substrat
und anschließendes
Erhitzen der Ergebnisse, so dass das Green Sheet geschmolzen und
auf dem keramischen Substrat fixiert wird. Bei diesem Verfahren
gibt es jedoch ein Problem, indem eine Haftkraft des Green Sheets
gegenüber dem
keramischen Substrat schwach ist.
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Ferner
hat das Verfahren der Laminierung des bestehenden Green Sheets ein
Problem darin, dass Trennlinien erzeugt werden aufgrund der Variation
in der Prozessgeschwindigkeit beim Abziehen des Schutzfilms während des
Laminierungsprozesses.
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2 zeigt
einen Zustand, bei welchem Trennlinien bei dem Verfahren durch Laminieren
unter Verwendung eines herkömmlichen
Green Sheets erzeugt werden.
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Wie
in 2 dargestellt, ist es üblich dass ein Basisfilm 105 auf
die obere Oberfläche
eines Green Sheets 101 laminiert wird, und ein Deckfilm 103 auf
die untere Oberfläche
des Green Sheets laminiert wird, um so das Sheet zu schützen. In
dieser Zeit wird der laminierte Schutzfilm abgezogen, während es
zusammen mit der oberen Glasplatte laminiert wird. Beim Prozess
des Abziehens des Deckfilms werden jedoch, wenn sich die Abzugsgeschwindigkeit ändert oder
vorübergehend
gestoppt wird, Linien (Trennlinien) auf der Oberfläche des
Sheets erzeugt, welches zusammen mit dem Deckfilm laminiert ist.
Die erzeugten Trennlinien bleiben selbst nachdem das Sheet gesintert
ist, und dienen so als Faktor zur Verschlechterung der Qualität des Panels.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Folglich
ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, mindestens die Probleme
und Nachteile des Standes der Technik zu lösen.
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Ein
Ziel der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstellung
eines Plasma Display Panels nach Anspruch 1 zu liefern, welches
ein Green Sheet aufweist, welches keine Oberflächentrennlinien aufweist, welche
erzeugt werden, wenn der Schutzfilm nach der Laminierung abgezogen
wird, in dem Fall, in welchem das Green Sheet in einem dielektrischen
Formationsprozess bei der Herstellung einer oberen Platte eines
PDPs verwendet wird.
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Gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird ein Plasma Display Panel vorgesehen,
welches eine dielektrische Schicht aufweist, welche durch Laminieren
eines Green Sheets und des Panels gebildet wird, wobei das Green
Sheet ein Glaspulver, ein Dispergiermittel, ein Bindemittel, einen
Weichmacher und einen grenzflächenaktiven Stoff
aufweist.
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Ein
Green Sheet nach Anspruch 5 wird verwendet zur Herstellung eines
Plasma Display Panels. Das Green Sheet weist ein Glaspulver, ein
Dispergiermittel, ein Bindemittel und einen Weichmacher auf und
enthält
ferner einen grenzflächenaktiven Stoff.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden keine Trennlinien erzeugt, wenn ein Panel mit einer dielektrischen
Schicht hergestellt wird unter Verwendung eines Green Sheets gemäß der vorliegenden Erfindung.
Folglich ist die vorliegende Erfindung darin vorteilhaft, dass sie
keine zusätzliche
Ausrüstung und
Prozesse erfordert, um die Erzeugung von Trennlinien zu verhindern,
und sie kann die Herstellungszeit und Kosten verringern.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die
Erfindung wird detailliert mit Bezug auf die folgenden Zeichnungen
beschrieben, in welchen gleiche Zahlen gleiche Elemente bezeichnen.
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1 ist
eine Querschnittsansicht, welche ein Beispiel der Struktur eines
PDPs darstellt.
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2 zeigt
einen Zustand, in welchem Trennlinien erzeugt werden bei einem Verfahren durch
Laminieren unter Verwendung eines herkömmlichen Green Sheets.
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3 ist
eine Querschnittsansicht eines Green Sheets gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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4 ist
eine schematische Ansicht, welche ein übliches Laminierungsverfahren
darstellt.
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Detaillierte Beschreibung
bevorzugter Ausführungsformen
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Bevorzugte
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung werden detaillierter mit Bezug auf die
Zeichnungen beschrieben.
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Gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist ein Plasma Display Panel mit einer
dielektrischen Schicht vorgesehen, welche durch Laminieren eines
Green Sheets und des Panels gebildet ist, wobei das Green Sheet
ein Glaspulver, ein Dispergiermittel, ein Bindemittel, einen Weichmacher und
einen grenzflächenaktiven
Stoff aufweist.
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Das
Green Sheet, welches dazu verwendet wird, das Plasma Display Panel
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung herzustellen, weist den grenzflächenaktiven
Stoff auf. Wenn der grenzflächenaktive
Stoff im Green Sheet enthalten ist, kann eine Formtrennkraft, welche
erforderlich ist, um einen Schutzfilm nach der Laminierung abzuziehen,
verringert werden. So werden keine Oberflächentrennlinien erzeugt, selbst
nicht nach dem Abziehen.
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Der
grenzflächenaktive
Stoff kann eine auf Fluor basierende Verbindung oder eine auf Silicium basierende
Verbindung sein. In jedem Fall können die
gleichen Effekte erhalten werden.
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In
dem Green Sheet beträgt
das Zusammensetzungsverhältnis
des grenzflächenaktiven
Stoffs 0,1% bis 2%. Wenn das Green Sheet, welches den grenzflächenaktiven
Stoff mit diesem Zusammensetzungsverhältnis aufweist, verwendet wird,
kann die Erzeugung von Oberflächentrennlinien
verhindert werden, wenn der Schutzfilm abgezogen wird.
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Ein
Green Sheet gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird dazu verwendet, ein Plasma Display
Panel herzustellen. Das Green Sheet weist ein Glaspulver, ein Dispergiermittel,
ein Bindemittel und einen Weichmacher auf und enthält ferner
einen grenzflächenaktiven
Stoff.
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Das
Green Sheet gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung enthält
ferner einen grenzflächenaktiven
Stoff. Wenn der grenzflächenaktive
Stoff im Green Sheet enthalten ist, kann eine Formtrennkraft, welche
notwendig ist, um einen Schutzfilm nach der Laminierung abzuziehen,
verringert werden. So werden keine Oberflächentrennlinien erzeugt, selbst
nicht nach dem Abziehen.
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Der
grenzflächenaktive
Stoff kann eine auf Fluor basierende Verbindung oder eine auf Silicium basierende
Verbindung sein. In jedem Fall kann die gleiche Wirkung erhalten
werden.
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Im
Green Sheet liegt das Zusammensetzungsverhältnis des grenzflächenaktiven
Stoffs zwischen 0,1% und 2%. Wenn das Green Sheet, welches den grenzflächenaktiven
Stoff mit diesem Zusammensetzungsverhältnis aufweist, verwendet wird,
kann die Erzeugung von Oberflächentrennlinien verhindert
werden, wenn der Schutzfilm abgezogen wird.
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Im
folgenden werden Ausführungsformen der
vorliegenden Erfindung detaillierter mit Bezug auf die Zeichnungen
beschrieben.
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3 ist
eine Querschnittsansicht eines Green Sheets gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. 4 ist eine
schematische Ansicht, welche ein übliches Laminierungsverfahren darstellt.
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Wie
in 3 dargestellt, wird gemäß der vorliegenden Erfindung
ein Schutzfilm 103 auf die obere Oberfläche eines Green Sheets 101 laminiert
und ein Schutzfilm 105 wird auf eine untere Seite des Green Sheets 101 laminiert.
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Wie
in 4 dargestellt, wird das zuvor genannte Green Sheet
während
der Formtrennung des Schutzfilms 103 auf eine Glasplatte
laminiert. Zu dieser Zeit während
der Zeit zwischen Panels, wird die Geschwindigkeit, mit welcher
der Deckfilm im Sheet abgezogen wird, verringert oder zeitweilig
gestoppt. Gerade Trennlinien werden auf der Oberfläche des Sheets
auf Grund von Variationen in der Geschwindigkeit erzeugt. Zu dieser
Zeit bleiben die erzeugten Trennlinien selbst nach dem Sintern des
Sheets und wirken so als Faktor zur Verschlechterung der Qualität des Panels.
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Einer
der Faktoren, welche diese Trennlinien erzeugen, ist eine Haftkraft
zwischen dem Green Sheet und dem Deckfilm, d.h. die Formtrennkraft, wenn
der Deckfilm vom Sheet abgezogen wird. Dies kann im Allgemeinen
als eine Oberflächenchemie
an zwei unterschiedlichen Grenzflächen betrachtet werden.
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Um
dieses Problem zu lösen,
verwendet die vorliegende Erfindung einen grenzflächenaktiven Stoff,
um so die Oberflächenenergie
an zwei Grenzflächen
zu verringern. Ferner wird bei der Herstellung des Green Sheets
eine Green Sheet-Zusammensetzung,
welche eine gegebene Menge an grenzflächenaktiver Komponente enthält, verwendet.
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Das
Green Sheet gemäß der vorliegenden Erfindung
weist den grenzflächenaktiven
Stoff in einem Zusammensetzungsverhältnis von 0,1% bis 2% auf.
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Wenn
das Green Sheet mit dieser Zusammensetzung verwendet wird, werden
keine Oberflächentrennlinien
erzeugt beim Abziehen des Schutzfilms nach der Laminierung.
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Wie
oben beschrieben, werden gemäß der vorliegenden
Erfindung keine Trennlinien erzeugt, wenn ein Panel mit einer dielektrischen
Schicht hergestellt wird unter Verwendung eines Green Sheets gemäß der vorliegenden
Erfindung. Folglich ist die vorliegende Erfindung vorteilhaft, indem
sie keine zusätzliche
Ausrüstung
und Prozesse zur Verhinderung der Erzeugung von Trennlinien braucht
und sie kann die Herstellungszeit und Kosten verringern.
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Es
ist offensichtlich, dass die so beschriebene Erfindung auf viele
Arten variiert werden kann. Solche Variationen sollen nicht als
ein Abweichen vom Umfang der Erfindung betrachtet werden, und alle
solche Modifikationen, wie sie einem Fachmann offensichtlich wären, sollen
unter den Schutzumfang der folgenden Ansprüche fallen.