DE60110884T2

DE60110884T2 - Zeilenvorschubkalibrierungsverfahren für einen Drucker

Info

Publication number: DE60110884T2
Application number: DE60110884T
Authority: DE
Inventors: Erick Kinas
Original assignee: Hewlett Packard Development Co LP
Current assignee: Hewlett Packard Development Co LP
Priority date: 2000-11-29
Filing date: 2001-11-21
Publication date: 2006-02-09
Anticipated expiration: 2021-11-22
Also published as: JP4045092B2; EP1211084A1; US20020063871A1; JP2002210948A; US6940618B2; DE60110884D1; EP1211084B1

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf Drucker und insbesondere auf ein Verfahren, das Papierpositionierungsfehler bei einem Tintenstrahldrucker identifiziert und korrigiert.
Technischer Hintergrund
Typischerweise werden Medien durch einen Drucker unter Verwendung einer Antriebsrolle oder Zufuhrrolle vorgeschoben. Diese allgemein zylindrischen Antriebsrollen schieben Medien durch den Drucker entlang einem Medienweg vor, wenn sich die Antriebsrolle um eine Antriebswelle dreht, die durch einen Motor angetrieben ist. Herkömmliche Antriebsrollenmechanismen sind anfällig für Zeilenvorschubfehler, die Papierpositionierungsungenauigkeiten bewirken. Mit der Einführung komplexerer Druckaufträge ist eine Papierpositionierungsgenauigkeit zunehmend wichtig geworden. Um eine Papierpositionierungsgenauigkeit sicherzustellen, muss der Antriebsrollenvorschubmechanismus geregelt sein, um erhöhte Präzisionsanforderungen zu erfüllen und Probleme zu bewältigen, die Zeilenvorschubfehlern zugeordnet sind.
Zeilenvorschubfehler können in zumindest zwei Weisen charakterisiert sein, Unrundheitsfehler und Diametralfehler. Ein Unrundheitsfehler rührt von einer unerwünschten exzentrischen Drehbewegung der Antriebsrolle her. Ein Diametralfehler rührt von einer Veränderung des Durchmessers der Antriebsrolle selbst her. Beide Fehlertypen werden durch Ungenauigkeiten bei der Herstellung von Antriebsrollen bewirkt und das Ergebnis bewirkt, dass ein Zeilenvorschub um Inkremente abseits ist, die typischerweise weniger als 1/600 Zoll nahe kommen. Folglich stellten Herstellungsunge nauigkeiten von Antriebsrollen angesichts aktueller Druckanforderungen ein spezielles Problem dar.
Durch ein Identifizieren von Ungenauigkeiten bei einem Medienvorschub aufgrund der Antriebsrolle kann der Drucker kalibriert werden, derart, dass derselbe derartige Ungenauigkeiten einstellt und kompensiert. Bekannte Zeilenvorschubkalibrierungsprozesse sind jedoch typischerweise teuer und in der Anwendung derselben begrenzt. Ein Prozess umfasst beispielsweise ein Verwenden einer vorgedruckten, vorgemessenen Seite, die durch einen Drucker zugeführt wird, der einen Sensor aufweist, der einen Abstand zwischen Markierungen auf der vorgedruckten Seite misst. Der Drucker vergleicht dann den gemessenen Abstand mit einem vorgemessenen Referenzabstand und verwendet diesen Vergleich, um zu bestimmen, ob der Drucker nach jedem Zeilenvorschub über- oder untervorgeschoben hat. Daten, die einen derartigen Über- oder Untervorschub identifizieren, werden dann in einem Speicher gespeichert und verwendet, um einen Zeilenvorschub einzustellen. Ein Problem bei diesem Kalibrierungsprozess besteht darin, dass derselbe auf vorgedruckten Medien basiert, die eventuell nicht von dem gleichen Medientyp sind, den der Benutzer eventuell tatsächlich in dem Drucker verwendet. Außerdem spricht der Prozess lediglich auf eine Annäherung des Problems an, weil ein Vergleich von gemessenen und Referenzabständen während einer Herstellung des Druckers nicht in der tatsächlichen Benutzerumgebung auftritt.
Ein zweiter Kalibrierungsprozess verwendet eine Kalibrierungsseite, die durch einen Drucker gedruckt wird, aber dann entfernt und in einem Scanner bzw. einer Abtastvorrichtung platziert werden muss, um Druckfehler zu messen. Dieser Prozess ist nicht erwünscht, weil die Anforderung eines Verwendens sowohl eines Druckers als auch eines Scanners eine Produktionszeit erhöht und nicht ermöglicht, dass der Drucker in der tatsächlichen Umgebung eines Benutzers getestet werden kann.
Die JP-A-11020248 offenbart ein Kalibrierungsverfahren, das ein wiederholtes Drucken von Testmustern auf einem nachgeladenen Blatt verwendet.
Was benötigt wird, ist ein Prozess zum Kalibrieren eines Zeilenvorschubs in der Umgebung eines Benutzers mit der Medienwahl des Benutzers. Durch ein Vorsehen eines Zeilenvorschubkalibrierungsprozesses, der durch den Benutzer abgeschlossen werden kann, könnten eine Produktionszeit und Kosten während des Herstellungsprozesses verringert werden. Außerdem eliminiert die Fähigkeit des Benutzers, einen Drucker in der Benutzerumgebung zu kalibrieren, jegliche Fehler aufgrund von Variationen zwischen der Umgebung eines Herstellers und der Umgebung eines Benutzers.
Offenbarung der Erfindung
Kurz gesagt umfasst die Erfindung ein Zeilenvorschubkalibrierungsverfahren und -system zur Verwendung bei einem Drucker. Der Drucker umfasst einen Druckkopf mit einer ersten und einer zweiten Gruppe von Düsen und einen Medienvorschubmechanismus. Ein Basismuster wird auf Medien unter Verwendung der ersten Gruppe von Düsen gedruckt. Als nächstes werden die Medien unter Verwendung des Medienvorschubmechanismus vorgeschoben. Ein Überlagerungsmuster wird unter Verwendung der zweiten Gruppe von Düsen gedruckt, so dass das Überlagerungsmuster das Basismuster überlagert, um ein Interferenzmuster mit einer entsprechenden Luminanz zu bilden. Ein Sensor wird verwendet, um eine Luminanz zu erfassen, die mit einer Referenzluminanz verglichen wird, um einen Papiervorschubfehler zu identifizieren. Der Medienvorschubmechanismus kann dann eingestellt werden, um den Medienvorschubfehler zu kompensieren.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine isometrische Ansicht eines Druckers, der konfiguriert ist, um ein Zeilenvorschubkalibrierungsverfahren und -system gemäß der vorliegenden Erfindung zu verwenden.
2 ist eine vergrößerte, fragmentarische, vereinfachte isometrische Darstellung des Medienvorschubmechanismus und eines Druckkopfs des Druckers, der in 1 gezeigt ist.
2A ist eine weitere vergrößerte, fragmentarische Seitenansicht eines Codierers, der einen Teil des Medienvorschubmechanismus von 2 bildet.
3 ist eine vergrößerte, fragmentarische Unteransicht des in 1 und 2 gezeigten Druckkopfs, wobei mehrere Düsen in zwei Gruppen geteilt sind.
4 ist eine Darstellung einer Kalibrierungszeile, die zwölf Felder mit zwei Basismustern, A und B, und zwölf Überlagerungsmustern, C – N zeigt.
5A bis 5F sind vergrößerte schematische Darstellungen von Interferenzmustern, die jeweils ein Basismuster als ausgefüllte Quadrate und ein Überlappungsmuster als leere Quadrate zeigen.
6 ist ein vergrößertes Fragment einer Kalibrierungszeile, wie der von 4, das vier Felder mit einem Basismuster A und zwei Felder mit einem Basismuster B zeigt, die durch Überlappungsmuster E – J überlappt sind.
7A bis 7C sind Graphen einer Kalibrierungszeilenauftragungsluminanz über einem Abstand.
8 zeigt eine vergrößerte konzeptionelle Zeilenvorschub-Testauftragung, die elf Kalibrierungszeilen mit jeweils zwölf Interferenzfeldern zeigt.
9 ist eine Darstellung eines Kalibrierungsblatts, wobei die mehreren Testmuster von 8 verwendet werden, um einen Schrägstellungsfehler zu bestimmen.
Detaillierte Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels und bester Modus zum Ausführen der Erfindung
Unter anfänglicher Bezugnahme auf 1 ist ein Drucker allgemein bei 10 gezeigt, wobei der Drucker eine fragmentierte Ansicht eines Medienvorschubmechanismus 12 und eines Druckkopfs 14 umfasst. Der Drucker 10 ist konfiguriert, um auf Medien (oder Medienblättern) 16 zu drucken, wobei die Medienblätter nacheinander unter Verwendung des Medienvorschubmechanismus 12 in eine Druckregion zugeführt werden. Jedes Medienblatt weist eine vordere und eine hintere Kante auf, wobei die vordere Kante entlang einem Medienweg an dem Druckkopf vorbei vorgeschoben wird, wie es in 2 angegeben ist.
Unter jetziger Bezugnahme auf 2 ist der Medienweg durch den Drucker 10 dargestellt und dieser Weg ist durch den Medienvorschubmechanismus definiert, der eine Aufnahmerolle 20 und eine Zufuhrrolle 22 umfasst. Verschiedene Kombinationen von Aufnahme- und Zufuhrrollen sind möglich, wie es Fachleuten auf dem Gebiet bekannt ist. Eine der Rollen kann man sich als eine dominante Rolle vorstellen, d. h. die Rolle, die einen Medienvorschub an der Druckregion vorbei steuert. Bei dem gezeigten Beispiel ist die Zufuhrrolle die dominante Rolle. Wie es in 2 angegeben ist, greift die Aufnahmerolle 20 ein Medienblatt 16 von einem Medienstapel 18 und führt dasselbe der Zufuhrrolle 22 zu.
Sowohl die Aufnahmerolle als auch die Zufuhrrolle sind durch ein Drehen wirksam, wie es in 2 gezeigt ist, und können durch einen geeigneten Getriebemechanismus (nicht gezeigt) verbunden sein. Die Aufnahmerolle 20 weist einen größeren Durchmesser als die Zufuhrrolle 22 auf, um einen Drucker mit niedrigerem Profil bereitzustellen. Die gezeigte Aufnahmerolle weist einen Durchmesser von näherungsweise 2 Zoll auf, während die gezeigte Zufuhrrolle einen Durchmesser von näherungsweise 1 Zoll aufweist. Eine zentrale Aufnahmerollenwelle 24 erstreckt sich näherungsweise durch die Mitte der Aufnahmerolle 20 und trägt die Aufnahmerolle für eine Drehung um eine Achse A. Die Zufuhrrolle ist durch eine zentrale Zufuhrrollenwelle 26 getragen, die sich näherungsweise durch die Mitte der Zufuhrrolle für eine Drehung um eine Achse B erstreckt. Wie es gezeigt ist, schiebt eine Drehbewegung der zwei Rollen die Medien entlang dem Medienweg vor; es werden jedoch andere Konfigurationen, die das Papier vorschieben, betrachtet.
Wenn die Medien vorgeschoben werden, können Variationen bei einer Herstellung der Rollen Ungenauigkeiten bei einer Papierpositionierung bewirken. Diese Variationen werden während einer Herstellung bewirkt, weil es schwierig ist, die Rollenwellen präzise in der Mitte der Rollen zu positionieren. Folglich können die Wellen etwas von der Mitte weg sein, was in einer leicht exzentrischen Drehbewegung resultiert. Außerdem bewirken Herstellungsvariationen bei einem spezifizierten Rollendurchmesser eine diametrale Varianz unter Rollen, wobei einige Rollen etwas größere Durchmesser aufweisen und andere etwas kleiner als der spezifizierte Durchmesser sind. Ein Ergebnis von Variationen bei Rollendurchmessern ist, dass jeder Drucker getrennt kalibriert werden muss.
Mit weiterer Bezugnahme auf 2 kann ein Zeilenvorschubfehler durch die Zufuhrrolle, die Aufnahmerolle oder das kombinierte Rollensystem bewirkt werden. Die Konfiguration der Zufuhr- und der Aufnahmerolle kann z. B. bewirken, dass das Medienblatt Blasen oder Bögen bildet, wie es in einer übertriebenen Weise bei 28 gezeigt ist, wenn sich dasselbe von der Aufnahmerolle zu der Zufuhrrolle vorschiebt. Eine Blasenbildung des Medienblatts 16, während sich dasselbe um die Aufnahmerolle 20 vorschiebt, weist die Wirkung eines Außerkontaktbringens des Medienblatts mit der Aufnahmerolle auf, wodurch irgendwelche Papierpositionierungsfehler aufgehoben werden, die der Aufnahmerolle zugeschrieben werden können. Es müssen jedoch auch Papierpositionierungsfehler, die der Zufuhrrolle zugeschrieben werden können, behandelt werden, wie es unten beschrieben wird.
Um derartige Fehler, die der Zufuhrrolle zugeschrieben werden können, zu behandeln, umfasst der Medienvorschubmechanismus einen Codierer, wie beispielsweise einen optischen Codierer 30, der eine Identifikation der Position der Zufuhrrolle ermöglicht. Der Codierer 30 weist beispielsweise optische Flags oder Markierungen auf, die verwendet werden, um Inkrementalpositionen der Zufuhrrolle zu identifizieren. Wie es in 2A gezeigt ist, weist der Codierer eine Markierung auf, die einer Nullposition (bei 34 gezeigt) entspricht, die eine Nullposition der Zufuhrrolle identifiziert. Eine Reihe von zusätzlichen Markierungen ermöglichen eine Identifikation der Zufuhrrolle relativ zu der Nullposition. Ein Beispiel eines derartigen Codierers ist in dem US-Patent Nr. 5,929,789 an Berbehenn für eine Erfindung mit dem Titel „Single Channel Incremental Position Encoder With Incorporated Reference Mark" beschrieben und dieses Patent ist hierin durch Bezugnahme aufgenommen. Durch ein Umfassen eines Codierers an der dominanten Rolle (in diesem Fall der Zufuhrrolle) ist der Drucker in der Lage, die exakte Position der Rolle zu lokalisieren, wenn dieselbe ein Medienblatt durch den Drucker vorschiebt. Wie es detaillierter beschrieben wird, verbindet der Zeilenvorschubkalibrierungsprozess der Erfindung, der beschrieben werden soll, einen identifizierten Zeilenvorschub mit einer entsprechenden Position an der dominanten Rolle, wie dieselbe durch den Codierer identifiziert ist.
Immer noch unter Bezugnahme auf 2 weist der Drucker einen eingebauten Prozessor (nicht gezeigt) auf, der den Medienvorschubmechanismus 12 steuert. Nachdem ein Medienvorschubfehler identifiziert und über den Codierer mit einer Rollenposition verbunden wurde, stellt der Prozessor dann die Rolle durch ein Steuern einer Drehbewegung entsprechend dem identifizierten Medienvorschubfehler ein.
Wie es vorhergehend beschrieben ist, schiebt der Medienvorschubmechanismus 12 die Medien 16 an dem Druckkopf (oder Stift) 14 vorbei vor. Der Drucker 10 kann irgendeine Anzahl von Stiften umfassen. Zwei darstellende Stifte sind in 1 und 2 gezeigt, jedoch ist lediglich ein Stift notwendig, um die Kalibrierungsmuster zu drucken, die beschrieben werden sollen. Die Stifte können in einem Wagen enthalten sein, der die Stifte trägt. Die Stifte sind konfiguriert, um sich in eine x-Richtung 36 (durch fettgedruckte Pfeile auf den Stiften in 2 gezeigt) zu bewegen, die eine Senkrechte zu einer Papiervorschub- oder y-Richtung 39 ist. Die Stifte werden durch einen Motor (nicht gezeigt) entlang einem Trägerstab 40 in die x-Richtung hin und her bewegt.
Ein geeigneter Sensor oder Detektor 42, wie beispielsweise ein optischer, wird verwendet, um ein Muster zu erfassen, das durch den Stift gedruckt wird. Wie es gezeigt ist, ist der optische Sensor 42 an einem Stift oder Wagen befestigt und bewegt sich quer über die Medien mit dem Stift oder Wagen. Der Detektor ist dem Stift vorgeschaltet positioniert, derart, dass irgendwelche Markierungen, die durch den Stift gedruckt werden, durch den Sensor erfasst werden können. Der typische optische Sensor erfasst gedruckte Markierungen auf den Medien durch ein Erfassen der Intensität von Licht von einem Muster. Genauer gesagt umfasst der optische Sensor eine lichtemittierende Diode, die Licht nach unten auf die Medien projiziert; das Licht wird dann zurück zu dem Detektor reflektiert. Wo sich ein Druck auf den Medien befindet, wird das Licht diffundiert, derart, dass der Detektor eine niedrigere Lichtintensität erfasst.
Unter Bezugnahme auf 2–3 umfasst der Stift 14 des Druckers 10 eine Mehrzahl von Düsen 44 an der unteren Oberfläche des Stifts. Bei einem Drucken werden die Düsen abgefeuert, derart, dass Tinte zu den Medien geschossen wird, um eine Markierung oder einen Punkt herzustellen. In 3 umfasst eine untere Ansicht eines Stifts eine doppelte Spalte von gestaffelten Düsen. Die Spalten von Düsen erstrecken sich in die y-Richtung, die Richtung des Medienvorschubs. Aus Gründen, die beschrieben werden sollen, hat eine nützliche Charakteristik der Düsen etwas mit der relativen Beabstandung derselben in dem Stift zu tun und diese Charakteristik wird auf dem Gebiet als eine vertikale Düsenbeabstandung bezeichnet. Obwohl die Figur eine kleine Anzahl von Düsen darstellt, enthält der Stift tatsächlich eine große Anzahl von Düsen. Ein typischer Stift kann 304 Düsen umfassen, eine tatsächliche vertikale Düsenbeabstandung kann 1/600 Zoll betragen und jeder Stift kann etwas über einen halben Zoll lang sein.
Während eines Druckens müssen nicht alle Düsen zusammen abfeuern. Anstelle dessen werden die Düsen ausgewählt, derart, dass die geeigneten Düsen zu der geeigneten Zeit abgefeuert werden. Jede Düse kann einen getrennten Punkt herstellen. Abhängig von der Anordnung und der Beabstandung der Düsen erfordern verschiedene Druckaufträge spezielle Abfeuerungen, um erwünschte Farben oder eine Druckschriftart zu erzeugen. Für die Offenbarung hierin wurde der Stift in zwei getrennte Gruppen von Düsen geteilt, d₁ und d₂, wie es durch zwei darstellende, eingeklammerte Gruppen von Düsen in 3A dargestellt ist. Die erste Gruppe von Düsen d₁ ist vor der zweiten Gruppe d₂ positioniert, derart, dass die Gruppe d₁ auf der Seite über dem Platz druckt, der durch die Gruppe d₂ gedruckt wird. Die Darstellung soll die Anzahl von Düsen pro Gruppe nicht begrenzen, noch soll dieselbe identifizieren, welche Düsen zu welcher Gruppe gehören.
Nachdem die verschiedenen druckerbezogenen Komponenten oben beschrieben wurden, wird nun allgemein der offenbarte Zeilenvorschubkalibrierungsprozess beschrieben. Ein erster Schritt umfasst ein Veranlassen, dass der Stift eine Mehrzahl von Interferenzmustern druckt. Als nächstes unterscheidet der Sensor die Interferenzmuster durch die Menge an Luminanz oder Licht, die von jedem Muster zurückreflektiert wird. Die Luminanz ist im Wesentlichen ein Maß des weißen Raums jedes Musters. Danach wird die Menge an Luminanz mit einem Vorschubfehler korreliert, der einer Drehposition des Medienvorschubmechanismus durch eine Verwendung des optischen Codierers zugeordnet ist. Der Prozessor stellt dann den Medienvorschubmechanismus bei jeder Position ein, um den Vorschubfehler bei dieser Position zu korrigieren.
Die Kalibrierungsmuster umfassen ein vordefiniertes erstes Muster oder Basismuster, das auf ein Medium gedruckt wird. Das Basismuster wird durch eine erste Gruppe von Düsen gedruckt. Das Medium wird dann mit der Zufuhrrolle vorgeschoben, derart, dass ein zweites oder Überlagerungsmuster auf dem Basismuster durch eine zweite Gruppe von Düsen gedruckt werden kann. Wenn sich das Papier vorschiebt, richtet sich die zweite Gruppe von Düsen mit dem Basismuster aus, so dass, wenn die zweite Gruppe von Düsen abgefeuert wird, das Überlagerungsmuster auf das Basismuster druckt. Es ist nicht notwendig, alle der Düsen zu verwenden und ein relativ großes Muster zu erzeugen, da ein relativ kleiner Vorschub und ein kleines Muster, wie beispielsweise 75/600 Zoll basierend auf der vertikalen Düsenbeabstandung sich als angemessen erwiesen hat.
Unter jetziger Bezugnahme auf 4–6 folgt eine detailliertere Beschreibung des offenbarten Kalibrierungsprozesses. In 4 verwendet das offenbarte Ausführungsbeispiel insgesamt 14 Muster, A – N, wobei jedes Muster aus spezifisch angeordneten Punkten gebildet ist. Diese Punktmuster werden durch den Stift in einer vordefinierten Konfigurati on und in einem Feld mit Standardgröße gedruckt, um zu bestimmen, ob es einen Fehler bei dem Zeilenvorschub gibt, und die Größe dieses Fehlers zu bestimmen. Die Felder können irgendeine Gittergröße aufweisen, die geeignet ist, um die Muster zu unterscheiden. In 4 sind die Felder als Gitter von 15 Einheiten (in die x-Achse) mal 15 Einheiten (in die y-Achse) gezeigt, während in 5 die Felder als Gitter von 10 Einheiten mal 10 Einheiten dargestellt sind und die Felder in 6 ein repräsentativeres Feld zeigen, das ein Gitter von näherungsweise 42 Einheiten mal 42 Einheiten ist. Die Einheiten in dem in 6 gezeigten Feld zeigen ein Muster, bei dem die Einheiten in die x-Achse näherungsweise 1/2400 Zoll sind und die Einheiten in die y-Achse näherungsweise 1/600 Zoll sind. Die y-Achseneinheiten stellen die vertikale Düsenbeabstandung dar. Außerdem zeigt diese Offenbarung die Verwendung von 14 Mustern, in der Praxis der Erfindung kann jedoch irgendeine Anzahl von Mustern verwendet werden.
Innerhalb der 14 Muster gibt es zumindest zwei Hauptgruppen von Mustern. Jedes Muster ist aus Punkten gebildet, die Tintentröpfchen sind, die für eine Platzierung durch ein Einleiten eines bestimmten Musters von Düsen, um abzufeuern, gerichtet sind. Die erste Gruppe von Mustern umfasst Muster A (ein Basismuster) und C – H (Überlagerungsmuster). Wie es sowohl in 4 als auch 6 gezeigt ist, weist diese erste Gruppe Punkte auf, die etwas bilden, das man sich als Punktlinien vorstellen kann, die von der linken Seite zu der rechten Seite eines Felds mit Standardgröße absteigen, und deshalb weisen die Punktlinien der ersten Gruppe eine negative Steigung auf. Ähnlich der ersten Gruppe umfasst die zweite Gruppe von Mustern Muster B (ein Basismuster) und I – N (Überlagerungsmuster). Ungleich der ersten Gruppe jedoch weisen Punktlinien, die der zweiten Gruppe zugeordnet sind, Punkte auf, die in einer Linie verlaufen, die von der linken Seite zu der rechten Seite eines Felds mit Standardgröße ansteigt, und deshalb weisen die Punktlinien der zweiten Gruppe eine positive Steigung auf.
Um die vorliegende Erfindung zu praktizieren, ist es nicht notwendig, die erste und die zweite Gruppe von Mustern in einer spezifischen Reihenfolge zu drucken. Zum Beispiel könnte entweder die erste oder die zweite Gruppe zuerst gedruckt werden.
Innerhalb jeder Gruppe sind die Überlagerungsmuster durch die Position der Punkte innerhalb eines gegebenen Überlagerungsmusters unterschieden. Bei einem Betrachten aufeinanderfolgender Überlagerungsmuster sind die Punkte entlang einer horizontalen oder x-Achse verschoben, die senkrecht zu der Richtung der Papiervorschub- oder y-Achse ist. Bei der ersten Gruppe von Überlagerungsmustern (C – H) ist die Verschiebung entlang der negativen x-Achse, während die Verschiebung bei der zweiten Gruppe von Überlagerungsmustern (I – N) entlang der positiven x-Achse ist. Bei jeder Gruppe stimmt ein Überlagerungsmuster mit einem Basismuster überein, derart, dass bei der ersten Gruppe das Muster H mit dem Basismuster A übereinstimmt, während bei der zweiten Gruppe das Muster I mit dem Basismuster B übereinstimmt.
In Verbindung mit dem Zeilenkalibrierungsprozess macht der Stift einen ersten Durchlauf, derart, dass die erste Gruppe von Düsen eine Reihe von Feldern auf dem Medienblatt druckt. Wie derselbe hierin verwendet wird, bezieht sich der Ausdruck 'Durchlauf' auf eine Mehrzahl von Feldern, die benachbart zueinander entlang der horizontalen oder x-Achse gedruckt werden. Zum Beispiel umfasst ein Basisdurchlauf eine Mehrzahl von Basismustern, die benachbart zueinander gedruckt werden. Ein Überlagerungsdurchlauf umfasst eine Mehrzahl von Überlagerungsmustern, die benachbart zueinander gedruckt werden.
Wie es in 4 gezeigt ist, umfasst der Durchlauf zwölf Felder, wobei jedes Feld sowohl einen Basisdurchlauf, der mehrere Basismuster umfasst, als auch einen Überlagerungsdurchlauf aufweist, der mehrere Überlagerungsmuster auf weist. Der Basisdurchlauf ist aus den Basismustern A und B gebildet. Der Basisdurchlauf umfasst beispielsweise das Muster A in jedem der ersten sechs Felder und in jedem der letzteren sechs Felder kann das Muster B gedruckt sein. Das Medienblatt wird dann vorgeschoben, so dass die zweite Gruppe von Düsen mit dem ersten gedruckten Basisdurchlauf ausgerichtet ist.
Der zweite oder Überlagerungsdurchlauf wird dann auf den Basisdurchlauf gedruckt. Wie es dargestellt ist, weist jedes der zwölf Felder in dem Überlagerungsdurchlauf von dem benachbarten Feld unterschiedliche Muster auf. Ein erstes Feld in einem Durchlauf bezieht sich auf das Feld auf der ganz linken Seite des Durchlaufs, das zweite Feld bezieht sich auf das Feld, das benachbart und zu der rechten des ersten Felds ist. Deshalb weist bei dem Überlagerungsdurchlauf das erste Feld das Muster C auf, während das zweite Feld das Muster D aufweist, das dritte Feld das Muster E aufweist, usw.
Die Kombination eines Basismusters und eines Überlagerungsmusters erzeugt ein Interferenzmuster. Dabei ergibt die Kombination eines Basisdurchlaufs plus eines Überlagerungsdurchlaufs eine Kalibrierungszeile. In 4 ist eine Kalibrierungszeile bei 44 gezeigt, wobei der Basisdurchlauf (bei 46 gezeigt) durch den Überlagerungsdurchlauf (bei 48 gezeigt) überschattet ist. Deshalb umfasst bei der Kalibrierungszeile das erste Feld das Basismuster A mit dem Überlagerungsmuster C oder ein C + A-Interferenzmuster, weist das zweite Feld das Überlagerungsmuster D auf dem Basismuster A oder ein D + A-Interferenzmuster auf, weist das dritte Feld das Überlagerungsmuster E auf dem Basismuster A oder ein E + A-Interferenzmuster auf, ... weist das siebte Feld das Überlagerungsmuster I auf dem Basismuster B oder ein I + B-Interferenzmuster auf, ... und weist das zwölfte Feld das Überlagerungsmuster N auf dem Basismuster B oder ein N + B-Interferenzmuster auf.
Das Basismuster und das Überlagerungsmuster sind innerhalb jedes Felds abhängig von der Genauigkeit des Medienvorschubs verschoben. Da jedes Muster eine Sequenz von Punkten ist, erscheint das Interferenzfeld oder das Interferenzmuster umso dunkler, je weniger Überlappung es zwischen dem Basis- und dem Überlagerungsmuster gibt. Daher kann der optische Sensor 42 verwendet werden, um eine Überlappung bei den Interferenzmustern zu erfassen, weil bei dem Punkt einer maximalen Überlappung, die Luminanz ebenfalls maximiert ist. Diese Luminanz ist maximiert, wo es die meiste Überlappung der zwei Muster zwischen den Durchläufen gab. Tatsächlich erfasst der optische Sensor einen y-Achsenfehler oder Papiervorschubfehler durch den Versatz bei der x-Achse. Die maximale Luminanz tritt bei dem Muster dort auf, wo die x- und die y-Achse zusammenfallen.
Das gezeigte Ausführungsbeispiel ist extrem empfindlich für einen Zeilenvorschubfehler. Jedes der gezeigten Muster verwendet einen Stift mit 600 dpi und wird auf einem Gitter oder einem Feld mit einer horizontalen Auflösung von 2400 dpi (dots per inch = Bildpunkte pro Zoll) und einer vertikalen Auflösung von 600 dpi gedruckt. Wie es vorhergehend beschrieben ist, ist jedes der Überlagerungsmuster E – N in die horizontale Achse verschoben. Jedes benachbarte Überlagerungsmuster ist von dem benachbarten Muster desselben verschoben. Die Verschiebung kann beispielsweise derart sein, dass die Punkte 1/2400 Zoll in die horizontale Richtung oder x-Achse verschoben sind. Die Verschiebung könnte auch 1/1200 Zoll oder irgendeine andere Verschiebung sein, die ermöglichen würde, den Zeilenvorschubfehler gemäß der Offenbarung zu interpolieren. Es muss im Gedächtnis behalten werden, dass die gewählten Werte abhängig von der Stiftauflösung variieren können. Daher können die Muster mit einer vertikalen Auflösung von 720 dpi und/oder einer Verschiebung von 1/2880 Zoll gezeigt werden, falls ein Stift mit 720 dpi verwendet wird. Gleichermaßen werden andere Stifte betrachtet.
Somit wird mit Bezug auf 4 die Verschiebung bei den Mustern durch das folgende Beispiel erklärt. Die Basismuster A und B sind Referenzen, derart, dass jedes Basismuster eine exakte Nachbildung aufweist, ein unverschobenes entsprechendes Überlagerungsmuster. Insbesondere wenn das Überlagerungsmuster H das gleiche wie das Basismuster A ist, dann ist das Muster H 0/2400 von dem Basismuster A verschoben. Da jedes Überlagerungsmuster von dem benachbarten Muster desselben verschoben ist, wäre dann das Überlagerungsmuster G 1/2400 Zoll von dem Überlagerungsmuster H und dem Basismuster A verschoben, wäre das Überlagerungsmuster F 1/2400 Zoll von dem Überlagerungsmuster G und 2/2400 Zoll von dem Basismuster A verschoben, wäre das Muster E 1/2400 Zoll von dem Muster F und 3/2400 Zoll von dem Basismuster A verschoben. Wenn gleichermaßen das Überlagerungsmuster I das gleiche wie das Basismuster B ist, wäre das Muster J 1/2400 Zoll von dem Muster I und dem Basismuster B verschoben, wäre das Muster K 1/2400 Zoll von dem Muster J und 2/2400 Zoll von dem Basismuster B verschoben und wäre das Muster L 1/2400 Zoll von dem Muster K und 3/2400 Zoll von dem Basismuster B verschoben.
Unter Verwendung von 5 ist die Verschiebung bei den Mustern ohne weiteres ersichtlich. In 5 ist das Basismuster in ausgefüllten Quadraten gezeigt und ist das Überlagerungsmuster in leeren Quadraten gezeigt. 5A ist eine schematische Darstellung eines Interferenzfelds mit dem Basismuster A und dem Überlappungsmuster C von 4. 5B ist eine schematische Darstellung eines Interferenzfelds mit dem Basismuster A und dem Überlappungsmuster D von 4. 5C ist eine schematische Darstellung eines Interferenzfelds mit dem Basismuster A und dem Überlappungsmuster E von 4. 5D ist eine schematische Darstellung eines Interferenzfelds mit dem Basismuster A und dem Überlappungsmuster F von 4. 5E ist eine schematische Darstellung eines Interferenzfelds mit dem Basismuster A und dem Überlappungsmuster G von 4. 5F ist eine schematische Darstellung eines Interferenzfelds mit dem Basismuster A und dem Überlappungsmuster H von 4.
5 gestattet eine Messung der Verschiebung des Basismusters. In 5A beispielsweise weist unter Verwendung eines Gitters mit einer Koordinatenidentifikation einer horizontalen x-Position und einer vertikalen y-Position das Basismuster A einen Punkt bei einer Koordinate (1, 1), einen Punkt bei einer Koordinate (2, 5), einen Punkt bei einer Koordinate (3, 9) usw. auf. Das Überlagerungsmuster C weist einen Punkt bei (3, 4), einen bei (4, 8) etc. auf. Die Verschiebung in die x-Achse zwischen dem Basismuster A und dem Überlagerungsmuster C beträgt 5 Einheiten, wie es am besten an der horizontalen Gitterlinie 3 gezeigt ist, bei der der Punkt des Basismuster A bei (3, 9) positioniert ist und der Punkt von C bei (3, 4) positioniert ist. Die Verschiebung beträgt 9 – 4 oder 5 Einheiten. In 5B ist das Überlagerungsmuster D bei (3, 5) zu finden, was 4 Einheiten von dem Basismuster A ist. Gleichermaßen ist in 5C das Überlagerungsmuster E 3 Einheiten von dem Basismuster A verschoben. In 5D ist das Überlagerungsmuster F 2 Einheiten von dem Basismuster A verschoben. In 5E ist das Überlagerungsmuster G 1 Einheit von dem Basismuster A verschoben. Und in 5F schließlich beträgt die Verschiebung zwischen dem Basismuster A und dem Überlagerungsmuster H 0 Einheiten und es gibt eine maximale Überlappung zwischen den zwei Mustern.
Die Interferenzmuster werden verwendet, um den Zeilenvorschub zu erfassen. Der Vorschub, der für eine Kalibrierung des Zeilenvorschubs verwendet wird, basiert auf der vertikalen Düsenbeabstandung, derart, dass die zweite Gruppe von Düsen sich mit dem Druck der ersten Gruppe von Düsen ausrichtet. Um den Zeilenvorschubfehler zu bestimmen, muss man den erfassbaren Grad einer Ausrichtung oder Luminanz des Interferenzmusters mit einer Referenzluminanz vergleichen. Die Referenzluminanz kann ein Vergleichen des Überlagerungsmusters und des Basismusters umfassen oder kann ein Vergleichen unterschiedlicher Interferenzmuster miteinander umfassen. Falls der Vorschub beispielsweise genau ist, dann sollte ein Überlagerungsmuster, das mit einem speziellen Basismuster identisch ist, sich genau mit dem Basismuster ausrichten.
Für eine Darstellung unter Verwendung von 5 und 6 würde, wenn der Vorschub bei 75/600 Zoll gesetzt ist, dann, falls der Vorschub in der Tat ein Vorschub mit 75/600 Zoll (und kein Über- oder Untervorschub) war, der Überlagerungsdurchlauf ein Interferenzmuster erzeugen, bei dem das Basismuster A und das Muster H genau aufeinander liegen würden. Die Punkte in dem Interferenzmuster A + H sollten sich genau überlappen, weil das Muster A und H das genau gleiche Muster sind – es gibt keine Verschiebung bei den Punkten. Gleichermaßen würden das Muster B und I bei dem Interferenzmuster B + I ebenfalls mit einer perfekten Verschiebung von 75/600 aufeinander fallen, weil das Basismuster E und das Überlagerungsmuster I ebenfalls identisch sind. Somit zeigen in 5F und in 6 die Felder, die mit A + H und B + I markiert sind, eine exakte Überlappung und einen exakten Vorschub.
Falls jedoch der Vorschub nicht genau 75/600 Zoll betrug, können dann die Interferenzmuster verwendet werden, um den Fehler bei einem Zeilenvorschub zu bestimmen. Falls daher die Muster A und H sowie B und I nicht exakt aufeinander fallen, betrug dann der Vorschub nicht genau 75/600 und trat deshalb ein Zeilenvorschubfehler auf.
Nicht nur können die Kalibrierungsfelder verwendet werden, um einen Fehler bei einem Zeilenvorschub zu identifizieren, sondern die Felder können ferner den Fehlertyp identifizieren, d. h, einen Unter- oder Übervorschub. Durch ein Identifizieren, welches Feld in einer Kalibrierungszeile die meiste Luminanz verglichen mit den umgebenen Feldern aufweist, kann der Fehlertyp identifiziert werden. Da die Muster in der ersten Gruppe alle eine negative Steigung auf weisen, tritt deshalb, wenn die Medien übervorgeschoben sind, die maximale Überlappung unter den Interferenzmustern auf, die aus dieser Gruppe abgeleitet sind. Falls es jedoch einen Untervorschub gibt, tritt die maximale Überlappung unter den Interferenzmustern auf, die aus der zweiten Gruppe abgeleitet sind. Unter Bezugnahme auf 8 zeigt die fünfte Zeile eine Kalibrierungszeile, bei der die Luminanz in den ersten Feldern auf der linken Seite der Seite am größten ist. Die Felder auf der linken Seite sind Felder der ersten Gruppe und zeigen daher einen Übervorschub für die zugeordnete Zufuhrrollenposition. In der elften Zeile weist die Kalibrierungszeile die meiste Luminanz in den Feldern auf der ganz rechten Seite der Seite auf. Diese Felder sind aus der zweiten Gruppe und somit ist ein Untervorschub für die zugeordnete Zufuhrrollenposition gezeigt.
Ein anderer Vorteil des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist die Fähigkeit, die präzise Größe eines Zeilenvorschubfehlers zu bestimmen. Nachdem der zweite Durchlauf auf dem Medium gedruckt wurde, kann die Überlappung jedes Felds aufgezeichnet werden. Dann kann durch ein Vergleichen einer Gesamtluminanz jedes Felds das Feld mit der maximalen Menge an Luminanz identifiziert werden. Da beispielsweise die Muster C – N alle um 1/2400 Zoll in die horizontale Richtung verschoben sind, kann die Größe eines Über- oder Untervorschubs auf einen Fehlerwert von 1/2400 Zoll bestimmt werden. Außerdem ist man durch eine Interpolierung eventuell in der Lage, bis zu einer höheren Auflösung zu kalibrieren.
Der Darstellung halber nehme man an, dass bei dem Überlagerungsdurchlauf die maximale Luminanz in einem Feld mit einem Interferenzmuster auftrat, das das Basismuster A und das Überlappungsmuster G aufweist. Das Muster G ist ein Muster aus der ersten Gruppe und daher wird der Fehler als ein Übervorschub identifiziert. Die Größe eines Übervorschubs ist von der Größe einer Verschiebung bei den Punkten entlang der x-Achse in dem Überlappungsmuster G abhängig.
Da das Muster G 1/2400 Zoll von dem Basismuster A verschoben ist, betrug der Übervorschub des Mediums 1/2400 Zoll.
Der Prozess eines Identifizierens der Größe eines Untervorschubs ist dem Prozess zum Identifizieren eines Übervorschubs ähnlich. Man nehme an, dass die maximale Luminanz in einem Feld mit dem Basismuster B und dem Überlappungsmuster J, einem Muster aus der zweiten Gruppe, auftrat. Die Muster der zweiten Gruppe identifizieren einen Untervorschub der Medien. Falls somit das Muster J 2/2400 Zoll von dem Muster B verschoben ist, dann wäre, falls das Interferenzmuster, das J und B umfasst, das luminanteste ist, der Untervorschub 2/2400 Zoll.
Die in 7 dargestellten Graphen tragen die Luminanz einzelner Kalibrierungszeilen auf, um einen Papiervorschubfehler zu identifizieren. Die Kalibrierungszeilen sind aus mehreren Interferenzfeldern gebildet. Die Höhe einer Spitze hängt von der Menge an Luminanz des Interferenzfelds ab, derart, dass die höchste Spitze dem Feld mit der höchsten Luminanz entspricht. Ein Zeilenvorschubfehler kann dann interpoliert und einer Position an dem Medienvorschubmechanismus zugeordnet werden. Daher stellt jeder Graph eine unterschiedliche Position an dem Medienvorschubmechanismus dar. 7A zeigt eine Position, bei der der Zeilenvorschub genau ist. 7B zeigt eine Position, bei der der Zeilenvorschub ein Übervorschub ist. 7C zeigt eine Position, bei der der Zeilenvorschub ein Untervorschub ist.
Genauer gesagt, gibt es in 7A 12 Spitzen, die den 12 Interferenzfeldern entsprechen. Ein derartiger Graph stellt die Kalibrierungszeile dar, die in der ersten Zeile von 8 zu finden ist, bei der die mittleren Felder die meiste Luminanz aufweisen. Jedes Interferenzfeld weist ein Basismuster, A oder B, und ein Überlappungsmuster C – N auf. Felder 6 und 7 weisen das Basismuster A und das Überlagerungsmuster H bzw. das Basismuster B und das Überlagerungsmuster I auf. Wie es vorhergehend beschrieben ist, sind die Muster A und H exakt die gleichen, wie die Muster B und I. Wenn daher der Zeilenvorschub genau ist, würde man erwarten, dass die Muster, die die gleichen sind, genau aufeinander fallen, derart, dass diese Felder die luminantesten wären. In 7A entspricht die höchste Spitze dem Feld 6, wobei das Feld 7 die zweite ist. Da das Feld 6ein Interferenzmuster aufweist, das die Muster A und H umfasst, könnte man dann annehmen, dass der Vorschub genau war. Man könnte jedoch auch folgern, dass, da das Feld 6 höher als das Feld 7 ist, es eine relativ kleine Größe eines Übervorschubs geben kann. Die spezielle Größe eines Übervorschubs könnte durch ein Setzen der Spitzenwerte als Variablen in einem gegebenen Algorithmus bestimmt werden.
In 7B sind die zwei höchsten Spitzen Spitze 2 und Spitze 3. Dieser Graph stellt die Kalibrierungszeile dar, die in der fünften Zeile von 8 zu finden ist, bei der die ganz linken Felder die meiste Luminanz aufweisen. Die Spitze 2 in 7B entspricht einem Interferenzfeld 2, das das Basismuster A und das Überlappungsmuster D aufweist, während die Spitze 3 einem Interferenzfeld 3 entspricht, das das Basismuster A und das Überlappungsmuster E aufweist. Da alle Muster in der ersten Gruppe sind, kann der Fehler bei einem Vorschub als ein Übervorschub verstanden werden. Da das Muster D 4/2400 Zoll auf der x-Achse von dem Muster A verschoben ist, und die Spitze 3 die höchste ist, wäre dann der Übervorschub 4/2400 Zoll. Während dann, falls eine Spitze 4 die höchste ist, dann der Übervorschub 3/2400 Zoll wäre, weil das Muster I 3/2400 Zoll von dem Muster A verschoben ist. Es hat jedoch den Anschein, dass die Spitze 2 und die Spitze 3 gleich hoch sind, derart, dass man interpolieren kann, dass der Übervorschubfehler zwischen 3/2400 Zoll und 4/2400 Zoll liegt.
In 7C ist die zugeordnete Kalibrierungszeile in der letzten Zeile von 8 zu finden, bei der die ganz rechten Felder die meiste Luminanz aufweisen. In 7B entspricht die höchste Spitze einem Feld 12. Das Feld 12 weist das Basismuster B und das überlagerungsmuster N auf. Als ein Muster aus der zweiten Gruppe zeigt die maximale Luminanz bei dem Muster N, dass es einen Untervorschubfehler gibt. Wenn das Feld 12 das luminanteste ist, liegt der Zeilenvorschubfehler bei zumindest 5/2400 Zoll, weil das Muster N 5/2400 Zoll von dem Muster A verschoben ist.
8 ist eine vergrößerte schematische Darstellung einer Testauftragung, die mehrere Kalibrierungszeilen umfasst. Jede horizontale Zeile stellt eine Kalibrierungszeile dar, die einer Position an dem Medienvorschubmechanismus zugeordnet ist. In jeder Zeile wird das luminanteste Interferenzfeld unter Verwendung des oben beschriebenen Prozesses identifiziert und der Zeilenvorschubfehler wird berechnet. Die Testauftragungen können wiederholt gedruckt werden und sich über die gesamte Länge eines Medienblatts erstrecken, derart, dass der Vorschubfehler jeder Position gemittelt werden kann. Ein Prozessor verbindet den Vorschubfehler mit einer Position an dem Medienvorschubmechanismus, die durch den oben beschriebenen Codierer identifiziert ist. Die Korrekturwerte und die verbundenen Medienvorschubmechanismuspositionen können in dem Speicher oder Prozessor des Druckers in der Form von tabulierten Werten oder als Variablen gespeichert werden, um dieselben in eine standardmäßige Formel einzugeben. Der Prozessor steuert dann nachfolgende Druckvorschübe durch ein Korrigieren des bestimmten Fehlers für jede Position an dem Medienvorschubmechanismus.
9 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung. Eine Mehrzahl von Testauftragungen können über das Medium gedruckt sein, derart, dass ein Schrägstellungsfehler identifiziert werden kann. Ein Schrägstellungsfehler ist ein Papiervorschubfehler, bei dem das Medium in eine schräge Richtung vorgeschoben wird, derart, dass der Druck nicht ausgerichtet ist. Durch ein Vergleichen der Musterüberlagerung bei den drei Testauftragungen, die über die Seite repliziert sind, kann ein Fehler bei einer Schrägstellung identifiziert werden. In 9 stellen mehrere Blöcke ein zelne Testauftragungen dar. Die Testauftragungen sind vertikal als getrennte Auftragungen gezeigt, aber alternativ könnten die Auftragungen kontinuierlich das Medienblatt herunter verlaufen. Die horizontale x-Achsenwiederholung der Testauftragungen ermöglicht eine Identifizierung eines Schrägstellungsfehlers. Eine Veränderung bei einer Position des luminantesten Musters in jeder Kalibrierungszeile oder Testauftragung zwischen den drei horizontalen Testauftragungen könnte verwendet werden, um einen Fehler bei einer Schrägstellung zu identifizieren, da, falls eine Kante des Papiers weiter vorgeschoben wird, dann die Muster die Veränderung bei einem Vergleichen der Testauftragungen widerspiegeln.
Die Position des luminantesten Musters würde sich verändern, derart, dass das luminanteste Feld in der ersten Kalibrierungszeile der ersten Auftragung als das dritte und das vierte Feld gezeigt sein könnte. Dann könnte in der ersten Kalibrierungszeile der zweiten Auftragung benachbart zu der ersten Kalibrierungszeile der ersten Auftragung das luminanteste Feld in dem fünften und dem sechsten Feld gezeigt sein. Dann könnte in einer dritten Auftragung benachbart zu der zweiten Auftragung das luminanteste Feld in dem siebten und dem achten Feld gezeigt sein. Veränderungen von einem Übervorschub zu einem echten Vorschub zu einem Untervorschub stellen einen Schrägstellungsfehler des Medienblatts dar.
Während die vorliegende Erfindung mit Bezug auf die vorhergehenden bevorzugten Ausführungsbeispiele gezeigt und beschrieben wurde, ist es folglich Fachleuten auf dem Gebiet ersichtlich, dass andere Veränderungen bei einer Form und einem Detail bei derselben vorgenommen werden können, ohne von dem Schutzbereich der Erfindung abzuweichen, wie derselbe in den beigefügten Ansprüchen definiert ist.

Claims

Ein Zeilenvorschubkalibrationsverfahren zur Verwendung bei einem Tintenstrahldrucker (10), wobei der Tintenstrahldrucker (10) einen Druckkopf (14) mit einer ersten Gruppe von Düsen (d1) und einer zweiten Gruppe von Düsen (d2) aufweist und einen Medienvorschubmechanismus (12) aufweist, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: Drucken eines Basismusters mit einer ersten Gruppe von Düsen (d1) auf Medien (16); Vorschieben der Medien mit dem Medienvorschubmechanismus (12); Drucken eines Überlagerungsmusters mit der zweiten Gruppe von Düsen (d2), wobei das Überlagerungsmuster das Basismuster überlagert, um ein Interferenzmuster mit einer Luminanz zu bilden, die eine Musterausrichtung darstellt; Erfassen der Luminanz des Interferenzmusters mit einem Sensor (42); und Vergleichen der Luminanz des Interferenzmusters mit einer Referenzluminanz, um einen Papiervorschubfehler zu identifizieren.
Das Zeilenvorschubkalibrationsverfahren gemäß Anspruch 1, das ferner ein Koordinieren des Papiervorschubfehlers mit einer Position an dem Medienvorschubmechanismus aufweist.
Das Zeilenvorschubkalibrationsverfahren gemäß Anspruch 1, das ferner ein Einstellen des Medienvorschubmechanismus aufweist, um den Zeilenvorschubfehler zu kompensieren.
Das Zeilenvorschubkalibrationsverfahren gemäß Anspruch 1, bei dem der Sensor (42) ein optischer Detektor ist.
Das Zeilenvorschubkalibrationsverfahren gemäß Anspruch 1, bei dem das Basismuster und das Überlagerungsmuster identisch sind.
Das Zeilenvorschubkalibrationsverfahren gemäß Anspruch 1, bei dem das Überlagerungsmuster von dem Basismuster entlang einer horizontalen Achse (36) senkrecht zu einer Medienvorschubrichtung (39) versetzt ist.
Das Zeilenvorschubkalibrationsverfahren gemäß Anspruch 1, bei dem die Referenzluminanz die Luminanz eines zweiten Interferenzmusters ist.
Das Zeilenvorschubkalibrationsverfahren gemäß Anspruch 1, bei dem der Medienvorschubmechanismus (12) eine Zufuhrrolle (22) umfasst.
Das Zeilenvorschubkalibrationsverfahren gemäß Anspruch 1, bei dem der Medienvorschubmechanismus (12) eine Aufnahmerolle (20) umfasst.