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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum automatischen Schalten der
Arbeitsvorgänge
für einen
Rollenoffsetdruckmaschine, und insbesondere eine Vorrichtung zum
automatischen und aufeinanderfolgenden Betätigen aller Einrichtungen durch
einen Bediener, der einen einzigen Schalter drückt.
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Beschreibung
des Standes der Technik
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Wenn
beim herkömmlichen
Stand der Technik in einer Rollenoffsetdruckmaschine von einem vorhergehenden
Auftrag zu einem nachfolgenden Auftrag gewechselt wird, dann muss
ein Bediener jede Einrichtung betätigen, um die Einrichtung in
der richtigen Reihenfolge zu aktivieren. Dies nimmt eine Menge Zeit
in Anspruch und ist für
den Bediener relativ aufwendig.
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Wenn
beispielsweise der vorhergehende Auftrag beendet ist, dann werden
die Druckeinheiten angehalten, um einen Tuchzylinder mit einem Tuch zu
reinigen. Dann werden die Druckplatten ausgetauscht, und außerdem wird
eine alte Bahnrolle gegen eine neue Bahnrolle ausgetauscht. Um den nächsten Auftrag
vorzubereiten, müssen
verschiedene Voreinstellungsarbeiten durchgeführt werden, wie zum Beispiel
eine Einstellung von einem Öffnungswinkel
von einer Farbzonenschraube entsprechend einem Bildmuster von einer
neuen Druckmaschine, eine Steuerung von einem Rotationsausmaß von jeder
Farbkastenwalze, eine Bestimmung von einem Ausmaß der Zufuhr von Befeuchtungswasser
und eine Einstellung von einer Faltmaschine.
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Wenn
beim zuvor beschriebenen herkömmlichen
Stand der Technik von dem vorhergehenden Auftrag zu dem nachfolgenden
Auftrag gewechselt wird, muss ein Bediener jede Einrichtung der
Reihe nach aktivieren. Daher nimmt dies eine lange Zeit in Anspruch
und bedeutet für
den Bediener eine große Belastung.
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Bei
der vorliegenden Erfindung muss ein Bediener lediglich einen einzigen
Schalter drücken,
um jede Einrichtung automatisch zu betätigen, um die obigen Probleme
zu lösen.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Um
die obige Aufgabe zu lösen,
beinhaltet eine Vorrichtung zum Schalten der Arbeitsvorgänge einer
Rollenoffsetdruckmaschine gemäß der vorliegenden
Erfindung einen Bahneinspleißer
zum Anschließen
einer Bahn einer neuen Bahnrolle an eine Bahn einer alten Bahnrolle,
um die Bahn nacheinander zuzuführen;
einen Druckplattenaustauscher zum Austauschen einer Druckplatte,
die von einem Plattenzylinder getragen wird; einen Statusschalter
für eine
Falteinrichtung zum Schalten eines Falteinrichtungszustandes einer
Faltmaschine in Übereinstimmung
mit einem Faltzustand für
den nächsten
Druck; einen Farbzuführer
zum Reduzieren der Farbmenge auf eine Grundfarbschichtdickenverteilung
und zum Überlagern
einer Farbschichtverteilung entsprechenden dem nächsten Druck auf der Grundfarbschichtdickenverteilung;
und ist gekennzeichnet durch einen einzigen Schalter zum automatischen Ändern eines vorhergehenden
Drucks in einen nächsten
Druck, um jede der Einrichtungen gemäß vorgegebenen Schritten basierend
auf einem Signal von dem Schalter anzusteuern.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 zeigt
die gesamte schematische Ansicht von einer Offsetrotationsdruckmaschine
gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung;
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2 zeigt
eine Papierzuführeinrichtung;
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3 ist
eine Querschnittsansicht von einer Druckeinheit;
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4 zeigt
eine Farbzuführeinrichtung;
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5 ist
ein Flussdiagramm, das eine Vielzahl von Schritten zeigt, die ausgeführt werden,
indem ein Verzögerungsreinigungsschalter
gedrückt wird;
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6 ist
ein weiteres Flussdiagramm, das eine Vielzahl von Schritten zeigt,
die ausgeführt
werden, indem der Verzögerungsreinigungsschalter
gedrückt
wird;
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7 ist
ein Zeitdiagramm, das die Zuführgeschwindigkeit
der Bahn angibt;
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8 zeigt
eine Farbschichtdicke;
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9 ist
ein weiteres Flussdiagramm, das eine Vielzahl von Schritten zeigt,
die durch Drücken des
Verzögerungsreinigungsschalters
ausgeführt werden;
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10 zeigt
einen Nockenschaltvorgang; und
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11 zeigt
einen Führungsschaltvorgang.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
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Ein
bevorzugtes Ausführungsbeispiel
von einer Rollenoffsetdruckmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung
ist in 1 gezeigt.
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Bei
der Rollenoffsetdruckmaschine, wie in 1 gezeigt,
kann ein vorhergehender Auftrag automatisch in einen nachfolgenden
Auftrag geändert werden,
indem ein Bediener einen einzigen Schalter drückt, wodurch jede Einrichtung
der Reihe nach aktiviert wird. Die Rollenoffsetdruckmaschine beinhaltet eine
Papierzuführeinrichtung 100,
eine Vielzahl von Druckeinheiten 200, eine Trocknungseinrichtung 300,
eine Abkühleinrichtung 400,
eine Bahndurchlaufeinrichtung 500, eine Zugeinrichtung 600,
eine Falteinrichtung 700 usw.
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Bei
der Papierzuführeinrichtung,
wie in 2 gezeigt, sind zwei Bahnrollen 101 und 102,
die jeweils in einer Rollenform gewickelt sind, jeweils an den beiden
Enden von einem Revolverarm 104 angebracht, und der Revolverarm 104 ist schwenkbar montiert,
so dass der Arm 104 um eine zentrale Achse 103 drehbar
ist. Wenn eine Bahn 10 (Druckpapier) von einer Bahnrolle 101 abgerollt
wird und sich einem Ende nähert,
dann wird eine Bahn von der nächsten Bahnrolle 102 mit
dem hinteren Endbereich der Bahn 10 verbunden, um die Bahn
den Druckeinheiten 200 zuzuführen.
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In
jeder Druckeinheit 200, wie in 3 gezeigt,
sind Tuchzylinder 201, 202 und Druckzylinder 203, 204 bezüglich eines
horizontalen Bahnbewegungspfades symmetrisch angeordnet. Eine Tuchreinigungseinrichtung 205 (206)
ist an jedem Tuchzylinder 201 (202) vorgesehen,
und ein automatischer Druckplattenaustauscher (APC) 202 (208)
ist an dem Druckzylinder 203 (204) vorgesehen.
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Durch
den oberen automatischen Druckplattenaustauscher 207 ist
ein Führungsrahmen 211 vorgesehen,
der um eine Halteachse 209 drehbar ist, und ein Betätigungsmittel 213 verschiebt
den Führungsrahmen 211 von
einer Bereitschaftsposition in eine Druckplattenaustauschposition,
wie durch eine strichpunktierte Linie dargestellt. An dem Führungsrahmen 211 ist
eine Halterung 215 zum Halten einer alten Druckplatte oder
einer neuen Druckplatte vorgesehen.
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Nach
dem Verschieben des Führungsrahmens 211 in
die Druckplattenaustauschposition kommt die alte Druckplatte von
dem Druckzylinder 206 außer Eingriff. Durch Zurückdrehen
der Druckplatte 203 wird die alte Druckplatte entlang des
Führungsrahmens 211 so
geführt,
dass die alte Druckplatte durch Vorschieben/Zurückziehen eines Betätigungsmittels
(nicht gezeigt) aufgenommen werden kann. Dann wird eine neue Druckplatte
entlang des Führungsrahmens 211 zu
einem Druckzylinder 203 geleitet. Durch Vorwärtsdrehen
der Druckplatte 203 wird die neue Druckplatte an dem Druckzylinder 203 befestigt.
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Auf ähnliche
Weise wird durch einer unteren automatischen Druckplattenaustauscher 208 ein Führungsrahmen 212 zur
Verfügung
gestellt, der um eine Halteachse 210 drehbar ist, und ein
Betätigungsmittel 214 verschiebt
den Führungsrahmen 212 von
einer Bereitschaftsposition in eine Druckplattenaustauschposition
entlang einer strichpunktierten Linie, wie in der Zeichnung dargestellt.
Eine Halterung 216 zum Halten der alten Druckplatte oder
der neuen Druckplatte ist an dem Führungsrahmen 212 vorgesehen.
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Nach
Verschieben des Führungsrahmens 212 in
die Druckplattenaustauschposition gerät die alte Druckplatte von
dem Druckzylinder 204 außer Eingriff. Durch Rückwärtsdrehen
des Druckzylinders 204 wird die alte Druckplatte entlang
des Führungsrahmens 211 abgesenkt.
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Dann
wird die neue Druckplatte entlang des Führungsrahmens 212 zu
dem Druckzylinder 204 zugeführt. Durch Vorwärtsdrehen
des Druckzylinders 204 wird die neue Druckplatte an dem
Druckzylinder 204 angebracht.
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Mit
Blick auf die an dem Druckzylinder 203 (204) montierte
Druckplatte ist eine Farbzuführeinrichtung 800 vorgesehen,
wie in 4 gezeigt.
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Durch
die Tintenzuführeinrichtung 800 wird Farbe 802 in
einen Farbkasten 801 an einer Farbkastenwalze 803 geleitet,
indem ein Öffnungswinkel
von jeder Farbzonenschraube 804-1, 801-2, ... 801-n eingestellt
wird. Die auf die Farbkastenwalze 803 zugeführte Farbe
wird über
eine Gruppe 803 von Farbwalzen auf eine Druckplatte 807 übertragen,
und zwar durch Betrieb einer Farbduktorwalze 805. Gleichzeitig
mit einem solchen Farbzuführvorgang
wird der Druckplatte 807 Befeuchtungswasser in einem Wassertank 808 über eine
Gruppe von Befeuchtungswalzen 809 zugeführt.
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Wenn
in der Farbzuführeinrichtung 800 die alte
Druckplatte 807 gegen eine neue Druckplatte ausgetauscht
wird, dann werden Druckdaten voreingestellt, wie beispielsweise
ein Öffnungswinkel
von jeder Farbzonenschraube 804-1, 804-2, ... 804-n entsprechend
einem Bildmuster der neuen Druckplatte, ein Rotationsausmaß der Farbkastenwalze 803 und eine
Zuführmenge
an Befeuchtungswasser in dem Wassertank 801, wie nachfolgend
beschrieben wird. Die Tuchreinigungseinrichtung 205 (206)
entfernt Fremdstoffe, wie zum Beispiel überschüssige Farbe und so weiter,
indem eine Bürste
oder Stoff mit dem Tuchzylinder 201 (202) in Kontakt
gebracht wird.
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Eine
Trocknungsmaschine 300 ist eine Einrichtung zum Erhitzen
und Trocknen einer gedruckten Bahn 10, die durch die Druckeinheiten 200 geführt wird.
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Eine
Abkühleinrichtung 400 ist
eine Einrichtung zum Abkühlen
der Bahn 10, die durch die Trocknungsmaschine 300 geleitet
wird.
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Eine
Bahnpfadeinrichtung 500 ist eine Einrichtung zum Einstellen
einer Transportrichtung, um eine Position von einer Bahn und deren
Spannkraft zu steuern.
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Eine
Falteinrichtung 700 ist eine Einrichtung zum Schneiden
der Bahn nach den Trocknungs- und Abkühlvorgängen und faltet jedes Teilstück der Bahn 10.
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Es
gibt eine Anzahl von Typen von Falteinrichtungen, basierend auf
Kombinationen des Schneidens und Faltens der Bahn, wie zum Beispiel Falten
entlang der Mittellinie der Bahn bezüglich einer Querrichtung, bezeichnet
als "former fold", Schneiden einer
Bahn auf eine vorbestimmte Länge durch
einen Schneidzylinder, Falten von einem abgeschnittenen Blatt durch
einen Faltzylinder entlang einer Querrichtung oder einer Längsrichtung,
bezeichnet als "parallel
fold" und halbes
Falten von parallel gefalteten Blättern durch ein Faltmesser
entlang einer orthogonalen Richtung.
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Eine
Eingangstänzereinrichtung 150 ist
zwischen der Blattzuführeinrichtung 100 und
den Druckeinheiten 200 vorgesehen, und eine Tänzereinrichtung 250 der
letzten Einheit ist zwischen den Druckeinheiten 200 und
der Trocknungsmaschine 300 vorgesehen.
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Die
Tänzereinrichtung 150 (250)
wickelt eine Bahn um drei Walzen, und durch Wegbewegen einer mittleren
Walze in vertikaler Richtung wird ein Flattern in der Bahn beseitigt,
das durch Rotation der Druckeinheiten 200 in Vorwärts- und
Rückwärtsrichtung
verursacht wird.
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Diese
Einrichtungen 200 bis 700 sind durch eine Antriebsachse
verbunden und werden durch Hauptmotor (nicht gezeigt) angetrieben,
der an den Druckeinheiten 200 montiert ist. Der Hauptmotor kann
durch Betätigung
einer Antriebskupplung von der Antriebsachse getrennt werden, die
zwischen den Druckeinheiten 200 und der Tänzereinrichtung 250 vorgesehen
ist.
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In
einer Offsetrotationsdruckmaschine, die wie vorstehend beschrieben
konstruiert ist, ist eine automatische Einrichtung vorgesehen, die
bei Änderung
eines Druckauftrags eine Einstellung von einer Farbschichtdicke,
einen Austausch von Bahnrollen, einen Austausch von Druckplatten
und eine Auswahl eines Faltverfahrens durchführt, wie in 5, 6 und 9 gezeigt.
Eine Bahngeschwindigkeit, mit der die automatische Einrichtung aktiviert
wird, ist in 7 gezeigt.
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Indem
ein Reinigungsschalter mit reduzierter Geschwindigkeit eingeschaltet
wird, wird die folgende Vielzahl von Schritten kontinuierlich und
gleichzeitig unter einer automatischen Steuerung durchgeführt, wie
in 5 gezeigt.
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Wenn
der vorhergehende Auftrag beendet ist, schaltet ein Bediener den
Reinigungsschalter mit reduzierter Geschwindigkeit ein, um den Auftrag
zu schalten, und zwar zu einem Zeitpunkt t1, wie in 7 gezeigt,
um eine Verlangsamung der Bahn zu starten (Schritt S1).
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Wenn
eine Rotationsgeschwindigkeit der Druckzylinder 203 (204)
zum Zeitpunkt t2 den Wert S1 erreicht, wie in 7 gezeigt,
dann wird eine Farbduktorwalze 805 angehalten, um die Farbzufuhr zu
der Gruppe von Farbwalzen 806 zu unterbrechen (Schritt
S2). Während
der Druckvorgang in einer verlangsamten Betriebsart fortgesetzt
wird, wird ein Entfernen von Farbe durchgeführt, Farbe auf der Gruppe von Farbwalzen 806 wird
verbraucht, und eine Dicke der Farbschicht wird graduell reduziert.
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Wenn
die Rotationsgeschwindigkeit der Plattenzylinder 203 (204)
zu einem Zeitpunkt t3 den Wert S2 erreicht, dann wird eine Farbformwalze
gelöst (Schritt
S3). Gleichzeitig wird die Drehung des Tuchzylinders 201 (202)
als ein Druckzylinder sowie der Plattenzylinder 203 (204)
abgeschaltet (S4). Die Farbentfernung beginnt zum Zeitpunkt t2 und
ist zu einem Zeitpunkt t3 beendet.
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Wie
in 8 gezeigt, ist in dem Farbentfernungsvorgang eine
Farbschichtdickenverteilung Mb, die einen gedrucktem Muster der
alten Bildplatte entspricht, die auf der Gruppe von Farbwalzen 806 gebildet
ist, zum Zeitpunkt t2 entfernt. Zum Zeitpunkt t3 verbleibt eine
maximale Farbschichtdickenverteilung Ma', die für das aktuelle Drucken erforderlich
ist und die entlang einer Richtung von einem oberen Strom zu einem
unteren Strom dünner
wird.
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In 8 wird
durch Ma die minimale Farbschichtdicke angegeben, die während des
Druckens erforderlich ist, und durch Mb wird ein Zustand angegeben,
in dem eine neue Farbschicht auf der minimalen Tintenschicht Ma überdeckend
vorgesehen ist.
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Dann,
zu einem Zeitpunkt t4, wie in 7 gezeigt,
wird eine Wasserformwalze in der Gruppe 809 von Farbwalzen 809 freigegeben
(S5).
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Eine
Farbschichtdickenverteilung auf der Gruppe von den Farbwalzen 806 wird
durch Rotation der Gruppe der Walzen 806 zum Zeitpunkt
t3 abgeflacht. Daher wird die Verteilung zur minimalen Farbschichtdickenverteilung
Ma, die zum Drucken erforderlich ist, wie in 8(a) gezeigt.
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Als
Ergebnis wird die Farbschichtdickenverteilung auf der Gruppe der
Farbwalzen 806 zur minimalen Farbschichtdickenverteilung
Ma. Daher wird ein neuer Druckauftrag nicht durch ein Bildmuster des
vorhergehenden Druckauftrags beeinflusst. Wie vorstehend beschrieben,
wenn ein Druckmuster von dem nachfolgenden Druckauftrag voreingestellt
ist, kann eine Farbschichtdickenverteilung schnell zu einer Verteilung
geändert
werden, die einem Druckmuster des nachfolgenden Auftrags entspricht.
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Wenn
die Rotationsgeschwindigkeit der Bahn auf 200 UpM verlangsamt ist,
wird der Tuchzylinder 201 (202) durch eine Tuchreinigungseinrichtung 205 (206)
zu einem Zeitpunkt t5 gereinigt, wie in 7 gezeigt.
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Nach
Beendigung der Tuchreinigung (S7) beginnt ein Antreiben der Bahn
mit einer geringeren Geschwindigkeit von etwa 8 UpM zu einem Zeitpunkt t6,
wie in 7 gezeigt (Schritt S8).
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Andererseits
wird zum gleichen Zeitpunkt wie zum Zeitpunkt der Einleitung der
Tuchreinigung der Revolverarm 104 der Papierzuführeinrichtung 100 gedreht
(Schritt T1). Dann wird die neue Bahnrolle 102 in einer
vorbestimmten Übergabeposition
angeordnet (Schritt T2). Außerdem,
nach Starten des obigen Antriebs mit geringerer Geschwindigkeit,
wird eine Papierübergabe
der alten Bahnrolle 201 zu der neuen Bahnrolle 102 durchgeführt (T3).
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Daher,
während
die Tuchreinigung in den Druckeinheiten 200 durchgeführt wird,
wird die Papierübergabe
in der Papierzuführeinrichtung 100 durchgeführt, so
dass die gesamte Betriebszeit verkürzt werden kann.
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Nach
Beendigung der Papierübergabe
wird eine Rotation der Bahn mit reduzierter Geschwindigkeit mit
etwa 200 UpM zu einem Zeitpunkt t7 gestartet, wie in 7 gezeigt
ist (Schritt S9).
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Da
die Rotation mit reduzierter Geschwindigkeit schneller ist als der
obige Antrieb mit langsamerer Bewegung, kann ein Bereich zum Verbinden
einer alten Bahn mit einer neuen Bahn schnell zugeführt und
von der Falteinrichtung 700 entfernt werden.
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Während der
Tuchreinigung (Schritt S7) und der Rotation mit geringer Geschwindigkeit
(Schritt S9) werden Daten zum Voreinstellen des endgültigen Druckens
gleichzeitig voreingestellt (Schritt U1).
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Die
Daten für
das endgültige
Drucken, wie zum Beispiel ein Öffnungsgrad
von jeder Farbzonenschraube 804-1, ... 804-n,
ein Rotationsausmaß von einer
Farbkastenwalze 803 und eine Zuführmenge von Befeuchtungswasser 808,
werden aus einer Datenbank von einem Computer (nicht gezeigt) ausgelesen
(Schritt U2). Die ausgelesenen Daten für das endgültige Drucken werden zu einer
Farbzuführeinrichtung 800 (U3) übertragen,
um die Daten für
das endgültige
Drucken, die den Öffnungsgrad
von jeder Farbzonenschraube beinhalten, in einer Steuereinrichtung
der Farbzuführeinrichtung 800 voreinzustellen
(Schritt U4).
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Das
Voreinstellen der Daten für
das endgültige
Drucken muss für
jede der oberen und unteren Farbzuführeinrichtungen 800 durchgeführt werden. Im
Fall eines mehrfarbigen, doppelseitigen Druckens ist das Voreinstellen
acht Mal erforderlich, da die Voreinstellung für jede Farbe durchgeführt werden muss.
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Wie
vorstehend beschrieben, obwohl ein Hardware-Arbeitsvorgang bezüglich jeder Einrichtung 100 bis 700 durchgeführt werden
muss, wird gleichzeitig ein Software-Arbeitsvorgang, wie beispielsweise das
Voreinstellen der Daten für
das endgültige
Drucken, durchgeführt,
um die gesamte Betriebszeit zu verkürzen.
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Solange
die Voreinstellung der Daten für
das endgültige
Drucken nach dem Beendigen der Tuchreinigung (Schritt S7) begonnen
und beendet wird, bevor der automatische Druckplattenaustausch durchgeführt wird,
wie vorstehend beschrieben, muss er nicht beendet werden, bevor
die Einrichtung anhält
(Schritt S10).
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Wie
in 9 gezeigt, werden ein Austausch von automatischen
Druckplatten und eine Auswahl des Falteinrichtungszustands gleichzeitig
durchgeführt.
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Es
wird nämlich
die Rotationsdruckmaschine angetrieben (Schritt V1). Wenn der Faltzylinder
der Faltmaschine 700 in eine bestimmte Position bewegt ist,
wird die Antriebskupplung ausgeschaltet (Schritt V2).
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Der
Grund für
das Ausschalten der Kupplung besteht darin, das Auftreten von Schwierigkeiten
zu vermeiden, die durch umgekehrte Drehung der Faltmaschine 700 bewirkt
werden.
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Wenn,
wie vorstehend beschrieben, eine Bahn in einer Rückwärtsrichtung zugeführt wird,
um die Druckplatten in den Druckeinheiten 200 automatisch
auszutauschen, wird gefaltetes Papier von einem Klemmzylinder und
einem Faltzylinder in der Falteinrichtung 700 zum Schneiden
und Falten freigegeben.
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Anschließend wird
der Tänzer 250 der
letzten Einheit eingeschaltet (V3), so dass eine Zugkraft auf eine
Bahn, die von den Druckeinheiten 200 zu der Trocknungseinrichtung 300 geführt wird,
daran gehindert wird, locker zu werden, indem die Bahn um eine Rolle
gewickelt wird, die in Richtungen nach oben und nach unten bewegt
wird.
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Dann,
wenn der Plattenzylinder 203 (204) in eine bestimmte
Position bewegt ist, um die Druckplatte auszutauschen, wird die
Einrichtung (lediglich die Druckeinheiten 200) angehalten
(Schritt V4).
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Die
Plattenzylinder 203 (204) werden in umgekehrter
Richtung gedreht, und die alte Druckplatte wird von dem Plattenzylinder 203 (204)
durch den automatischen Druckplattenaustauscher 207 (208)
entfernt (Schritt V5).
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Durch
Rotation des Plattenzylinders 203 (204) in einer
umgekehrten Richtung wird die Rolle von dem Tänzer 250 der letzten
Einheit in die ursprüngliche
Position zurückbewegt
(Schritt V6). Gleichzeitig wird die Eingangstänzereinrichtung 150 eingeschaltet
(Schritt V7), um zu vermeiden, dass die Bahn, die von den Druckeinheiten 200 zu
der Papierzuführeinrichtung 100 geführt wird,
locker wird.
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Anschließend, und
zwar nach Beendigung des Entfernens der alten Druckplatte, wird
die Maschine (nur die Druckeinheiten 200) angehalten (Schritt
V8).
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Dann,
die Maschine (nur die Druckeinheiten 200) wird in der Vorwärtsrichtung
gedreht, wird die Druckplatte von dem automatischen Druckplattentauscher 207 (208)
zugeführt
und an dem Plattenzylinder 203 (203) angebracht
(Schritt V9).
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Außerdem wird
der Tänzer 250 der
letzten Einheit eingeschaltet (Schritt V10), um zu verhindern, dass
die Zugkraft auf die Bahn, die von den Druckeinheiten 200 zu
der Trocknungsmaschine 300 geführt wird, zu locker wird. Gleichzeitig
wird die Rolle von der Eingangstänzereinrichtung 150 in
die ursprüngliche
Position zurückbewegt
(Schritt V11).
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Wenn
das Einsetzen der neuen Druckplatte auf den Plattenzylinder 203 (204)
beendet ist, wird die Maschine (nur die Druckeinheiten 200)
angehalten (Schritt V12).
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Nach
Abschalten der Antriebskupplung wird eine Bremse der Faltmaschine
eingeschaltet (Schritt V13), um gleichzeitig den Falteinrichtungszustand
zu ändern.
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Der
Falteinrichtungszustand wird durch Einstellen einer Phase des Faltzylinders
und des Greifzylinders (Schritt V14) sowie einer Auswahl von einem
Nocken/Führungsbauteil
(Schritt V15) verändert.
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Eine
Einstellung der Phase des Faltzylinders und des Greifzylinders bedeutet,
die Phase von einer Greifplatte des Greifzylinders bezüglich einer
Nadel und eines Messers des Faltzylinders entsprechend einer einzelnen
parallelen Faltung oder einer doppelten parallelen Faltung zu verändern. Beispielsweise, wie
in der japanischen Offenlegungsschrift Kokai 63-282053 gezeigt,
erfolgt die Einstellung mit einem Getriebeübertragungsmechanismus.
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Das
Schalten des Nocken/Führungsbauteils beinhaltet
ein Nockenschalten zur Veränderung
einer Phase von einem Nockenmechanismus zum Schalten einer Betriebszeit
von einer Greifklaue, einem Messer, einer Nadel usw., die an einem
Schneidzylinder, einem Faltzylinder und einem Greifzylinder vorgesehen
sind, sowie einen Führungsschaltmechanismus
zum Verändern
der einzelnen parallelen Faltung, der doppelten parallelen Faltung
und einer Deltafaltung.
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Wie
in 10 gezeigt, beinhaltet ein Nockenschaltmechanismus
einen Nockenhalter 3, der drehbar gehalten ist und an einem äußeren Umfangsbereich
davon Vorsprünge 3a, 3b,
einen kreisförmigen
Nocken 4, der an dem Nockenhalter 3 angebracht
ist und eine vorbestimmte äußere Umfangsform
hat, einen Nockenfolger 15, der auf der äußeren Umfangsfläche des
Nockens 4 läuft,
eine Verbindungsplatte 8, die mit dem Vorsprung 3b des
Nockenhalters 3 verbunden ist und vorgeschoben und zurückgezogen
wird, um den Nockenhalter 3 zu drehen, einen Hebel 10,
einen Luftzylinder 13, einen ersten Anschlag 6 zur
Begrenzung der Drehung des Nockens in einer Drehrichtung, die durch
das Vorschieben des Luftzylinders 13 bewirkt wird, einen
zweiten Anschlag 14 zur Begrenzung der Drehung des Nockens 4 in
der entgegengesetzten Rotations richtung, die durch das Zurückziehen
des Luftzylinders 13 bewirkt wird, und einen dritten Anschlag 5,
um auf den Vorsprung 3a des Nockenhalters 3, dessen
Drehung in der entgegengesetzten Richtung durch den zweiten Anschlag 14 begrenzt
wird, in der einen Drehrichtung, die durch den zweiten Anschlag 14 begrenzt wird,
zu drücken.
Die detaillierte Beschreibung von dem Ausführungsbeispiel ist in der japanischen
Offenlegungsschrift Nr. 2000-130538 beschrieben, veröffentlicht
am 12. Mai 2000, die auf der japanischen Patentanmeldung Hei 10-301983
basiert, die am 23. Oktober 1988 angemeldet wurde.
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Als
das Führungsschaltbauteil
ist ein Ausführungsbeispiel
vorgesehen, das in 11 gezeigt ist.
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Die
Einrichtung, wie in 11 gezeigt, ist eine Parallel-Falteinrichtung
mit einem ersten Greifzylinder 23 und einem zweiten Greifzylinder 24,
deren Umfangsflächen
miteinander in Kontakt stehen. Ein Riemen 21 ist um den
ersten Greifzylinder 23 und um Rollen 20a bis 20d gewickelt,
die parallel zu dem ersten Greifzylinder 23 angeordnet
sind. Die detaillierte Beschreibung des Ausführungsbeispiels ist in der
PCT-Anmeldung (PCT/JP00/01597) beschrieben, die am 16. März 2000
angemeldet wurde und auf der japanischen Patentanmeldung Nr. 10-266166 basiert,
die am 21. September 1998 angemeldet wurde.
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In
dem Fall, in dem eine einzelne parallele Faltung in der Einrichtung
durchgeführt
wird, wird die Rolle 20d in 11 entlang
einer durchgezogenen Linie bewegt, und der Riemen 21 wird
in eine Führungsposition
bewegt.
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In
der Führungsposition
des Riemens 21 wird ein Blatt Papier von einem ersten Greifzylinder 23 auf
einen zweiten Greifzylinder 24 übertragen, um das Blatt einmal
parallel zu falten. Wenn eine doppelte parallele Faltung oder eine
Deltafaltung durchgeführt
werden soll, wird die Rolle 20d in Richtung eines Pfeils
in 11 entlang einer gepunkteten Linie bewegt, und
der Riemen 21 wird in eine Schutzposition verschoben.
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In
der Schutzposition des Riemens 21 werden die doppelte parallele
Faltung oder die Deltafaltung durchgeführt, wenn das Blatt von dem
ersten Greifzylinder 23 zu dem zweiten Greifzylinder 24 geführt wird.
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Beim
Beenden des obigen Austausches der Druckplatten sowie der Auswahl
des Falteinrichtungszustands wird die Antriebskupplung eingeschaltet
(Schritt V16), und die Tänzereinrichtung 150, 250 wird
in die ursprüngliche
Position zurückbewegt (Schritt
V17).
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Um
den nächsten
Auftrag vorzubereiten, werden die Schritte, die in 6 gezeigt
sind, kontinuierlich durchgeführt.
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Zu
einem Zeitpunkt t9, wie in 7 gezeigt, wird
die Maschine mit reduzierter Geschwindigkeit von etwa 8 UpM gedreht.
Ein Bereitschaftsbetrieb der Trocknungsmaschine 300 wird
gestartet (Schritt X1). Gleichzeitig wird eine Falt-Voreinstellung gestartet (Schritt
Y1).
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Die
Falt-Voreinstellung bedeutet eine Steuerung einer Position von jeder
Steuerachse der Faltmaschine 700 entsprechend dem nächsten Auftrag und
beinhaltet das Einstellen eines Formers, eines Faltmessers usw.,
basierend auf der Breite, Qualität und
Dicke von einem Blatt und seines Falteinrichtungszustands.
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Außerdem,
wenn ein Beendigungssignal des Temperaturanstieg der Trocknungsmaschine 700 und
ein Beendigungssignal der Voreinstellung der Faltmaschine eingegeben
werden (Schritt X2), wird die Zuführgeschwindigkeit der Bahn
beschleunigt (Schritt X3).
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Nachdem
die Rotationsgeschwindigkeit auf eine vorbestimmte Geschwindigkeit
beschleunigt ist, wird die Wasserzuführwalze 809 angebracht,
um das Befeuchtungswasser in dem Wassertank 808 (Schritt X4)
zuzuführen,
und der Tuchzylinder 201 (202) als ein Druckplattenzylinder
und der Plattenzylinder 203 (204) werden angebracht
(Schritt X5). Der Befeuchtungsbetrieb der Farbduktorwalze 805 wird
gestartet, um das Vorfärben
zu bewirken (Schritt X6).
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Beim
Vorfärben
werden der Öffnungsgrad von
jeder Farbzonenschraube 804-1, ... 804-n, die dem
Bildmuster der neuen Druckplatte entsprechen, das Rotationsausmaß der Farbkastenwalze 803 und die
Zuführmenge
des Befeuchtungswassers in dem Wassertank 808 entsprechend
den Daten für
das endgültige
Drucken in der Farbzuführeinrichtung 800 bezüglich des
neuen Auftrags gesteuert. Hinsichtlich der minimalen Farbschichtdicke
Ma, die zum Drucken erforderlich ist, die an der Gruppe von Farbwalzen 806 verbleibt
(8(a)), ist die Farbschichtdickenverteilung
Mb, die dem Druckmuster der neuen Druckplatte entspricht, darauf überdeckend
vorgesehen (8(b)).
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Nach
Beendigung der Vorfärbens
wird die Gruppe der Farbwalzen 806 angebracht (Schritt
X7). Wenn die Druckgeschwindigkeit auf die vorbestimmte Geschwindigkeit
beschleunigt ist, wird die Beschleunigung der Drehgeschwindigkeit
beendet.
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Wie
vorstehend beschrieben, wird in dem obigen Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung,
wenn der vorhergehende Auftrag auf den neuen Auftrag geschaltet
wird, jede der Einrichtungen 100 bis 800 automatisch
durch eine Betätigung durch
einen Bediener von einem einzigen Schalter betätigt, so dass die Gesamtbetriebszeit
verkürzt
und die Belastung des Bedieners vermindert werden kann.
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Das
heißt,
durch Betätigen
des einzelnen Verzögerungsreinigungsschalters
können
Farbentfernung, Tuchreinigung, Austausch/Papierverbindung der Bahnrollen,
Voreinstellen der Daten zum endgültigen
Drucken, der automatische Austausch der Druckplatten, eine Auswahl
von einem automatischen Falteinrichtungszustand, ein Bereitschaftsbetrieb
der Trocknungsmaschine 300 und eine Falt-Voreinstellung
betrieben werden.
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Außerdem können das
Tuchreinigen, der Austausch-/Papierverbindung der Bahnrolle und
die Voreinstellung von Daten für
das endgültige
Drucken gleichzeitig durchgeführt
werden. Der automatische Austausch der Druckplatten und die Auswahl
des automatischen Falteinrichtungszustands können gleichzeitig durchgeführt werden.
Der Bereitschaftsbetrieb der Trocknungsmaschine 300 und
die Falt-Voreinstellung können
gleichzeitig durchgeführt werden.
Daher kann die Gesamtbetriebszeit reduziert werden.
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Wie
vorstehend unter Bezugnahme auf das Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung beschrieben, wird in einer Vorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung zum automatischen Schalten der Arbeitsvorgänge für eine Offsetrotationsdruckmaschine
der vorhergehende Auftrag automatisch auf den nächsten Auftrag geändert, indem
ein einziger Schalter gedrückt
wird. Um die Änderung
von dem vorhergehenden Auftrag auf den nächsten Auftrag automatisch
zu ändern,
wird jede Einrichtung kontinuierlich betätigt, so dass die Gesamtbetriebszeit verkürzt und
die Belastung auf den Bediener vermindert werden kann.