DE60018621T2

DE60018621T2 - Aussenteile einer Autokarosserie

Info

Publication number: DE60018621T2
Application number: DE60018621T
Authority: DE
Inventors: Osamu Takatsuki-shi Nakajima; Tomoyoshi Takatsuki-shi Akiyama; Hiromichi Takatsuki-shi AOKI; Atsushi Waki-shi Takeuchi
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; Nippon A&L Inc
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; Nippon A&L Inc
Priority date: 1999-01-22
Filing date: 2000-01-21
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2020-01-22
Also published as: JP2000212431A; CA2296931C; US6274243B1; JP3715813B2; DE60018621D1; EP1022117B1; EP1022117A1; CA2296931A1

Description

Hintergrund der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft Außenteile einer Autokarosserie. Genauer betrifft sie Außenteile einer Autokarosserie, die aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung hergestellt sind, die ein gutes Gleichgewicht zwischen Schlagzähigkeit und Fließvermögen aufweisen und ausgezeichnet in Beschichtungswärmebeständigkeit und Festigkeit sind.
In den vergangenen Jahren ist eine Vielfalt von Kunststoffmaterialien für Außenteile einer Autokarosserie, wie Außenverkleidungsbleche, Radkappen, Spoiler und Stoßstangen verwendet worden und Anforderungen an derartige Kunststoffmaterialien sind gestiegen. Zum Beispiel sind hohe Schlagzähigkeit, Fließvermögen und Festigkeit für Kunststoffmaterialien, die für Außenverkleidungsbleche verwendet werden, erforderlich. Diese Außenteile werden in vielen Fällen Urethan-Beschichten oder Melamin-Beschichten zum Verbessern ihres äußeren Erscheinungsbildes unterworfen. Insbesondere ist in den vergangenen Jahren ein Melamin-Beschichten, das zum Beschichten von Stahlplatten für Autokarosserien verwendet wurde, ebenfalls zum Beschichten von Außerverkleidungsharzplatten angewendet worden und die Zahl derartiger Fälle steigt. Da die Brenntemperaturen bei derartigem Melamin-Beschichten verhältnismäßig hoch ist, müssen die zu beschichtenden Materialien eine hohe Wärmebeständigkeit (Beschichtungswärmebeständigkeit) aufweisen.

Gemische, die aus einem Polyamidharz, welches ausgezeichnet in chemischer Beständigkeit, Wärmebeständigkeit und Verschleißfestigkeit ist, und einem ABS-Harz, welches ausgezeichnet in Schlagzähigkeit und Formbarkeit ist, zusammengesetzt sind, nämlich Polyamid/ABS-Legierungen, werden vorgeschlagen (Japanische Patentveröffentlichung Nr. 38-23476. Nachstehend wird „Japanische Patentveröffentlichung Nr." als „JP-B-" abgekürzt.). Da das Polyamidharz und das ABS-Harz jedoch schlechte Verträglichkeit aufweisen, ist ein Verfahren, in welchem ein modifiziertes Copolymer, das durch Copolymerisieren einer ungesättigen Carbonsäure mit Styrol und Acrylnitril hergestellt wurde, zu diesen Harzen kompoundiert wird, vorgeschlagen worden. (Offengelegte Japanische Patentveröffentlichungen Nrn. 63-179957 und 64-158. Nachstehend wird „Offengelegte Japanische Patentveröffentlichung Nr." als „JP-A-" abgekürzt). Diese Materialien erfüllen jedoch nicht genügend die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, nämlich ein gutes Gleichgewicht zwischen Schlagzähigkeit und Fließvermögen und ausgezeichnete Beschichtungswärmebeständigkeit und Festigkeit.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Außenteile einer Autokaroserie bereitzustellen, die ein gutes Gleichgewicht zwischen Schlagzähigkeit und Fließvermögen aufweisen und ausgezeichnet in Festigkeit und Beschichtungswärmebeständigkeit bei Urethan-Beschichten und Melamin-Beschichten sind.

Ausführungsform der Erfindung

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung kann durch ein Außenteil einer Autokarosserie erfüllt werden, das durch Ausführen von Urethan-Beschichten oder Melamin-Beschichten eines geformten Gegenstandes hergestellt wird, der durch Formen einer Harzzusammensetzung erhalten wird, die durch Kompoundieren eines ungesättigten Carbonsäure-modifizierten Copolymers, das eine spezifische verringerte Viskosität und eine spezifische Menge Talk aufweist, mit einem Polyamidharz und einem ABS-Harz hergestellt wird.

Das heißt, die vorliegende Erfindung stellt ein Außenteil einer Autokarosserie, das durch Ausführen von Urethan-Beschichten oder Melamin-Beschichten eines geformten Gegenstandes erhältlich ist, der durch Formen einer Harzzusammensetzung erhältlich ist, umfassend
10 bis 80 Gewichtsteile eines Polyamidharzes (A);
10 bis 80 Gewichtsteile eines Pfropfpolymers (B), das durch Pfropfpolymerisieren eines Monomergemisches erhältlich ist, umfassend 50 bis 90 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers und 10 bis 50 Gew.-% eines Vinylcyanidmonomers in Gegenwart eines Dienkautschuks, wobei die Mengen des Monomergemisches und des Dienkautschuks 90 bis 20 Gew.-% bzw. 10 bis 80 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des Monomergemisches und des Dienkautschuks betragen;
1 bis 40 Gewichtsteile eines ungesättigten Carbonsäure-modifizierten Copolymers (C), das eine verringerte Viskosität von 0,2 bis 0,5 dl/g aufweist und das durch Polymerisieren eines ungesättigten Carbonsäuremonomers, eines aromatischen Vinylmonomers und eines Vinylcyanidmonomers erhältlich ist, wobei die Mengen des ungesättigten Carbonsäuremonomers, des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers 0,5 bis 20 Gew.-%, 50 bis 89,5 Gew.-% bzw. 10 bis 49,5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des ungesättigten Carbonsäuremonomers, des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers betragen;
0 bis 50 Gewichtsteile eines Copolymers (D), das durch Polymerisieren eines aromatischen Vinylmonomers und eines Vinylcyanidmonomers erhältlich ist, wobei die Mengen des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers 50 bis 90 Gew.-% bzw. 10 bis 50 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers betragen; und
0,1 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht von (A), (B), (C) und (D) an Talk bereit.

Beispiele des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyamidharzes (A) schließen Nylon 6, Nylon 46, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 612, Nylon 116, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 6I, Nylon 6/66, Nylon 6T/6I, Nylon 6/6T, Nylon 66/6T, Polytrimethylhexamethylenterephthalamid, Polybis(4-aminocyclohexyl)methandodecamid, Polybis(3-methyl-4-aminocyclohexyl)methandodecamid, Polymetaxylylenadipamid, Nylon 11T und Polyundecamethylenhexahydroterephthalamid ein. Das vorstehend genannte „I" und „T" im Namen des Polyamidharzes (A) zeigt an, dass das Harz eine Isophthalsäurekomponente bzw. eine Terephthalsäurekomponente enthält. Unter diesen Polyamidharzen sind Nylon 6, Nylon 46, Nylon 66, Nylon 6T/6I, Nylon 6/6T und Nylon 66/6T bevorzugt.

In der vorliegenden Erfindung können laminares Silicat-enthaltende Polyamidharze, in welchen laminare Silicate gleichmäßig in feinen Zuständen dispergiert sind, ebenfalls als vorstehendes Polyamidharz (A) verwendet werden. Der hier verwendete Begriff „feine Zustände" bedeutet die Größenordnung von Nanometer. Die Größe der laminaren Silicate, die in einem Polyamidharz dispergiert sind, liegt im Allgemeinen im Bereich von 1 bis 1000 nm, vorzugsweise im Bereich von 1 bis 100 nm. Ein derartiges laminares Silicat-enthaltendes Polyamidharz kann zum Beispiel hergestellt werden durch ein Verfahren, bei dem Monomere, die zum Bilden des Polyamids verwendet werden, in Gegenwart des laminaren Silicats polymerisiert werden oder ein Verfahren, wobei ein laminares Silicat und ein Polyamidharz schmelzgeknetet werden. Die Verwendung eines vorbehandelten oder synthetisierten laminaren Silicats erlaubt gleichmäßige Dispersion des laminaren Silicats in feinen Zuständen. Der Gehalt des laminaren Silicats ist nicht begrenzt, obgleich er vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 30 Gew.-% im Polyamidharz liegt. Beispiele eines derartigen laminaren Silicats schließen natürliche Materialien, wie Montmorillonit, Saponit, Beidellit, Hectorit, Nontronit, Kaolinit, Hallosyt, Talk und Glimmer und synthetisierte Materialien, wie quellfähiger Fluorglimmer, beschrieben in JP-A-6-248176, ein. In der vorliegenden Erfindung verwendbare laminares Silicat-enthaltende Polyamidharze sind zum Beispiel in JP-A-62-74957 und JP-A-6-248176 beschrieben.

Unter dem Gesichtspunkt von Wärmebeständigkeit und Festigkeit sind das wie vorstehend erwähnte laminares Silicat-enthaltende Polyamidharz und Gemische des laminares Silicat-enthaltenden Polyamidharzes und anderer Polyamidharze als das Polyamidharz (A) besonders bevorzugt.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Pfropfpolymer (B) ist ein Pfropfpolymer, das durch Pfropfpolymerisation eines Monomergemisches, umfassend, vorzugsweise bestehend aus, 50 bis 90 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers und 10 bis 50 Gew.-% eines Vinylcyanidmonomers in Gegenwart eines Dienkautschuks, hergestellt ist. Die Mengen des Monomergemisches und des Dienkautschuks, die für die Pfropfpolymerisation verwendet werden, betragen 90 bis 20 Gew.-% bzw. 10 bis 80 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des Monomergemisches und des Dienkautschuks.

Der Dienkautschuk, der das Pfropfpolymer (B) bildet, ist ein Polymer, hergestellt durch Polymerisieren eines Monomers, enthaltend mindestens 50 Gew.-% eines Dienmonomers, wie 1,3-Butadien. Bevorzugte Monomere, die mit dem Dienmonomer copolymerisierbar sind, schließen aromatische Vinylmonomere, wie Styrol und α-Methylstyrol, Vinylcyanidmonomere, wie Acrylnitril und Methacrylnitril und ungesättigte Alkylcarboxylatmonomere, wie Methylacrylat, Ethylacrylat und Methylmethacrylat ein. Beispiele des Dienkautschuks schließen Polybutadien, Butadien-Styrolcopolymere, Butadien-Acrylnitrilcopolymere und Butadien-Methylmethacrylatcopolymere ein. Obgleich es keine besondere Beschränkung des Gelgehalts des Dienkautschuks gibt, beträgt der Gelgehalt vorzugsweise von 60 bis 95 Gew.-% (gemessen unter Verwendung von Toluol als Lösungsmittel.).

Beispiele des aromatischen Vinylmonomers, das auf den Dienkautschuk gepfropft wird und das Pfropfpolymer (B) bildet, schließen Styrol, α-Methylstyrol, Paramethylstyrol, Chlorstyrol und Bromstyrol ein. Eine An aromatischer Vinylmonomere kann einzeln verwendet werden oder zwei oder mehr Arten aromatischer Vinylmonomere können in Kombination verwendet werden. Styrol und α-Methylstyrol sind besonders bevorzugt.

Beispiele des Vinylcyanidmonomers schließen Acrylnitril und Methacrylnitril ein. Eine An Vinylcyanidmonomere kann einzeln verwendet werden oder zwei oder mehr Arten Vinylcyanidmonomere können in Kombination verwendet werden. Acrylnitril ist besonders bevorzugt.

Ein Teil des aromatischen Vinylmonomers kann durch andere copolymerisierbare Vinylmonomere, wie Maleimidmonomer und ungesättigte Carboxylatmonomere ersetzt werden. Beispiele der Maleimidmonomere schließen Maleimid, Methylmaleimid, Ethylmaleimid, N-Phenylmaleimid und O-Chlor-N-phenylmaleimid ein. Beispiele der ungesättigten Carboxylatmonomere schließen Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat und 2-Ethylhexylacrylat ein.

Unter den Gesichtspunkten des Gleichgewichts zwischen Schlagzähigkeit und Fließvermögen, und Wärmebeständigkeit und Festigkeit, werden vorzugsweise agglomerierte und verdickte Kautschuke, die durch Agglomerieren kleiner Kautschukteilchen mit einer spezifischen Teilchengröße hergestellt sind, als Dienkautschuk verwendet, der das Pfropfpolymer (B) bildet. Vorzugsweise wird ein Dienkautschuklatex verwendet, der durch Agglomerieren und Verdicken eines Latexes kleiner Dienkautschukteilchen mit einem Gewichtsmittel der Teilchengröße von 0,05 bis 0,20 μm, bis er ein Gewichtsmittel der Teilchengröße von 0,20 bis 0,8 μm aufweist, erhalten wird.

Das Verfahren zum Agglomerieren und Verdicken des vorstehenden Latexes kleiner Dienkautschukteilchen ist nicht besonders beschränkt. Herkömmlich bekannte Verfahren, wie Verfahren, in welchen eine saure Substanz zugegeben wird (siehe JP-B-42-3112, JP-B-55-19246 und JP-B-2-9601 und JP-A-63-117005, JP-A-63-132903, JP-A-7-157501 und JP-A-8-259777) und Verfahren, in welchen ein Säuregruppe-enthaltender Latex zugegeben wird (siehe JP-A-56-166201, JP-A-59-93701, JP-A-1-126301 und JP-A-8-59704), können angewendet werden.

Das Verfahren zum Herstellen des vorstehend erwähnten Pfropfpolymers ist nicht besonders beschränkt. Die Polymerisation kann durch ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Suspensionspolymerisationsverfahren, ein Blockpolymerisationsverfahren, ein Lösungspolymerisationsverfahren und eine Kombination dieser Verfahren ausgeführt werden. Wenn der agglomerierte und verdickte Kautschuklatex verwendet wird, wird im Allgemeinen das normale Emulsionspolymerisationsverfahren angewendet. In dem Verfahren können bekannte Emulgatoren, Initiatoren und andere Hilfsmittel gebraucht werden und es gibt gegenüber diesen keine Beschränkung.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete ungesättigte Carbonsäure-modifizierte Copolymer (C) weist eine verringerte Viskosität von 0,2 bis 0,5 dl/g auf. Das Copolymer (C) wird durch Copolymerisieren eines ungesättigten Carbonsäuremonomers, eines aromatischen Vinylmonomers und eines Vinylcyanidmonomers hergestellt. Die für die Copolymerisation verwendeten Mengen des ungesättigten Carbonsäuremonomers, des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers betragen 0,5 bis 20 Gew.-%, 50 bis 89,5 Gew.-% bzw. 10 bis 49,5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des ungesättigten Carbonsäuremonomers, des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers.

Wenn das Copolymer (C) eine verringerte Viskosität von weniger als 0,2 dl/g aufweist, wird seine Schlagzähigkeit schlecht. Wenn das Copolymer eine verringerte Viskosität von mehr als 0,5 dl/g aufweist, wird sein Fließvermögen schlecht.

Die verringerte Viskosität des Copolymers (C) wird bei 30°C unter Verwendung einer 0,4 g/dl Dimethylformamidlösung (DMF) des Copolymers (C) gemessen.

Beispiele des ungesättigten Carbonsäuremonomers, dass das Copolymer (C) bildet, schließen Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure ein. Eine Art der Monomere kann einzeln verwendet werden, oder zwei oder mehr Arten davon können in Kombination verwendet werden. Methacrylsäure ist besonders bevorzugt.

Als aromatisches Vinylmonomer und Vinylcyanidmonomer können jene beispielhaft angegeben werden, die als Ausgangsmaterialien zum Herstellen des Pfropfpolymers (B) beispielhaft angegeben wurden.

Ein Teil des aromatischen Vinylmonomers kann durch andere copolymerisierbare Vinylmonomere, wie ungesättigte Carboxylatmonomere, ersetzt werden. Beispiele der ungesättigten Carboxylatmonomere schließen Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat und 2-Ethylhexylacrylat ein.

Ein herkömmliches Polymerisationsverfahren, wie ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Blockpolymerisationsverfahren, ein Suspensionspolymerisationsverfahren und ein Lösungspolymerisationsverfahren können zur Herstellung des Copolymers (C) angewendet werden. In diesen Polymerisationsverfahren können bekannte Emulgatoren, Initiatoren und andere Hilfsmittel gebraucht werden und es gibt gegenüber diesen keine Beschränkung. In diesen Polymerisationsverfahren unterliegt die Methode zum Mischen des ungesättigten Carbonsäuremonomers mit anderen Monomeren keiner Beschränkung. Zum Beispiel kann das ungesättigte Carbonsäuremonomer zu dem Polymerisationssystem zugegeben werden, nachdem es mit einer oder mehrerer Arten anderer Monomere vermischt wurde. Das ungesättigte Carbonsäuremonomer kann zum Polymerisationssystem in einer Lösungsform zugegeben werden.

Die verringerte Viskosität des Copolymers (C) kann geeignet durch Auswählen einer Polymerisationstemperatur, einer Methode zum Zugeben von Monomeren, einer Art oder einer Menge an zu verwendenden Initiatoren und Polymerisationskettenübertragungsmitteln, wie t-Dodecylmercaptan, eingestellt werden.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Copolymer (D) ist ein Copolymer, das durch Copolymerisieren eines aromatischen Vinylmonomers und eines Vinylcyanidmonomers hergestellt wird. Die Mengen des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers betragen 50 bis 90 Gew.-% bzw. 10 bis 50 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers.

Als aromatisches Vinylmonomer und Vinylcyanidmonomer, die das Copolymer (D) bilden, können jene beispielhaft angegeben werden, die als Ausgangsmaterialien zum Herstellen des Pfropfpolymers (B) beispielhaft angegeben sind.

In der vorliegenden Erfindung kann ein Teil des aromatischen Vinylmonomers, dass das Copolymer (D) bildet, durch Maleimidmonomere, wie Maleimid, Methylmaleimid, Ethylmaleimid, N-Phenylmaleimid, N-Cyclohexylmaleimid und O-Chlor-N-phenylmaleimid, ungesättigte Carboxylatmonomeren, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat und 2-Ethylhexylacrylat ersetzt werden.

Obgleich die verringerte Viskosität des Copolymers (D) keiner Beschränkung unterliegt, liegt sie vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 1,2 dl/g.

Herkömmliche Polymerisationsverfahren, wie ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Blockpolymerisationsverfahren, ein Suspensionspolymerisationsverfahren und ein Lösungspolymerisationsverfahren können zur Herstellung des Copolymers (D) angewendet werden. In diesen Verfahren können bekannte Emulgatoren, Initiatoren und andere Hilfsmittel gebraucht werden und es gibt gegenüber diesen keine Beschränkung.

Die Harzzusammensetzung, die zum Herstellen eines Außenteils einer Autokarosserie der vorliegenden Erfindung geformt wird, wird durch Kompoundieren von 0,1 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der folgenden (A), (B), (C) und (D) an Talk mit 10 bis 80 Gewichtsteilen des Polyamidharzes (A), 10 bis 80 Gewichtsteilen des Pfropfpolymers (B), 1 bis 40 Gewichtsteilen des ungesättigten Carbonsäure-modifizierten Copolymers und 0 bis 50 Gewichtsteilen des Copolymers (D) hergestellt. Kompoundierungsverhältnisse außerhalb dieser Bereiche sind nicht bevorzugt, weil die geformten Gegenstände mit den vorteilhaften Eigenschaften, welche die vorliegende Erfindung bereitzustellen beabsichtigt, nicht erhalten werden können.

Eine Reihenfolge und Bedingungen zum Mischen des Polyamidharzes (A), des Pfropfpolymers (B), des ungesättigten Carbonsäure-modifizierten Copolymers (C), des Copolymers (D) und des Talks sind nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel können alle Komponenten pauschal gemischt werden. In einer anderen Ausführungsform können spezifische Komponenten vorher gemischt werden und die anderen Komponenten können anschließend zugemischt werden. Die Komponenten können in Form von Pulver oder Pellet gemischt werden. Beim Schmelzkneten dieser Komponenten können ein Banbury-Mischer, eine Walze oder ein Extruder verwendet werden.

Im Verlauf des Mischens können andere thermoplastische Harze, wie Polycarbonat, Poly(butylenterephthalat), Poly(ethylenterephthalat) und Poly(phenylenether), bekannte Zusatzstoffe wie Antioxidationsmittel, UV-Absorber, Lichtstabilisatoren, Antistatikmittel, Gleitmittel, Farbstoffe, Pigmente, Weichmacher, Flammverzögerungsmittel, Formtrennmittel, Glasfasern, Metallfasern, Kohlenstofffasern und Metallflocken und andere Füllstoffe als Talk, wie benötigt, zugegeben werden.

Die auf diese Weise erhaltene Harzzusammensetzung wird dann einem Formen unterworfen und der geformte Gegenstand wird nachfolgend Urethan-Beschichten oder Melamin-Beschichten unterworfen, um ein Außenteil einer Autokarosserie der vorliegenden Erfindung herzustellen.

Beispiele der Außenteile einer Autokarosserie gemäß der vorliegenden Erfindung schließen ein Türblech, einen Frontkotflügel, einen Hinterradkotflügel, ein Türplattenblech, eine Radkappe, einen Spoiler, eine Stoßstange und eine Säule ein.

Ein derartiges Außenteil kann durch ein herkömmliches Formverfahren, wie Spritzgießen, Extrusionsformen und Blasformen geformt werden.

Der geformte Gegenstand wird dann Urethan-Beschichten oder Melamin-Beschichten unterworfen. Lacke, die im Allgemeinen zum Beschichten von Stahlplatten für Autokarosserien oder Harzaußenteile einer Autokarosserie verwendet werden, können beim Urethan-Beschichten oder Melamin-Beschichten verwendet werden.

Zum Beispiel können beim Melamin-Beschichten Lacke, enthaltend einen Lack auf Acrylmelaminharzbasis oder einen Lack auf Polyestermelaminharzbasis als ein Hauptbestandteil, verwendet werden. Beim Urethan-Beschichten können Lacke, enthaltend einen Lack auf Acrylurethanharzbasis als ein Hauptbestandteil, verwendet werden.

Beim Beschichten kann ebenfalls eine Grundierung vom nicht-vernetzten Typ, enthaltend ein chloriertes Polyolefinharz oder ein Polyesterurethanharz als ein Hauptbestandteil, als Grundierung verwendet werden. Eine leitfähige Grundierung, die Leitfähigkeit für elektrostatisches Beschichten aufweist, kann ebenfalls als Grundierung verwendet werden.

Die vorliegende Erfindung wird mit den folgenden Beispielen, die nicht dahingehend auszulegen sind, dass sie die vorliegende Erfindung beschränken, ausführlicher beschrieben werden. Teile und % sind bezogen auf das Gewicht angegeben, wenn nichts anderes erwähnt ist.

Referenzbeispiel 1
In einen Druckbehälter wurden 100 Teile 1,3-Butadien, 0,3 Teile t-Dodecylmercaptan, 0,25 Teile Kaliumpersulfat, 2,5 Teile Natriumrhodinat, 0,1 Teile Natriumhydroxid und 170 Teile reines Wasser eingefüllt. Nach Erwärmen des Gemisches auf 80°C, wurde die Polymerisation begonnen. Die Polymerisation wurde in zehn Stunden beendet. Der so erhaltene Dienkautschuklatex (b-[1]) wies einen Feststoffgehalt von 37 %, ein Gewichtsmittel der Teilchengröße von 0,1 μm und einen Gelgehalt von 90 % auf.
Der Gelgehalt wurde gemäß der folgenden Methode gemessen:
Das Latex wurde getrocknet, um eine Folie zu bilden. Etwa 1 Gramm der Folienprobe wurde ausgewogen und dann in Toluol bei 23°C für 48 h eingetaucht. Die unlösliche Substanz wurde mit einem Drahtnetz mit 100er Maschen filtriert, getrocknet und gewogen. Der Gelgehalt beträgt Gew.-% der unlöslichen Substanz, bezogen auf das Gewicht der Folienprobe.
Referenzbeispiel 2
In einen Druckbehälter wurden 270 Teile des Dienkautschuklatexes (b-[1]), erhalten in Referenzbeispiel 1, und 0,1 Teile Natriumdodecylbenzolsulfonat eingefüllt und für 10 min. gerührt. Nachfolgend wurden zu dem so erhaltenen Gemisch 20 Teile einer 5%igen wässrigen Phosphorsäurelösung über 10 min. zugegeben. Danach wurden 10 Teile einer 10%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung zugegeben, um ein verdicktes Dienkautschuklatex (b-1) mit einem Feststoffgehalt von 34 % und einem Gewichtsmittel der Teilchengröße von 0,3 μm zu erhalten.
Referenzbeispiel 3
In einen Druckbehälter wurden 50 Teile (Feststoffgehalt) des verdickten Dienkautschuklatexes (b-1), erhalten in Referenzbeispiel 2, 1,5 Teile Natriumdodecylbenzolsulfonat und 0,3 Teile Kaliumpersulfat eingefüllt. Nach Erwärmen des Gemisches auf 70°C wurde ein Monomergemisch, zusammengesetzt aus 35 Teilen Styrol und 15 Teilen Acrylnitril kontinuierlich über 5 h zugegeben, um ein Pfropfpolymerlatex B-1 zu ergeben. Nach Zugeben von 1 Teil eines Antioxidationmittel vom Phenoltyp (Sumilizer BBM, hergestellt durch Sumitomo Chemical Co., Ltd.) als ein Antioxidationsmittel und 2 Teilen Trisnonylphenylphosphit zu 100 Teilen (Feststoffgehalt) des auf diese Weise erhaltenen Latexes, wurden Aussalzen mit Magnesiumsulfat, Entwässerung und Trocknen durchgeführt, um das Pfropfpolymer B-1 zu erhalten.
Gemäß derselben Methode, wie der vorstehend erwähnten Polymerisation, außer Verändern der Mengen des Dienkautschuklatexes, Styrol und Acrylnitril zu 60 Teilen (Feststoffgehalt), 28 Teile bzw. 12 Teile, wurde ein Pfropfpolymer B-2 erhalten.
Referenzbeispiel 4
In einen Druckbehälter wurden 120 Teile reines Wasser und 0,3 Teile Kaliumpersulfat eingefüllt. Nach Erwärmen des Gemisches auf 65°C wurden unter Rühren eine gemischte Monomerlösung, zusammengesetzt aus 67 Teilen Styrol, 30 Teilen Acrylnitril, 3 Teilen Methacrylsäure und 1,5 Teile t-Dodecylmercaptan, und 30 Teile einer wässrigen Emulgatorenlösung, enthaltend 2 Teile Natriumdodecylbenzolsulfonat, jeweils kontinuierlich über 5 h zugegeben. Das Polymerisationssystem wurde nachfolgend auf 70°C erwärmt, für 3 h gealtert, um die Polymerisation zu beenden. Danach wurde Aussalzen mit Calciumchlorid, Entwässerung und Trocknen durchgeführt, um ein ungesättigtes Carbonsäure-modifiziertes Copolymer C-1 zu erhalten. Das auf diese Weise erhaltene Copolymer C-1 wies eine verringerte Viskosität von 0,3 auf.
Gemäß derselben Methode, wie der Polymerisation zur Herstellung von C-1, außer Verändern der Mengen an Styrol, Acrylnitril und Methacrylsäure auf 60 Teile, 30 Teile bzw. 10 Teile, wurde ein ungesättigtes Carbonsäure-modifiziertes Copolymer C-2 erhalten. Das auf diese Weise erhaltene Copolymer C-2 wies eine verringerte Viskosität von 0,32 auf.
Außerdem wurde gemäß derselben Methode, wie der Polymerisation zur Herstellung von C-1, außer Verändern der Mengen an t-Dodecylmercaptan auf 0,3 Teile, ein ungesättigtes Carbonsäure-modifiziertes Copolymer C-i erhalten. Das auf diese Weise erhaltene Copolymer C-i wies eine verringerte Viskosität von 0,65 auf.
Referenzbeispiel 5
In einen Druckbehälter wurden 120 Teile reines Wasser und 0,3 Teile Kaliumpersulfat eingefüllt. Nach Erwärmen des Gemisches auf 65°C wurde unter Rühren eine gemischte Monomerlösung, zusammengesetzt aus 70 Teilen Styrol, 30 Teilen Acrylnitril und 0,3 Teilen t-Dodecylmercaptan, und 30 Teile einer wässrigen Emulgatorenlösung, enthaltend 2 Teile Natriumdodecylbenzolsulfonat, jeweils kontinuierlich über 5 h zugegeben. Das Polymerisationssystem wird nachfolgend auf 70°C erwärmt und für 3 h gealtert, um die Polymerisation zu beenden. Danach wurden Aussalzen mit Calciumchlorid, Entwässerung und Trocknen durchgeführt, um ein Copolymer D-1 zu erhalten. Das auf diese Weise erhaltene Copolymer D-1 wies eine verringerte Viskosität von 0,6 auf.
Beispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiele 1 bis 6
Polyamidharze (A), die Pfropfcopolymere (B), Copolymere (C) und Copolymer (D), wie in den Referenzbeispielen hergestellt, und Talk wurden in Verhältnissen, gezeigt in Tabelle 1, kompoundiert und mit einem 40 mm Doppelschneckenextruder bei 250°C schmelzgeknetet, um Pellets zu bilden. Danach wurden die so erhaltenen Pellets zu verschiedenen Arten von Probekörpern mit einer Spritzgießmaschine geformt, und physikalische Eigenschaften der Probekörper wurden bewertet. Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
In Tabelle 1, gibt "A-1" Nylon 6 (Unitika Nylon 6 A1030BRL, hergestellt durch Unitika Ltd.) an, und "A-2" gibt ein Material, hergestellt durch gleichmäßiges Dispergieren von 4,0 % eines laminaren Silicats in Nylon 6 (Unitika Nylon 6 A1030BRL, hergestellt durch Unitika Ltd.), in feinen Zuständen, an. "A-1" und "A-2" wurden als ein Polyamidharz (A) in Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet. In Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde Micronwhite #5000S, hergestellt durch Hayashi Chemical Co., Ltd. als Talk verwendet.
Die in Tabelle 1 gezeigten physikalischen Eigenschaften, wurden gemäß den folgenden Bedingungen gemessen.

• Schlagzähigkeit: Bestimmt gemäß ASTM D-256. 1/8 Zoll, 23°C
• Fließvermögen (Spirallänge): Eine Spirallänge (mm) wurde unter Bedingungen einer eingestellten Temperatur: 260°C, Druck: 1000 kg/cm² und Einspritzgeschwindigkeit: 50 % unter Verwendung einer Spiralform vom Archimedestyp (3 mmt) und einer Spritzgießmaschine (Modell N-140BII, hergestellt durch The Japan Steel Works, Ltd.) gemessen.
• Wärmebeständigkeit: Bestimmt gemäß ASTM D-648. 1/4 Zoll, 4,6 kg/cm² Belastung
• Festigkeit: Bestimmt gemäß ASTM D-790.
• Melamin-Beschichtungseignung: Ein kastenförmig geformter Gegenstand mit 220 mm Breite, 280 mm Länge, 110 mm Tiefe und 2,7 mm Dicke wurde mit einer Spritzgießmaschine geformt. Der geformte Gegenstand wurde mit einem Melaminlack beschichtet, um eine 30 μmm dicke Beschichtung zu bilden, gefolgt von Brennen in einem explosionsgeschützten Ofen, in dem die Innentemperatur auf 120°C geregelt war, mit dem kastenförmig geformten Gegenstand mit der Unterseite nach oben. Nach Ablauf von 30 min., wurde der beschichtete geformte Gegenstand aus dem Ofen genommen. Nach Abkühlen für 2 h bei Raumtemperatur wurde der Verformungsgrad im Mittelbereich des Bodens des geformten Gegenstands beobachtet.

O: Keine Verformung wurde beobachtet.
X: Wesentliche Verformung (Formänderung) wurde nach Beschichten beobachtet.

Wie vorstehend erwähnt, weist das Außenteil einer Autokarosserie gemäß der vorliegenden Erfindung ein gutes Gleichgewicht zwischen Schlagzähigkeit und Fließvermögen auf und ist ausgezeichnet in Beschichtungswärmebeständigkeit und Festigkeit. Daher ist es insbesondere als ein Außenverkleidungsblech, eine Radkappe, ein Spoiler und eine Stoßstange verwendbar.

Claims

Außenteil einer Autokarosserie, das durch Ausführen von Urethan-Beschichten oder Melamin-Beschichten eines geformten Gegenstandes erhältlich ist, der durch Formen einer Harzzusammensetzung erhältlich ist, umfassend 10 bis 80 Gewichtsteile eines Polyamidharzes (A); 10 bis 80 Gewichtsteile eines Pfropfpolymers (B), das durch Pfropfpolymerisieren eines Monomergemisches erhältlich ist, umfassend 50 bis 90 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers und 10 bis 50 Gew.-% eines Vinylcyanidmonomers in Gegenwart eines Dienkautschuks, wobei die Mengen des Monomergemischs und des Dienkautschuks 90 bis 20 Gew.-% bzw. 10 bis 80 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des Monomergemischs und des Dienkautschuks betragen; 1 bis 40 Gewichtsteile eines ungesättigten Carbonsäure-modifizierten Copolymers (C), das eine verringerte Viskosität von 0,2 bis 0,5 dl/g, gemessen bei 30°C unter Verwendung einer 0,4 g/dl Dimethylformamidlösung des Copolymers, aufweist und das durch Polymerisieren eines ungesättigten Carbonsäuremonomers, eines aromatischen Vinylmonomers und eines Vinylcyanidmonomers erhältlich ist, wobei die Mengen des ungesättigten Carbonsäuremonomers, des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers 0,5 bis 20 Gew.-%, 50 bis 89,5 Gew.-% bzw. 10 bis 49,5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des ungesättigten Carbonsäuremonomers, des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers betragen; 0 bis 50 Gewichtsteile eines Copolymers (D), das durch Polymerisieren eines aromatischen Vinylmonomers und eines Vinylcyanidmonomers erhältlich ist, wobei die Mengen des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers 50 bis 90 Gew.-% bzw. 10 bis 50 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge des aromatischen Vinylmonomers und des Vinylcyanidmonomers betragen; und 0,1 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht von (A), (B), (C) und (D) an Talk.
Teil nach Anspruch 1, wobei das Polyamidharz (A) aus Nylon 6, Nylon 46, Nylon 66, Nylon 6T/6I, Nylon 6/6T und Nylon 66/6T ausgewählt ist.
Teil nach Anspruch 1, wobei das Polyamidharz (A) ein laminares Silicat-enthaltendes Polyamidharz oder ein Gemisch davon ist.
Teil nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Dienkautschuk aus Polybutadien, Butadien-Styrol-Copolymeren, Butadien-Acrylnitril-Copolymeren und Butadien-Methylmethacrylat-Copolymeren ausgewählt ist.
Teil nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das ungesättigte Carbonsäuremonomer aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure ausgewählt ist.
Teil nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das aromatische Vinylmonomer, das in dem Pfropfpolymer (B), dem ungesättigten Carbonsäure-modifizierten Copolymer (C) oder dem Copolymer (D) verwendet wird, aus Styrol, α-Methylstyrol, Paramethylstyrol, Chlorstyrol und Bromstyrol ausgewählt ist.
Teil nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Vinylcyanidmonomer, das in dem Pfropfpolymer (B), dem ungesättigten Carbonsäure-modifizierten Copolymer (C) oder dem Copolymer (D) verwendet wird, aus Acrylnitril und Methacrylnitril ausgewählt ist.