DE19816605C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Platinen für Kraftfahrzeug-Kennzeichenschilder - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Platinen für Kraftfahrzeug-Kennzeichenschilder, bei dem einerseits von einem Coil ein metallisches Blechband, insbesondere ein Aluminiumband, abgezogen wird und andererseits eine reflektierende Kunststofffolie, auf der minde­ stens ein grafisches Element in vorgegebenen Ausgangsabständen peri­ odisch angeordnet ist, von einem Vorrat abgezogen wird, die Kunststofffo­ lie und das Blechband in einer Laminierposition zusammengeführt und die Kunststofffolie auf das Blechband aufkaschiert wird und in einem Schneidwerkzeug nach Abtasten eines Bezugspunktes, z. B. des mindestens einen grafischen Elements oder einer speziellen Markierung, Platinen, die jeweils das mindestens eine grafische Element aufweisen, durch Schnitt entlang einer vorderen und einer hinteren Schnittlinie abgeschnitten wer­ den, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Die Kunststofffolie ist insbesondere eine retroreflektierende Kunststofffolie.

Das Verfahren und die nach diesem Verfahren arbeitende Vorrichtung der eingangs genannten Art sind beispielsweise aus der DE 42 19 869 A1 vorbe­ kannt. Danach wird die Kunststofffolie so auf das Blechband aufkaschiert, dass die grafischen Elemente untereinander einen Abstand haben, der grö­ ßer ist als die Länge eines Kennzeichenschildes, also einer Platine. Die Abstände benachbarter grafischer Elemente sind aber nicht konstant, viel­ mehr variieren sie um ein gewisses Maß. Diese Varianz wird nun dadurch ausgeglichen, dass entsprechend der Varianz größere oder kleinere Ver­ schnittteile zwischen zwei Platinen verbleiben. Anders ausgedrückt haben also die Verschnitte, die zwischen zwei Platinen anfallen, eine Länge, die von der Varianz abhängt. Die Platinen selber haben stets exakt die gleiche Länge, die Varianz wird durch unterschiedliche Länge der Verschnittstücke aufgefangen.

Dieses Verfahren hat sich grundsätzlich bewährt. Es eignet sich insbeson­ dere für grafische Elemente, die relativ klein gegenüber der Gesamtfläche der Platine sind. Nach dem Verfahren gelingt es, derartige grafische Ele­ mente immer in einem konstanten Abstand zu einem Bezugspunkt der Plati­ ne, beispielsweise dem linken Rand, anzuordnen.

Nun findet weltweit die Verwendung von sogenannten Grafik-Automobil- Kennzeichen in unterschiedlicher Gestaltung, unterschiedlichem Format und bei hoher Qualitätsanforderung an das Druckbild und insbesondere dessen Position auf der Kennzeichenplatine eine immer größere Verbreitung. Dies bedeutet naturgemäß einen höheren technischen Aufwand zur industriellen Herstellung derartiger Kennzeichen. Insbesondere die Herstellung von Gra­ fikkennzeichen mit sogenannter vollflächiger Grafik, also nicht nur die Bebilderung eines Teilbereichs des Kennzeichens, erfordert beim Laminier­ prozeß der Grafikfolie auf ein Metallband eine hohe Genauigkeit. Von Druckbild zu Druckbild ist eine hohe Wiederholgenauigkeit der Zwischen­ abstände einzuhalten, damit das Druckbild mit der Gestaltung des Kenn­ zeichenprägewerkzeugs übereinstimmt.

Hier treten bei dem vorbekannten Verfahren und der entsprechenden Vor­ richtung Nachteile auf. Je nach Dehnung der Kunststofffolie gelingt es nur in Bezug auf einen Rand der Platine, z. B. den vorderen Rand, die voll­ flächige Grafik wiederholgenau anzuordnen. Beim gegenüberliegenden Rand, z. B. hinteren Rand, ist eine derartig genaue Positionierung wiederholgenau nicht möglich, weil eine unterschiedliche Dehnung der Kunststofffolie dazu führt, dass der entsprechende Bereich der vollflächigen Grafik gegenüber dem zugehörigen Rand mal einen kleineren, mal einen größeren Abstand einnimmt. Immer dann, wenn die Varianz groß ist und demgemäß ein großer Abschnitt zwischen zwei aufeinanderfolgenden Platinen weggeschnitten werden muß, liegt der entsprechende Endbereich der vollflächigen Grafik näher dem hinteren Rand des Kennzeichenschildes als in einem Fall sehr geringer Varianz und entsprechend einem sehr schmalen Verschnittstück.

Diese Probleme treten nicht nur auf, wenn eine großflächige Grafik vor­ liegt, sie treten beispielsweise auch dann auf, wenn ein erstes grafisches Element der in Bearbeitungsrichtung vorn liegenden Kante der Platine zugeordnet ist, während ein zweites grafisches Element sich in unmittelbarer Nähe der hinteren Kante befindet. Die exakte Positionierung beider grafi­ schen Elemente in immer gleichem Abstand zu ihrem jeweiligen Rand ist nach dem vorgegebenen Verfahren nicht möglich.

Unter dem Begriff großflächige Grafik wird auch ein vorgedruckter, umlau­ fender Rand verstanden. Innerhalb und zwischen den vorgedruckten Kenn­ zeichenrändern sind durchaus kleine Tolleranzen aufgrund von Tempera­ turschwankungen und unterschiedlicher Rollenspannung möglich. Diese sich verändernden Abstände können mit dem Verfahren nach dem Stand der Technik nicht auf das notwendige Maß korrigiert werden. Bei dem Verfah­ ren nach der DE 42 19 869 A1 ist die Bahnspannung voreingestellt und eine Korrektur von Einzelbildern nicht möglich.

Bei dem vorbekannten Verfahren erfolgt die Abstandsmessung nur indirekt, beispielsweise mittels eines Drehgebers in Verbindung mit Transportwalzen, Meßwalzen usw.. Derartige Meßaufnehmer können sich während des Produk­ tionsprozesses verändern. So kann beispielsweise eine gummierte Trans­ portwalze durch Walkarbeit und daraus resultierende Erwärmung verändert werden. Es können Ablagerungen durch Substrat bzw. Druckgut auf der Oberfläche der Meßwalze sich ansammeln, dies führt zu Abweichungen. Ein weiterer Nachteil ist, dass Druckmarken außerhalb des Druckfeldes liegen müssen, um Störungen durch zwischenliegende Druckelemente zu vermeiden. Dies gilt insbesondere bei vollflächigen Grafiken. Schließlich erfolgt die Messung der Druckabstände nach dem Laminieren, damit kann aber eine Korrektur eines lokalen, nicht dem Sollwert entsprechenden Registerab­ standes zwischen grafischen Elementen in der Regel nicht eingehalten wer­ den.

Hier setzt nun die Erfindung ein. Sie hat es sich zur Aufgabe gemacht, das Verfahren und die entsprechende Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass auch eine vollflächige Grafik präzise und wieder­ holgenau auf einer Platine angeordnet werden kann, so dass von Platine zu Platine kein Unterschied und insbesondere keine Varianz nachweisbar ist.

Ausgehend von dem Verfahren der eingangs genannten Art wird diese Auf­ gabe verfahrensmäßig dadurch gelöst, dass einerseits die Zufuhr des metal­ lischen Blechbandes und andererseits die Zufuhr der Kunststofffolie zur Laminierstation aufeinander abgestimmt werden, dass die Kunststofffolie vor und/oder während des Aufkaschierens kontrolliert gedehnt wird, so dass nach dem Aufkaschieren die grafischen Elemente einen vorgegebenen Abstand voneinander haben, der einerseits größer ist als der Ausgangsab­ stand und andererseits der Summe aus dem Abstand der beiden Schnittlini­ en plus einem konstanten, vorgegebenen Verschnitt v entspricht, und dass vor der Laminierposition mindestens ein Sensor angeordnet ist, der das mindestens eine grafische Element oder die vorgesehene, spezielle Markie­ rung erfaßt und über dessen Signal die Zufuhr und damit Dehnung der Kunststofffolie gesteuert wird.

Vorrichtungsmäßig wird diese Aufgabe durch die Vorrichtung nach dem Patentanspruch 8 gelöst.

Verfahrensmäßig haben die grafischen Elemente auf der Kunststofffolie also ausgangsmäßig ein Untermaß. Die Folie wird gezielt und präzise ge­ steuert so gedehnt, dass nach dem Aufkaschieren die grafischen Elemente oder eine entsprechende spezielle Markierung exakt in gleichbleibenden Abständen, die praktisch keine Varianz aufweisen, vorliegen. Es wird dann nach wie vor zwischen zwei Platinen ein Abschnitt, Verschnittteil genannt, weggeschnitten, dies aber nur, um eine saubere Trennung zwischen zwei Platinen erreichen und insbesondere eine Eckenrundung problemlos stanzen zu können.

Damit die Dehnung der Kunststofffolie kontrolliert erfolgen kann, ist der Kunststofffolie der mindestens eine Senor zugeordnet, der die grafischen Elemente und/oder die vorgesehene, spezielle Markierung erfaßt. Mit Hilfe dieses Sensors wird das Maß der Dehnung der Kunststofffolie auf das nö­ tige Maß eingestellt und wird erreicht, dass unabhängig von Umweltein­ flüssen, wie beispielsweise Temperatur, Luftfeuchtigkeit usw. und anderen Einflüssen stets die grafischen Elemente einen konstanten Abstand haben, sobald das Aufkaschieren bzw. Laminieren erfolgt ist. Dabei kann das Deh­ nen eines kompletten Druckbildes der Kunststofffolie ausschließlich vor der Stelle erfolgen, an der Blechband und Kunststofffolie zusammentreffen, also der sogenannten Laminierposition. Es ist aber auch möglich, jeden einzelnen Bereich, der das Druckbild enthält, während des Laminierens zu dehnen, wenn also bereits ein Teilstück dieses Bereichs, beispielsweise 1/3 aufkaschiert ist, aber der Rest noch nicht. Der Rest kann dann so gedehnt werden, dass das Ende des grafischen Elements oder ein entsprechendes anderes grafisches Element exakt an der richtigen Stelle aufkaschiert wird. Die Dehnung wird dabei durch den mindestens einen Sensor über­ wacht. Auch ein Mischzustand ist möglich, bei dem nur noch geringe Fehler dadurch kompensiert werden, dass auch das Aufkaschieren überwacht wird. Im wesentlichen hat es sich aber als günstig herausgestellt, die Kunst­ stofffolie bereits vor der Laminierposition exakt so weit zu dehnen, wie es notwendig ist, um das Sollmaß der Abstände der grafischen Elementen nach dem Aufkaschieren zu erreichen.

Als besonders bevorzugt hat es sich herausgestellt, zwei Sensoren in einem vorgegebenen Abstand vor der Laminierposition vorzusehen. Der eine Sen­ sor ist dabei einem grafischen Element auf der Kunststofffolie zugeordnet, der andere Sensor dem übereinstimmenden grafischen Element des benach­ barten Bereichs.

Als sehr günstig hat es sich herausgestellt, den Sensor mitzubewegen. So kann der Sensor beispielsweise auf einem Band angeordnet sein, das mit exakt der Geschwindigkeit, mit der auch das Blechband bewegt wird, be­ wegt wird, oder einer Scheibe. Die Dehnung wird nun so ausgeführt, dass während der Bewegung des Sensors das grafische Element immer die gleiche Zuordnung zum Sensor behält. Dabei kann man die Wege so anordnen oder die Geschwindigkeiten so steuern, dass eine progressive Dehnung erreicht wird.

Schließlich hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, zwischen Kunststoff­ folie und Sensor eine Optik anzuordnen, die es gestattet, das grafische Element auf den Sensor abzubilden, und zwar für eine vorgegebene Weg­ strecke, die das grafische Element während der Bewegung der Kunststofffo­ lie zurücklegt. Dementsprechend muß der Sensor eine gewisse Länge haben, damit er die Abbildung des Weges überdeckt. Als Sensor hat sich hier bei­ spielsweise eine Videokamera, deren Bild elektronisch ausgewertet wird, als vorteilhaft erwiesen.

Schließlich ist es vorteilhaft, den Vorrat an Kunststofffolie, insbesondere bei auf Trägerband befindlicher Kunststofffolie, zu temperieren und/oder zu klimatisieren. Es hat sich nämlich gezeigt, dass bei konstanter Feucht­ igkeit und/oder konstanter Temperatur die Laminiergenauigkeit präziser eingehalten wird und Korrekturen in der Dehnung im geringeren Maße not­ wendig sind als ohne entsprechende Maßnahmen einer Klimatisierung bzw. Temperierung.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Ansprüchen sowie der nun folgenden Beschreibung von nicht einschränkend zu verstehenden Ausführungsbeispielen, die unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert werden. In dieser zeigen:

Fig. 1: eine Prinzipdarstellung, im wesentlichen als Seitenansicht, einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, in der gezeigten Aus­ führung sind zwei Sensoren vorgesehen,

Fig. 2: eine Darstellung ähnlich Fig. 1, jedoch nunmehr mit zwei mitbe­ wegten Sensoren,

Fig. 3: eine Darstellung entsprechend Fig. 1, jedoch nunmehr mit einer Optik zwischen Trägerfolie und einem Sensor, welcher als Videoka­ mera ausgeführt ist und

Fig. 4: eine Draufsicht auf einen hinteren Endbereich einer ersten Platine, ein Verschnittteil und den angrenzenden vorderen Endbereich einer nachfolgenden Platine.

Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Abwickeleinheit 20 für Folie, von der reflektierende Kunststofffolie, die mit einem Träger­ band versehen ist, von einem Vorrat abgezogen wird. Auf der reflektieren­ den Kunststofffolie (Fig. 4) befinden sich grafische Elemente 22, 24, wie sie beispielsweise aus Fig. 4 ersichtlich sind, eventuell auch Druckmar­ ken 23. Die Folie 26 wird über Umlenkrollen 28 zu einer Bahnkantensteue­ rung 30 und von dort zu einem Rollenpaar 32, 34 gelenkt, von denen eine Rolle, in Fig. 1 die untere Rolle 34, mit einem Antrieb durch einen Motor M versehen ist. Unmittelbar nach diesem Rollenpaar 32, 34 wird das Trä­ germaterial 36, auch Trägerband genannt, zu einer Aufwickeleinheit 38 ge­ führt, die selbstklebende Kunststofffolie 40 läuft entsprechend dem Pfeil weiter zu einem Walzenpaar 42, 44, bestehend aus einer freilaufenden Lami­ nierrolle 42 und einer unteren Stützrolle 44. Letztere ist mit einem Impuls­ geber 46, z. B. Drehimpulsgeber oder Winkelencoder oder dergleichen verbunden oder selber mit einem eigenen Antrieb versehen. Er dient als Füh­ rungsgröße für ein elektronisches Getriebe, welches aus der Umfangsge­ schwindigkeit der Stützrolle 44 und der unteren, motorgetriebenen Rolle 34 gebildet wird.

Zwischen dem Rollenpaar 32, 34 und dem Walzenpaar 42, 44 sind entlang der Strecke der Kunststofffolie 40 zwei geeignete dimensionierte optische Sen­ soren 48, 50 in einem definierten Abstand voneinander angebracht. Sie sind baugleich und erkennen Druckmarken 23, die ähnlich den grafischen Ele­ menten 22, 24 ausgeführt sind oder eben diese grafischen Elemente 22, 24. Die beiden Sensoren liefern ihr pegelanhängiges Triggersignal über Logik­ bausteine (Und-Schaltungen 52) zur gegenseitigen Verriegelung der Senso­ ren an den Eingang eines Motorkontrollers 54. An ihm wird u. a. die aktuel­ le Antriebsposition des Motors M, der beispielsweise als Schrittmotor oder Servomotor ausgeführt ist, jeweils unmittelbar erfaßt.

Das von einem hier nicht dargestellten Coil abgezogene metallische Blech­ band läuft entsprechend dem Pfeil auf das Walzenpaar 42, 44 zu und zwi­ schen diesem durch. Hinter dem Walzenpaar und in Pfeilrichtung gesehen ist die Kunststofffolie 40 auf das Blechband 56 aufkaschiert. Beide laufen in ein Schneidwerkzeug 58 ein. In diesem werden in einem Arbeitsschritt jeweils Platinen geschnitten, was anhand von Fig. 4 erläutert wird. Fig. 4 zeigt eine Schnittlinie 60, die die hintere Schnittlinie der unteren Plati­ ne 62 ist. Im nachfolgenden Schritt wird die obere Platine geschnitten, von diesem Schnittvorgang ist in Fig. 4 die Schnittlinie 66 gezeigt, die die vordere Schnittlinie ist.

Der Abstand der beiden Schnittlinien 60, 66 einer Platine, z. B. der Platine 62, entspricht der Länge (oder, in einer anderen Ausführung der Breite) der Platine. Zwischen zwei Platinen wird jeweils ein Verschnittteil 68 her­ ausgeschnitten, es hat etwa die Form eines Hundeknochens. Es hat in Längsrichtung im mittleren Bereich eine Breite, die als Verschnitt v be­ zeichnet wird.

Auf dem mit Kunststofffolie 40 versehenen Blechband 56 befinden sich pe­ riodisch gleiche grafische Elemente benachbarter Bereiche bzw. Platinen, beispielsweise die Elemente 22 oder 24, in einer Entfernung, die der Ge­ samtlänge einer Platine zzgl. dem Verschnitt v entspricht. Dieser Abstand der grafischen Elemente 22 oder 24 von Platine zu Platine ist konstant.

Auf der Kunststofffolie 40 haben die grafischen Elemente 22 oder 24 einen Ausgangsabstand voneinander, der etwas geringer ist als der beschriebene Abstand nach dem Laminieren. Die Dehnung erfolgt vor dem Aufkaschieren der Kunststofffolie und wird gezielt so durchgeführt und durch die Senso­ ren 48, 50 und die anschließende Elektronik gesteuert, dass unmittelbar vor dem Aufkaschieren die grafischen Elemente 22 oder 24 exakt denjeni­ gen Abstand auf der Kunststofffolie 40 haben, der dem Maß aus Länge ein­ er fertigen Platine plus Verschnitt v entspricht.

Die Kunststofffolie 40 gemäß Fig. 4 hat zusätzlich noch einen vorgedruck­ ten, umlaufenden Rand 41, wie er beispielsweise bei deutschen Kennzeich­ enschildern vorliegt. Dieser Rand 41 kann die Funktion der grafischen Elemente 22 und 24 übernehmen oder sie ergänzen. Durch die Erfindung ist es möglich, innerhalb und zwischen den vorgedruckten Kennzeichenrändern auftretende Tolleranzen auf ein vorgegebenes Maß zu korrigieren.

Der Abstand der beiden optischen Sensoren 48, 50 wird wie folgt festge­ legt: Aus dem Druckmarken- bzw. Registerabstand minus oder plus einem Betrag, der sich aus dem aus praktischer Erfahrung bekannten, kleinsten möglichen Druckmarkenabstand ergibt sowie abhängig von der Transportge­ schwindigkeit der Kunststofffolie 40 die Zeitauflösung des Meßsystems, also die Messung der Impulse, die der Wegstrecke entsprechen, zwischen der ersten Positionstriggerung des stromaufwärts gelegenen Sensors 48 und derjenigen des zweiten Sensors 50.

Die gemessene Impulsdifferenz beider Sensoren 48, 50 wird dann dazu ver­ wendet, um das elektronische Getriebeverhältnis, welches aus der Füh­ rungsgröße des Impulsgebers 46 und dem Motor M gebildet wird, zu korri­ gieren. Diese Korrektur wird wie folgt auf das Getriebeverhältnis erst dann übertragen, wenn das Druckbild bzw. der Bereich, erfaßt an der Posi­ tion des stromaufwärts gelegenen Sensors 48, die bekannte Folienwegstrec­ ke von der Position dieses Sensors zur Position des zweiten Sensors 50 transportiert wurde. Erst dann wird das elektronische Getriebe entspre­ chend mit dem neuen berechneten Wert beaufschlagt.

Dies stellt sicher, dass der neu berechnete Getriebefaktor nicht auf die noch nicht laminierte Teilstrecke zwischen den beiden Sensoren 48, 50 übertragen wird, da das vorhergehende Druckfeld seinen individuellen Ge­ triebefaktor besaß. Für jedes einzelne Druckfeld wird somit ein Getriebe­ faktor bestimmt.

Die nach dem Laminieren auftretenden Abweichungen bzw. Varianzen zwi­ schen den Druckmarken 23 bzw. den grafischen Elementen 22, 24 gehorchen einer Normalverteilung. Damit kann eine Vorschubanlage, die das nunmehr verbundene Material aus Kunststofffolie 40 und Blechband 56 in das Schneidwerkzeug 58 für die Platinenherstellung hineinfördert, Druckmarken bzw. grafische Elemente 22, 24 als Referenzpunkte anfahren.

Die Vorschubanlage, die hier nicht dargestellt ist, fördert das Material gemäß dem wahrscheinlichsten Wert, der konstant ist, in das Schneidwerk­ zeug 58, ohne dass die Vorschublänge eine Funktion der aktuellen Position der Druckmarke ist. Aufaddierende Fehler der Vorschubanlage werden indi­ rekt durch die meßtechnische Erfassung der jeweiligen Druckmarkenpositi­ on erfaßt und durch entsprechende Korrektur der elektronischen Vorschub­ länge ausgeglichen, so dass die reale Vorschublänge des Materials immer gleichbleibend ist.

In der Vorschubanlage kann alternativ aber auch so gearbeitet werden, dass jeweils eine Druckmarke, beispielsweise das Element 22 oder 24 oder der Rand 41, erfaßt werden an einer Position außerhalb des Schneidwerk­ zeugs 58 und dass von der so erfaßten Position ein fester, vorgegebener Vorschub um eine konstante Wegstrecke in das Schneidwerkzeug 58 erfolgt. In diesem Fall schwankt die Breite v der Verschnittteile 68 statistisch um einen Mittelwert.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 sind anstelle der zwei ortsfesten Sen­ soren 48, 50 nunmehr zwei Sensoren 48, 50 auf einem Förderband angeord­ net, das um endseitige Rollen 70, 72 umläuft. Der jeweils untere, der Kunststofffolie 40 zugewandte Sensor, in Fig. 2 ist es der Sensor 48, ist aktiv. Er folgt einem grafischen Element 22 oder 24 oder einer entsprech­ enden Druckmarke auf der Kunststofffolie 40. Aus der Abweichung im Gleichlauf wird wieder ein individueller Getriebefaktor für das konkrete Druckbild den Bereich, das beobachtet wurde, ermittelt und eingestellt.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist als Sensor 48 eine Videokamera mit einer Optik 74 angeordnet. Auf dem Bild der Videokamera bewegt sich die Druckmarke bzw. bewegen sich die grafischen Elemente 22, 24 mit einer gewissen Geschwindigkeit. Diese wird mit der notwendigen Geschwindigkeit verglichen und es wird wiederum ein Getriebefaktor errechnet. Zusätzlich ist im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 der Vorrat an Folie, der sich im Bereich der Abwickeleinheit 20 befindet, in einer temperierten Klimakammer 76 angeordnet. Dadurch ist die größte Menge an Kunststofffolie 40 einer­ seits temperiert und andererseits in einer Umgebung mit vorgegebener Luftfeuchtigkeit. Schwankungen im Abstand der Druckmarken 23 bzw. grafi­ schen Elemente 22, 24, wie sie gerade bei Arbeitsbeginn auftreten, werden dadurch vermieden. Weiterhin wird die Regelung, die vorgehend beschrie­ ben wurde, deutlich vereinfacht.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen von Platinen für Kraftfahrzeug-Kennzeichenschilder, bei dem
einerseits von einem Coil ein metallisches Blechband (56), insbesondere ein Aluminiumband, abgezogen wird und
andererseits eine reflektierende Kunststofffolie (40), auf der mindestens ein grafisches Element (22, 24) in vorgegebenen Ausgangsabständen periodisch angeordnet ist, von einem Vorrat abgezogen wird,
die Kunststofffolie (40) und das Blechband (56) in einer Laminierposition zusammengeführt und die Kunststofffolie (40) auf das Blechband (56) aufkaschiert wird und
in einem Schneidwerkzeug (58) nach Abtasten eines Bezugspunktes, z. B. des mindestens einen grafischen Elements (22, 24) oder einer speziellen Markierung, Platinen, die jeweils das mindestens eine grafische Element (22, 24) aufweisen, durch Schnitt entlang einer vorderen und einer hinteren Schnittlinie abgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass einerseits die Zufuhrgeschwindigkeit des metallischen Blechbandes (56) und andererseits die Zufuhrgeschwindigkeit der Kunststofffolie (40) zur Laminierposition so aufeinander abgestimmt werden, dass die Kunststofffolie (40) vor und/oder während des Aufkaschierens eines Bereichs kontrolliert gedehnt wird, so dass nach dem Aufkaschieren die grafischen Elemente (22, 24) einen vorgegebenen Abstand voneinander haben, der einerseits größer ist als der Ausgangsabstand und andererseits der Summe aus dem Abstand der beiden Schnittlinien plus einem konstan­ ten, vorgegebenen Verschnitt v entspricht, und dass vor der Laminier­ position mindestens ein Sensor (48, 50) angeordnet ist, der das minde­ stens eine grafische Element (22, 24) oder die vorgesehene, spezielle Markierung (23) erfaßt und über dessen Signal die Zufuhr und damit Dehnung der Kunststofffolie (40) gesteuert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneid­ werkzeug (58) ein Schneid- und Prägewerkzeug oder Schneidprägewerk­ zeug ist und dass gleichzeitig mit dem Schneidvorgang die Ränder der Platinen geprägt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektie­ rende Kunststofffolie (40) eingefärbte Randbereiche, insbesondere Rän­ der aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Sensoren (48, 50) in einem vorgegebenen Abstand vor der Laminierposition die Kunststofffolie (40) abtasten.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (48, 50) ein mitbewegter Sensor (48, 50) ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Sen­ sor (48) und Kunststofffolie (40) eine Optik (74) angeordnet ist, insbe­ sondere dass der Sensor (48) eine Videokamera ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektie­ rende Kunststofffolie (40) eine Klebebeschichtung aufweist, insbesonde­ re eine selbstklebende Beschichtung trägt, und dass die so beschichte­ te Seite der Kunststofffolie (40) zunächst von einem Trägerband (36) abgedeckt ist, das vor dem Auflaminieren abgezogen wird.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Herstellen von Plati­ nen für Kraftfahrzeug-Kennzeichenschilder mit
einerseits einer Abzugsvorrichtung, mit der von einem Coil ein metal­ lisches Blechband (56), insbesondere ein Aluminiumband, abgezogen wird und
andererseits eine Abzugsvorrichtung (20), mit der eine reflektierende Kunststofffolie (40), auf der mindestens ein grafisches Element (22, 24) in vorgegebenen Ausgangsabständen periodisch angeordnet ist, von einem Vorrat abgezogen wird,
einer Laminierstation und Zufuhrmittel für Kunststofffolie (40) und Blechband (56) zu der Laminierstation, in der die Kunststofffolie (40) auf das Blechband (56) aufkaschiert wird und
einem Schneidwerkzeug (58), mit dem nach Abtasten eines Bezugspunktes, z. B. des mindestens einen grafischen Elements (22, 24) oder einer speziellen Markierung, Platinen, die jeweils das mindestens eine grafische Element aufweisen, durch Schnitt entlang einer vorderen und einer hinteren Schnittlinie (60, 66) abgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhrmittel für das metallische Blechband (56) und die Zufuhrmittel für die Kunststofffolie (40) zur Laminierstation so in ihren Zufuhrgeschwindigkeiten aufeinander abgestimmt werden, dass Gleichlauf vorliegt, dass eine Dehnung der Kunststofffolie (40) vor und/oder während des Aufkaschierens kontrolliert durchgeführt wird, so dass nach dem Aufkaschieren die grafischen Elemente (22, 24) einen vorgegebenen Abstand voneinander haben, der einerseits größer ist als der Ausgangsabstand und andererseits der Summe aus dem Abstand der beiden Schnittlinien plus einem konstanten, vorgegebenen Verschnitt v entspricht, und dass vor der Laminierstation mindestens ein Sensor (48, 50) angeordnet ist, der das mindestens eine grafische Element (22, 24) oder die vorgegebene, spezielle Markierung erfaßt und über dessen Signal die Zufuhrgeschwindigkeit und damit Dehnung der Kunststofffolie (40) gesteuert wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass dem Vorrat an Kunststofffolie (40), insbesondere auf einem Trägerband befindlicher Kunststofffolie (40), eine Klimastation (76) und/oder eine Temperierstation zugeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Laminierstation eine Stützrolle (44) vorgesehen ist, der ein Impulsgeber (46) zugeordnet ist, dass stromaufwärts eine angetriebene Rolle (z. B. 34) vorgesehen ist, an der die Kunststofffolie (40) entlang läuft, und dass der Impulsgeber (46) als Führungsgröße für ein elektronisches Getriebe dient, welches aus der Umfangsgeschwindigkeit der Stützrolle und der angetriebene Rolle (z. B. 34) gebildet wird.