DE60111410T2

DE60111410T2 - Verfahren zur herstellung einer folie mit einer bituminösen schicht und derart hergestellte folie

Info

Publication number: DE60111410T2
Application number: DE60111410T
Authority: DE
Inventors: Ejrup John OLSEN
Original assignee: Icopal AS
Current assignee: Icopal AS
Priority date: 2000-09-06
Filing date: 2001-09-05
Publication date: 2006-03-30
Anticipated expiration: 2021-09-06
Also published as: EP1330356A1; NO334345B1; CA2421270C; WO2002020267A1; DK1330356T3; ES2240505T3; US20040055702A1; MXPA03001973A; PT1330356E; NO20030957L; ATE297314T1; SK286111B6; EP1330356B1; DE60111410D1; AU2001285720A1; CA2421270A1; US20070071947A1; CZ302480B6; PL360621A1; SK2452003A3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer bitumenhaltigen Beschichtungsbahn von der Art, wie sie im Oberbegriff von Anspruch 1 beschrieben ist. Die Erfindung betrifft außerdem eine Beschichtungsbahn, die mit diesem Verfahren hergestellt ist.
Das dänische Patent Nr. 150,586 offenbart eine Beschichtungsbahn dieser Art, wobei eine zusätzliche bitumenhaltige Schicht, die einen Schweißbitumen bildet, nach einem zuvor festgelegten Muster auf der Schicht eines rückseitigen Bitumens angeordnet ist. Dadurch entstehen separate Zonen, mit denen die Bahn am Untergrundmaterial befestigt werden kann. Nach dem Auslegen der Bahn auf dem Untergrundmaterial ist es auf diese Weise möglich, eine Anzahl von Druckausgleichskanälen bereitzustellen, wodurch größtenteils vermieden werden kann, dass sich unter Bedingungen von unteratmosphärischem Druck Feuchtigkeit und Luft in abgeschlossenen Bereichen der Beschichtungsbahn ansammeln, nachdem die Bahn auf dem Untergrundmaterial ausgelegt wurde. Die Beschichtungsbahn umfasst eine Schicht aus Sand, der in der Praxis relativ grobkörnig ist und der unter anderem verhindert, dass die Bahn in den Bereichen zwischen den Zonen, d. h. an der Unterseite der Druckausgleichskanäle, an dem Untergrundmaterial anhaftet. Die Sandschicht erhöht aber beträchtlich das Gewicht der Beschichtungsbahn und kann zu Delaminierung führen.
Aus WO99/43499 ist die Herstellung einer Beschichtungsbahn bekannt, wobei ein bitumenimprägniertes Kernmaterial mit einer Schicht aus rückseitigem Bitumen während des Herstellungsprozesses über einen oder mehrere kühlende Rotationskörper transportiert wird, wobei die Bahn in einem abschließenden Schritt auf einer Seite mit einem vollstän dig überdeckenden Schweißbitumen versehen wird. Durch das anfängliche Auftragen einer Gleitmaterialschicht, die während des Auftragens des vollständig überdeckenden Schweißbitumens fortgeschmolzen wird, kann vermieden werden, dass die Bahn während des Bahnvorschubs an dem Rotationskörper anhaftet.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer verbesserten bitumenhaltigen Beschichtungs bahn mit Druckausgleichskanälen bereitzustellen, wobei die Beschichtungsbahn nicht an den Rotationskörpern in den Produktionsmaschinen anhaftet und wobei die Gefahr einer Delaminierung minimiert ist. Durch die Erfindung wird effizient das Risiko vermieden, dass die Druckausgleichskanäle durch die Schicht aus rückseitigem Bitumen blockiert werden, was unbeabsichtigt dazu führt, dass die Bahn an der Unterseite des Kanals fest am Untergrundmaterial anhaftet. Dies wird gemäß dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 erreicht.
Demgemäß wurde festgestellt, dass sich durch Auftragen einer Schicht aus der Mischung, wie sie in dem Anspruch beschrieben ist, eine vorteilhafte Sperre für schmelzflüssigen rückseitigen Bitumen herstellen lässt, wenn man während der Verarbeitung der Bahn Wärmeenergie einwirken lässt, um die Zonen aus Schweißbitumen zu aktivieren. Diese Energie wird in der Regel mittels eines Schweißbrenners gleichzeitig mit dem Ausrollen der Bahn zugeführt. Die Schicht aus der besagten Mischung bildet somit im Allgemeinen und zu einem großen Teil die Unterseite der Druckausgleichskanäle, nachdem die Bahn auf dem Untergrundmaterial angeschweißt wurde. Unter normalen Umständen besteht somit kein Risiko, dass die Bahn auch in dem Bereich zwischen den Zonen, d. h. an der Unterseite der Druckausgleichskanäle, an dem Untergrundmaterial anhaftet, wodurch es zu einem Blockieren der Kanäle kommen kann. Das Gleitmaterial, das eine Matrix für das Füllmaterial bildet, ist ebenfalls eine zusätzliche Gewähr gegen eine Delaminierung des Endprodukts. Dadurch wird das Risiko vermieden, dass beispielsweise bei Dachbedeckungen, Brückenbeschichtungen und ähnlichen Membranbeschichtungen im Fall starker äußerer Stoß- und Schlageinwirkung, wie beispielsweise Windeinwirkung, Zugkräfte auf die Oberfläche einwirken, die zu einer Delaminierung der bitumenhaltigen Beschichtungsbahn führen können. Die Folge solcher Delaminierungen können Undichtigkeiten mit resultierenden Schäden an der Dachkonstruktion und/oder anderen Teilen des Gebäudes oder der Anlage sein.
Gemäß den Merkmalen von Anspruch 2 werden besonders vorteilhafte Eigenschaften erreicht, wenn 95 Gewichts-% des Füllmaterials aus einer Körnung von weniger als 0,15 mm bestehen. Das Füllmaterial, das gemäß Anspruch 3 ausgewählt wird, ermöglicht ein bequemes Aufsprühen der Mischung durch herkömmliche Düsen.
Die zugeführte Menge der Mischung und die Vorschubrate des Kernmaterials entlang der Verarbeitungsanlage werden vorzugsweise so gewählt, dass das Endprodukt wenigstens 0,3 cm³ Füllmaterial pro Quadratmeter Bahn aufweist.
Gemäß den Merkmalen von Anspruch 5 werden die zugeführte Menge der Mischung und die Vorschubrate des körnigen Materials entlang der Verarbeitungsanlage so gewählt, dass das Endprodukt maximal 200 cm³ Füllmaterial pro Quadratmeter Bahn, vorzugsweise zwischen 1 cm³ und 40 cm³, besonders bevorzugt zwischen 3 cm³ und 20 cm³ Füllmaterial pro Quadratmeter Bahn, aufweist. Dadurch wird gewährleistet, dass die rückseitige Bitumenschicht 4 im Fall einer speziellen intensiven Erwärmung der Unterseite der Beschichtungsbahn, beispielsweise mittels eines Schweißbrenners, innerhalb einer relativ kurzen Zeitspanne trotzdem schmelzflüssig wird und zwischen den Zonen aus Schweißbitumen erscheint, wodurch überlappende Nahtstellen zwischen zwei benachbarten Bahnen quer zur Längsrichtung erreicht werden können.
Die Mischung aus Füllmaterial und dem Gleitmaterial, das in einer Flüssigkeit dispergiert, emulgiert oder aufgelöst wurde, wird vorzugsweise in einem solchen Abstand von dem ersten Rotationskörper auf die Beschichtungsbahn aufgebracht, dass die Flüssigkeit zu einem großen Teil vor dem Kontakt mit dem ersten Rotationskörper verdampft. Dadurch entsteht eine dauerhafte, nicht-anhaftende Oberflächenschicht, die aus dem Gleitmaterial und dem Füllmaterial besteht. In diesem Zusammenhang ist es wichtig, dass während des Auftragens der Mischung das bitumenhaltige Material eine geeignete Temperatur aufweist, zweckmäßigerweise zwischen 100 und 200°C, bevorzugt jedoch zwischen 120 und 160°C. Die relativ erhöhte Temperatur bewirkt ein rasches Verdampfen. der Flüssigkeit, in der das Gleitmaterial dispergiert, emulgiert oder aufgelöst wurde, was eine vorteilhafte Kühlung der bitumenhaltigen Beschichtungsbahn zur Folge hat, wodurch die Viskosität des Bitumenmaterials zunimmt. Optional kann zusätzliches Kühlmittel zu der Oberfläche der bitumenhaltigen Schicht geleitet werden.
Gemäß dem Verfahren wird vorzugsweise ein Gleitmaterial in Form eines Polymers verwendet, beispielsweise ein thermoplastisches Polymer, das auf Acryl basieren kann und das in einer Flüssigkeit dispergiert, emulgiert oder aufgelöst wurde. Es kann auch PVB (Polyvinylbutyral) verwendet werden, dem ein Weichmacher oder ein Pigmentmaterial beigegeben werden kann.
Beim Schmelzen können diese Substanzen in der Schicht aus Schweißbitumen aufgelöst werden, wobei die Öle in dem Bitumenmaterial den getrockneten Polymerfilm bei einer relativ niedrigen Temperatur auflösen. Darum kommt es während des Auftragens der Schweißbitumenschicht zur Auflösung des Polymers, woraus eine höhere Delaminierungsbeständigkeit resultiert, wobei die Schweißbitumenschicht in direkten Kontakt mit der rückseitigen Bitumenschicht gebracht wird.
Das Verfahren, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und die mit dem Verfahren hergestellte Beschichtungsbahn werden im Folgenden anhand der Zeichnungen eingehender erklärt.
1 ist eine schematische Querschnittsansicht durch eine Beschichtungsbahn gemäß der Erfindung.
2 zeigt die eine Seite der Ausführungsform der Bahnbeschichtung von 1.
3 zeigt die eine Seite einer zweiten Ausführungsform der Beschichtungsbahn von 1.
4 ist eine schematische Ansicht einer Produktionsanlage zur Herstellung einer Beschichtungsbahn gemäß der Erfindung.
In 1 ist eine Querschnittsansicht durch eine Beschichtungsbahn gezeigt. Die Beschichtungsbahn ist aus einem Kernmaterial 3 aufgebaut, das beispielsweise aus einem Chemiefasergewebematerial wie beispielsweise Polyesterfaser bestehen kann. Das Kernmaterial 3 ist mit Bitumen imprägniert. Auf der Oberseite des Kernmaterials 3 ist eine bitumenhaltige Schicht 2 angeordnet, auf der eine Schicht aus körnigem Schutzmaterial, beispielsweise Schiefersplitt, verteilt wurde. Auf der Unterseite des Kernmaterials ist eine weitere bitumenhaltige Schicht 4, ein sogenannter rückseitiger Bitumen, angeordnet, und unter diesem rückseitigen Bitumen 4 befindet sich eine dünne Schicht 5, die aus einem Gleitmaterial in Form eines thermoplastischen Polymermaterials und einem feinkörnigen Füllmaterial besteht. Das Füllmaterial hat eine Korngröße, die im Wesentlichen nicht über 0,15 mm liegt. Die maximale Korngröße kann jedoch besonders vorteilhaft zwischen 0,01 und 0,045 mm liegen.
Unter der Schicht 5 ist eine teilweise Beschichtung 6 aus Schweißbitumen angeordnet, die gemäß einem zuvor festgelegten Muster aufgebracht wurde. Außerdem ist die Beschichtungsbahn nach unten hin mit einem Film 7 versehen, wodurch vermieden wird, dass die Schweißbitumenschicht an anderen Oberflächen anhaftet, bevor die Bahn zu ihrem eigentlichen Zweck auf einem Untergrundmaterial aufgebracht wird.
2 zeigt, wie die Schicht 6 aus Schweißbitumen dergestalt aufgebracht wurde, dass längliche Zonen 200 aus Schweißbitumen entstehen, deren Längsrichtung mit der Längsrichtung des Materials übereinstimmt. An ihrem linken Rand hat die gezeigte Bahn einen durchgängigen Streifen 300 aus Schweißbitumen oder einer anderen Art von Klebstoff, mit dem die Beschichtungsbahn mit einer benachbarten Bahn überlappend verbunden werden kann. Der Streifen 300 wird kontinuierlich aufgebracht, während das Kernmaterial entlang der Verarbeitungsanlage vorgeschoben wird, und das Bitumenmaterial, das für den Streifen 300 verwendet wird, kann optional andere Eigenschaften haben als das Material, das für die Zonen 200 verwendet wird.
3 zeigt eine alternative Beschichtungsbahn mit einer großen Anzahl Zonen 600 aus Schweißbitumen, von denen der größte Teil rechteckig ist und deren Längsrichtung quer zur Bahn verläuft. Des Weiteren hat die Bahn 500 an ihrem linken Rand einen durchgängigen Streifen 700 aus Schweißbitumen oder einer anderen Art von Klebstoff, mit dem die Bahn mit einer benachbarten Bahn verbunden werden kann.
Das Material in den Zonen 200, 600 wird vorzugsweise mittels einer Abschmutzrolle auf der Bahn 100, 500 abgelagert.
Aus der obigen Offenbarung geht hervor, dass zwischen den Zonen 200, 600 Bereiche oder Kanäle 6' entstehen, die keinen Schweißbitumen enthalten, was bedeutet, dass während des Aufbringens der Bahn auf dem Untergrundmaterial Druckausgleichskanäle entstehen, die von der gleichen Art sind, wie sie in dem dänischen Patent Nr. 150,586 83 beschrieben sind. Nach dem Aufbringen der Bahn haben diese Kanäle die gleichen Aufgaben, wie sie in der besagten Offenbarung beschrieben sind.
Während der Installation der Bahn wird diese langsam auf dem Untergrundmaterial entrollt. Gleichzeitig werden die Zonen 200, 600 aus Schweißbitumen 6 in herkömmlicher Weise mittels eines Schweißbrenners, der kurzzeitig über die Oberfläche geführt wird, erwärmt. In diesem Fall bilden das Gleitmaterial und das Füllmaterial eine Versiegelung und eine wirksame Sperre für das rückseitige Bitumenmaterial, die verhindert, dass das rückseitige Bitumenmaterial am Untergrundmaterial anhaftet, wodurch die Integrität der Kanäle gewährleistet bleibt. Wenn die Bahn aufgebracht wurde und eine abdichtende Verbindung zur nächsten Bahn hergestellt werden soll, die in Verlängerung der vorherigen Bahn aufgebracht werden soll, so wird die Unterseite der Beschichtungsbahn kontinuierlich entlang des quer verlaufenden Randes der Bahn erwärmt, wodurch das Gleitmaterial in der Schicht 5 zersetzt wird, während gleichzeitig die rückseitige Bitumenschicht 4 schmilzt. Dadurch kann die rückseitige Bitumenschicht 4 in die Bereiche zwischen den Zonen 200, 600 hineindiffundieren. Auf diese Weise ist es möglich, die beiden aneinandergrenzenden Bahnen quer zur Längsrichtung zu verschweißen, indem die Schweißbitumenschicht 6 zusammen mit dem rückseitigen Bitumenmaterial 4 an der Oberseite der nachfolgenden Bahn anhaftet.
Eine Beschichtungsbahn, wie sie in den 1, 2 und 3 gezeigt ist, kann beispielsweise mit einer Produktionsanlage hergestellt werden, wie sie schematisch in 4 gezeigt ist. Zur besseren Übersichtlichkeit sind die Maschinenrahmen, die Antriebe usw. nicht gezeigt. Ein Fachmann kann diese Dinge ohne Weiteres hinzukonstruieren. Die Beschichtungsbahn wird in dem gezeigten Beispiel von links nach rechts transportiert. Links beginnend, tritt in den gezeigten Abschnitt der Produktionsanlage eine Bahn aus imprägniertem Kernmaterial 3 ein, auf deren Oberseite eine bitumenhaltige Schicht 2 aufgetragen wurde und auf deren Unterseite eine bitumenhaltige Schicht 4 aufgetragen wurde. Die Temperatur der Bahn beträgt zu diesem Zeitpunkt 100–200°C, bevorzugt 120–160°C. An einer Besandungsstation 8 wird eine körnige Besandungsschicht aus Schiefersplitt auf der bitumenhaltigen Schicht 2 verteilt, um die aufgetragene Schicht vor Sonnenlicht zu schützen. Die Bahn wird anschließend um einen ersten Rotationskörper 9 herum geführt, wo die besandete Seite der Bahn gegen diesen Rotationskörper 9 stößt. Die Besandung 1 verhindert so ein Anhaften der Bahn an dem Rotationskörper 9.
Unmittelbar an den Rotationskörper 9 schließt sich eine Beschichtungsstation 10 an, in der ein Gleitmaterial, wie beispielsweise ein thermoplastisches Polymer, aufgetragen wird, das in einer Flüssigkeit, wie beispielsweise Wasser, dispergiert, emulgiert oder aufgelöst wurde, wobei dieser Flüssigkeit ein Füllmaterial in Form eines anorganischen, vorzugsweise mineralischen, Materials beigemengt wurde, das eine Körnung aufweist, die im Wesentlichen 0,15 mm nicht übersteigt. Die Flüssigkeit mit dem Füllmaterial wird mit dem Füllmaterial in einer Mischstation vermengt und wird auf die Oberfläche der bitumenhaltigen Schicht 4 transportiert. Die Beschichtungsstation 10 besteht in dem gezeigten Beispiel aus vier Sprühdüsen, die an einer gemeinsamen Aufhängung quer zur Bahn angebracht sind, dergestalt, dass die Bahn in ihrer gesamten Breite mit der aufgesprühten füllmaterialhaltigen Dispersion, Emulsion bzw. Lösung überzogen wird. Der Auftrag erfolgt vorzugsweise dergestalt, dass das Endprodukt wenigstens 0,3 cm³ und maximal 200 cm³ Füllmate rial pro Quadratmeter Bahn aufweist. Dadurch werden die Bereiche für die Dicke der Schicht 5 festgelegt.
In einem Abstand von der Beschichtungsstation 10 wird die Bahn um einen zweiten Rotationskörper 11 und weiter um einen dritten und einen vierten Rotationskörper 12, 13 herum geführt, wobei die Seite mit dem Gleitmaterial 5 gegen diese drei Rotationskörper 11, 12 und 13 stößt. In diesem Zusammenhang ist es wichtig, dass der Flüssigkeitsgehalt der aufgetragenen Dispersion, Emulsion bzw. Lösung vor dem Kontakt mit dem ersten Rotationskörper 11 im Wesentlichen verdampft ist und dass die Temperatur der Bahn ebenfalls auf einen geeigneten Wert gesunken ist, bei dem das thermoplastische Polymer nicht anhaftet. Die bitumenhaltige Schicht 9 hat nun eine Oberfläche, wobei das Polymermaterial das feinkörnige Füllmaterial an der Oberfläche 4 anhaftet und gleichzeitig auch die feinkörnigen Partikel aneinander anhaftet.
Nun wird die Bahn mittels zweier Rotationskörper 14, 15 in einen Behälter 16 eingeleitet. In dem Behälter wird eine Schicht aus Schweißbitumen 6 auf die Seite, die mit dem Gleitmaterial 5 versehen ist, gemäß einem zuvor festgelegten Muster aufgetragen, um die Zonen 200, 600 entstehen zu lassen. Die Schicht aus Schweißbitumen hat hierdurch eine bevorzugte Temperatur, die eine Auflösung und/oder Anhaftung des thermoplastischen Polymers in jenen Bereichen der Bahn bewirkt, wo Schweißbitumen aufgetragen wurde. Die übrigen Bereiche der Bahn außerhalb der Zonen 200, 600 weisen weiterhin eine Oberflächenschicht 5 auf, die aus dem Gleitmaterial und dem Füllmaterial besteht. Die anschließend fertige Beschichtungsbahn wird mit einer (nicht gezeigten) Antihaftfilmschicht versehen und wird über einen weiteren Rotationskörper 17 zur abschließenden Verpackung und Lagerung transportiert.
Es ist hinzuzufügen, dass das Füllmaterial besonders vorteilhaft eine Pigmentsubstanz, wie beispielsweise Eisenoxid, sein kann, wodurch es dem Endverbraucher optional einfach gemacht werden kann, die Zonen 200, 600 zu erkennen und dadurch den Schweißbrenner so auszurichten, dass exakt die Zonen 200, 600 erwärmt werden. Die Eigenschaften des Gleitmaterials und des Füllmaterials werden darum so eingestellt, dass die rückseitige Bitumenschicht 4 bei einem kontinuierlichen Erwärmen der Unterseite der Beschichtungsbahn schmelzen und in die Kanäle eintreten kann, wodurch es möglich ist, überlappende Nahtstellen zwischen benachbarten Zonen quer zu ihrer Längsrichtung herzustellen.
Wenn die rückseitige Bitumenschicht 4 in der Oberfläche der Beschichtungsbahn erscheint, so wird die schwarze Farbe des Bitumenmaterials zwischen den Zonen 200, 600 sichtbar, was anzeigt, dass die betreffende Fläche haftend ist, woraufhin die Bahn an eine angrenzende Materialbahn angehaftet werden kann.
Der Begriff "Bitumen" meint im Sinne des vorliegenden Textes sowohl Bitumen allein als auch Mischungen, die überwiegend aus Bitumen bestehen und einen gewünschten Gehalt an Zusatzstoffen, wie beispielsweise SBS oder andere Polymersubstanzen, und/oder an inerten Füllstoffen, wie beispielsweise pulverisierten Kalk, aufweisen.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer bitumenhaltigen Beschichtungsbahn für ein Untergrundmaterial, wobei ein bitumenimprägniertes Kernmaterial (3), auf dem eine Schicht aus rückseitigem Bitumen (4) aufgetragen wurde, veranlasst wird, während des Herstellungsprozesses einen oder mehrere Rotationskörper zu berühren, wobei Schweißbitumen (6) anschließend in Zonen (200, 600) aufgetragen wird, um während des Aufbringens der Bahn auf dem Untergrundmaterial die Entstehung von Druckausgleichskanälen zwischen der Schicht aus rückseitigem Bitumen (4) und dem Untergrundmaterial zu ermöglichen, wobei eine Mischung aus einem Gleitmaterial, das in einer Flüssigkeit dispergiert, emulgiert oder aufgelöst wurde, bereitgestellt wird, wobei die Mischung auf die Schicht aus rückseitigem Bitumen (4) auf der Seite, die veranlasst werden soll, einen Rotationskörper zu berühren, aufgebracht wird, wobei die Flüssigkeit vor dem Kontakt mit dem Rotationskörper zum Verdampfen gebracht wird, und wobei der Schweißbitumen (6) in Zonen (200, 600) auf der Seite, die mit der Mischung versehen ist, aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung ein Füllmaterial mit einer Korngröße enthält, die im Wesentlichen nicht über 0,15 mm liegt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass 95 Gewichts-% des Füllmaterials aus einer Körnung von weniger als 0,15 mm bestehen.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass 95 Gewichts-% des Füllmaterials aus einer Körnung von weniger als 0,045 mm bestehen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zugeführte Menge der Mischung und die Vorschubrate des Kernmaterials (3) so gewählt werden, dass das Endprodukt wenigstens 0,3 cm³ des Füllmaterials pro Quadratmeter Bahn aufweist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zugeführte Menge der Mischung und die Vorschubrate des Kernmaterials (3) so gewählt werden, dass das Endprodukt maximal 200 cm³ des Füllmaterials pro Quadratmeter Bahn, vorzugsweise zwischen 1 cm³ und 40 cm³, ganz besonders bevorzugt zwischen 3 cm³ und 20 cm³ pro Quadratmeter Bahn, aufweist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung in einem Sprühverfahren aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung in einem solchen Abstand von dem ersten Rotationskörper aufgebracht wird, dass die Flüssigkeit vor dem Kontakt mit dem ersten Rotationskörper verdampft.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bitumenimprägnierte Kernmaterial (3) und die Schicht aus rückseitigem Bi tumen (4) beim Auftragen der Mischung eine Temperatur zwischen 100°C und 200°C, vorzugsweise zwischen 120°C und 160°C, aufweisen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Gleitmaterial um ein Polymermaterial, beispielsweise ein thermoplastisches Polymermaterial, handelt.
Beschichtungsbahn, die ein bitumenimprägniertes Kernmaterial (3) umfasst, das mit einem oberseitigen Bitumen (2) und einem rückseitigen Bitumen (4) beschichtet ist und eine äußerste Schicht aus Schweißbitumen (6) aufweist, die in Zonen (200, 600) auf der einen Seite der Bahn angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Schicht aus rückseitigem Bitumen (4) eine Schicht (5) aus einer Mischung aus einem Gleitmaterial und einem Füllmaterial mit einer Korngröße, die im Wesentlichen nicht über 0,15 mm liegt, vorhanden ist.
Beschichtungsbahn nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Gleitmaterial um ein thermoplastisches Polymer handelt.
Beschichtungsbahn nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass 95 Gewichts-% des Füllmaterials aus einer Körnung von weniger als 0,15 mm bestehen.
Beschichtungsbahn nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an Füllmaterial wenigstens 0,3 cm³ und maximal 200 cm³ pro Quadratmeter Bahn, vorzugsweise zwischen 1 cm³ und 40 cm³, besonders bevorzugt zwischen 3 cm³ und 20 cm³ des Füllmaterials pro Quadratmeter Bahn, beträgt.