DE60032062T2

DE60032062T2 - Beschichtete Folie

Info

Publication number: DE60032062T2
Application number: DE60032062T
Authority: DE
Inventors: c/o Mitsubishi Poly. Film Corp. Nariaki Okajima; c/o Mitsubishi Poly. Film Corp. Yoshio Sakata-gun Shimizu
Original assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Current assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Priority date: 1999-06-15
Filing date: 2000-06-09
Publication date: 2007-07-05
Anticipated expiration: 2020-06-10
Also published as: EP1061094A3; US6403224B1; EP1061094A2; EP1061094B1; JP2000355086A; DE60032062D1

Description

Hinterrund der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Folie. Im Besonderen betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung einer gereckten Polyesterfolie, die über eine neuartige Beschichtung mit hervorragender Transparenz, Glanz, Adhäsion zu wässrigen Überzügen und Antiblock-Eigenschaften verfügt.
Da gereckte Polyesterfolien hervorragende Eigenschaften wie zum Beispiel mechanische Stärke, dimensionale Stabilität, Flachheit, Glätte, Wärmebeständigkeit, chemische Beständigkeit und Transparenz besitzen, sind sie in großem Umfang als eine Basisfolie von magnetischen Aufzeichnungsmedien, eine Folie zum Drucken, Magnetkarten, synthetisches Papier usw. eingesetzt worden.
Während die Polyesterfolien über solche herausragenden Eigenschaften verfügen, ist ihre Adhäsion von geringer Qualität, was ein gemeinsames Problem von Plastikfolien im Allgemeinen darstellt. Zum Beispiel weisen Polyesterfolien eine schlechte Adhäsion zu Druckertinten (Druckertinte für Cellophan, chlorierte Polypropylentinte ((PP)-Tinte), Ultraviolett-Härtungstinte, magnetische Tinte usw.), Wärmetransfertinte, magnetischen Beschichtungen, Klebemitteln (Laminat- und Holzklebemittel usw.), Überzugsmaterialien (Ablöser, Tintendruck-Aufnahmeschicht, Gelatine, Polyvinylalkohol, Polyvinylacetal, Celluloseacetat, Cellulosebutyroacetat, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose usw.) und abgeschiedenen Metallen sowie anorganischen Materialien (Aluminium, Silber, Gold, Indiumzinnoxid, Siliziumoxid, Aluminiumoxid usw.) auf. In den vergangenen Jahren galt den wässrigen Überzügen (Tinte eingeschlossen) besondere Aufmerksamkeit, um die Verschmutzung der Umwelt zu verringern.
Als ein Verfahren zur Lösung des oben geschilderten Problems ist das Bereitstellen einer Beschichtung auf der Polyesterfolienoberfläche bekannt. Besonders das Verfahren, bei welchem die Beschichtung im Laufe des Folienherstellungsverfahrens durchgeführt wird, ist aus ökonomischer Sicht und angesichts der Eigenschaften davon bevorzugt. Diese Technik wird „In-Line-Beschichtung" genannt. Typischerweise wird bei diesem Verfahren die Beschichtung nach dem Längs- und vor dem Querrecken durchgeführt; danach werden das Querrecken und das Thermofixieren durchgeführt. Im Vergleich zum konventionellen Beschichtungsverfahren, bei welchem das Beschichten außerhalb des Folienherstellungsverfahrens durchgeführt wird (dieses Verfahren wird im Folgenden als „Off-Line-Beschichtung" bezeichnet), ist die In-Line-Beschichtung geeignet für dünne Beschichtung und erlaubt Trockenwärmebehandlungen bei hohen Temperaturen, ohne dass die Flachheit der Folie beeinträchtigt wird. Daher wird, selbst wenn eine Beschichtung mit hoher Adhäsion erreicht wird, die Tendenz der Folien, aneinander zu kleben (so genanntes Blocken oder Kleben), verringert.
Verschiedene Arten von Verbindungen, einschließlich Polyester, Poly(meth)acrylate, Polyurethane, Polyvinylidenchlorid, Polyolefine und Silan-Kupplungsmittel können als Beschichtungsverbindungen verwendet werden. Beschichtungen mit diesen Verbindungen bieten in vielen Fällen eine Verbesserung der Adhäsion auf die eine oder andere Weise. Jedoch sind derzeit nur wenige Beschichtungsformulierungen erhältlich, die eine befriedigende Adhäsion zu wässrigen Überzügen (einschließlich Tinte) ergeben. Auch tendiert eine solche Unterbeschichtung dazu, Feuchtigkeit zu absorbieren und klebrig zu werden.
Der Einbau eines Vernetzungsmittels in die Beschichtungszusammensetzung wird als ein effektiver Weg zur Reduktion der Klebe- oder Blockneigung angesehen, aber im Allgemeinen verursacht der Zusatz eines Vernetzungsmittels das Erhärten der Beschichtung. Infolgedessen entsteht das Problem einer Reckformanpassungsfähigkeit der Beschichtung, besonders wenn die Folie, wie oben erläutert, erst nach dem Beschichten gereckt wird. Wenn spezifischer gesagt die Beschichtung schlecht zu recken ist, wird sie nicht gleichmäßig gereckt und kann in dem Polyesterfolienreckschritt fein brechen, wodurch in vielen Fällen Mikrorisse in der Beschichtung entstehen. Solche Risse in der Beschichtung verursachen Defekte, wie unter anderem Reduktion der Adhäsion zu den Überzügen usw., und eine Eintrübung der Beschichtung aufgrund von Lichtstreuung durch feine Unebenheit der Beschichtungsoberfläche. Daher tritt das Problem, dass der Glanz der Folienoberfläche abnimmt, auch dann auf, wenn die Basispolyesterfolie nicht transparent ist. Bis heute ist keine Formulierung gefunden worden, die diesen widersprüchlichen Anforderungen – Verbesserung der Transparenz und Verringerung der Klebrigkeit – gerecht werden kann.
Als Ergebnis intensiver Bemühungen der vorliegenden Erfinder, das obige Problem zu lösen, ist herausgefunden worden, dass dieses Problem gelöst werden kann, indem eine beschichtete Folie mit einer Beschichtung, die durch eine Beschichtungslösung, enthaltend ein Polymer mit Oxazolin-Gruppen, gebildet wird, verwendet wird. Die vorliegende Erfindung ist auf der Grundlage der obigen Erkenntnis verwirklicht worden.
Die JP-02.060941 A offenbart eine Poly(ethylenterephthalat)-Folie, beschichtet mit einem Polymer mit Oxazolin-Gruppen und auf der Oberseite dieser Beschichtung einem Celluloseacetat-Butyrat-Lack. Eine wässrige Beschichtungslösung für die Überzugsschicht wird nicht beschrieben.
Die JP-07.242758 A beschreibt eine PET-Polyesterfolie, beschichtet mit einer Grundierungsschicht, bestehend aus einer Hauptmenge Polyesterharz und einer Nebenmenge eines Polymers mit Oxazolinringen an einer Seitenkette. Dennoch gibt es keine Beschreibung einer Überzugsschicht.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Polyesterfolie mit hervorragender Transparenz der Beschichtung, Oberflächenglanz, Adhäsion zu wässrigen Überzügen sowie Blockbeständigkeit bereitzustellen.
Um dieses Ziel zu erreichen, wird in einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Folie gemäß Anspruch 1 bereitgestellt.
Die Überzugsschicht wird auch als Deckschicht bezeichnet.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden detailliert beschrieben.
Der Polyester, welcher die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung ausmacht, ist derjenige, den man erhält, indem man eine aromatische Dicarbonsäure oder einen Ester davon und ein Glykol als die Hauptausgangsmaterialien verwendet. Beispiele für einen bevorzugten Polyester haben nicht weniger als 70% der wiederkehrenden strukturellen Einheiten aus Ethylenterephthalat-, Ethylen-2,6-naphthalat-, 1,4-Cyclohexanterephthalat- oder Ethylenisophthalat-Einheiten und sind besonders bevorzugt Polyethylenterephthalat und Polyethylen-2,6-naphthalat. Er kann ebenso andere Komponenten enthalten, solange die obige Bedingung erfüllt ist.
Als aromatische Dicarbonsäure können beispielsweise Terephthal-, 2,6-Naphthalendicarbon-, Isophthal-, Phthal-, Adipin- und Sebacinsäure Oxycarbonsäuren (wie beispielsweise p-Oxyethoxybenzoesäure) und ähnliches entweder einzeln oder als eine Mischung zweier oder mehrerer davon verwendet werden. Als Glykol kann Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Neopentylglykol, Polyalkylenglykol und ähnliches entweder einzeln oder als eine Mischung zweier oder mehrerer davon verwendet werden.
Die innere Viskosität dieser Polyester beträgt üblicherweise nicht weniger als 0,45, vorzugsweise 0,50 bis 1,0, besonders bevorzugt 0,52 bis 0,80. Wenn die innere Viskosität unter 0,45 liegt, dann können Probleme wie beispielsweise verringerte Produktivität bei der Herstellung der Folie und niedrigere mechanische Stärke der hergestellten Folie auftauchen. Mit Rücksicht auf die Schmelzextrusionsstabilität des Polymers ist es hingegen bevorzugt, dass die innere Viskosität den Wert 1,0 nicht überschreitet.
Es ist möglich, dass in der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung die Teilchen im Polyester so enthalten sind, dass angemessene Projektionen auf der Folienoberfläche gebildet werden, um der Folie einwandfreie Rutscheigenschaften zu geben, um damit deren Handhabungsqualitäten zu verbessern. Beispiele für solche Teilchen, die in der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, schließen anorganische Teilchen, wie zum Beispiel die Teilchen von Calciumcarbonat, Calciumphosphat, Kieselsäure, Kaolin, Talk, Titandioxid, Aluminiumoxid, Bariumsulfat, Calciumfluorid, Lithiumfluorid, Zeolith, Molybdänsulfid usw., organische Teilchen, wie zum Beispiel die Teilchen von vernetzten Polymeren, Calciumoxalat usw., und präzipitierte Teilchen, die bei der Polyesterpolymerisation entstehen, ein.
Die Größe und die Menge der in der Folie der vorliegenden Erfindung enthaltenen Teilchen sind im Allgemeinen trotz Variabilität in Abhängigkeit vom Zweck der Verwendung der Folie wie unten beschrieben. Die durchschnittliche Teilchengröße liegt vorzugsweise im Bereich von 0,005 bis 5,0 μm, bevorzugter zwischen 0,01 und 3,0 μm. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße den Wert 5,0 μm überschreitet, wird die Folienoberfläche in einem Überschussmaße aufgeraut. Auch kann in einer dünnen Folie die Isolierleistung abnehmen. Darüber hinaus werden die Teilchen anfällig dafür, von der Folienoberfläche abzufallen, wodurch ein so genannter Teilchenfall ("drop-off of particles") bei der Benutzung der Folie verursacht wird. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße weniger als 0,005 μm beträgt, nimmt der Effekt der Verbesserung der Rutscheigenschaften der Folie wegen unzureichender Bildung der Vorsprünge durch die Teilchen tendenziell ab. Das heißt, der Effekt der Verbesserung der Rutscheigenschaften könnte nicht bereitgestellt werden, solange nicht die Teilchen in großen Mengen enthalten sind, aber andererseits können sich die mechanischen Eigenschaften der Folie verschlechtern, wenn die Teilchen in großen Mengen hinzugefügt werden.
Der Gehalt der Teilchen beträgt vorzugsweise nicht weniger als 30 Gew.-%, bevorzugter 0,0001 bis 30,0 Gew.-%, noch bevorzugter 0,010 bis 20,0 Gew.-%, auf Grundlage des Gewichts des Polyesters. Wenn der Teilchengehalt den oben definierten Bereich überschreitet, können sich mechanische Eigenschaften der Folie verschlechtern. Der untere Grenzwertgehalt variiert in Abhängigkeit vom Zweck der Verwendung der Folie. Je geringer der Teilchengehalt ist, desto besser für eine Hochtransparenz-Folie. Ein geringerer Teilchengehalt ist auch bevorzugt, um angemessene Rutscheigenschaften zu gewährleisten. Zur Nutzung für Magnetaufzeichnungen sind die Rutscheigenschaften der Folie ein wichtiger Qualitätsfaktor, und normalerweise ist ein Teilchengehalt von mindestens 0,1 Gew.-% notwendig, obwohl dieser Wert in Abhängigkeit von der Größe der hinzuzufügenden Teilchen variabel ist. Im Falle einer weißen Folie, die durch den Zusatz eines weißen Pigments wie Calciumcarbonat oder Titanoxid hergestellt wird, wird typischerweise ein Teilchengehalt von nicht weniger als 2 Gew.-% benötigt. Dies ist notwendig für den Fall, dass eine Folie mit einem hohen Lichtschutzeffekt hergestellt werden soll; der untere Grenzwert für den Teilchengehalt kann im Falle einer halbtransparenten Folie geringer sein.
Es ist möglich, dass in der Folie zwei oder mehrere Arten dieser Teilchen oder die gleiche Art von Teilchen, jedoch in unterschiedlicher Größe, enthalten sind. In jedem Fall ist es bevorzugt, dass die Durchschnittsgröße der in der Folie enthaltenen Teilchen und deren Gesamtgehalt innerhalb der oben definierten Bereiche liegen.
Bei der Herstellung des Teilchen enthaltenden Polyesters können die Teilchen entweder während der Polyestersynthese oder direkt dem Polyester zugefügt werden. Für den Fall, dass die Teilchen während der Polyestersynthese zugefügt werden, ist es bevorzugt, ein Verfahren anzuwenden, bei welchem eine Aufschlämmung durch Verteilen der Teilchen in Ethylenglykol oder dergleichen gebildet wird; und diese Aufschlämmung wird in einer bevorzugten Phase der Polyestersynthese hinzugefügt. Dagegen wird für den Fall, dass die Teilchen direkt dem Polyester zugefügt werden, ein Verfahren bevorzugt angewendet, bei welchem die getrockneten Teilchen oder eine Aufschlämmung daraus, die durch Verteilen der Teilchen in Wasser oder einem organischen Lösungsmittel mit einem Siedepunkt von nicht mehr als 200 °C gebildet wird, hinzugefügt und unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders mit dem Polyester vermischt werden bzw. wird. Sofern notwendig, können die hinzuzufügenden Teilchen Behandlung(en) wie Pulverisierung, Dispergierung, Sieben und Filtrierung vor der Zugabe unterzogen worden sein.
Um den Teilchengehalt anzupassen, wird vorzugsweise ein Verfahren verwendet, bei dem zunächst ein Hauptmaterial, welches die Teilchen in einer hohen Konzentration enthält, in der oben beschriebenen Weise hergestellt wird, und im Folienherstellungsverfahren wird diese Hauptherstellung mit einem Material verdünnt, das im Wesentlichen frei von den Teilchen ist, um auf diesem Wege den Teilchengehalt anzupassen.
Als Zusatzstoffe außer dem genannten vorsprungbildenden Mittel können nach Bedarf solche Stoffe wie Antistatikmittel, Stabilisatoren, Gleitmittel, Vernetzungsmittel, Antiblockmittel, Antioxidationsmittel, Farbmittel (Farbstoff und Pigment), Lichtfilter, Ultraviolett-Absorptionsmittel usw. enthalten sein. Daher kann die Polyesterfolie gemäß der vorliegenden Erfindung zum Beispiel eine Farbfolie oder ein geschäumtes dünnes Blatt sein, welches eine Vielzahl feiner Luftzellen enthält.
Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung kann eine vielschichtige Struktur haben, solange die Endeigenschaften der Folie den Anforderungen der vorliegenden Erfindung genügen. Beispielsweise kann es sich um eine coextrudierte laminierte Folie handeln. In diesem Fall betrifft die sich auf die Grundfolie beziehende Beschreibung den Polyester der äußersten Oberflächenschicht. Die Folien der anderen (inneren) Schichten können aus einer beliebigen Art von Polyester, Kunststoffmaterial, Papier oder Stoff gemacht sein. Derartige Innenschichtfolien können zum Beispiel geschäumte Folien mit einer Vielzahl feiner Luftzellen sein.
Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung kann entweder eine monoaxial gereckte Folie oder eine biaxial gereckte Folie sein, solange es sich um eine gereckte Polyesterfolie handelt. Die biaxial gereckte Folie ist allerdings die im industriellen Bereich häufiger genutzte.
Biaxiales Recken der Polyesterfolie durch gleichzeitiges biaxiales oder aufeinander folgendes biaxiales Recken wird bevorzugt, besonders wird aufeinander folgendes biaxiales Recken üblicherweise angewandt. Gemäß dem Arbeitsvorgang des aufeinander folgenden biaxialen Reckens wird der schmelzextrudierte Polyester auf einer Kühltrommel gekühlt, um eine nicht-gereckte Folie zu bilden; die nicht-gereckte Folie wird zunächst in Maschinenrichtung (Längsrecken) durch eine Reihe von Walzen mit unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit und dann weiter, bei gleichzeitigem Gehaltenwerden von einer Klammer, in die zur Längsreckrichtung rechtwinklige Richtung gereckt. Als eine Modifizierung dieses Arbeitsvorganges können sowohl das Längs- als auch das Querrecken in mehreren Schritten durchgeführt werden. Oder sie können abwechselnd durchgeführt werden, bis die Folie im gewünschten Maße gereckt ist. Diese Technik wird angewandt, wenn eine hochfeste Folie mit einem Re-Reck-Verfahren hergestellt wird.
Nun wird das Polymer (A), das für die Beschichtungszusammensetzung in der vorliegenden Erfindung benutzt wird, erklärt.
Die Polymere der Oxazolin-Verbindungen gemäß der vorliegenden Erfindung sind Copolymere wie in Anspruch 1 definiert und können durch die Verwendung eines Monomers, das eine Oxazolin-Verbindung als mindestens eines der Ausgangsmonomere enthält, synthetisiert werden. Als Oxazolin-Verbindung können 2-Oxazolin-, 3-Oxazolin- und 4-Oxazolin-Verbindungen verwendet werden. Besonders die 2-Oxazolin-Verbindungen sind wegen ihrer hohen reaktiven Leistung und industriellen Verfügbarkeit bevorzugt.
Beispiele für Monomere mit Oxazolin-Gruppen schließen die folgenden ein, ohne jedoch auf diese begrenzt zu sein: 2-Vinyl-2-oxazolin (VOZO), 5-Methyl-2-vinyl-2-oxazolin (MVOZO), 4,4-Dimethyl-2-vinyl-2-oxazolin (DMVOZO), 2-Isopropenyl-2-oxazolin (IPOZO), 4,4-Dimethyl-2-isopropenyl-2-oxazolin (DMIPOZO), 4-Acryloyloxymethyl-2,4-dimethyl-2-oxazolin (AOZO), 4-Methacryloyloxymethyl-2,4-dimethyl-2-oxazolin (MAOZO), 4-Methacryloyloxymethyl-2-phenyl-4-methyl-2-oxazolin (MAPOZO), 2-(4-Vinylphenyl)-4,4-dimethyl-2-oxazolin (VPMOZO), 4-Ethyl-4-hydroxymethyl-2-isopropenyl-2-oxazolin (EHMIPOZO) und 4-Ethyl-4-carboethoxymethyl-2-isopropenyl-2-oxazolin (EEMIPOZO).
Vinyloxazoline unterlaufen in der Gegenwart von AIBN oder BPO leicht einer Radikalpolymerisation, um ein Polymer mit Oxazolin-Ringen in der Seitenkette zu erzeugen. Vinyloxazoline produzieren auch ähnliche Poly(vinyloxazoline) durch anionische Polymerisation unter Verwendung von N-Butyllithium als Katalysator. Es gibt Verfahren, die nicht auf die Nutzung von Monomeren mit Oxazolin-Ringen zurückgreifen, so zum Beispiel ein Verfahren zur Synthese von Poly(vinyloxazolinen), umfassend die Isomerisierungsreaktion von Poly(methacryloylazilidin).
Bei dem Polymer (A), das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird und Oxazolin-Gruppen enthält, wird ein Oxazolin enthaltendes Monomer, (Meth)acrylnitril und Styrol als die drei primären monomeren Komponenten des Polymers (A) copolymerisiert. Der hierin verwendete Ausdruck „drei primäre monomere Komponenten" bedeutet „drei Komponenten mit dem höchsten bis zum dritthöchsten Gehalt" in den Monomeren, die das Oxazolin enthaltende Copolymer bilden, was die wahrscheinliche Anwesenheit eines anderen Monomers oder anderer Monomere als diese drei primären Komponenten andeutet. Auch ist es bevorzugt, dass die Dichte der Oxazolin-Gruppen hoch ist und dass das Oxazolinäquivalent nicht mehr als 300 g/eq. ist.
Die oben erwähnten „bevorzugten Bedingungen", die sich auf das Polymer (A) beziehen, sind die Bedingungen für eine weitere Verbesserung der Lösungs- und Dispersionsstabilität des Polymers (A) als einem Beschichtungsmaterial, der Transparenz der Beschichtung, der Blockbeständigkeit und der Adhäsion zum Überzug.
Es ist ebenso bevorzugt, dass die Polymere (A) in Wasser dispergierbar und löslich sind, vor allem, dass sie in Wasser löslich sind. Sie können in Wasser durch den Gebrauch eines organischen Lösungsmittels, das mit Wasser mischbar ist, dispergierbar und/oder löslich gemacht werden. In diesem Fall wird eine beschichtete Folie mit hervorragender Transparenz und Antiblock-Eigenschaften gebildet, selbst wenn das Recken erst nach dem Beschichten durchgeführt wird.
Die Beschichtung in der vorliegenden Erfindung kann andere Verbindungen enthalten als das genannte Polymer (A) mit Oxazolin-Gruppen. Beispiele für andere Komponenten als das Polymer (A) schließen Bindemittel, Vernetzungsmittel, organische Teilchen, anorganische Teilchen, Wachs, Tensid, Entschäumungsmittel, Mittel zur Verbesserung der Beschichtungseigenschaften, Eindicker, Antioxidationsmittel, Ultraviolett-Absorptionsmittel, Schaumbildungsmittel, Farbstoff und Pigment ein.
Die Menge des Polymers (A) im trockenen festen Stoff der Beschichtungslösung ist in der vorliegenden Erfindung nicht besonders definiert, aber vorzugsweise beträgt die Menge des Polymers (A) 0,1 bis 100 Gew.-%, bevorzugter 1 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 3 bis 30 Gew.-% des trockenen festen Stoffes der Beschichtungslösung. Falls die Menge des Polymers (A) weniger als 0,1 % beträgt, kann zufriedenstellende Adhäsion nicht erzielt werden. Ebenfalls sorgt eine zu große Menge des Polymers (A) im Vergleich zum damit benutzten Harz dafür, dass die Kleb- oder Blockneigung sich erhöht. Es wird angenommen, dass dies auf die Erhöhung von Oxazolin-Gruppen zurückzuführen ist, die unreagiert mit der funktionalen Gruppe des Harzes zurückgelassen wurden.
Verschiedene Arten von Polymeren können als Harz, welches in der Beschichtung enthalten sein muss, verwendet werden, jedoch sind Polyester, Polymer(e) des Vinylmonomers, Polyurethane und Polyvinylidenchlorid hinsichtlich der Adhäsionsförderung bevorzugt.
Als Komponenten des Polyesters, die in der vorliegenden Erfindung als Bindemittel für die Beschichtung verwendet werden, können polyvalente Carbonsäuren und polyvalente Hydroxylverbindungen beispielhaft genannt werden, wie im Folgenden aufgelistet. Beispiele für polyvalente Carbonsäuren schließen Terephthal-, Isophthal-, Orthophthal-, Phthal-, 4,4'-Diphenylcarbon-, 2,5-Naphthalendicarbon-, 2,6-Naphthalendicarbon-, 1,4-Cyclohexandicarbon-, 2-Kaliumsulfoterephthal-, 5-Natriumsulfoisophthal-, Adipin-, Azelain-, Sebacin-Dodecandicarbon-, Glutar-, Bernstein-, Trimellit- und Trimesinsäure, Trimellitsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid, p-Hydroxybenzoinsäure, Trimellitsäure-Monokalium-Salz und Ester bildende Derivate davon ein. Beispiele für die polyvalenten Hydroxylverbindungen schließen Ethylen-, 1,2-Propylen- und 1,3-Propylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 2-Methyl-1,5-pentandiol, Neopentylglykol, 1,4-Cyclohexandimethanol, p-Xylylenglykol, Bisphenol-A-Ethylenglykol-Addukt, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polytetramethylenglykol, Polytetramethylenoxidglykol, Dimethylolpropionsäure, Glycerin, Trimethylolpropan, Natriumdimethylolethylsulfonat und Kaliumdimethylolpropionat ein. Die Polyester können durch gewöhnliche Polykondensationsreaktion synthetisiert werden.
Neben den oben genannten sind auch die Verbundstoffpolymere (Kompositpolymere), die solche Polyesterkomponenten haben, wie die so genannten Acryl-Pfropfpolyester, wie sie in der Japanischen Patentanmeldungsveröffentlichungsschrift (KOKAI) Nr. 1-165633 veröffentlicht wurden, und Polyesterpolyurethane, welche durch kettenverlängernde Polyesterpolyole mit einem Isocyanat hergestellt werden, in den Polyestern eingeschlossen, die in der vorliegenden Erfindung für das Bindemittel der Beschichtungszusammensetzung verwendbar sind.
Der Polyester, der in der vorliegenden Erfindung für das Bindemittel der Beschichtungszusammensetzung verwendet wird, ist vorzugsweise ein solcher, der in der Lage ist, unter Verwendung von Wasser als Medium eine Beschichtungszusammensetzung zu bilden. Der Polyester kann von der Art sein, dass er eine Beschichtungszusammensetzung nach erzwungener Dispergierung durch ein Tensid oder dergleichen bilden kann, aber bevorzugt gehört er zur selbstdispergierenden Art von Polyester mit hydrophilen, nichtionischen Komponenten, wie Polyether, oder kationischen Gruppen, wie beispielsweise quaternären Ammoniumsalze, noch bevorzugter ist er ein wasserlöslicher oder wasserdispergierbarer Polyesterharz mit anionischen Gruppen. Der „Polyester mit anionischen Gruppen" ist ein Polyester, an den eine Verbindung mit anionischen Gruppen durch Copolymerisierung oder Pfropfung angehängt worden ist. Die Verbindung wird sorgfältig aus Sulfon-, Carbon-, Phosphorsäure und deren Lithium-, Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalz ausgewählt.
Die Menge der anionischen Gruppen im Polyester befindet sich vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 8 Gew.-%. Wenn die Menge der anionischen Gruppen weniger als 0,05 Gew.-% beträgt, neigt der hergestellte Polyesterharz dazu, sich hinsichtlich Wasserlöslichkeit oder -dispergierbarkeit zu verschlechtern; wenn dagegen die Menge der anionischen Gruppen 8 Gew.-% übersteigt, kann sich die Wasserbeständigkeit der Beschichtung verschlechtern, oder die erhaltenen Folien werden möglicherweise anfällig dafür, nach der Feuchtigkeitsabsorption aneinander zu kleben (Blocking).
Die Polymere des Vinylmonomers, welche für die Beschichtung in der vorliegenden Erfindung benutzt werden, sind die Polymere, die polymerisierbare Monomere mit Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen umfassen, besonders Acryl- oder Methacrylmonomere. Diese Polymere können entweder Homopolymere oder Copolymere sein. Copolymere dieser oder anderer Polymere (so wie Polyester und Polyurethane), welche Block- oder Pfropfcopolymere sein können, sind ebenfalls in dem Konzept der genannten Polymere in der vorliegenden Erfindung umfasst. Sie schließen auch die Polymere (Polymermischungen in einigen Fällen) mit ein, die durch Polymerisation der polymerisierbaren Monomere mit Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen in einer Polyesterlösung oder einer Polyesterdispersion erhalten wurden; die Polymere (Polymermischungen in einigen Fällen), die durch Polymerisation der polymerisierbaren Monomere mit Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen in einer Polyurethanlösung oder einer Polyurethandispersion erhalten wurden; und die Polymere (Polymermischungen in einigen Fällen), die durch Polymerisation der polymerisierbaren Monomere mit Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen in einer anderen Polymerlösung oder -dispersion erhalten wurden.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendbaren polymerisierbaren Monomere mit Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen sind nicht bestimmt, aber sie schließen als typische Beispiele die folgenden ein: Monomere, die verschiedene Arten von Carboxyl-Gruppen haben, so wie Acryl-, Methacryl-, Croton-, Itacon-, Fumar-, Malein-, Citraconsäure und ihre Salze; Monomere, die verschiedene Arten von Hydroxylgruppen haben, so wie 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat und 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat, Monobutylhydroxylfumarat und Monobutylhydroxylitaconat; verschiedene (Meth)acrylsäureester wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat und Lauryl(meth)acrylat; verschiedene Arten von Stickstoff enthaltende Vinylmonomere, wie zum Beispiel (Meth)acrylamide, Diacetonacrylamide, N-Methyolacrylamide sowie (Meth)acrylnitril; Styrol und verschiedene Styrol-Derivate, wie α-Methylstyrol, Divinylbenzol und Vinyltoluol, sowie verschiedene Vinylester wie Vinylacetat und Vinylpropionat; verschiedene Silicium enthaltende polymerisierbare Monomere wie γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan und Silaplane FM-07 (ein Methacryloyl-Silicium-Makromonomer, hergestellt von Chisso Corp.); Phosphor enthaltende Vinylmonomere; verschiedene Arten halogenierter Vinyle wie Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylfluorid, Trifluorchlorethylen, Tetrafluorethylen, Chlortrifluorethylen und Hexafluorpropylen; sowie verschiedene Arten konjugierter Diene wie beispielsweise Butadien.
Das Verfahren zur Herstellung der Polymere aus den oben aufgeführten Vinylmonomeren wird in der vorliegenden Erfindung nicht spezifisch bestimmt; die herkömmlichen Verfahren können für deren Herstellung angewendet werden. Zum Beispiel können die Polymere durch Mischen der Monomere, wie oben erwähnt, und eines Polymerisationsinitiators mit einem organischen Lösungsmittel sowie Erwärmen der Mischung unter Rühren oder durch das tropfenweise Hinzufügen der Monomere und eines Polymerisationsinitiators zu einem organischen Lösungsmittel während des Erwärmens unter Rühren hergestellt werden. Ebenso können ein organisches Lösungsmittel, die Monomere und ein Polymerisationsinitiator unter hohem Druck in einem Autoklav polymerisiert werden. Es ist des Weiteren möglich, Emulsions- oder Suspensionspolymerisation zu nutzen, wobei anstelle eines organischen Lösungsmittels Wasser und falls nötig zusätzlich ein Tensid verwendet wird.
Als Polyurethan können für die Beschichtung in der vorliegenden Erfindung die bekannten Polyurethane, wie sie in den Japanischen Patentveröffentlichungen (KOKOKU) Nr. 42-24194, 46-7720, 46-10193 und 49-37839 sowie den Japanischen Patentveröffentlichungsoffenlegungsschriften (KOKAI) Nr. 50-123197, 53-126058 und 54-138098 offenbart werden, und ihre Derivate verwendet werden. Diese Polyurethane können dadurch hergestellt werden, dass man Polyisocyanate, Polyole und falls notwendig ein Kettenverlängerungsmittel und/oder ein Vernetzungsmittel reagieren lässt.
Beispiele für Polyisocyanate, die für die Reaktion genutzt werden können, schließen Tolylen-, Phenylen-, 4,4'-Diphenylmethan-, Hexamethylen-, Xylylen-, 4,4'-Dicyclohexylmethan- und Isophorondiisocyanat ein.
Als Polyole sind Polyetherpolyole wie Polyoxyethylen-, Polyoxypropylen- und Polyoxytetramethylenglykol; Polyesterpolyole wie Polyethylenadipat und Polyethylen-Butylen-Adipat sowie Polycaprolacton; Acryl-Polyole und Kastoröl verwendbar. Normalerweise werden Polyole mit einem Molekulargewicht von 300 bis 2.000 verwendet.
Als Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmittel können beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, Diethylenglykol, Trimethylolpropan, Hydrazin, Ethylendiamin, Diethylentriamin, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan und Wasser benutzt werden.
Die genannten Polyurethane haben vorzugsweise einen anionischen Substituenten, zum Beispiel eine -SO₃H-Gruppe, -OSO₃H-Gruppe, -COOH-Gruppe und deren Ammoniumsalze, Erdalkalimetallsalze und Alkalierdmetallsalze, zur Verbesserung der Löslichkeit in den Lösungsmitteln, wobei Wasser als Hauptmedium benutzt wird. Die folgenden Verfahren (1) bis (3) können als Mittel angeführt werden, um diese Polyurethane herzustellen, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese Ausführungsformen begrenzt.

(1) Ein Verfahren, welches die Verbindungen mit einem anionischen Substituenten als Polyisocyanat, Polyol und Kettenverlängerungsmittel verwendet. Zum Beispiel kann ein Polyisocyanat mit einem anionischen Substituenten erhalten werden, indem eine aromatische Isocyanatverbindung sulfoniert wird. Ebenso ist es auch möglich, eine Isocyanatverbindung zu verwenden, die ein Schwefelsäureestersalz oder ein Diaminocarbonsäuresalz eines Aminoalkohols aufweist.
(2) Ein Verfahren, welches das Umsetzen einer Verbindung, die einen anionischen Substituenten hat, mit der nicht-reagierten Isocyanat-Gruppe des hergestellten Polyurethans umfasst. Als Verbindung mit einem anionischen Substituenten können Verbindungen benutzt werden, die beispielsweise ein Bisulfit, eine Aminosulfonsäure oder deren Salze, eine Aminocarbonsäure oder deren Salze, einen Schwefelsäureester eines Aminoalkohols oder dessen Salze oder eine Hydroxyessigsäure oder deren Salze als anionischen Substituenten haben.
(3) Ein Verfahren, welches das Umsetzen einer aktiven Wasserstoff enthaltenden Gruppe (OH, COOH usw.) des Polyurethans mit einer spezifischen Verbindung umfasst.

Als spezifische Verbindung können zum Beispiel Dicarbonsäureanhydride, Tetracarbonsäureanhydride, Sulton, Lacton, Epoxycarbonsäure, Epoxysulfonsäure, 2,4-Dioxo-oxazolidin, Isatonsäureanhydride und Phoston verwendet werden. Es ist auch möglich, die 3- bis 7-gliedrigen ringzyklischen Verbindungen zu verwenden, die über eine salzartige Gruppe oder eine Gruppe verfügen, welche imstande ist, ein Salz nach dem Ringöffnen zu bilden, so wie Carbylsulfat.
„Polyvinylidenchlorid", das in der vorliegenden Erfindung in der Beschichtung enthalten ist, ist ein Polymer, welches aus der Emulsionspolymerisation einer im Wesentlichen Vinylidenchlorid umfassenden Monomermischung erhalten wurde. Verschiedene Arten von (Meth)acrylaten sind als Beispiele für zu copolymerisierende Monomere genannt. Das Verhältnis von Vinylidenchlorid in der zu copolymerisierenden Monomermischung beträgt vorzugsweise nicht weniger als 50 Mol-%. In der vorliegenden Erfindung wird die Adhäsion zu einer wässrigen Überzugsschicht durch die Verwendung von Vinylidenchlorid merklich verbessert. Wenn das Verhältnis von Vinylidenchlorid weniger als 50 Mol-% beträgt, ist die Adhäsion möglicherweise unzureichend.
„Polyester/Poly(meth)acrylat-Verbundstoff", der in der vorliegenden Erfindung in der Beschichtung enthalten ist, stellt einen Gattungsnamen verschiedener Arten von Copolymeren dar, d. h., statistische, Pfropf- und Blockcopolymere, die Polyester- und Poly(meth)acrylateinheiten enthalten. Diese schließen die Reaktionsprodukte der wahlweise aus den verschiedenen genannten Arten von Copolymeren ausgewählten Polymere ein. Ein solcher Verbundstoff kann beispielsweise durch ein Verfahren hergestellt werden, das eine Radikalpolymerisation eines (Meth)acrylats in einer wässrigen Lösung oder Dispersion eines Polyesters umfasst. In diesem Fall können die Wasserstoffatome des Polyesters durch das Radikal herausgerissen werden, was dazu führt, dass das Poly(meth)acrylat auf die Seitenkette des Polyesters pfropfpolymerisiert wird. Jedoch wird bei diesem Verfahren das Monomer nicht immer zu 100 % pfropfpolymerisiert. Auf der anderen Seite kann man, wenn ein ungesättigter Polyester und ein (Meth)acrylmonomer copolymerisiert werden, ein Polymer erhalten, in welchem der Polyester mit hoher Wahrscheinlichkeit auf das Poly(meth)acrylat pfropfpolymerisiert ist.
„Polyurethan/Poly(meth)acrylat-Verbundstoff", der in der vorliegenden Erfindung in der Beschichtung enthalten ist, stellt einen Gattungsnamen verschiedener Arten von Copolymeren dar, d. h., statistische, Pfropf- und Blockcopolymere, die Polyurethan- und Poly(meth)acrylateinheiten enthalten. Diese schließen die Reaktionsprodukte der wahlweise aus den verschiedenen genannten Arten von Copolymeren ausgewählten Polymere ein. Ein solcher Verbundstoff kann beispielsweise durch ein Verfahren hergestellt werden, das eine Radikalpolymerisation eines (Meth)acrylats in einer wässrigen Lösung oder Dispersion eines Polyurethans umfasst. In diesem Fall können die Wasserstoffatome des Polyurethans durch das Radikal herausgerissen werden, was dazu führt, dass das Poly(meth)acrylat auf die Seitenkette des Polyesters pfropfpolymerisiert wird. Jedoch wird bei diesem Verfahren das Monomer nicht immer zu 100 % pfropfpolymerisiert. Auf der anderen Seite kann man, wenn ein Polyurethan mit ungesättigten Bindungen und ein (Meth)acrylmonomer copolymerisiert werden, ein Polymer erhalten, in welchem das Polyurethan mit hoher Wahrscheinlichkeit auf das Poly(meth)acrylat pfropfpolymerisiert ist.
Wenn ein Polyurethan, das aus einem (Meth)acrylat mit Isocyanat-Verknüpfung synthetisiert ist, mit einem (Meth)acrylat copolymerisiert wird, kann man ein Copolymer erhalten, in welchem das Polyurethan und das Poly(meth)acrylat eine komplizierte Vernetzungsreaktion eingegangen sind.
Die Beschichtung in der vorliegenden Erfindung kann eine Verbindung oder Verbindungen enthalten, die von dem Polymer (A) und den oben genannten Harzen verschieden ist/sind, zum Beispiel andere Arten von Harz, Vernetzungsmittel, organische Teilchen, anorganische Teilchen, Wachs, Tensid, Entschäumungsmittel, Mittel zur Verbesserung der Beschichtungseigenschaften, Eindicker, Antioxidationsmittel, Ultraviolett-Absorptionsmittel, Schaumbildungsmittel, Farbstoff und Pigment. Die Menge der Verbindung(en), welche von dem Polymer (A) in der Beschichtung verschieden ist/sind, ist nicht spezifisch definiert, aber üblicherweise beträgt sie nicht mehr als 99 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 95 Gew.-%, noch bevorzugter 0 bis 90 Gew.-%.
Die Beschichtungszusammensetzung, die in der vorliegenden Erfindung benutzt wird, ist vorzugsweise diejenige, die aus Gründen hygienischer Sicherheit Wasser als Medium gebraucht, aber die Zusammensetzung kann ein organisches Lösungsmittel enthalten, vorausgesetzt, dass dies nicht das Konzept der vorliegenden Erfindung überschreitet und dass die Verbindung, die ein solches Lösungsmittel enthält, wasserlöslich ist.
Die Feststoffkonzentration der Beschichtungszusammensetzung, die in der vorliegenden Erfindung benutzt wird, ist nicht spezifisch definiert, aber sie liegt vorzugsweise im Bereich von 0,4 bis 65 Gew.-%, bevorzugter 1 bis 30 Gew.-%, am bevorzugtesten 2 bis 20 Gew.-%.
Als Mittel zur Auftragung der genannten Beschichtungslösung auf einer Polyesterfolie können die verschiedenen Beschichtungsvorrichtungen eingesetzt werden, wie in Yuji Harasaki: Handbook of Coating Devices and Their Operational Techniques, Sogo Gijutsu Center, 1990, verdeutlicht, einschließlich Vorwärtswalzenbeschichter und Gegenlaufwalzenbeschichter, Gravur-, Messer-, Blatt-, Stab-, Luftmesser-, Flor-, Tauch-, Wangen-, Wangenwalz-, Perl-, Tauch-, Sieb-, Guss- und Sprühbeschichter und andere Arten von Beschichtern und Beschichtungssystemen wie Imprägnierungvorrichtungen und LB-Beschichtungssysteme.
Die vorbeschichtete Folie kann einer chemischen Behandlung oder einer Entladungsbehandlung unterzogen werden, um die Beschichtungseigenschaften und die Adhäsion der Beschichtung gegenüber der Folie zu verbessern. Ebenso kann eine Entladungsbehandlung auf die Beschichtung nach deren Bildung angewendet werden, um die Beschichtungseigenschaften und die Adhäsion der Beschichtung gegenüber der biaxial gereckten Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung zu verbessern.
Die Dicke der Beschichtung, bestimmt als die der trockenen Feststoffe im Endprodukt, liegt vorzugsweise im Bereich von 0,005 bis 10,0 μm, bevorzugter von 0,01 bis 2,0 μm, am bevorzugtesten von 0,015 bis 0,2 μm. Die Dicke der Beschichtung ist innerhalb der obigen Grenzen vorzugsweise so klein wie möglich zu halten. Wenn die Dicke der Beschichtung den Grenzwert von 10,0 μm überschreitet, können Probleme wie Blocking (bzw. Blockbildung) usw. auffällig auftreten. Wenn die Dicke der Beschichtung andererseits weniger als 0,005 μm beträgt, wird es möglicherweise unmöglich, die bevorzugte Leistung der Folie zu erreichen, und es treten auch tendenziell Beschichtungsdefekte oder unbeschichtete Flecken auf.
Der Beschichtungsschritt kann in verschiedenen Phasen des Polyesterfolienherstellungsverfahrens vorgenommen werden. So kann das Beschichten auf einer nicht-gereckten Folie stattfinden, wonach die beschichtete Folie dann mono- oder biaxial gereckt wird. Oder das Beschichten kann auf der monoaxial gereckten Folie durchgeführt werden, und diese monoaxial gereckte Folie kann als ein Erzeugnis angeboten oder weiter gereckt werden, um eine beschichtete, biaxial gereckte Folie zu erhalten. Die Merkmale der vorliegenden Erfindung kommen am besten zum Vorschein, wenn das Beschichten in dem Polyesterfolienherstellungsverfahren stattfindet und die beschichtete Folie anschließend gereckt wird. Es ist besonders bevorzugt, das Beschichten vor dem Spannen durchzuführen, weil es so möglich wird, die Vergrößerung des Trockenofens zu minimieren oder ganz zu vermeiden. In einer typischen Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung wird die genannte wässrige Beschichtungszusammensetzung auf eine Folie aufgebracht, die in Maschinenrichtung (longitudinal) gereckt worden ist; und diese beschichtete Folie wird getrocknet, quergereckt, wärmefixiert und aufgewickelt. Sofern notwendig kann die so behandelte Folie in Längsrichtung rückgereckt und entspannt werden. Das Trocknen der Beschichtung wird vorzugsweise während des Vorwärmens vor dem Querrecken der Polyesterfolie oder im Verlauf des Querreckens durchgeführt. In ähnlichen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird das Beschichten auf der nicht-gereckten Folie vorgenommen, und diese beschichtete Folie wird monoaxial oder gleichzeitig durch einen Spannrahmen biaxial gereckt.
Die Beschichtung in der vorliegenden Erfindung kann aus einer Einzelschicht- oder Mehrfachschichtstruktur bestehen; oder sie kann als eine Einzelschicht oder als mehrere Schichten in einer Mehrfachschichtstruktur bereitgestellt sein.
Ein typisches Folienherstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wird nun detaillierter beschrieben werden.
Das anfängliche Polyestermaterial wird einem Extruder zugeführt, bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Polyesters geschmolzen und als ein geschmolzenes Blatt aus einer Schlitzdüse extrudiert. Das geschmolzene Blatt wird schnell auf eine Temperatur unterhalb des Glasübergangspunktes gekühlt und dann auf einer Rotationskühltrommel erstarren gelassen, um ein nicht-gerecktes Blatt in einem im Wesentlichen amorphen Zustand zu erhalten. Bei diesem Arbeitsschritt ist es bevorzugt, die Adhäsion zwischen dem Blatt und der Rotationskühltrommel zu erhöhen, um die Flachheit des Blatts zu verbessern; und zu diesem Zweck wird/werden in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise ein elektrostatisches „Pinning"-Verfahren und/oder ein Flüssigschichthaft-Verfahren angewendet.
Das so erhaltene nicht-gereckte, beschichtete Blatt wird zunächst in der Maschinenrichtung gereckt. Dieses Recken wird vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 70 bis 150 °C für ein Reckverhältnis von 2,5- bis 6-mal durchgeführt. Das Recken kann in einem Einzelschritt oder in zwei oder mehr Schritten vorgenommen werden. In der vorliegenden Erfindung wird die genannte Beschichtungslösung auf mindestens einer Seite des Blatts aufgetragen und dann in einer beliebigen Phase in dem Verfahren getrocknet. Dieser Arbeitsschritt wird am bevorzugtesten in einer Phase nach dem Läng- und vor dem Querrecken durchgeführt. Dann wird die erhaltene monoaxial ausgerichtete Folie einmal auf eine Temperatur unter dem Glasübergangspunkt heruntergekühlt oder nicht gekühlt, sondern auf eine Temperatur im Bereich von beispielsweise 90 bis 150 °C vorgewärmt und weiter 2,5- bis 5-mal gereckt, vorzugsweise 3,0- bis 4,5-mal quer (transversal) gereckt, also in der Richtung, die rechtwinklig zur Richtung des Längsreckens liegt, um eine biaxial ausgerichtete Folie zu erhalten. Falls nötig kann das Vorwärmen verstärkt werden. Die so erhaltene Folie wird für einen Zeitraum von einer Sekunde bis 5 Minuten mit einer Verlängerung von nicht mehr als 30 % oder unter einer begrenzten Schrumpfung oder konstanten Länge wärmebehandelt. Um einen optimalen Grad an Wärmeschrumpfung in der Längsrichtung zu erreichen, ist es in diesem Verfahren möglich, eine geeignete Technik einzusetzen, wie zum Beispiel die Folie um nicht mehr als 10 %, vorzugsweise um nicht mehr als 5 %, in Längsrichtung in der Phase der Wärmebehandlung oder nach der Wärmebehandlung zu entspannen. Die Wärmebehandlungstemperatur liegt – obwohl variabel in Abhängigkeit von den Reckbedingungen – vorzugsweise im Bereich von 180 bis 250 °C, bevorzugter 200 bis 230 °C. Wenn die Wärmebehandlungstemperatur 250 °C übersteigt, wird die Foliendichte zu hoch. Auch kann ein Teil der Beschichtung thermisch zersetzt werden. Andererseits ergibt sich ein zu hoher Grad der Wärmeschrumpfung der Folie, wenn die Wärmebehandlungstemperatur unter 180 °C liegt.
Bei der Herstellung beschichteter Folien gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung werden Defektprodukte (Fehlstücke) in einem gewissen Maße hergestellt. Deshalb ist die Wiedergewinnung (Recycling) solcher defekten Produkte von großem industriellem Interesse. Falls kein wiedergewonnenes Material in den Anfangspolyester zugemischt wird, steigen die Herstellungskosten, aber zu starkes Zumischen des wiedergewonnenen Materials verursacht Tönen während der Schmelzextrusion oder in anderen Phasen. Es verschlechtert auch die dynamischen Eigenschaften der hergestellten Polyesterfolie. Das wiedergewonnene Material wird vorzugsweise in das Material für die Basispolyesterfolie zugemischt. Obwohl variabel in Abhängigkeit von der Polyesterfoliendicke, der Beschichtungsdicke, dem Polymer (A)-Gehalt, der Produktionsausbeute und anderen Faktoren, wird das wiedergewonnene Material vorzugsweise auf solche Art und Weise in die Basispolyesterfolie zugemischt, dass der Prozentanteil des Polymers (A) oder des Reaktionsprodukts des Polymers (A) nicht mehr als 10 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Materials für die Basispolyesterfolie beträgt. Das Zumischen der Menge an wiedergewonnenem Material zu der Beschichtung im Überschuss von 10 Gew.-% kann, wie oben erwähnt, zu einer Verschlechterung der optischen und dynamischen Eigenschaften der hergestellten Folie führen.
Die wässrige Beschichtungslösung, die in der vorliegenden Erfindung für den Überzug verwendet wird, ist eine Lösung, kolloidale Dispersion oder Emulsion, in welcher das primäre Lösungsmittel oder Dispersionsmedium Wasser ist. Daher ist es zufriedenstellend, Wasser als Hauptbestandteil des Lösungsmittels oder Dispersionsmediums zu benutzen; und ein organisches Lösungsmittel, das inkompatibel mit Wasser ist, kann als Unterkomponente enthalten sein. Die „Emulsion", auf die hier Bezug genommen wird, ist eine Dispersion, in der ein organisches oder anorganisches Polymer, das inkompatibel mit dem Dispersionsmedium ist, darin dispergiert ist. Die „kolloidale Dispersion", die hier erwähnt worden ist, wird auch „Hydrosol" genannt und ist zwischen Lösung und Emulsion eingestuft. Es handelt sich nämlich um eine Emulsion, deren Dispersoid extrem klein hinsichtlich der Teilchengröße oder in der Form einer Halblösung ist. In diese Beschichtungslösungen werden Harz (als Bindemittel), Vernetzungsmittel, organische Teilchen, anorganische Teilchen, Wachs, Tensid, Entschäumungsmittel, Mittel zur Verbesserung der Beschichtungseigenschaften, Eindicker, Antioxidationsmittel, Ultraviolett-Absorptionsmittel, Schaumbildungsmittel, Farbstoff, Pigment und anderes dispergiert.
Insbesondere Harz als Bindemittel ist zwingend, wobei er ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus wasserlöslichen Harzen: Stärke, Etherstärke, Esterstärke, Dextrin, Alginat, Propylenalginatglykolester, Gelatine, Celluloseester, Cellulosesulfat, Celluloseether, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyvinylalkohol, Polyvinylmethylether, Polyvinylbutyral, Polyacrylamid, Polyethylenoxid, Polyethylenimin, Polyvinylpyrrolidon, Poly(meth)acrylsäure, Poly(meth)acrylat, Polystyrolsulfonsäure, Polystyrolsulfonat, Gummi Arabicum, Traganthgummi, Karaya-Gummi, Johannisbrotgummi, Taragummi, Guargummi, Tamarindgummi, Xanthangummi, Chitosan, Carragengummi, Agar, Pektin, Pullulan, Kasein, Hyaluronsäure, Chondroitinschwefelsäure; den wasserlöslichen Harzen, die für kolloidale Dispersion genutzt werden: Schellack, styrolierter Schellack, Styrol-Maleinsäure-Harz, Terpentinharz-Maleinsäure-Harz-Kasein (α-Protein), (Meth)acrylsäure-Copolymer, (Meth)acrylat-Copolymer, Alkydharz, Aminoharz; den wasserdispergierbaren Harzen, die zur Emulsion genutzt werden: Poly(meth)acrylate, Polyvinylacetat, synthetische Kautschuke, Polyester, Polyurethane, Ionomere, Vinylchlorid-Harze, Vinylidenchlorid-Harze und Copolymere davon.
Wässrige Beschichtungen, die in der vorliegenden Erfindung für Überzüge genutzt werden können, sind nicht begrenzt auf transparente Beschichtungen; sie umfassen auch Farbbeschichtungen, zum Beispiel wässrige Tinten wie wässrige UV-Härtetinte, wässrige Gravurtinte und wässrige Siebtinte. Zur Herstellung dieser wässrigen Beschichtungen wird/werden neben Farbe oder Pigment (eine) Verbindung(en), ausgewählt aus (Meth)acrylat-Derivaten, Poly(meth)acrylaten, Polyestern, Polyurethanen, Polyamiden usw., verwendet. In einigen Fällen kann zusätzlich eine Azirdin-, Metallchelat-, Isocyanat-, Epoxy-, Melamin-, Carbodiimid-, Oxazolin-Verbindung oder Ähnliches als Vernetzungsmittel benutzt werden.
Die Folie gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine solche, die hervorragende Adhäsion, Transparenz und Antiblock-Eigenschaften aufweist. Diese Folie ist deshalb besonders für Verwendungen bevorzugt, in denen Transparenz benötigt wird. Außerdem ist die Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung auch von Wert für lichtdurchlässige oder undurchlässige Folien. Es mag erscheinen, dass Transparenz der bereitgestellten Beschichtung nicht für die lichtdurchlässigen oder undurchlässigen Folien erforderlich ist, aber dies gilt nicht in allen Fällen. Die Transparenz der Beschichtung hängt mit ihrem Glanz zusammen; eine eingetrübte Beschichtung reduziert deren Glanz. Das heißt, es ist für alle Polyesterfolien von hoher Bedeutung, Adhäsion zur Basisfolie bieten zu können und dabei ihren Glanz zu erhalten.
Die Folie der vorliegenden Erfindung ist eine Polyesterfolie, die über eine neuartige Beschichtung mit hoher Transparenz und Glanz verfügt und hinsichtlich Adhäsion und Antiblock-Eigenschaften hervorsticht.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird detaillierter durch Beispiele davon beschrieben werden, die jedoch nur zur Illustration dienen sollen und in keiner Weise dazu gedacht sind, den Umfang der Erfindung in irgendeiner Art und Weise zu beschränken. Die Evaluierungsverfahren, welche in den Beispielen eingesetzt werden, sind wie unten beschrieben. In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen sind alle „Teile", sofern nicht anders bezeichnet, bezogen auf das Gewicht angegeben.
(1) Innere Viskosität [η] (dl/g) des Polymers
1 g des Polymers wurde in 100 ml Phenol/Tetrachlorethan-Mischlösungsmittel (je die Hälfte des Gewichts: 50/50) aufgelöst, und die Viskosität der Lösung wurde bei 30 °C gemessen.
(2) Mischungsstabilität der Beschichtungszusammensetzung
Die hergestellte Beschichtungszusammensetzung wurde in eine Glasflasche gegeben und für einen Tag stehengelassen, wonach der Grad der Generierung oder Inklusion von Gel und Fremdstoffen in der Beschichtungszusammensetzung visuell bewertet wurde. Die Bewertung wurde anhand des folgenden Kriteriums gemacht.

A: Hervorragend. Es existierten keine Fremdstoffe.
B: Gut. Es existierten nur wenige Fremdstoffe.
C: Ziemlich gut. Es existierten in einigem Umfang Fremdstoffe.
D: Schlecht. Es existierten Fremdstoffe in einer recht großen Menge, oder es wurde ein Eindicken der Beschichtungszusammensetzung beobachtet.
E: Sehr schlecht. Es existierten Fremdstoffe in großen Mengen, oder die Beschichtungszusammensetzung verfestigte sich zu einer gallertartigen Masse.

(3) Folientrübung
Eintrübung der Folie wurde auf Grundlage von JIS-K6714 unter Verwendung eines Ulbricht-Sphärenhazeometers NDH-20D (hergestellt von Nippon Denshoku Kogyo KK) bestimmt. Als Richtwert für Transparenz sollte die Zunahme der Eintrübung durch die Beschichtung vorzugsweise nicht mehr als 0,3 % betragen.
(4) Klebrigkeit (Blockneigung)
Die Folien wurden übereinander gelegt und unter den Bedingungen von 40 °C, 80 % relativer Luftfeuchtigkeit, 10 kg/cm² sowie 20 Stunden gepresst. Gewöhnlich bleiben gepresste Folien aneinander kleben. Diese Folien wurden abgeschält, und die Abschälstärke wurde gemäß ASTM-D-1893 gemessen. Eine höhere Abschälstärke signalisiert eine höhere Klebrigkeit (Blockneigung). Falls die Folien mit einer derartig starken Klebrigkeit aufgerollt werden, findet tendenziell Blocking statt, so dass solche Folien als ein Industrieprodukt inakzeptabel sind. Daher gilt: je kleiner der numerische Wert der Klebrigkeit, desto bevorzugter. Selbst im Falle einer dicken Folie kann diese bei starker Klebrigkeit brechen, sobald sie abgewickelt wird.
(5) Adhäsion
Die folgende wässrige Lösung (A) oder (B) wurde auf die Folienoberfläche aufgetragen, dann getrocknet und gehärtet; der Grad der Adhäsion zwischen der Beschichtung und der Polyesterfolie wurde unter den unten beschriebenen Bedingungen evaluiert.
(A) Wässriges Harz:
Natriumcarboxylmethylcellulose mit Natriumcarboxylmethyl-Gruppen, welche in einer Menge von ungefähr 1,2 Mol pro Mol Glukose-Ring eingeführt wurden, die einen Polymerisationsgrad von etwa 500 besitzt, wurde verwendet. Beschichtungsgewicht nach dem Trocknen: 3 μm.
(B) Wässrige Tinte:
„Aqua PAW Ink 911 Black", hergestellt von Teikoku Ink Mfg. Co., Ltd., wurde verwendet.

Beschichtungsgewicht: 20 μm.
Trocknen und Härten: für 3 Minuten bei 120°C getrocknet und dann einen Tag stehengelassen.

Evaluierung der Adhäsion:
Die Probe wurde mit den Händen gerieben und dann einem Scotch-Tape-Test unterzogen, und der Grad der Schälung wurde gemäß dem folgenden Kriterium bewertet. Die oben beschriebenen zwei Arten wässriger Beschichtungen wurden zur kollektiven Evaluierung verwendet. Wenn die Ergebnisse (der Evaluierung der Adhäsion) zwischen den zwei Proben sich unterschieden, wurde das schlechtere als Grundlage der Bewertung angenommen.

A: Hervorragend (die Beschichtung ließ sich gar nicht abschälen).
B: Sehr gut (die Beschichtung schälte sich nur leicht ab (in einem Flächenverhältnis von weniger als 10 %)).
C: Gut (die Beschichtung schälte sich zu einem gewissen Grad ab (in einem Flächenverhältnis von 10 bis 50 %)).
D: Ziemlich gut (die Beschichtung schälte sich zu einem beachtlichen Grad ab (in einem Flächenverhältnis von 50 bis 100 %)).
E: Schlecht (die Beschichtung schälte sich in dem Bereich, in dem das Band angebracht war, komplett ab).

(6) Oxazolin-Gruppen-Äquivalent
Eine Polymerlösung, die eine Oxazolin-Gruppe enthält, wurde gefriergetrocknet und mit ¹H-NMR analysiert; das Oxazolin-Gruppen-Äquivalent wurde aus der Absorptionspeakstärke, welche auf die Oxazolin-Gruppe zurückzuführen ist, und der Absorptionspeakstärke, welche auf andere Monomere zurückzuführen ist, berechnet.
(Herstellung der Beschichtungszusammensetzungen)
Die oben beschriebenen wasserbasierten Beschichtungsvorratslösungen wurden vermischt, um die wasserbasierten Beschichtungen der in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzungen herzustellen.
Vergleichsbeispiel 1
Polyethylenterephthalat, welches 0,005 Gew.-% SiO₂ mit einer inneren Viskosität von 0,65 und einer Teilchengröße (Durchmesser) von 1,5 μm enthält, wurde durch ein herkömmliches Verfahren getrocknet, in einen Extruder gegeben, bei 290 °C geschmolzen, in Form eines Blatts extrudiert und schnell auf einer Kühlrolle unter Verwendung eines elektrostatischen „Pinning"-Verfahrens gekühlt, um ein amorphes Blatt zu erhalten. Dieses so erhaltene nicht-gereckte Blatt wurde bei 85 °C 2,5-mal, dann bei 95 °C 1,3-mal in Maschinenrichtung mit Walzen gereckt. Die erhaltende monoaxial gereckte Folie wurde zu einem Spannrahmen (Tenter) geführt, wodurch die Folie bei 120 °C 4,0-mal in Querrichtung gereckt und bei 235 °C wärmebehandelt wurde, um eine biaxial gereckte Polyesterfolie mit der Basispolyesterfoliendicke von 50 μm zu erhalten. Die erhaltene Folie war eine flache Folie mit hoher Transparenz, aber fehlerhafter Adhäsion. Transparenz und Adhäsion der erhaltenen Folie werden in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 1
Eine monoaxial gereckte Folie wurde auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 erhalten. Auf einer Seite dieser Folie wurde eine Beschichtung der als Beispiel 1 in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzung aufgebracht. Die Komponentenmaterialien (symbolisiert durch die Buchstaben des Alphabets) der in Tabelle 2 gezeigten Beschichtungen werden in Tabelle 1 erklärt. Dann wurde die Folie auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 1 in einen Spannrahmen geführt, wodurch sie getrocknet, quergereckt und wärmebehandelt wurde, um eine biaxial gereckte Folie zu erhalten. Da die Beschichtung ebenfalls gereckt wurde, war die Beschichtungsenddicke nach dem Trocknen 0,05 μm. Die Eigenschaften der auf diese Weise erhaltenen Folie sind in Tabelle 3 veranschaulicht. Die Folie hatte eine hervorragende Transparenz und Adhäsion und wies nur geringe Klebrigkeit oder Blockneigung auf.
Vergleichsbeispiel 2 und Beispiel 2
Die biaxial gereckten Folien des Vergleichsbeispiels 2 und des Beispiels 2 wurden auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 erhalten. Das heißt, monoaxial gereckte Folien wurden gemäß dem in Beispiel 1 angewandten Verfahren erhalten, und auf einer Seite dieser Folien wurden die Beschichtungen der als Vergleichsbeispiel 2 bzw. Beispiel 2 in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzungen aufgetragen. Die Komponentenmaterialien der in Tabelle 2 gezeigten Beschichtungen werden in Tabelle 1 erklärt. Dann wurden diese Folien auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 in einen Spannrahmen geführt, wodurch sie getrocknet, quergereckt und wärmebehandelt wurden, um biaxial gereckte Folien zu erhalten. Da die Beschichtung ebenfalls gereckt wurde, war die Endbeschichtungsdicke beider Folien nach dem Trocknen 0,05 μm. Die Eigenschaften dieser Folien werden in Tabelle 3 gezeigt. Sie hatten hervorragende Adhäsion und wiesen nur eine geringe Klebrigkeit auf. Vergleicht man die Beispiele 1 und 2 mit Vergleichsbeispiel 2, in denen jeweils die gleiche Menge Oxazolinpolymer verwendet wurde, fällt auf, dass Beispiel 1 das beste ist, gefolgt von Vergleichsbeispiel 2 und Beispiel 2 in dieser Reihenfolge. Das bedeutet konkret, dass Vergleichsbeispiel 2 dem Beispiel 1 hinsichtlich Transparenz und Adhäsion leicht unterlegen war und auch eine ziemlich starke Klebrigkeit aufwies. In Beispiel 2 entwickelten sich Mikrorisse in der Beschichtungsoberfläche, um die Eintrübung der Folie zu vergrößern. Es wird angenommen, dass die geringe Klebrigkeit dieser Folie auf Oberflächenunebenheiten, die von den Mikrorissen erzeugt werden, zurückzuführen ist.
Vergleichsbeispiele 3 und 4
Die biaxial gereckten Folien der Vergleichsbeispiele 3 und 4 wurden auf die gleiche Art und Weise wie in Vergleichsbeispiel 2 und Beispiel 2 erhalten. Das heißt, monoaxial gereckte Folien wurden gemäß dem in Beispiel 1 angewandten Verfahren erhalten, und auf einer Seite dieser Folien wurden die Beschichtungen der als Vergleichsbeispiel 3 bzw. 4 in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzungen aufgebracht. Die Komponentenmaterialen der in Tabelle 2 gezeigten Beschichtungen werden in Tabelle 1 erklärt. Dann wurden die Folien auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 in einen Spannrahmen geführt, wodurch sie getrocknet, quergereckt und wärmebehandelt wurden, um biaxial gereckte Folien zu erhalten. Da die Beschichtung ebenfalls gereckt wurde, war die Endbeschichtungsdicke nach dem Trocknen 0,05 μm. Die Eigenschaften dieser erhaltenen Folien werden in Tabelle 3 gezeigt. Der Vergleich der Vergleichsbeispiele 3 und 4 mit den Beispielen 1 und 2 sowie Vergleichsbeispiel 2 weist darauf hin, dass die oxazolinbasierte Beschichtung hinsichtlich Adhäsion hervorragend ist.
Beispiele 3 bis 12
Die biaxial gereckten Folien der Beispiele 3 bis 12 wurden auf die gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 erhalten. Das heißt, monoaxial gereckte Folien wurden gemäß dem in Beispiel 1 angewandten Verfahren erhalten, und auf einer Seite dieser Folien wurden die Beschichtungen der in den Beispielen 3 bis 12 in Tabelle 2 gezeigten jeweiligen Zusammensetzungen aufgetragen. Die Komponentenmaterialen der in Tabelle 2 gezeigten Beschichtungen werden in Tabelle 1 erklärt. Dann wurden diese Folien auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 in einen Spannrahmen geführt, wodurch sie getrocknet, quergereckt und wärmebehandelt wurden, um biaxial gereckte Folien zu erhalten. Die Beschichtung wurde ebenfalls gereckt, so dass die Endbeschichtungsdicke nach dem Trocknen in jeder Folie 0,05 μm betrug. Die Eigenschaften der erhaltenen Folien werden in Tabelle 3 gezeigt.
Jede Folie hatte hervorragende Transparenz und Adhäsion und wies nur eine geringe Klebrigkeit auf. Besonders die Beispiele 3 bis 11 zeigten eine herausragende Adhäsion. In den Beispielen 10 und 11, in denen ein Polyester/Poly(meth)acrylat-Verbundstoff bzw. ein Polyurethan/Poly(meth)acrylat-Verbundstoff verwendet wurde, war die Klebrigkeit (Blockneigung) geringer als in den Beispielen 4 und 7.
Vergleichsbeispiel 5
Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN), das 0,005 Gew.-% SiO₂ mit einer Teilchengröße von 1,5 μm und einer inneren Viskosität von 0,68 enthält, wurde auf gewöhnliche Weise getrocknet, in einen Extruder gegeben, bei 300 °C geschmolzen, in Form eines Blatts extrudiert und schnell auf einer Kühltrommel unter Verwendung einer elektrostatischen „Pinning"-Technik gekühlt, um ein amorphes Blatt zu erhalten. Diese nicht-gereckte Folie wurde 3,5-mal bei 135 °C durch Recken mit Walzen (Walzrecken) in der Maschinenrichtung gereckt. Die monoaxial gereckte Folie wurde in einen Spannrahmen geführt, wodurch die Folie bei 135 °C 4,0-mal in die Querrichtung gereckt und bei 23 °C wärmebehandelt wurde, um eine biaxial gereckte Polyesterfolie mit einer Basispolyesterfoliendicke von 50 μm zu erhalten. Die so erhaltene Folie war eine flache Folie mit hervorragender Transparenz, aber ihr mangelte es an Adhäsion. Die Ergebnisse der Evaluierung der Transparenz und Adhäsion dieser Folie sind in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 13
Eine Beschichtung der als Beispiel 1 in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzung wurde auf die Polyethylen-2,6-naphthalat-Folie aus Vergleichsbeispiel 5 aufgebracht, um eine In-Linie-beschichtete Folie des Beispiels 13 zu erhalten. Die Komponentenmaterialien der in Tabelle 2 gezeigten Beschichtung werden in Tabelle 1 erklärt. Die Eigenschaften der erhaltenen Folie werden in Tabelle 3 gezeigt. Diese Folie hatte hervorragende Transparenz, Adhäsion und Antiblock-Eigenschaften.
Beispiele 1' bis 13' und Vergleichsbeispiel 2'
Die in den Beispielen 1 bis 13 und Vergleichsbeispiel 2 erhaltenen Polyesterfolien wurden in Pellets gebrochen, und diese Pellets (hiernach als „regenerierter Polyester" bezeichnet) wurden in einer Menge von 20 Gew.-% zu Polyethylenterephthalat der entsprechenden Beispiele oder Vergleichsbeispiele hinzugefügt. Das heißt, dass der regenerierte Polyester aus Beispiel 1 in Beispiel 1' in einer Menge von 20 Gew.-% sowie der regenerierte Polyester aus Vergleichsbeispiel 2 in Vergleichsbeispiel 2' in einer Menge von 20 Gew.-% hinzugefügt wurde, wobei dieses Muster der Zugabe des regenerierten Polyesters in den folgenden Beispielen 3' bis 13' wiederholt wurde; und In-Linie-Beschichtung wurde auf den entsprechenden regenerierten polyesterbeigefügten Polyesterfolien durchgeführt, um biaxial gereckte Polyesterfolien zu erhalten. Die Eigenschaften der erhaltenen Folien waren die gleichen wie diejenigen, die in Tabelle 3 gezeigt werden. Jedoch nahm jede dieser Folien eine leicht gelbe Färbung an, obwohl keine Unterschiede bzgl. Eintrübung zu bemerken waren. Diese Tendenz wurde sogar noch etwas stärker, wenn ein polyurethanbasiertes Polymer für die Beschichtung angewendet wurde. Es waren eine bemerkenswerte Färbung sowie die Entstehung von Spaltgas zu sehen, wenn ein Vinylidenchlorid-basiertes Polymer verwendet wurde (Beispiel 9'). Dies deutet auf Unpraktikabilität der Nutzung von regeneriertem Polyester in Beispiel 9' hin.
Tabelle 1
Tabelle 2
Tabelle 3

Claims

Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Folie, umfassend: eine Polyesterfolie, eine Beschichtung auf der Polyesterfolie und eine Überzugsschicht auf der Beschichtung, wobei die Überzugsschicht ein Bindemittelharz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Stärke, Etherstärke, Esterstärke, Dextrin, Alginat, Propylenalginatglykolester, Gelatine, Celluloseester, Cellulosesulfat, Celluloseether, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyvinylalkohol, Polyvinylmethylether, Polyvinylbutyral, Polyacrylamid, Polyethylenoxid, Polyethylenimin, Polyvinylpyrrolidon, Poly(meth)acrylsäure, Polystyrolsulfonsäure, Polystyrolsulfonat, Gummi Arabicum, Traganthgummi, Karaya-Gummi, Johannesbrotgummi, Taragummi, Guargummi, Tamarindgummi, Xanthangummi, Chitosan, Carragengummi, Agar, Pectin, Pullulan, Kasein, Hyaluronsäure, Chondroitinschwefelsäure, Schellack, styrolierter Schellack, Styrol-Maleinsäure-Harz, Terpentinharz-Maleinsäure-Harz-Kasein (α-Protein), (Meth)acrylsäure-Copolymer, (Meth)acrylat-Copolymer, Alkydharz, Aminoharz, Poly(meth)acrylaten, Polyvinylacetat, synthetischen Kautschuken, Polyestern, Polyurethanen, Ionomeren, Vinylchlorid-Harzen, Vinylidenchlorid-Harzen, sowie Copolymeren davon, umfasst, wobei das Verfahren die Schritte des Auftragens einer Beschichtungslösung, welche ein Polymer (A) mit Oxazolin-Gruppen enthält, worin das Polymer (A) mit Oxazolin-Gruppen ein Copolymer eines Monomers mit Oxazolin-Gruppe(n), (Meth)acrylnitril und Styrol darstellt, auf die Oberfläche der Polyesterfolie und anschließendes Trocknen und Recken der Folie, um die Beschichtung auszubilden, sowie des Auftragens einer wässrigen Beschichtungslösung auf die Beschichtung, um die Überzugsschicht zu bilden, umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, worin das Polymer (A) mit Oxazolin-Gruppen löslich in Wasser ist.
Verfahren nach Anspruch 1, worin das Oxazolin-Äquivalent des Polymers (A) mit Oxazolin-Gruppen nicht größer als 300 g/eq ist.
Verfahren nach Anspruch 1, worin die Beschichtungslösung, welche ein Polymer (A) mit Oxazolin-Gruppen enthält, mindestens einen Typ eines Harzes enthält, welcher ausgewählt ist aus Polyester, Polymer(en) von Vinylmonomer und Polyurethan.
Verfahren nach Anspruch 4, worin das Harz Polyester-Polyurethan ist.
Verfahren nach Anspruch 4, worin das Harz ein Verbundstoff aus Polyester und Polymer eines Vinylmonomeren oder ein Verbundstoff aus Polyurethan und Polymer eines Vinylmonomeren darstellt.
Verfahren nach Anspruch 1, worin die Polyesterfolie eine Polyethylenterephthalat-Folie oder eine Polyethylen-2,6-naphthalat-Folie darstellt.
Verfahren nach Anspruch 1, worin das Polymer (A) oder ein Reaktionsprodukt eines Polymers (A) in einem Prozentanteil von nicht mehr als 10 Gew.-% auf der Basis des Gewichts des Materials für die Polyesterfolie enthalten ist.