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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf Zweikomponenten-Schutzschichten
für Stahl
auf Wasserbasis. Insbesondere bezieht sie sich auf hitzebeständige Schutzschichtzusammensetzungen.
Spezieller bezieht sie sich auf schweißbare Werkstattgrundierungen
auf Wasserbasis.
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Gewalzter Stahl für die schwere Stähle verarbeitende
Industrie (wie etwa die Schiffsbauindustrie) wird im Allgemeinen
unter Verwendung automatisierter Verfahren online geblasen und sofort
mit einer dünnen Schicht
aus einer Schutzschicht überzogen,
die Werkstattgrundierung oder Vorverarbeitungsgrundierung genannt
wird.
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Die Anforderungen an Werkstattgrundierungen
sind vielfältig:
- (i) hinsichtlich der flüssigen Grundierungen:
- – sowohl
ihre Lagerungsbeständigkeit
als auch ihre Verarbeitungszeit sollten ausreichend sein;
- – sie
sollten leicht versprühbar
sein, insbesondere in dünnen
Schichten;
- – sie
sollten ziemlich schnell trocken;
- (ii) hinsichtlich der trockenen Überzüge:
- – sie
sollten, bis sie überzogen
werden, einen guten Schutz gegenüber
Korrosion bereitstellen;
- – sie
sollten eine gute mechanische Beständigkeit haben;
- – sie
sollten die Schweiß-
und Schneidvorgänge
nicht nachteilig beeinflussen;
- – sie
sollten den Schweiß-
und Schneidvorgängen
widerstehen;
- – sie
sollten während
der Schweißvorgänge keine
Gesundheitsgefahren erzeugen;
- – sie
sollten mit den aufzubringenden weiteren Überzügen kompatibel (insbesondere
mit diesem überziehbar)
sein.
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Werkstattgrundierungen auf Silicatbasis
sind in der Technik bekannt.
EP-A-346385 offenbart Werkstattgrundierungszusammensetzungen
mit:
- (i) Füllstoffen
und Pigmenten, von denen wenigstens 25 Gew.-% elektrische Leitfähigkeitseigenschaften
haben;
- (ii) Zinkpulver, -staub oder -späne in einem Gewichtsverhältnis von
1:6 bis 1:1 zu der Gesamtmenge an Füllstoffen und Pigmenten, wobei
das Zink, die Füllstoffe
und die Pigmente zu einer ausreichenden Feinheit vermahlen werden;
- (iii) Anti-Absetzmittel;
- (iv) optional Verdickungsmittel;
- (v) einem silicatartigen Bindemittel in einer Menge, so dass
das Gewichtsverhältnis
des SiO2-Gehalts des Bindemittels zu der
Gesamtmenge an Zink, Füllstoffen
und Pigmenten 1:4 bis 1:16 beträgt;
und
- (vi) Lösungsmitteln.
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Solche Zusammensetzungen enthalten
Lösungsmittel;
es ist ein allgemeiner Trend in der Überzugsindustrie, eine Verringerung
der Verwendung von Lösungsmitteln
nachzufragen.
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Schutzschichten für Stahl auf Wasserbasis sind
bereits bekannt.
US-A-5580371 offenbarte Überzugszusammensetzungen
auf Wasserbasis, die Zink, Eisenphosphid und Kaliumsilicat umfassen.
US-A-5888280 offenbarte
Schutzschichtzusammensetzungen auf Wasserbasis, die durch Vereinigen
von (i) Zinkstaub, (ii) einem Gruppe-IA-Metallsilicat, (iii) einem kolloidalen
Siliciumoxidinhaltsstoff, der mit einem Gruppe-IA-Metallsilicat modifiziert
ist, und (iv) einem carbonathaltigen inneren Härter in der Gegenwart von Wasser
hergestellt werden. Solche Zusammensetzungen sind allerdings stark
alkalisch; man weiß,
dass dies im Allgemeinen für die Überzugsfähigkeit
des Werkstattgrundierungsüberzugs
nachteilig ist.
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Demgemäß gibt es in der Technik einen
Bedarf, eine verbesserte Schutzschichtzusammensetzung bereitzustellen.
Somit ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Werkstattgrundierungszusammensetzung
bereitzustellen, die Wasser als Basis hat und nicht stark alkalisch
ist. Diese und andere Aufgaben werden durch die Zusammensetzungen
der Erfindung gelöst.
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Die Zusammensetzungen der vorliegenden
Erfindung sind normalerweise Zweikomponenten-Zusammensetzungen,
die nach dem Mischen im Wesentlichen aus den folgenden Komponenten
in wässriger
Lösung bestehen:
- (a) aus der ersten Komponente:
- (i) wenigstens ein omega-Aminoalkyltrialkoxysilan;
- (ii) wenigstens eine starke Säure in einer Menge, die ausreicht,
um einen pH von 7 bis 9 zu erhalten;
- (iii) wenigstens eine Verbindung, die als Endgruppen jeweils
eine Trialkoxy- oder Alkyldialkoxysilan- und eine Epoxygruppe hat,
in einer Menge, so dass das Verhältnis
des Aminwasserstoffäquivalents
der omega-Aminoalkyltrialkoxysilane zu dem Epoxyäquivalent der Verbindung 3
bis 7 beträgt,
wobei die Reaktion von (i) bis (iii) ein Bindemittel ergibt;
- (iv) ein oder mehr Pigmente, von denen wenigstens 25 Gew.-%
Leitfähigkeitseigenschaften
haben;
- (b) aus der zweiten Komponente:
- (v) fein zerteiltes Zink, wobei das Gewichtsverhältnis von
Zink zu Pigmenten 1:10 bis 10:1 und das Gewichtsverhältnis von
festem Bindemittel zu dem Gesamten aus Zink und Pigmenten 1:1 bis
1:50 beträgt.
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omega-Aminoalkyltrialkoxysilane (hiernach
die Aminosilane) können
durch die in der organischen Chemie verwendete allgemeine Formel
NH2-R'-Si(OR'')3 dargestellt werden, wobei omega die
Endposition für einen
Substituenten oder eine Funktion definiert. R' ist eine Alkylengruppe, die bevorzugt
1 bis 6, mehr bevorzugt 2 bis 4, am meisten bevorzugt 3 Kohlenstoffatome
enthält;
zudem ist R' bevorzugt
eine n-Alkylengruppe. Jedes R'' ist eine Alkylgruppe,
die gleich oder verschieden sein können und bevorzugt 1 bis 6,
mehr bevorzugt 1 bis 4 und am meisten bevorzugt 2 oder 3 Kohlenstoffatome
enthalten; zudem ist R'' bevorzugt eine n-Alkylgruppe.
Die am meisten bevorzugte Verbindung ist 3-Aminopropyltriethoxysilan.
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Als Säure kann jede starke oder relativ
starke, bevorzugt organische Säure
verwendet werden. Bevorzugte Säuren
schließen
Ameisensäure,
Essigsäure,
Oxalsäure
und Mischungen davon ein. Die am meisten bevorzugte Säure ist
Ameisensäure,
die eine ist, die von den organischen Säuren das wenigeste organische Material
beiträgt.
Die Menge an zugegebener Säure
muss so sein, dass ein pH von 7 bis 9, bevorzugt von 7,5 bis 8,5
und am meisten bevorzugt von etwa 8 erhalten wird.
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Von den Verbindungen mit einer Epoxyendgruppe
und einer Trialkoxysilanendgruppe (hiernach die Epoxysilane) sind
die linearen Verbindungen bevorzugt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
kann jede Verbindung der allgemeinen Formel CH2-O-CH-R'-Si(OR'')3, mit R' und jedem R'' wie
vorstehend, verwendet werden. Gemäß einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform
wird alternativ eine Verbindung der allgemeinen Formel CH2-O-CH-R'-O-R'-Si(OR'')3, mit jedem R' (die gleich oder verschieden sein können) und jedem
R'' wie vorstehend,
verwendet. Gemäß noch einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
wird eine Verbindung der allgemeinen Formel CH2-O-CH-R'-Si R''(OR'')2 oder CH2-O-CH-R'-O-R'-Si R''(OR'')2 verwendet, wobei
jedes R' und jedes
R'' wie vorstehend ist.
Die am meisten bevorzugten Verbindungen sind 3-Glycidoxypropyltrimethoxy
und -triethoxysilane. Die Menge an zugegebenen Epoxysilanen ist
so, dass das Verhältnis
des Aminwasserstoffäquivalents
des Aminosilans zu dem Epoxyäquivalent
des Epoxysilans 3 bis 7, bevorzugt 4 bis 6, mehr bevorzugt 4,5 bis
5,5 und am meisten bevorzugt ungefähr 5 beträgt. Höhere Verhältnisse vermindern die Wasserbeständigkeit
des Überzugs,
während
niedrigere Verhältnisse
die Haltbarkeit der ersten Komponente der Zusammensetzung verringern,
ohne die Wasserbeständigkeit
des Überzugs
zu verbessern.
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Fein zerteiltes Zink wird als ein
Antikorrosionsmittel verwendet, das aufgrund seiner galvanischen
Wirkung auf dem Stahlsubstrat effektiv ist. Zinkpulver, Zinkstaub
oder Zinkspäne
können
verwendet werden.
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Leitfähige Pigmente verbessern sowohl
die Antikorrosionseigenschaften (durch elektrisches Verbinden von
Zinkteilchen mit dem Substrat) als auch die Eigenschaften beim Bogenschweißen. Beispiele
für Pigmente,
deren Leitfähigkeitseigenschaften
bekannt sind, schließen
Ferrolegierung, Dieisenphosphid, glimmerhaltige Eisenoxidarten,
Kupferspäne,
Nickelspäne,
Späne aus
rostfreiem Stahl und Aluminiumspäne
ein. Die leitfähigen
Pigmente sollten wenigstens 25 Gew.-%, bevorzugt wenigstens 40 Gew.-%
und mehr bevorzugt wenigstens 50 Gew.-% aller Pigmente darstellen.
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Die Pigmente können optional eine Menge von
Materialien umfassen, die mit dem Stahlsubstrat wechselwirken können, was
zum Beispiel zu einer Inhibierung oder Passivierung des Substrats
führt.
Es wird angenommen, dass dieses den Verbrauch an fein zerteiltem
Zink verlangsamt. Beispiele für
Pigmente mit solchen Eigenschaften schließen Molybdate, Phosphate wie
Calciumdiphosphat, Zinkphosphat, Natriumkaliumpolyphosphat oder
Aluminiumpolyphosphat oder Borate wie Zinkmetaborat oder Bariummetaborat
oder Zinkoxid ein.
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Pigmente, von denen angenommen wird,
dass sie inaktiv sind, sind offensichtlicherweise für die Erfindung
nicht wesentlich, aber ihr Einschluss in die Zusammensetzung ist
oftmals erwünscht,
zum Beispiel aus ökonomischen
Gründen
(Füllstoffe),
oder um die Grundierung mit einer gewünschten Farbe zu versehen.
Als Beispiel für
die zahlreichen möglichen
inaktiven Pigmente können
Titandioxid, rotes Eisenoxid, Calciumcarbonat, Talg, Aluminiumsilicat,
gelbes Eisenoxid und Aluminiumsilicat genannt werden.
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Die Pigmente werden normalerweise
mit der ersten Komponente bereitgestellt, in der sie vorausgehend
dispergiert wurden.
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Das Gewichtsverhältnis von Zink zu der Pigmentgesamtmenge
beträgt
1:10 bis 10:1, bevorzugt 1:2 bis 8:1, mehr bevorzugt von 2:3 bis
6:1 und am meisten bevorzugt von 1:1 bis 4:1.
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Das Gewichtsverhältnis von festem Bindemittel
zu dem Gesamten aus Zink und Pigmenten beträgt 1:1 bis 1:75, bevorzugt
1:3 bis 1:65, mehr bevorzugt 1:10 bis 1:60 und am meisten bevorzugt
1:20 bis 1:60.
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Wenn gewünscht kann die Zusammensetzung
des Weiteren typische Zusatzstoffe umfassen, wie etwa Pigment- und/oder
Substrat-befeuchtende
Mittel, Verdickungsmittel oder Anti-Absetzmittel. Typische Verdickungsmittel
sind Acrylatpolymere oder Hydroxyethylcellulosepolymere, die, wenn
sie verwendet werden, in Mengen von bis zu 1 Gew.-% zugegeben werden.
Typische Anti-Absetzmittel
sind lehmartige Materialien wie Bentonit, Glyceroltrihydroxystearat,
Polyamide oder Polyethylenwachs, die, wenn sie verwendet werden,
in Mengen von bis zu 4 Gew.-%, bevorzugt bis zu 2 Gew.-% zugegeben
werden. Typische Substrat-befeuchtende Mittel
sind ethoxylierte Alkohole (zum Beispiel das Produkt mit der CAS-RN
= 68439-45-2).
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Die Menge an Feststoffen (das heisst
aller Komponenten, die in dem trockenen Überzug verbleiben) in den Überzugszusammensetzungen
kann über
einen weiten Bereich variieren, der bevorzugt von 25 bis 40 Vol.-%
reicht.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
bestehen die Schutzschichtzusammensetzungen im Wesentlichen aus
den folgenden Komponenten in wässriger
Lösung:
- a) aus der ersten Komponente:
- (i) 3-Aminopropyltriethoxysilan;
- (ii) Ameisensäure
in einer Menge, die ausreicht, um einen pH von 7 bis 9 zu erhalten;
- (iii) eine Verbindung ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und 3-Glycidoxypropyltriethoxysilan
in einer Menge, so dass das Verhältnis
des Aminwasserstoffäquivalents der
omega-Aminoalkyltrialkoxysilane
zu dem Epoxyäquivalent
der Verbindung 4 bis 6 beträgt;
- (iv) ein oder mehr Pigmente, wobei wenigstens 50 Gew.-% der
Pigmente Leitfähigkeitseigenschaften
haben;
- b) aus der zweiten Komponente:
- (v) fein zerteiltes Zink, wobei das Gewichtsverhältnis von
Zink zu Pigmenten 1:1 bis 4:1 und das Gewichtsverhältnis von
festem Bindemittel zu dem Gesamten aus Zink und Pigmenten 1:20 bis
1:60 beträgt.
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Die Zusammensetzungen werden bevorzugt
gemäß dem Verfahren
der Erfindung hergestellt. Die vorliegende Erfindung umfasst des
Weiteren ein Verfahren zur Herstellung der ersten Komponente einer
Zweikomponenten-Schutzschichtzusammensetzung, das im Wesentlichen
aus den folgenden Schritten besteht:
- (1) Mischen
von Wasser und wenigstens einem Aminosilan, um eine erste Mischung
zu bilden;
- (2) Zugeben von wenigstens einer starken Säure bei einer Temperatur von
höchstens
40°C zu
der ersten Mischung in solch einer Menge, dass ein pH von 7 bis
9 erhalten wird, um eine zweite Mischung zu bilden;
- (3) Dispergieren von einem oder mehr Pigmenten in der zweiten
Lösung,
wobei wenigstens 25 Gew.-% der Pigmente Leitfähigkeitseigenschaften haben,
um eine dritte Mischung zu bilden;
- (4) Zugeben von wenigstens einem Epoxysilan bei einer Temperatur
von höchstens
40°C zu
der dritten Mischung, wobei das Verhältnis des Aminwasserstoffäquivalents
der Aminosilane zu dem Epoxyäquivalent der
Epoxysilane 3 bis 7 beträgt,
um die erste Komponente zu erhalten.
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In Schritt (2) sollte die Temperatur
vor der Zugabe der Säure
höchstens
40°C betragen.
Es wird angenommen, dass dies notwendig ist, um die Lagerungsbeständigkeit
der ersten Komponente zu verbessern. Bevorzugt sollte die Temperatur
höchstens
35°C, mehr
bevorzugt höchstens
30°C und
am meisten bevorzugt höchstens
25°C betragen.
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In Schritt (4) sollte die Temperatur
vor der Zugabe der Epoxysilane höchstens
40°C betragen.
Es wird angenommen, dass dies notwendig ist, um die Lagerungsbeständigkeit
der ersten Komponente zu verbessern. Bevorzugt sollte die Temperatur
höchstens
35°C, mehr
bevorzugt höchstens
30°C und
am meisten bevorzugt höchstens
25°C betragen.
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In Schritt (3) kann die Dispersion
unter Verwendung eines jeden herkömmlichen Gerätes wie
etwa zum Beispiel dem Gerät,
das als ein Hochgeschwindigkeitslöser (high-speed dissolver)
bekannt ist, hergestellt werden.
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Das Verfahren zur Herstellung der
Zweikomponenten-Schutzschichtzusammensetzungen
der Erfindung besteht im Wesentlichen aus den Schritten:
- (a) Herstellen der ersten Komponente;
- (b) Zugeben einer Menge an fein zerteiltem Zink, so dass das
Gewichtsverhältnis
von Zink zu Pigmenten 1:10 bis 10:1 und das Gewichtsverhältnis von
festem Bindemittel zu dem Gesamten aus Zink und Pigmenten 1:1 bis
1:75 beträgt,
zu der ersten Komponente in einem Moment, der von dem Zeitpunkt
der Anwendung um nicht mehr als die Verarbeitungszeit der Zusammensetzung
getrennt ist.
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Einmal hergestellt haben die Zusammensetzungen
der Erfindung im Allgemeinen eine Verarbeitungszeit von wenigstens
16 Stunden, das heisst länger
als ein Arbeitstag. Anders gesagt müssen die Schutzschichtzusammensetzungen
nur einmal pro Tag hergestellt werden.
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Die Schutzschichtzusammensetzungen
der Erfindung werden im Allgemeinen als Werkstattgrundierungen verwendet,
mit einem Zinkgehalt im höheren
Abschnitt des offenbarten Bereichs. Sie können andere Verwendungen wie
etwa als hitzebeständige
Schutzschicht zum Schützen
von Stahlelementen, die hohen Temperaturen unterzogen werden sollen,
finden.
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Beispiel 1: Werkstattgrundierung
(niedriger Zinkgehalt)
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Erste Komponente: in einen Mischbehälter wurden
die folgenden Komponenten in der angegebenen Reihenfolge gegeben:
| - Wasser | 8,450
Gewichtsteile |
| | (Gew.-Teile) |
| - 3-Aminopropyltriethoxysilan | 3,640
Gew.-Teile |
| nach
Abkühlen
auf 25°C: | |
| - 49,5
Gew.-% Ameisensäurelösung | 1,105
Gew.-Teile |
| nach
zusätzlichem
Mischen für
30 Minuten: | |
| - nicht-leitfähige Pigmente | 16,640
Gew.-Teile |
| - leitfähige Pigmente | 21,125
Gew.-Teile |
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Die resultierende Mischung wurde
in einem Hochgeschwindigkeitslöser
für 30
Minuten dispergiert. Nach Abkühlen
auf 25°C
wurden die folgenden Komponenten in der angegebenen Reihenfolge
zugegeben:
| - Wasser | 8,125
Gew.-Teile |
| - 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan | 1,560
Gew.-Teile |
| - 1
Gew.-% einer Lösung | |
| eines
Substrat-befeuchtenden Mittels | 4,355
Gew.-Teile |
| | (Lösungsmittel
= Wasser) |
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Die resultierende erste Komponente
wurde für
zwei Tage in einer Dose bei Raumtemperatur gelagert. Sie wurde dann
mit der zweiten Komponente vermischt:
| - Zinkstaub | 35,000
Gew.-Teile |
| | (insgesamt
100 Teile) |
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In diesem Beispiel stellten die leitfähigen Pigmente
77 Gew.-% der Pigmente dar und betrug das Gewichtsverhältnis von
Zink zu Pigmenten 1:1,1 und das Gewichtsverhältnis von festem Bindemittel
zu dem Gesamten aus Zink und Pigmenten 1:25.
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Die resultierende Werkstattgrundierung
auf Wasserbasis hatte einen pH von etwa 8; sie wurde in einer Dicke
des trockenen Films von 0,025 mm bei 23°C und 50% relativer Feuchtigkeit
auf dicke Platten aus kugelgestrahltem Stahl Sa2½ luft-versprüht (Substrattemperatur:
etwa 40°C).
Als auf etwa 35°C
erwärmte
Luft an den Platten entlang geblasen wurde, war der Werkstattgrundierungsüberzug nach
etwa 10 Minuten trocken genug, um gehandhabt zu werden; ein wasserbeständiger rotbrauner Überzug wurde
innerhalb von 6 Stunden erhalten. In dem trockenen Überzug stellte
Zink ungefähr
30 Vol.-% dar.
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Nachdem sie für 7 Monate in Amsterdam dem
Freien ausgesetzt war, war die von der Werkstattgrundierung bereitgestellte
Korrosionsbeständigkeit
immer noch hervorragend.
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Nach Lagerung für 7 Monate wurden die Platten
auf ihre Überzugsfähigkeit
getestet. Bei einer Temperatur von 15°C wurden mit einer Walze auf
die Platten (Substrattemperatur: 18°C) nacheinander aufgetragen:
- – eine
von SIGMA COATINGS unter dem Handelsnamen SIGMA UNIVERSAL PRIMER
(feuchter Film 125 μm
dick, trockener Film 60 μm
dick) erhältliche
Grundierung; dann nach Trocknen für 135 Minuten
- – ein
von SIGMA COATINGS unter dem Handelsnamen SIGMA MULTIGUARD (feuchter
Film 350 μm
dick, trockener Film 300 μm
dick) erhältlicher
Deckanstrich.
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Nach einer Woche wurde die Haftung
mittels eines Abzieh-Tests gemäß ASTM D4541
geprüft.
Der Durchschnitt zweier Messungen betrug 10,5 MPa (N/mm2).
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Die MIG/MAG-Schweißfähigkeit
wurde wie folgt bewertet. Die Werkstattgrundierung wurde auf kugelgestrahlte
Stahlplatten in einer Dicke des trockenen Films von 25 μm aufgebracht.
Nach Verwitterung im Freien für
eine Woche nach Aufbringen der Werkstattgrundierung wurden zwei
Platten miteinander unter Verwendung der folgenden Parameter verschweißt:
| Schweiß-Konfiguration: | T-Anschluss;
Spalt < 0,05 mm
(die |
| | Platten
wurden während
des Haft- |
| | Schweißens eng
aneinander |
| | gepresst) |
| Schweiß-Ausrüstung: | Kemppi
PRO MIG500/PRO5000 |
| Schweiß-Position: | 2F
(horizontal) bzw. automatisch |
| | von
zwei Seiten; direkt nach dem |
| | Erzeugen
des ersten |
| | (Führungs-)Schweißpunkts
wurde |
| | die
Platte gedreht und der |
| | zweite
(Schlepp-)Schweißpunkt |
| | wurde
erzeugt. |
| Schutzgas: | 80%
Ar, 20% CO2 (AGA Mison 20) |
| | mit
einer Strömungsrate
von 20 |
| | L/min. |
| Schweißdrähte und
Parameter: | (a)
fester Draht: ESAB Autrod |
| | 12.51
SG-2, 1,2 mm Durchmesser, |
| | 70
cm/min, 34 V, 310–340
A; |
| | (b)
Draht mit Metallkern: Filarc |
| | PZ6105R,
1,4 mm Durchmesser, 70 |
| | oder
89 cm/min, 30 V, 300–330
A. |
| Bestimmung
der Porösität: | Die
Schweißnähte wurden
durch |
| | Acetylen/Sauerstoff-Aushöhlen |
| | geöffnet, um
die innere Porösität |
| | zu
bestimmen. |
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Die Ergebnisse waren wie folgt (ausgedrückt als
Anzahl an Poren, die pro 40 cm Schweißnaht, führend/schleppend, beobachtet
wurden):
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Vergleichsbeispiel A
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Zu Vergleichszwecken wurde das Experiment
unter Verwendung der in Beispiel 8 von
EP-A-346385 beschriebenen Zusammensetzung
als Werkstattgrundierung wiederholt.
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Der Durchschnitt von zwei Abzieh-Messungen
betrug 9,5 MPa (N/mm2).
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Die Ergebnisse der MIG/MRG-Schweißexperimente
waren wie folgt:
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Beispiel 2: Werkstattgrundierung
(hoher Zinkgehalt)
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Das Herstellungsverfahren des Beispiels
1 wurde unter Verwendung der folgenden Mengen wiederholt: Erste
Komponente:
| - Wasser | 5,453
Gew.-Teile |
| - 3-Aminopropyltriethoxysilan | 1,804
Gew.-Teile |
| - 49,5
Gew.-% Ameisensäurelösung | 0,533
Gew.-Teile |
| - leitfähiges Pigment | 16,122
Gew.-Teile |
| - nicht-leitfähiges Pigment | 2,000
Gew.-Teile |
| - Wasser | 12,136
Gew.-Teile |
| - 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan | 0,779
Gew.-Teile |
| - 1
Gew.-% einer Lösung
eines | |
| Substrat-befeuchtenden
Mittels | 2,173
Gew.-Teile |
| | (Lösungsmittel
= Wasser) |
Zweite
Komponente:
| - Zinkstaub | 59,000
Gew.-Teile für
eine |
| | Gesamtmenge
von 100 Teilen. |
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In diesem Beispiel stellten die leitfähigen Pigmente
97 Gew.-% aller Pigmente dar und betrug das Gewichtsverhältnis von
Zink zu Pigmenten 3,3:1 und das Gewichtsverhältnis von festem Bindemittel
zu dem Gesamten aus Zink und Pigmenten 1:53. In dem trockenen Überzug stellte
Zink etwa 58 Vol.-% dar.
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Die resultierende hitzebeständige Schutzschichtzusammensetzung
auf Wasserbasis wurde in einer Dicke des trockenen Films von 0,025
mm bei 23°C
und 50% relativer Feuchtigkeit auf einen kugelgestrahlten Stahl
Sa2½ luft-versprüht (Substrattemperatur:
zwischen 35 und 40°C).
Als auf etwa 35°C
erwärmte
Luft an der Platte entlang geblasen wurde, war die Werkstattgrundierung
nach etwa 10 Minuten trocken genug, um gehandhabt zu werden. Innerhalb
von 6 Stunden wurde ein wasserbeständiger grauer Überzug erhalten.
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Nachdem er für 9 Monate in Amsterdam dem
Freien ausgesetzt war, war die von dem Überzug bereitgestellte Korrosionsbeständigkeit
immer noch hervorragend.
