ES2256114T3 - Aparato para la automatizacion de operaciones de commutacion para una maquina de impresion offset de lamina continua. - Google Patents
Aparato para la automatizacion de operaciones de commutacion para una maquina de impresion offset de lamina continua.Info
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Abstract
Aparato para conmutar entre operaciones en una prensa rotativo de impresión offset que comprende: medios (100) de suministro continuado de material imprimible para conectar un rollo nuevo de material imprimible (102) con el material del antiguo rollo de material imprimible para suministrar el material imprimible sucesivamente. Medios de cambio de planchas (207, 208) para cambiar una plancha de impresión (807) soportada en un cilindro; Medios de estado del dispositivo de pliegue para cambiar el estado de una máquina plegadora (700) siguiente la condición de pliegue de la próxima impresión; Medios de suministro de tinta (800) para reducir la cantidad de tinta a una distribución básica del de la capa de tinta y solapar una distribución del espesor de la capa de tinta que se corresponde con la siguiente impresión sobre la distribución básica del espesor de la capa de tinta; y caracterizado por: una conmutación única para cambiar automáticamente de una impresión previa a la impresión siguiente para activar cada uno de dichos medios de acuerdo con los pasos predeterminados basados en una señal de dicha conmutación.
Description
Aparato para la automatización de operaciones de
conmutación para una máquina de impresión offset de lámina
continua.
El invento se refiere a un aparato para
automatizar operaciones de conmutación para una máquina de impresión
offset de lámina continua, y en particular a un aparato para
automáticamente accionar sucesivamente cada dispositivo por un
operador al presionar un solo botón.
En el estado de la técnica convencional, cuando
de una tarea previa se pasa a la próxima en una prensa de impresión
offset de lámina continua, un operador debe manejar cada dispositivo
para accionar en un orden la instalación. Esto lleva mucho tiempo y
es muy trabajoso para el operador.
Por ejemplo. Cuando se termina la tarea previa,
se paran las unidades de impresión para limpiar el rodillo de
caucho con un paño. Después se cambian las planchas de impresión, y
además se sustituye el viejo rollo de lámina continua por uno
nuevo. Para prepararse para la siguiente tarea deben de efectuarse
varias operaciones de ajuste previo tales como un ajuste a un grado
abierto de una surtidor de una entintadora de acuerdo con el patrón
de imagen de una nueva prensa de impresión, un control de una
cantidad de giro de cada rodillo entintador, la determinación de
una cantidad de provisión de agua para la humidificación, y la
configuración de una plegadora.
En el estado de la técnica convencional arriba
descrito, cuando se cambia de una tarea previa a la otra, el
operador debe de activar cada dispositivo en un orden. Así, esto le
cuesta mucho tiempo y se impone una pesada carga al operador.
En la presente invención, el operador solamente
tiene que presionar un solo botón para operar automáticamente cada
dispositivo para solucionar los problemas arriba descritos.
Para realizar el objeto mencionado una aparato
para operaciones de conmutación de una prensa rotativa offset según
el presente invento incorpora unos medios complementarios rotativos
continuos para colocar un conjunto rotativo de nuevo rollo continuo
a un conjunto rotativo de viejo rollo continuo para proveer al
conjunto rotativo sucesivamente medios de soporte de cambio de
plancha de impresión para cambiar una plancha de impresión soportada
por un cilindro porta-planchas, medios de cambio de
estado del dispositivo de pliegue para cambiar el estado del
dispositivo de pliegue de acuerdo con la condición de pliegue de la
siguiente impresión, y medios complementarios de entintado para
reducir la cantidad de tinta a una distribución básica del espesor
de capa de tinta y para solapar una distribución de la capa de
tinta correspondiente con la siguiente impresión sobre la
distribución básica del espesor de capa de tinta, y se caracteriza
por una conmutación única para automáticamente cambiar de la
impresión previa a la impresión siguiente con el fin de accionar
cada uno de los medios a lo largo de unos pasos predeterminados de
acuerdo con una señal que parte del conmu-
tador.
tador.
La fig. 1 muestra la vista esquemática completa
de una prensa de impresión offset de lámina continua de una
realización según el presente invento,
La fig. 2 muestra un dispositivo de alimentación
de láminas
La fig. 3 es una vista de sección transversal de
una unidad de impresión
La fig. 4 muestra un dispositivo de suministro de
tinta
La fig. 5 es un diagrama de flujo que muestra una
serie de pasos que se ejecutan empujando sobre un conmutador de
limpieza de desaceleración.
La fig. 6 es otro diagrama de flujo que muestra
una serie de pasos ejecutados al presionar un conmutador de
limpieza de desaceleración.
La fig. 7 es un diagrama de tiempos que indica
una velocidad de alimentación del sistema rotativo.
La fig. 8 muestra el grosor de la capa de
tinta,
La fig. 9 es otro diagrama de flujo que muestra
una serie de pasos ejecutados al presionar el conmutador de
limpieza de desaceleración
La fig. 10 muestra una operación de un conmutador
de levas y
La fig. 11 muestra una operación de un conmutador
de guía.
Se muestra en la fig. 1 una realización
preferente de una prensa de impresión offset de lámina continua
según el presente invento.
En la prensa de impresión offset de lámina
continua mostrada en la fig. 1, una tarea previa puede conmutarse
automáticamente a la tarea siguiente por un operador presionando un
solo botón accionando continuamente cada dispositivo. La prensa de
impresión offset de lámina continua comprende un dispositivo 100
alimentador de láminas, una serie de unidades de impresión 200, una
secadora, una enfriadora 400, un dispositivo de paso de lámina
continua 500, un dispositivo de arrastre 600, un dispositivo de
pliegue 700 y así seguido.
En el dispositivo de suministro de lámina
mostrado en la fig. 2 dos rollos de material imprimible continuo
102 y 102, cada uno enrollado en forma de bobina han sido sujetos a
ambos extremos de un brazo de torre 104 respectivamente, y el brazo
de torre 104 está montado de modo pivotante de tal modo que el brazo
104 es giratorio alrededor de un eje central 103. Cuando se
desenrolla un material imprimible 10 (lámina de impresión) desde un
rollo de material imprimible 101 y se va aproximando al final, un
material imprimible del siguiente rollo de material imprimible
continuo 102 es unido a la parte extrema trasera dla material
imprimible 10 para seguir suministrando material imprimible
continuo a las unidades 200.
En cada unidad de impresión 200, tal como se
muestra en la fig. 3 los cilindros de recubrimiento de caucho 201,
202 y los cilindros de impresión 203, 204 están dispuestos
simétricamente respecto al paso de transporte horizontal dla
material imprimible continuo. Se ha previsto un dispositivo de
limpieza 205 (206) del recubrimiento de caucho en cada uno de los
rodillos de caucho 201 (202) y un cambiador automático de plancha de
impresión (APC) 202 (208) ha sido provisto en el cilindro de
impresión 203 (204).
El cambiador automático de plancha de impresión
207 proporciona un marco de guía 211 giratorio alrededor de un eje
de soporte 209, un activador 213 empuja al marco de guía 211 de una
posición de inactividad pasajera a una posición de cambio de
plancha de impresión tal como se muestra por las líneas punteadas.
En el marco de guía 211 se ha provisto un soporte 215 para sujetar
la antigua plancha o una nueva plancha de impresión.
Tras empujar el marco de guía 211 a la posición
de cambio de plancha de impresión, se desmonta del cilindro de
impresión 203 la plancha de impresión gastada. Girando hacia atrás
la plancha de impresión 203, la vieja plancha de impresión es
guiada a lo largo del marco de guía 211 de modo que la vieja plancha
de impresión puede recogerse extendiendo o reduciendo un actuador
(no mostrado). Tras ello, la nueva plancha de impresión se coloca
en un cilindro de impresión 203 a lo largo del marco de guía 211. Al
girar hacia adelante la plancha de impresión 203, se fija la
nueva
plancha de impresión al cilindro de impresión 203.
plancha de impresión al cilindro de impresión 203.
De manera similar, un dispositivo 208 inferior de
cambio de plancha automático proporciona un marco de guía 212
giratorio alrededor de un eje de soporte 210, y una activador 214
cambia el marco de guía 212 de una posición de espera a una
posición de cambio de plancha de impresión a lo largo de una línea
punteada tal como se muestra en el dibujo. Se ha provisto al marco
de guía 212 con una sujeción 216 para sostener la plancha de
impresión gastada o la plancha de impresión nueva.
Tras cambiar el marco de guía 212 a la posición
de cambio de plancha de impresión se desmonta le antigua plancha de
impresión del cilindro de impresión 204. Al girar hacia atrás el
cilindro de impresión se baja la plancha gastada por el marco de
guía 211.
Entonces, se suministra una nueva placa de
impresión al cilindro de impresión 204 por el marco de guía 212.
Girando hacia delante el cilindro de impresión 204, la nueva placa
de impresión se sujeta al cilindro de impresión 204.
Respecto a la placa de impresión montada en el
cilindro de impresión 203 (204) se ha provisto un dispositivo 800 de
suministro de tinta mostrado en la fig. 4.
El dispositivo 800 de suministro de tinta
proporciona tinta 802 en un alimentador 801 de tinta sobre un
rodillo entintador 803 ajustando un grado de abertura de cada
surtidor 804-1, 801-2 -
801-n de alimentación de tinta. La tinta
suministrada sobre el rodillo entintador 803 es transferida a una
plancha de impresión 807 mediante un grupo 806 de rodillos de tinta
operando un rodillo conductor 805 de tinta. Al mismo tiempo que se
efectúa tal suministro de tinta, se suministra agua de
humedecimiento en un tanque de agua 808 a través de un conjunto de
rodillos de humedecimiento 809.
En el dispositivo de suministro de tinta 800,
cuando se cambia la antigua plancha de impresión 807 por una
plancha nueva, los datos de impresión tales como un grado de
abertura de cada surtidor de tinta 804-1,
801-2 - 801-n correspondiente al
patrón de imagen de la nueva plancha de impresión, una cantidad
rotatoria del rodillo surtidor de tinta 803, y una cantidad de
suministro de agua de humedecimiento en al tanque de agua 808 se
han configurado previamente tal como se describe mas adelante. El
dispositivo de limpieza 205 (206) del recubrimiento retira agentes
extraños tales como restos de tinta y similares haciendo contacto
con una brocha o paño en el rodillo de caucho 201 (202).
Una máquina secadora 300 es un dispositivo para
calentar y secar una banda de material imprimible 10 impresa por las
unidades de impresión 200.
Un dispositivo de enfriamiento 400 es un
dispositivo para enfriar la material imprimible 10 que ha pasado por
la secadora 300.
Un dispositivo de paso de material imprimible 500
es un dispositivo para ajustar una dirección de pase para controlar
una posición de una material imprimible y su fuerza tensil.
Un dispositivo de pliegue 700 es un dispositivo
para cortar la banda de material imprimible tras las operaciones de
enfriamiento y secado y pliega cada pieza del material imprimible
10.
Existen una serie de tipos de dispositivos de
pliegue basados en combinaciones de cortes y pliegues del material
imprimible, tales como el pliegue a lo largo de la línea central del
material imprimible respecto a su dirección de anchura, así
denominado "pliegue anterior", cortando una material imprimible
que tiene una longitud predeterminada mediante un cilindro de
corte, plegar una lámina cortada mediante un cilindro plegador a lo
largo de la dirección transversal o longitudinal, así denominado un
"pliegue en paralelo", y láminas medio plegadas en pliegue
paralelo por un seccionador a lo largo de la dirección
ortogonal.
Se ha provisto un dispositivo de avance loco 150
entre el dispositivo 100 de alimentación de láminas y las unidades
de impresión 200, y un dispositivo loco final 250 entre las unidades
de impresión 200 y la máquina secadora 300.
El dispositivo loco 150 (250) enrolla una
material imprimible entre tres rodillos y retirando un rodillo
central en una dirección vertical, quita la flojedad en la material
imprimible producida por la rotación de las unidades de impresión
200 en direcciones hacia delante y hacia atrás.
Estos dispositivos 200 a 700 están conectados por
un eje impulsor y son impulsados por un motor principal (no
mostrado) montado en las unidades de impresión 200. El motor
principal puede desconectarse del eje impulsor operando un embrague
provisto entre las unidades 200 y dispositivo loco 250 de la unidad
final.
En la prensa rotativa de impresión offset
construida como se describe arriba, se ha provisto un dispositivo
loco que ejecuta un ajuste del espesor de la capa de tinta, un
cambio de los rollos de material imprimible, un cambio de las
planchas de impresión, una selección del método de pliegue tal como
se muestra en las figuras 5, 6, y 9. Se muestra en la fig. 7 una
velocidad de material imprimible que activa el dispositivo
automático.
Al encender un conmutador de limpieza de baja
velocidad se ejecutará la siguiente serie de pasos continuadamente
y simultáneamente bajo control automático tal como se muestra en la
fig. 5.
Cuando se finaliza la tarea previa, un operador
enciende el conmutador de limpieza de velocidad reducida, para
cambiar a la tarea en un momento t1, tal como mostrado en la fig. 7
para arrancar el paso de la banda de material (paso S1).
Cuando la velocidad rotacional de los cilindros
de impresión 203 (204) es llega a ser S1 en un momento t2, tal como
se muestra en la Fig. 7, se para un rodillo entintador 805 para
desactivar el suministro de tinta al conjunto de rodillos de tinta
806 (paso S2). Mientras se continúa con la operación de impresión en
modo de desaceleración, se retira la tinta, se consume la tinta
sobre el conjunto de rodillos 806, y gradualmente se reduce el
espesor de la capa de tin-
ta.
ta.
Cuando la velocidad rotacional de los cilindros
porta-planchas 203 (204) llega a ser S2 en un
momento t3, se libera un rodillo formador entintador (paso S3).
Simultáneamente, se desactiva (S4) la rotación del cilindro de
caucho 201 (202), como cilindro impresor, y de los cilindros
porta-planchas 203 (204). La retirada de la tinta
comienza en el momento t2 y finaliza en el tiempo t3.
Tal como se muestra en la fig. 8, en la operación
de retirada de tinta se quita en el momento t2 una distribución del
espesor de capa de tinta Mb correspondiente a la impresión de un
patrón impreso de la antigua placa de imagen que se ha formado
sobre el juego de rodillos 806. En el momento t3 permanece una
distribución Ma' de un espesor mínimo de la capa de tinta requerida
para la impresión actual que se hace mas fina a lo largo de la
dirección del flujo de trabajo de la máquina.
En la fig. 8, Ma. indica el espesor mínimo de la
capa de tinta requerido durante la impresión y Mb indica una
condición en la cual una nueva capa de tinta se solapa sobre la capa
mínima de tinta Ma.
Entonces, en un momento t4, tal como se muestra
en la fig. 7, se libera (S5) un rodillo humectante en el grupo 809
de rodillos 809 de tinta.
Una distribución del espesor de la capa de tinta
sobre los rodillos de tinta 806 se hace plana por la rotación del
juego de rodillos 806 en el momento t3. De este modo, la
distribución Ma llega a ser el espesor mínimo de la capa de tinta
requerido para la impresión, como se muestra en la fig. 8 (a).
Como resultado, la distribución del espesor de la
capa de tinta sobre el conjunto de rodillos de tinta 806 se
convierte en la distribución mínima Ma del espesor de la capa de
tinta. Por ello, el antiguo patrón de imagen de la tarea de
impresión anterior no influye en la nueva tarea de impresión. Como
se describe mas adelante, cuando se pre-configura
el patrón de imagen de la tarea de impresión siguiente, puede
cambiarse rápidamente una distribución del espesor de la capa de
tinta a una distribución que se corresponda con el patrón de imagen
de la próxima tarea.
Cuando la velocidad rotacional del material
imprimible se desacelera a 200 rpm, se limpia el rodillo de caucho
201 (202) mediante el dispositivo de limpieza de recubrimientos 205
(206) en un momento t5 como se muestra en la fig. 7.
Tras finalizar la limpieza del recubrimiento
(S7), la banda de material imprimible arranca mas lentamente a una
velocidad de alrededor de 8 rpm en el momento t6 como se muestra en
la fig. 7 (paso S8).
Por otro lado, en el mismo instante del inicio de
la limpieza del recubrimiento, se gira el brazo de torre 104 del
dispositivo de alimentación de láminas (paso T1). Después se coloca
el nuevo rollo de material imprimible 102 en una posición
predeterminada de enlace (paso T2). Seguidamente, tras arrancar la
impulsión mas lenta arriba mencionada, en el dispositivo de
alimentación de láminas se ejecuta el enlace de láminas, de modo que
se acorta el total del tiempo de la operación.
Tras terminar el enlace de láminas, arranca en el
momento t7 a una velocidad de aproximadamente 200 rpm una rotación
de velocidad reducida de la banda de material imprimible, tal como
se muestra en la fig. 7 (paso S9).
Dado que la rotación a velocidad reducida es más
rápida que la impulsión lenta arriba mencionada, puede rápidamente
introducirse a y descargarse del dispositivo plegador 700 un trozo
para unir una vieja lámina y una nueva.
Durante la limpieza del recubrimiento (paso S7) y
a rotación a baja velocidad (paso S9), se fijan previamente los
datos determinantes de la impresión final (paso U1).
Los datos para la impresión final tales como el
grado de abertura de cada llave de surtidor de tinta
804-1 - 804-n, una cantidad de giro
de un rodillo surtidor de tinta 803, y una cantidad de suministro de
agua humectante 808, son leídos de la base de datos de un ordenador
(no mostrado) (paso U2). Los datos leídos para la impresión final se
transmiten a un dispositivo de suministro de tinta 800 (U3) para
configurar previamente los datos de impresión final incluyendo el
grado de abertura de cada llave de paso de surtidor de tinta en un
dispositivo de control del dispositivo de suministro de tinta 800
(paso U4).
La configuración de los datos para impresión
final deben ser llevados a cabo para cada de uno de los dispositivos
8000 superiores e inferiores de suministro de tinta. En el caso de
una impresión por las dos caras multicolor, la configuración previa
es necesaria ocho veces ya que la configuración debe ser realizada
para cada color.
Como arriba descrito, mientras se lleva a cabo el
manejo de hardware respecto a cada dispositivo 100 a 700, se lleva a
cabo al mismo tiempo una manipulación de software para acortar el
tiempo de la operación.
En tanto que la configuración de los datos de
impresión final comience tras finalizar la limpieza de los
recubrimientos (paso S7) y se acabe antes de completar el cambio
automático de plancha de impresión como se describe abajo, no se
necesita acabar antes de que el dispositivo pare (paso S10).
Tal como se muestra en la fig. 9, se operan
simultáneamente un cambio de planchas automáticas de impresión y una
selección del estado del dispositivo de pliegue.
A saber, se impulsa la prensa rotativa (paso V1).
Cuando el cilindro de pliegue de la máquina de pliegue 700 se mueve
a una posición específica, se desactiva el embrague de impulsión
(paso V2).
La razón del desactivado del embrague es la de
evitar que ocurran incidencias producidas por una rotación inversa
de la máquina plegadora 700.
Tal como abajo descrito, si una banda de material
imprimible es introducida en una dirección inversa para
automáticamente cambiar las placas de impresión en las unidades de
impresión 200, se suelta una lámina plegada de un cilindro mandril y
un cilindro plegador en el dispositivo plegador 700 para cortar y
plegar.
Seguidamente, se activa el dispositivo loco de
unidad final (V3) de modo que se evita que una fuerza tensil en una
entrada de material imprimible de las unidades de impresión 200 a la
secadora 300 se suelte enrollando el la banda de material imprimible
alrededor del rodillo moviéndose de arriba abajo y viceversa.
Entonces, cuando el cilindro
porta-planchas 203 (204) se mueve a una posición
específica para cambio de la plancha de impresión, se para el
dispositivo (unidad de impresión 200 solamente) (paso V4).
Los cilindros porta-planchas 203
(204) se giran en la dirección inversa, la plancha antigua es
retirada del cilindro porta-planchas 203 (204) por
el cambiador de planchas 207 (208) (paso V5).
Rotando el cilindro
porta-planchas 203 (204) en una dirección inversa,
se devuelve un rodillo del dispositivo loco 250 a su posición
original (paso V6). Al mismo tiempo, el dispositivo loco 150 de
entrada es activado (paso V7 para evitar que se afloje el material
imprimible introducido de las unidades de impresión 200 en el
alimentador de láminas 100.
Tras esto, tras terminar la retirada de la
plancha antigua, se para la máquina (las unidades de impresión 200
solamente) (paso V8).
Después, la máquina (las unidades de impresión
200 solamente) es girada en la dirección hacia delante, se
suministra la nueva plancha de impresión desde el cambiador de
planchas 207 (208) y es unida al cilindro
porta-planchas 203 (203) (paso V9).
Además, el dispositivo loco 250 de unidad final
es activado (paso V10) para evitar que se aflojen las fuerzas
tensiles sobre el material imprimible sacado de las unidades de
impresión e introducido en la secadora 200. Simultáneamente, el
rodillo del dispositivo loco de entrada 150 es devuelto a su
posición original (paso V11).
Cuando el ajuste de la nueva plancha de impresión
sobre el cilindro porta-planchas 203 se ha
completado, se para la máquina (solamente las unidades de impresión
) (paso V12).
Tras desactivar el embrague de impulsión se
activa un freno de la plegadora (paso V13) para cambiar
simultáneamente el estado del dispositivo de pliegue.
Se cambia el estado del dispositivo de pliegue
ajustando una fase del cilindro plegador y del cilindro de
rozamiento (paso V14) y una selección de un elemento de levas / guía
(paso V15).
Un ajuste de la fase del cilindro plegador y del
cilindro de rozamiento significa cambiar la fase de una tabla de
rozamiento del cilindro de rozamiento respecto a una aguja y un
cuchillo del cilindro plegador correspondiente a un pliegue
paralelo simple o paralelo doble. Por ejemplo, como se muestra en la
publicación de patente Kokai 63-282053, el ajuste
se hace mediante un mecanismo de transmisión de engranajes.
El cambio del elemento de levas / guía incluye la
conmutación para cambiar una fase del mecanismo de levas para
conmutar un tiempo de operación de unas pinzas de rozamiento,
cuchillo, aguja y así seguido provistos en el cilindro cortador, un
cilindro plegador y un cilindro de rozamiento y un mecanismo de
cambio de guía para cambiar el pliegue paralelo simple, el pliegue
paralelo doble, y el pliegue en delta.
Como se muestra en la fig. 10, un mecanismo de
conmutación de levas comprende un soporte 3 de levas soportado de
modo giratorio y que posee en su parte externa periférica unas
protuberancias 3a, 3b, una leva circular 4 sujeta al soporte 3 de
levas y que tiene una forma periférica predeterminada, un arrastre
de levas 15 rueda sobre la superficie externa de la leva 4, una
placa de unión 8 conectada a la protuberancia 3b del soporte 3 de
levas y se extiende y se retrae para así girar el soporte 3 de
levas, una palanca 10, un cilindro neumático 13, un primer tope 6
para restringir el giro de la leva 4 en una dirección de rotación
producida por la extensión del cilindro neumático 13, un segundo
tope 14 para restringir la rotación de la leva 4 en la dirección de
giro opuesta causada por la retracción del cilindro neumático 13, y
un tercer tope 5 para obligar a la protuberancia 3a del soporte 3
de levas, restringida de rotar en la dirección contraria por el
segundo tope 14, en aquella dirección de giro restringida por el
segundo tope 14. La descripción detallada de la realización se
describe en la publicación de patente japonesa Nº
2000-130538 publicada el 12 de Mayo de 2000 basada
en la solicitud de patente japonesa Hei10-301983
registrada el 23 de Octubre de 1988.
Como elemento de conmutación de guías existe una
realización como se muestra en la fig. 11.
El dispositivo, tal como mostrado en la fig. 11,
es un dispositivo de pliegue en paralelo que tiene un primer
cilindro 23 de rozamiento y un segundo cilindro 24 de rozamiento en
contacto uno con el otro. Se enrolla una cinta 21 al primer
cilindro 23 de rozamiento y los rodillos 20a hasta 20d dispuestos en
paralelo respecto al primer cilindro de rozamiento 23. La
descripción detallada de la realización se describe en la solicitud
de PCT (PCT/JP00/01/01597 registrada el 16 de Marzo de 2000) basada
en la solicitud de patente japonesa 10-266166
registrada el 21 de Septiembre de 1998.
En el caso en el que se maneje en el dispositivo
un pliegue paralelo simple, se mueve el rodillo 20d a lo largo de
una línea sólida en la fig. 11 y la cinta 21 es movida a una
posición de guía.
En la posición de guía de la cinta 21, se cambia
una lámina del primer cilindro 23 de rozamiento al segundo cilindro
de rozamiento 24 para plegar la lámina en paralelo una vez. Si se
maneja un pliegue en paralelo o un pliegue en delta, se mueve el
rodillo 20d hacia una flecha a lo largo de la línea punteada en la
fig. 11 y la cinta 21 es llevada a una posición de resguardo.
En la posición de resguardo de la cinta 21, se
maneja el pliegue doble en paralelo o el pliegue en delta cuando la
lámina se ha pasado del primer cilindro de rozamiento 23 al segundo
cilindro de rozamiento 24.
Tras finalizar el cambio arriba mencionado de las
planchas de impresión y la selección del estado de pliegue, se
activa el embrague de impulsión (paso V16), y el dispositivo loco
150, 250 es devuelto a la posición original (paso V17).
Para prepararse para la próxima tarea, se pueden
ejecutar continuamente los pasos mostrados en la fig. 6.
En un momento t9 como mostrado en la fig. 7, la
máquina es girada a una velocidad reducida de alrededor de 8 rpm.
Se inicia una operación de situación de espera de la máquina
secadora 300. (paso X1). Simultáneamente, un se inicia una
configuración del pliegue (paso Y1).
La configuración del pliegue significa controlar
una posición de cada eje control de la máquina plegadora 700 de
acuerdo con la tarea siguiente, e incluye la configuración de una
formadora, un cortador, etc., basándose en la anchura, calidad, y
grosor de una lámina y su estado del dispositivo de pliegue.
Además, cuando se introducen (paso X3) una señal
de completado de aumento de una temperatura de la máquina secadora
700, y una señal de completado de configuración de la máquina
plegadora, se acelera la velocidad de entrada del material
imprimible.
Tras haberse acelerado la velocidad rotacional a
una velocidad predeterminada, se anexiona el rodillo de suministro
agua 809 para suministrar agua humectante en un tanque de agua 808
(paso X4) y se anexionan (paso X5) los cilindros de caucho 201
(202), como un rodillo de impresión, y el cilindro
porta-planchas 201 (202). Se arranca la operación de
humidificación del rodillo entintador 805 para manejar el entintado
previo (paso X6).
En el entintado previo, el grado de abertura de
cada llave de surtidor 804-1, -
804-n correspondiente al patrón de imagen de la
nueva plancha de impresión, la cantidad de giro del rodillo
entintador 803, y la cantidad de suministro del agua humectante en
el tanque de agua 808 se controla de acuerdo con la configuración de
impresión final en el dispositivo de suministro de tinta 800 con
respecto a la nueva tarea. Respecto al espesor mínimo de capa Ma,
requerido para la impresión, permaneciente en el grupo de rodillos
entintadores, la distribución del grosor de la capa de tinta que se
corresponde con el patrón de imagen de la nueva plancha de impresión
está solapado sobre este. (Fig. 8(b)).
Tras finalizar el entintado previo, se anexiona
el grupo de rodillos entintadores 806 (paso X7). Cuando la velocidad
de impresión se acelera a la velocidad predeterminada, finaliza la
aceleración de la velocidad giratoria.
Como se describe arriba, en la realización arriba
descrita según el presente invento, cuando se cambia de la tarea
anterior a l nueva, cada uno de los dispositivos 100 hasta 800 son
manejados automáticamente por operación de un operador de un solo
botón de modo que el total del tiempo de operación puede ser
reducido así como la carga sobre el operador.
Es decir, activando el conmutador único de
limpieza y desaceleración pueden manejarse la retirada de la tinta,
la limpieza del recubrimiento, el cambio y enlace de papel en los
rollos de material imprimible, una configuración previa de
impresión final, el cambio automático de planchas de impresión, una
selección del estado del dispositivo de pliegue automático, una
operación de puesta en espera de la máquina secadora 300, y una
configuración de pliegue.
Además puede ejecutarse al mismo tiempo la
limpieza del recubrimiento, el cambio y enlace de papel en los
rollos de material imprimible y la configuración de los datos de
impresión final. El cambio automático de planchas de impresión y la
selección del dispositivo automático de pliegue pueden ejecutarse
simultáneamente. Por ello, el total del tiempo empleado en la
operación puede reducirse.
Tal como se describe arriba en referencia a la
realización del presente invento, en un aparato según el presente
invento para automatizar operaciones de conmutación en una prensa
rotativa de impresión offset, la tarea anterior es cambiada
automáticamente a la nueva tarea al pulsar un sólo botón. Para
cambiar automáticamente de la antigua tarea a la nueva tarea, cada
dispositivo es accionado continuamente de modo que el tiempo total
de operación puede reducirse, así como la carga sobre el
operador.
Claims (4)
1. Aparato para conmutar entre operaciones en una
prensa rotativo de impresión offset que comprende: medios (100) de
suministro continuado de material imprimible para conectar un rollo
nuevo de material imprimible (102) con el material del antiguo rollo
de material imprimible para suministrar el material imprimible
sucesivamente.
Medios de cambio de planchas (207, 208) para
cambiar una plancha de impresión (807) soportada en un cilindro;
Medios de estado del dispositivo de pliegue para
cambiar el estado de una máquina plegadora (700) siguiente la
condición de pliegue de la próxima impresión;
Medios de suministro de tinta (800) para reducir
la cantidad de tinta a una distribución básica del de la capa de
tinta y solapar una distribución del espesor de la capa de tinta que
se corresponde con la siguiente impresión sobre la distribución
básica del espesor de la capa de tinta; y caracterizado
por:
una conmutación única para cambiar
automáticamente de una impresión previa a la impresión siguiente
para activar cada uno de dichos medios de acuerdo con los pasos
predeterminados basados en una señal de dicha conmutación.
2. Aparato según la reivindicación 1, en donde se
reduce una distribución de espesor básica de la capa de tinta por
dichos medios de suministro de tinta (100), se une un material
imprimible de dicho rollo (102) nuevo de material imprimible a un
material de dicho rollo viejo de material imprimible (101) por
dichos medios de suministro continuado de material imprimible para
suministrar material imprimible sucesivamente, una plancha de
impresión soportada sobre un cilindro de plancha es cambiado por
dichos medios de cambio de plancha de impresión, se selecciona una
condición de pliegue de dicho dispositivo de pliegue por dichos
medios de cambio de estado del dispositivo de pliegue de acuerdo con
una condición de pliegue de la próxima impresión, y por dichos
medios de suministro de tinta (800) se solapa una distribución del
espesor de la capa de tinta que se corresponde con la próxima
distribución sobre dicha distribución básica del espesor de la capa
de tinta.
3. Aparato según la reivindicación 2, en donde un
cilindro de caucho (201, 202) de dicha prensa rotativa de impresión
offset es limpiado por medios de limpieza de recubrimiento
conectando al mismo tiempo dicho material imprimible de dicho rollo
nuevo (102) de material imprimible con dicho material imprimible de
dicho rollo viejo (101) de material imprimible para suministrar un
material imprimible sucesivamente después de haber reducido la
cantidad de tinta a dicha distribución básica del espesor de la capa
de tinta por dichos medios de suministro de tinta (800).
4. Aparato según la reivindicación 3, en donde
dicho cilindro de caucho (201, 202) es limpiado por dichos medios de
limpieza de recubrimiento mientras que unos datos para solapar una
distribución del espesor de la capa de tinta que se corresponde con
la siguiente tarea de impresión sobre dicha distribución básica del
espesor de la capa de tinta por dichos medios de suministro de tinta
(800) son leídos a partir de dicha base de datos y dichos datos son
configurados como datos para la próxima impresión.
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