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Gebiet der Erfindung
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Diese
Erfindung bezieht sich auf das Färben farbcodierter
optischer Wellenleiter mit einer relativ dünnen Beschichtung einer ultravioletten
härtbaren Tinte
und auf andere UV-Härtungsprozesse.
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Hintergrund der Erfindung
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Die
Verwendung von Optikfaserwellenleitern, entweder als einzelne Fasern
oder als ein Array einer Mehrzahl derartiger Fasern in einer Bandform zum Übertragen
von Daten hat sich zur bevorzugten Weise der Signalübertragung
entwickelt. Optische Fasern zeichnen sich im Vergleich zu elektrischen Leitern
aus Metall durch eine extrem hohe Informationstragekapazität aus.
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Optische
Fasern sind sowohl sehr klein im Durchmesser als auch extrem zerbrechlich,
was es somit schwierig macht, einzelne Fasern handzuhaben und zu
bearbeiten. Somit herrschte die Praxis vor, eine große Anzahl
von Fasern in einem Kabel oder in einem Faserband, das eine Mehrzahl
von Fasern, die sich parallel zueinander erstrecken und von einem
Matrixmaterial ummantelt sind, aufweist, zusammenzufassen. Die große Anzahl
wirklich identischer Fasern, die in derartigen Kombinationen vorliegen,
macht das Verbinden und Spleißen
von Fasern ohne irgendein Verfahren der Faseridentifizierung fast
unmöglich.
Ein derartiges weit verbreitetes Verfahren ist die Farbcodierung
einzelner Fasern, vorzugsweise gemäß einem Standardcode, wie er
z. B. für
Metallleiter verwendet wird. Derartige Farbcodierung ist zwar wirksam
jedoch schwer zu erzielen, im Besonderen in einer Produktionsumgebung,
in der Geschwindigkeit oder hohe Produktionskapazität höchst erwünscht sind.
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Zum
Beispiel hat sich die Verwendung herkömmlicher lösungsmittelbasierter Farbmittel,
wie z. B. Farbstoffe, Markierungsfluide, Tinten und ähnliches
zur Hochgeschwindigkeitsfarbcodierung von optischen Glasfaserwellenleitern
als nicht zufriedenstellend erwiesen, da die derartige lösungsmittelbasierte
Farbmittelfilme durch Verdampfungstrocknen des Lösungsmittels gebildet werden,
was ein relativ langsamer Prozess ist. Zudem weisen lösungsmittelbasierte
Tintensysteme nicht die erwünschte Langzeitbeständigkeit
gegen die Lösungsmittel, Öle und Gels
auf, die in einer Kabelanlagenumgebung vorzufinden sind. Lösungsmittelbasierte
Farbmittel nutzen sich auch durch physikalischen Abrieb, wie er in
der Regel bei der Verkabelung vorzufinden ist, leicht ab. Ferner
enthalten derartige Materialien oft umwelttechnisch unerwünschte Lösungsmittel
und es ist schwer, dieselben mit ausreichender Präzision aufzubringen,
um eine wirklich einheitliche Beschichtung um den Umfang der optischen
Faser bereitzustellen. Was die Aufbringung flüssiger Lösungsmitteltinten betrifft,
sind die herkömmlichen
Tintenaufbringungsvorrichtungen und -techniken nicht optimal geeignet
zur Verarbeitung der optischen Faser bei hohen Geschwindigkeiten
in der Größenordnung
von 10 m/sek.
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Wie
im Vorhergehenden festgestellt, sind optische Glasfasern sehr zerbrechlich
und anfällig
für Beschädigungen.
In der Regel sind sie daher mit einer oder mehreren schützenden
Kunststoffbeschichtungen beschichtet, wie es in den U.S.-Patenten
Nr. 4,125,644 und Nr. 4,344,669 erörtert ist. Diese schützenden
Beschichtungen werden aufgebracht, sobald die Fasern gebildet werden,
um gegen Abrieb während
der Aufnahme und Handhabung zu schützen. In dem U.S.-Patent Nr.
4,125,644 wurde dargelegt, dass verschiedene Zusatzstoffe, die Pigmente
umfassen, diesen schützenden
Kunststoffbeschichtungen zugegeben werden können, falls dies erwünscht ist.
Somit kann zu einem gewissen Grad ein Färben des Äußeren der Faser durch ein Färben der
schützenden
Beschichtung durch den Faserhersteller geleistet werden, was ihn
dabei unterstützt,
bestimmte Produkte zu identifizieren. Jedoch müssen, wie es in dem U.S.-Patent
Nr. 4,125,644 dargelegt ist, der Typ und die Mengen der den Pufferbeschichtungen
zugefügten
Substanzen umsichtig ausgewählt
werden, um eine Störung
der gewünschten
Qualitäten
der Beschichtungen zu vermeiden. Der Zusatz von Pigmentzusatzstoffen
zu den Pufferbeschichtungen kann auch das Ziehen und Härten der
Fasern und die Gesamtfaserproduktionsgeschwindigkeit verlangsamen.
Ferner ist es bei der Produktion von Optikfaserkabeln wichtig, dass
physikalische und optische Charakteristika der Faserwellenleiter
in den Kabeln sorgfältig
aufeinander abgestimmt werden, und es ist oft erwünscht, dass
alle der Faserwellenleiter aus demselben Produktionslauf oder -posten
stammen. Somit ist es, obwohl bekannt sein mag, dass den Pufferbeschichtungen
Farbmittel zugesetzt werden können, wie
im Vorhergehenden genannt, dem Faserhersteller nicht möglich, zu
versuchen, durch diese Methode die Fasern zum Zweck der Faseridentifizierung
farbzucodieren.
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Es
wurde festgestellt, dass ein Optikfaserwellenleiter, der eine Faser
mit einer schützenden Beschichtung
auf derselben aufweist, erfolgreich farbcodiert werden kann, indem
er mit einer zusätzlichen
Beschichtung einer farbigen, ultraviolett-(UV)-gehärteten Tinte,
die als ein sehr dünner Film
von z. B. fünf
bis zwölf
(5 bis 12) Mikron Dicke aufgebracht wird, versehen wird. Eine derartige
Beschichtung wird aufgebracht und fixiert, indem die Faser bei einer
relativ hohen Geschwindigkeit durch eine Beschichtungsvorrichtung
und nachfolgend durch eine UV-Strahlungs-Härtungsvorrichtung
oder -ofen geleitet wird, und die Faser anschließend auf eine Aufnahmespule
gewickelt wird oder zu einer weiteren Produktionsstufe oder -stufen
weitergeleitet wird, wo sie schließlich auf eine Aufnahmespule
gewickelt wird. Wenn die Fasern in einer Bandkonfiguration aufgereiht
sein sollen, wird jede optische Faser mit einer inneren und einer äußeren Schicht
von Beschichtungsmaterialien umschlossen, und mit einer Farbkennung
versehen. Die innere Schicht besteht aus einem UV-härtbaren
Verbindungsmaterial, das einen Modul im Bereich von etwa 1 MPa aufweist. Zum
mechanischen Schutz ist die äußere Schicht
ein UV-härtbares
Verbindungsmaterial, das einen Modul im Bereich von etwa 1 GPa aufweist.
Wenn die optischen Fasern in dem Parallelarray angeordnet sind, werden
Zwischenräume
zwischen den Fasern und zwischen der Faser und einer Hülle, die
an ihrem nahesten Punkt zu jeder Faser etwa 25 μm beabstandet ist, gebildet.
Ein UV-härtbares
Matrixverbindungsmaterial, das einen Modul mit einem Wert, der geringer ist
als der der äußeren Beschichtungsschicht
auf der Faser und höher
ist als der der inneren Beschichtungsschicht, aufweist, füllt die
Zwischenräume,
erstreckt sich bis zu der Umfangslinie, die die Hülle definiert
und verbindet die optischen Fasern. Der Modul des Matrixmaterials
und die Bindung des Matrixmaterials mit der Farbkennung auf den
optischen Fasern ist derart, dass Inter-Faser- und Inter-Band-Bewegung
ermöglicht
wird. Ebenso ist auf die Anwendung von Ablesekräften durch einen gelernten
Handwerker hin ein Zugriff auf die einzelnen Fasern erlaubt, ohne
dass aufwändige
Werkzeuge benötigt
werden, und ohne die Farbkennung zu trüben.
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Sowohl
bei Bandkonfigurationen als auch z. B. bei einzelnen Fasern für die Verkabelung
gibt es mindestens einen UV-Tintenhärtungsschritt
und, bei Bändern,
zwei UV-Härtungsschritte.
Bei der derzeitigen Tintenfamilie, den Matrixmaterialen und UV-Fähigkeiten
der derzeitigen Färbemaschinen,
bewegen sich Färbegeschwindigkeiten
im Allgemeinen im Maßstab
von 10 m/Sek., um die vorgeschriebenen Härtungsstufen zu erfüllen. Bänder, die
aus Fasern hergestellt sind, die bei höheren Färbegeschwindigkeiten gefärbt wurden,
verursachen schädliche
Veränderungen
in den wirksamen Eigenschaften des Bands. Als Folge davon wurde
in der Praxis so verfahren, die Geschwindigkeit des Produktionsprozesses
zu begrenzen, um sicherzustellen, dass eine vorbestimmte Dosis von
UV-Strahlung angelegt wird, um ein vollständiges Härten des Tintenfarbmittels
zu bewirken. Höhere
Geschwindigkeiten können
realisiert werden, wenn höhere
Härtungsstufen
erzielt werden können,
wie z. B. durch zusätzliche
UV-Öfen oder
UV-Öfen
mit höherer
Leistung; jedoch erfordert die Erhöhung der UV-Intensität oder -Leistung
eine umfangreiche Modifizierung der Ausrüstung, wie z. B. ein Auswechseln
des gesamten Ofens, der Leistungsversorgung und der Abgasanlage.
Raumbegrenzungen, sowie Fragen der Ergonomie und Sicherheit bei
bestehenden Färbelinien
erschwert die Verwendung zusätzlicher
UV-Öfen,
was beträchtliche Änderungen
bei der „Standfläche" der Färbemaschine
und komplizierte Prozesssteuerung erfordern würde. So viele hohe Investitionen
es derzeit bei Färbemaschinen
und bei der gesamten Färbeproduktionsstufe
gibt, wäre
ein Umgestalten der Färbestufe,
um eine einzige zusätzliche
Färbemaschine
hinzuzufügen,
ein kostenintensives Vorhaben. Neue Faserproduktionslinien können derartige
Zusätze
ermöglichen,
doch derzeitige Linien können
dies im Allgemeinen nicht.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung ist eine Nachrüstungsanordnung, die zur Verwendung
mit bestehenden Farbcodierungs- oder Bandbildungs-UV-Härtungsvorrichtungen
für Optikfaserwellenleiter
entworfen ist, um die Geschwindigkeit der Faser während des
Produktionsprozesses zu erhöhen
und gleichzeitig eine minimale Dosis UV-Strahlung aufrechtzuerhalten,
obwohl sie nicht auf das Nachrüsten
bestehender Ausrüstung
beschränkt
ist. Als solches erfordert die Vorrichtung der Erfindung keine Vergrößerung des
Raums oder der Standfläche
der Härtungsvorrichtung,
und führt
trotzdem zu deutlich erhöhten Liniengeschwindigkeiten,
und somit zu erhöhter
Faserproduktion pro Zeiteinheit. Zudem liefert die Erfindung eine
verbesserte Einheitlichkeit der Härtung über die gesamte Oberfläche des
Tintenfarbmittels, da beide Seiten des Faserprofils abwechselnd
der Quelle der UV-Strahlung ausgesetzt sind. Wie hierin bereits
betont wurde, waren derartige höhere
Liniengeschwindigkeiten bis dato durch den Zusatz von einem oder
mehreren UV-Öfen,
was mehr Platz erfordert als derzeitige Härtungsvorrichtungen und die
gesamte Produktionslinie während
des Ausbaus unwirksam macht, erzielbar.
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Die
vorliegende Erfindung weist in einem ersten veranschaulichenden
Ausführungsbeispiel derselben
eine UV-Härtungsstufe
auf, bei der die Faser, die mit einer Tinte der gewünschten
Farbe beschichtet ist, bei einer beträchtlich höheren Geschwindigkeit als der
bis dahin verwendeten durch einen UV-Härtungsofen geleitet wird. Am
Linienausgangsende des Ofens befinden sich eine erste und eine zweite
Umdrehscheibe, die die Faser, die lediglich teilweise gehärtet ist,
zurück
zu einer dritten und vierten Scheibe führen, die wiederum die Faser
in den und durch den gleichen UV-Ofen für ein zweites Ausgesetztsein
der UV-Strahlung
leiten. Die aus dem Ofen austretende Faser wird dann, unter Verwendung
einer Ausgangs- oder Aufnahmescheibe, zu anderen Stufen oder, schließlich, zu
der Faseraufnahme- und -spulvorrichtung geleitet. Der Weg der Faser
in dem zweiten Durchlauf durch den Ofen ist von dem ersten Weg um
einen Abstand versetzt, der ausreicht, um ein Kontaktieren der Faser
auf den zwei Wegen zu verhindern, jedoch einen geringeren Durchmesser
aufweist, als der des „Sweet-Spots" bzw. optimalen Punkts
der UV-Strahlung innerhalb des Ofens. Wenn die Vorrichtung bei der
Bandhärtung
verwendet wird, erfordert dies, dass der „Sweet-Spot", der die fokussierte
Region von UV-Strahlung aufweist, einen genügend großen Durchmesser aufweist, um
beide Bandwege vollständig
zu umhüllen.
Bei einer derartigen Anordnung übernimmt
der einzelne UV-Ofen die Funktionen eines ersten und zweiten Ofens
mit einem vergleichbaren Ergebnis, d. h., größere Liniengeschwindigkeit, die
bis dahin nur mit einem zusätzlichen
UV-Ofen erzielt werden konnte.
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Bei
einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird die aus der Ausgangsseite des UV-Ofens austretende
Faser durch eine einzelne Umdrehscheibe durch das Ausgangsende in
umgekehrter Richtung zurück
in den Ofen geleitet, und durchläuft
denselben in der zu dem ersten Weg entgegengesetzten Richtung zu
einer zweiten und dritten Umdreh- oder Umlenkscheibe, die sie zu der
Aufnahmescheibe und dem Aufnahmemechanismus leiten. Das zweite Ausführungsbeispiel
ist geringfügig
leichter einzurichten als das erste Ausführungsbeispiel, ermöglicht jedoch
im Wesentlichen das gleiche Ergebnis, d. h., größere Liniengeschwindigkeit.
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Bei
beiden Ausführungsbeispielen
der Erfindung, sowie bei Varianten derselben, die sich den Fachleuten
präsentieren
mögen,
ist die Verweilzeit des Substrats in dem Vorhandensein der UV-Härtungsstrahlung
etwa doppelt so lang, wie die bei bestehenden Härtungsvorrichtungen.
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Die
zahlreichen Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden
aus der nachfolgenden ausführlichen
Beschreibung, die im Zusammenhang mit den beiliegenden Zeichnungen
zu verstehen ist, noch besser ersichtlich und verständlich.
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Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist
eine diagrammatische Ansicht einer Vorrichtung des Stands der Technik
zum UV-Härten
eines Arbeitselements, auf dem sich ein härtbares Material befindet;
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2 ist
eine diagrammatische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung;
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3 ist
ein Diagramm eines Abschnitts der Anordnung der 2,
bei der eine beschichtete optische Faser einer UV-Strahlung ausgesetzt
ist;
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4 ist
ein Diagramm eines Abschnitts der Anordnung der 2,
bei der ein Optikfaserband einer UV-Strahlung ausgesetzt ist; und
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5 ist
eine diagrammatische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der Erfindung.
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Ausführliche Beschreibung
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Die
folgende ausführliche
Beschreibung richtet sich hauptsächlich
auf das UV-Härten
einzelner optischer Fasern, die mit einer UV-härtbaren Tinte beschichtet sind,
wobei jedoch, wie ohne Weiteres ersichtlich ist, die Merkmale und
Prinzipien der vorliegenden Erfindung genauso gut auf das UV-Härten von
Optikfaserbändern
sowie auf andere Anwendungen, die eine Hochgeschwindigkeits-UV-Härtungsoperation
mit sich bringen, angewendet werden können. Es ist denkbar, dass
diese Merkmale und Prinzipien, wie sie im Nachfolgenden beschrieben
sind, Modifizierungen durch Fachleuten unterworfen werden können, ohne
die Wesensart und den Schutzbereich derselben zu verlassen.
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1 ist
eine diagrammatische Darstellung einer UV-Härtungsanlage 11 des
Stands der Technik, wie sie derzeit in der Industrie zum Färben einer
Faser 12 mit einer UV-härtbaren
Tinte und nachfolgenden Härten
der Tinte verwendet wird. Wie es in 1 gezeigt
ist, läuft
die Faser 12, die in der Richtung der Pfeile bewegt oder
gezogen wird, von vorhergehenden Produktionsstufen, die nicht gezeigt
sind, sequentiell über
eine Umlenkscheibe 13, durch ein Mikrometer 14,
wie z. B. ein Lasermikrometer, eine Färbeform 16, wo die
Färbetinte
als eine dünne
Beschichtung auf die Faser 12 aufgebracht wird, durch ein
Konzentrizitätsmessgerät 17 in
und durch einen UV-Härtungsofen 18.
Auf das Austreten aus dem Ofen 18 hin durchläuft die
Faser 12, die nun mit einer gehärteten Farbmittelbeschichtung
beschichtet ist, durch ein zweites Lasermikrometer 19,
um eine Scheibe 21 zu einer Aufnahmerolle 22,
die durch eine geeignete Einrichtung angetrieben ist, nicht gezeigt, um
die Ziehkraft für
die Faser bereitzustellen. Die Aufnahmerolle kann eine Antriebswelle,
nicht gezeigt, umfassen, oder kann, wie es auch beabsichtigt ist,
nachfolgende Operationen, wie z. B. eine Bandbildungsoperation vertreten,
die im Allgemeinen am Ende derselben eine Aufnahmerolle aufweisen.
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Die
Anordnung 11 der 1, die in
einer einzelnen Maschinenkonfiguration enthalten sein kann, ist
eine genaue Darstellung einer Optikfaserfärbestufe, die, mit verschiedenen
kleineren Veränderungen, überall in
der Industrie verwendet wird. Wie im Vorhergehenden aufgezeigt,
ist bei den heute verwendeten Tinte- und/oder Matrixmaterialien
und den UV-Fähigkeiten
der derzeitigen Färbemaschinen
die Geschwindigkeit, bei der die Faser dieselben durchläuft, im
Allgemeinen auf zehn Meter pro Sekunde (10 m/Sek.) begrenzt, um
sicherzustellen, dass die vorgeschriebenen Härtungsstufen eingehalten werden. Höhere Geschwindigkeiten
können
zu schädlichen Veränderungen
bei den Betriebseigenschaften eines Bands führen oder können zur Folge haben, dass
die Färbetinte
nur teilweise gehärtet
ist und so dazu neigt, unerwünschte
Verhaltenscharakteristika während
der Verwendung aufzuweisen. Ferner wäre es wegen der weitverbreiteten
Verwendung der Anordnung der 1, die gewöhnlich in
eine einheitliche Maschine eingegliedert ist, wirtschaftlich nicht
durchführbar,
eine derartige Maschine durch eine neue Maschine zu ersetzen, die
z. B. einen leistungsstärkeren
UV-Härtungsofen
aufweist, oder, wenn Platzbedarf eine Prämisse ist, bestehende Maschinen
umzurüsten,
so dass sie eine größere Härtungsleistung aufweisen,
wenn eine derartige Änderung
ein Verändern
und Vergrößern der
Standfläche
der Maschine mit sich bringt.
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In 2 ist
die Vorrichtung 23 der vorliegenden Erfindung, die eine
Nachrüstung
für die
Maschine 11 der 1 bildet und die buchstäblich keine Vergrößerung der
Standfläche
derselben darstellt, diagrammatisch gezeigt. Es sei darauf hingewiesen, dass
die Beabstandungen in 2 aus Gründen der Übersichtlichkeit übertrieben
dargestellt sind. Außerdem
tragen gleiche Teile die gleichen Bezugszeichen über die verschiedenen Figuren.
Bei der Anordnung der 2 wird die Faser 12 durch
den Ofen 18 wie in der Vorrichtung der 1 geleitet,
nachdem sie jedoch aus dem Ofen 18 ausgetreten ist, wird
die Faser 12 durch Umdrehscheiben 26, 27, 28 und 29 zurück zu dem
Eingang in den Ofen 18 geleitet und durchläuft den
Ofen 18 entlang eines zweiten Wegs 30, der direkt
benachbart zu dem ersten Weg 25 liegt, jedoch von diesem
beabstandet, wie es in 3 gezeigt ist, die eine übertriebene
Darstellung der tatsächlichen Wegbeabstandung
ist.
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Die
meisten UV-Öfen
sind durch einen „Sweet-Spot" 31 wie
in 3 ersichtlich gekennzeichnet, der ein fokussierter
Bereich maximaler einheitlicher Intensität der UV-Strahlung innerhalb
des Ofens ist. In der Anordnung der 2 und 3 sollte
der Sweet-Spot 31 einen ausreichend großen Durchmesser oder Querschnittsfläche aufweisen,
um die Faser auf den Wegen 25 und 30 zu bedecken,
so dass auf beiden Wegen die optimale Strahlung vorliegt. 4 stellt
die Wegkonfiguration für
die Vorrichtung der 2, wie sie für ein Härten des Matrixmaterials eines
Faserbands 32 verwendet wird, dar, und es ist ersichtlich,
dass der Sweet-Spot 31 groß genug ist, um optimales Härten des
Materials auf beiden Wegen 25 und 30 gleichzeitig
zu liefern.
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Bei
der Weganordnung der 2, wie sie in 4 dargestellt
ist, empfängt
eine Seite des Bands gewöhnlich
mehr UV-Einwirkung als die andere Seite, obwohl es zwei Durchquerungen
des Ofens 18 absolviert. In 5 ist ein
zweites Ausführungsbeispiel
der Erfindung gezeigt, bei dem beide Seiten der Faser 12 oder
des Bands 32 etwa gleiche Mengen an UV-Einwirkung empfangen.
Der erste Durchlauf durch den Ofen 18 der Faser 12 oder
des Bands 32 ist im Wesentlichen der gleiche wie bei den
Anordnungen der 1 und 2. Jedoch
wird auf das Austreten von der Ausgangsseite des Ofens 18 hin die
Richtung des Arbeitsstücks
(Faser 12 oder Band 32) durch eine Umdrehscheibe 36 und
eine Ausrichtungsscheibe 37 umgedreht, so dass es in der
umgekehrten Richtung durch den Ofen 18 läuft, wie
es durch die Pfeile angezeigt ist. Die Beabstandung der beiden Wege 25 und 30 des
Arbeitsbauglieds ist ähnlich
der in den 3 und 4 gezeigten,
jedoch sind die Laufrichtungen entgegengesetzt. Der Sweet-Spot 31 der
UV-Strahlung trifft in dem Fall des Bands 32 auf eine Oberfläche des
Bands auf dem Weg 25 und auf die andere Oberfläche des
Bands auf dem Weg 30 auf und stellt so ein vollständiges Härten des
gesamten Bands sicher. Die anderen Oberflächen des Bands 32 empfangen
ebenfalls UV-Strahlung, diese wird jedoch nicht direkt durch den
Sweet-Spot aufgebracht. Der Ofen 18 kann mit fokussierenden
und reflektierenden Baugliedern ausgerüstet sein, um sicherzustellen,
dass beide Oberflächen
auf beiden Wegen 25 und 30 UV-Strahlung empfangen.
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Auf
das Austreten von der ursprünglichen Eingangsseite
des Ofens 18 hin wird das Arbeitsbauglied durch Scheiben 38 und 39 zu
der Aufnahmescheibe 21 geleitet. Es sei darauf hingewiesen,
dass die Scheibe 38 durch die Scheibe 21 ersetzt
und die Scheibe 39 weggelassen werden kann, in welchem Fall
das Lasermikrometer 19 zwischen der Scheibe 21 und
der Aufnahmerolle 22 (oder nachfolgenden Produktionsstufen)
angeordnet sein kann. Insofern als sich die UV-Härtungsmaschinen
in ihrer Gesamtkonfiguration unterscheiden können, können auch andere Scheibenanordnungen
als die in den 2 und 5 gezeigten
durch Fachleute entworfen werden. In allen Fällen sollte jedoch die UV-Strahlung
in dem Ofen 18 mindestens zweimal auf das Arbeitsbauglied,
d. h. auf die Faser, das Band, oder ein anderes UV-härtbares
Bauglied auftreffen. Die Anordnungen der Ausführungsbeispiele der Erfindung,
wie sie in den 2 und 5 gezeigt
sind, bedeuten nicht notwendigerweise direkt eine Verdoppelung der Laufgeschwindigkeit
des Arbeitsbauglieds, hauptsächlich
wegen nichtlinearer Härtungsraten.
Jedoch sind Geschwindigkeitserhöhungen
möglich,
die eine nützliche Geschwindigkeitserhöhung bei
gegenwärtigen
Härtungsmaschinen
bilden. Die Erfindung ermöglicht
daher eine erhöhte
UV-Dosierung und
einen erhöhten
Durchsatz der Faser oder des anderweitigen Arbeitsbauglieds ohne
die Ersetzung derzeit verwendeter UV-Bestrahlungsstufen. Höhere Geschwindigkeiten
sind durch Anpassen der Prinzipien und Merkmale der Erfindung, wie
sie offenbart sind, an eine Mehrzahl von Durchläufen (mehr als zwei) durch den
Härtungsofen
möglich,
wenn der Platz ausreicht, um zusätzliche
Umleitungsbauglieder, wie z. B. Scheiben, zu erlauben. Es sei darauf
hingewiesen, dass die Prinzipien der Erfindung auf neue Maschinen
sowie auf ein Nachrüsten
bestehender Maschinen anwendbar sind. Diese Prinzipien, wie sie
in den Figuren veranschaulicht sind, haben den Vorzug der Einfachheit,
die an sich für
Entwerfer neuer Maschinen wirtschaftlich attraktiv ist.