DE60006785T2

DE60006785T2 - Formazanverbindungen sowie faerbeverfahren mit denselben

Info

Publication number: DE60006785T2
Application number: DE60006785T
Authority: DE
Inventors: Mariko Yono-shi UMEDA; Hideshiro Kitakatsushika-gun NOMURA; Yasuo Omiya-shi SHIRASAKI; Eiichi Kitakatsushika-gun OGAWA
Original assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Current assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Priority date: 1999-02-08
Filing date: 2000-02-02
Publication date: 2004-09-30
Anticipated expiration: 2020-02-03
Also published as: KR100583392B1; EP1152039B1; CN1209419C; EP1152039A4; KR20010101596A; US6653454B1; WO2000046308A1; DE60006785D1; TWI225880B; CN1339051A; EP1152039A1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Formazanverbindung, ein Verfahren zum Färben unter Verwendung derselben und ein hochmolekulares Cellulosematerial, das damit gefärbt ist.
STAND DER TECHNIK
Farbstoffe vom Dianisidin-Typ wie C.I. Direct Blue 200, 202 und 203 sind als Farbstoffe bekannt, um ein hochmolekulares Cellulose-Material echt in blau zu färben und werden im großen Maßstab in der Textilfärbe-Industrie und in der Papierherstellungs-Industrie verwendet. Bei der Herstellung und der Verwendung von Dianisidin, die die Stammverbindung für den Farbstoff ist, ist eine besondere Aufmerksamkeit und Beschränkung der Anwendung unvermeidlich, da es sich um eine gewissen Vorschriften unterliegende Chemikalie handelt.
Verschiedene Ersatzstoffe für Dianisidin wurden entwickelt, aber keines der Produkte erbrachte die gewünschte Wirkung. Zum Beispiel offenbart die JP Nr. 251 0876 einen Direktfarbstoff vom Formazan-Typ, der in seiner Brauchbarkeit zum Färben bei hohen Temperaturen und in seiner Echtheit beim Waschen minderwertig ist. Es besteht daher der Wunsch einen blauen Farbstoff zu entwickeln, der hinsichtlich des Schutzes der Umwelt sicherer und in seinen Färbeeigenschaften verbessert ist. Der Farbstoff soll auch eine Affinität für eine Cellulose-Faser selbst bei hoher Temperatur bereitstellen, da das Produkt, das durch Mischen einer Cellulose-Faser mit einer Polyester-Faser erhalten wird, bei hohen Temperaturen gefärbt wird.
Es ist daher ein bedeutendes Problem, einen blauen Farbstoff zu entwickeln, der die obigen Erfordernisse erfüllt, mit anderen Worten einen Farbstoff zu entwickeln, der ohne eine Dianisidin-Verbindung, die als Ausgangsmaterial verwendet wird, synthetisiert werden kann und geeignet zum Färben einer hochmolekularen Cellulose-Faser ist, um ein gefärbtes Produkt bereitzustellen, das einen hohen Farbwert, eine hohe Anreicherung und verschiedene Arten guter Farbechtheiten besitzt.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Die Erfinder der vorliegenden Patentanmeldung unternahmen sorgfältige Untersuchungen, um das obige Problem zu lösen und als Ergebnis erarbeiteten sie die vorliegende Erfindung.
Die vorliegende Erfindung betrifft Folgendes:

1. Eine Formazan-Verbindung, dargestellt durch die Formel (1), wie nachstehend gezeigt oder ein Salz davon,
(in Formel (1) ist R₁ Wasserstoff, Sulfo, Hydroxy, Chlor, Methoxy, Carboxyl oder Alkyl; eines von R₂ und R₃ ist Wasserstoff, und das andere ist Sulfo; X ist Morpholino, 2-Hydroxyethylamino oder Bis(2-hydroxyethyl)amino; und Y ist Phenylendiimino, dargestellt durch die Formel (2) wie nachstehend gezeigt
(in Formel (2) ist R₄ Sulfo oder Carboxyl)).
2. Eine Formazan-Verbindung oder ein Salz davon nach Punkt 1, worin R₁ Wasserstoff ist; eines von R₂ und R₃ ist Wasserstoff, und das andere ist Sulfo; X ist Morpholino, 2-Hydroxyethylamino oder Bis(2-hydroxyethyl)amino; und Y ist eine Gruppe, dargestellt durch die Formel (2), worin die zwei Iminogruppen an die Phenylengruppe in para-Position binden.
3. Eine Formazan-Verbindung oder ein Salz davon nach Punkt 1, worin R₁ Wasserstoff ist; R₂ Wasserstoff ist, R₃ Sulfo ist; X ist Morpholino oder Bis(2- hydroxyethyl)amino; und Y ist eine Gruppe, dargestellt durch die Formel (2), worin die zwei Iminogruppen an die Phenylengruppe in para-Position binden,
4. Eine Formazan-Verbindung oder ein Salz davon nach Punkt 1, worin R₁ Wasserstoff ist; R₂ Wasserstoff ist; R₃ Sulfo ist; X ist Morpholino, und Y ist eine Gruppe, dargestellt durch die Formel (2), worin R₄ Sulfo ist und die zwei Iminogruppen an die Phenylengruppe in para-Position binden.
5. Ein Verfahren zum Färben von hochmolekularen Cellulose-Materialien, dadurch gekennzeichnet, dass die Formazan-Verbindung oder ein Salz davon nach irgend einem der Punkte 1 bis 4 verwendet wird.
6. Hochmolekulares Cellulose-Material, gefärbt mit der Formazan-Verbindung oder einem Salz davon nach irgend einem der Punkte 1 bis 4.

BESTE DURCHFÜHRUNGSFORM DER ERFINDUNG
Die neue Formazanverbindung der vorliegenden Erfindung wird durch die Formel (1), wie unten gezeigt, dargestellt. In Formel (1) schließt die Alkylgruppe für R₁ eine C₁-C₄ Alkylgruppe wie Methyl, Ethyl, n-Propyl und n-Butyl ein. Methyl oder Ethyl ist bevorzugt. R₁ ist bevorzugt ein Substituent an der 2-Position oder 4-Position.
Typische Beispiele der neuen Formazanverbindung der vorliegenden Erfindung dargestellt durch die Formel (1) sind in der Tabelle 1 aufgelistet. In der Spalte Y ist PAS eine Gruppe dargestellt durch die Formel (2), worin R₄ Sulfo ist und die beiden Iminogruppen an die Phenylengruppe in para-Position binden; PAK ist eine Gruppe dargestellt durch die Formel (2), worin R₄ Carboxyl ist und die beiden Iminogruppen an die Phenylengruppe in para-Position binden; MAS ist eine Gruppe dargestellt durch die Formel (2), worin R₄ eine Sulfogruppe ist, und die beiden Iminogruppen an die Phenylengruppe in meta-Position binden; und MAK ist eine Gruppe dargestellt durch die Formel (2), worin R₄ Carboxyl ist und die beiden Iminogruppen an die Phenylengruppe in meta-Position binden, Wenn die beiden Iminogruppen in Formel (2) an die Phenylengruppe in para-Position binden und wenn die beiden Iminogruppen in Formel (2) an die Phenylgruppe in meta-Position binden, werden die jeweiligen chemischen Formeln durch die folgenden Formeln (2-1) und (2-2) dargestellt:
Tabelle 1
Um eine Formazanverbindung der vorliegenden Erfindung dargestellt durch die Formel (1) zu erhalten, wird die Formazanaminoverbindung dargestellt durch die Formel (3), wie unten gezeigt, zunächst durch das im folgenden Beispiel beschriebene Verfahren synthetisiert:
Eine Aminobenzoesäure wird diazotiert, um das Diazoprodukt zu erhalten, von dem sich das Hydrazin ableitet, 1 Mol Hydrazin wird kondensiert mit 1 Mol Benzaldehyd in wässriger Lösung bei 80–95°C, um das Phenylhydrazon zu erhalten. Das Phenylhydrazon wird mit 1 Mol des Diazotierungsproduktes von 6-Acetylamino-2-aminophenol-4-sulfonsäure in wässriger Lösung in Gegenwart von wasserfreiem Natriumcarbonat bei 0–5°C gekuppelt, Anschließend werden 1–1,5 Mol Kupfersulfat oder Kupferchlorid hinzugegeben, um Kupfer in die Kupplungsverbindung einzuführen. Die Verbindung, die so erhalten wird, wird mit starkem Alkali bei 60–90°C für 3–6 Stunden behandelt, um die Acetylaminogruppe zu hydrolisieren und die Formazanaminoverbindung dargestellt durch die Formel (3) wird erhalten.
(In Formel (3) besitzen R₁, R₂ und R₃ die gleichen Bedeutungen wie oben beschrieben).
Die Formazanverbindung der Formel (1) wird anschießend durch ein Verfahren synthetisiert, das zum Beispiel wie unten beschrieben ist.
1 Mol der Formazanaminoverbindung, dargestellt durch die Formel (3) wird umgesetzt mit 1 Mol 2,4,6-Trichlor-1,3,5-triazin bei pH von 6–8 bei 0–10°C für 2–3 Stunden, um ein erstes Kondensat zu erholten. 2 Mol eines Primärkondensates werden dann umgesetzt mit 1 Mol eines Diamins entsprechend Y bei pH 6–9 bei 50–65°C für 8–24 Stunden um ein Sekundärkondensat zu erhalten. 1 Mol des Sekundärkondensates werden mit 2 Mol eines Amins entsprechend X umgesetzt bei pH 6–9 bei 80–95°C für 6–18 Stunden um ein Tertiärkondensat zu erhalten, dass heißt, die Formazanverbindung dargestellt durch die Formel (1).
Die Formazanverbindung dargestellt durch die Formel (1) der vorliegenden Erfindung kann auch durch das folgende Verfahren synthetisiert werden.
2 Mol 2,4,6-Trichlor-1,3,5-triazin werden mit 1 Mol eines Diamins entsprechend Y bei pH 5–8 bei 0–10°C für 2–4 Stunden umgesetzt, um ein erstes Kondensat zu ergeben. 1 Mol eines Primärkondensates wird mit 2 Mol einer Formazanaminoverbindung dargestellt durch die Formel (3) bei pH 6–9 bei 50–65°C für 2–4 Stunden umgesetzt, um ein Sekundärkondensat zu ergeben. 1 Mol des Sekundärkondensates werden mit 2 Mol eines Amins entsprechend X bei pH 6–9 bei 80–95°C für 6–18 Stunden umgesetzt, um die Formazanverbindung, dargestellt durch die Formel (1) zu ergeben.
Die Formazanverbindung dargestellt durch die Formel (1), die so synthetisiert wurde, wird im Allgemeinen als Natriumsalz durch ein konventionelles Verfahren zum Beispiel durch Aussalzen mit Natriumchlorid isoliert.
Die Verbindung, dargestellt durch die Formel (1) der vorliegenden Erfindung kann in irgendeiner Form als freie Säure und als Salz verwendet werden. Das Salz ist bevorzugt in Wasser löslich. Das Salz schließt ein Alkalimetallsalz, ein Erdalkalimetallsalz, ein Alkylaminsalz (zum Beispiel mit einem C1-C4 nieder Alkylamin wie Monomethylamin und Diethylamin), ein Alkanolaminsalz und ein Ammoniumsalz ein. Das bevorzugte Salz schließt ein: Alkalimetallsalz wie das Natriumsalz, das Kaliumsalz und das Lithiumsalz; und ein C₁-C₃ Alkanolaminsalz wie ein Monoethanolaminsalz, ein Diethanolaminsalz, ein Triethanolaminsalz, ein Monoisopropanolaminsalz, ein Diisopropanolaminsalz und ein Triisopropanolaminsalz.
Jedes der Salze der Formel (1) wie oben beschrieben kann zum Beispiel durch das folgende Verfahren erhalten werden.
Kristalle des Natriumsalzes, erhalten durch das Verfahren das oben erwähnt ist, werden in Wasser gelöst, und die erhaltene Lösung wird angesäuert durch Ansäuern mit einer Säure und bei Bedarf anschießend filtriert. Der so erhaltene Kuchen wird erneut in Wasser gelöst gefolgt durch Zugeben einer Base, zum Beispiel Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid, wässriges Ammoniak oder ein Amin wie Diethanolamin oder Triethanolamin, um ein Kaliumsalz, das Lithiumsalz, das Ammoniumsalz oder ein Aminsalz wie ein Diethanolaminsalz und ein Triethanolaminsalz zu erhalten. Die Formazanverbindung, dargestellt durch die Formel (1) kann ein getrocknetes Produkt sein, erhalten durch konventionelles Aussalzen oder ein flüssiges Produkt, erhalten durch Verdünnen oder Kondensation der Reaktionslösung zur Einstellung der Konzentration.
Die Formazanverbindung, dargestellt durch Formel (1) kann als Direktfarbstoff zur Färbung eines natürlichen oder regenerierten hochmolekularen Cellulosematerials verwendet werden. Das hochmolekulare Cellulosematerial zur Färbung schließt eine natürliche Cellulosefaser ein, wie Baumwolle und Hanf, regenerierte Cellulosefasern wie Rayon, ein gemischtes Faserprodukt, das es enthält, ein Papier und einen Faserstoffbrei.
Ein Eintauchfärbeverfahren, ein Druckfärbeverfahren und ein Füllfärbeverfahren werden zum Färben der natürlichen oder regenerierten Cellulosefasern verwendet, und das Eintauchverfahren ist am meisten bevorzugt.
Die natürliche oder regenerierte Cellulosefaser kann mit der durch die Formel (1) der vorliegenden Erfindung dargestellten Verbindung durch Eintauchen gefärbt werden. In diesem Fall wird das zu färbende Material in ein Färbebad bei 40–50°C unter den Bedingungen eines relativ großen Bad-Verhältnisses, gefolgt durch allmähliches Erhöhung der Farbbadtemperatur auf 80–100°C und Halten der Temperatur für 20–60 Minuten zur Färbung eingeführt. Bevor die Badtemperatur die tatsächliche Färbetemperatur erreicht oder je nachdem wie der Fall liegt, danach, kann ein Neutralsalz wie Natriumchlorid und Natriumsulfat dem Bad zugesetzt werden, um die Absorption des Farbstoffes zu beschleunigen.
Ein gemischtes Faserprodukt, das Polyesterfasern und Rayon enthält, kann unter Verwendung einer Verbindung dargestellt durch die Formel (1) zusammen mit einem Dispersionsfarbstoff durch ein Hochtemperatur-Färbeverfahren bei 120–130°C, worin der pH bevorzugt auf neutrale oder alkalische Bedingungen durch ein pH-Einstellungsmittel eingestellt wurde, gefärbt werden. Die Verbindung dargestellt durch die Formel (1) der vorliegenden Erfindung verliert nicht die Affinität für das gemischte Faserprodukt, selbst wenn sie zum Färben bei hoher Temperatur verwendet wird. Weiterhin, wenn sie zum Färben in Kombination mit einem mehrzweckgelben oder -roten Farbstoff verwendet wird, kann eine gute Färbereproduzierbarkeit erhalten werden, aufgrund ihrer gleichförmigen Affinitäten für die Faser. Das gefärbte Produkt, das erhalten wird unter Verwendung der Verbindung dargestellt durch Formel (1) der vorliegenden Erfindung ist ausgezeichnet in seiner Lichtechtheit, Waschechtheit und Chlorechtheit und besitzt einen hohen Farbwert und gute Auftragseigenschaften.
Das Färben eines Papiers oder eines Zellstoffproduktes mit der Verbindung der vorliegenden Erfindung wird unten erläutert. Ein Färbeverfahren eines Papierproduktes wird hauptsächlich unterteilt in (I) dem internen Additionsweg, worin ein Färbemittel der Farbe hinzugesetzt wird, wenn der Zellstoff zerteilt oder geschlagen wird, um in Stücke zerstreut zu werden und (II) einen externen Additionsweg, worin der Farbstoff der Leimpressen-Lösung während des Leimpressen-Verfahrens zugesetzt wird. Weiterhin kann ein weiteres Verfahren verwendet werden, worin die Oberfläche des Papiers beschichtet wird mit einer Beschichtungslösung hergestellt mit einem Farbstoff, einem anorganischen weißen Pigment und einem Bindemittel etc. Die Formazanverbindung dargestellt durch die Formel (1) ist anwendbar bei allen obigen Wegen. Am meisten bevorzugt wird die Verbindung beim internen Additionsweg verwendet. Bei dem internen Additionsweg wird zunächst der Zellstoff gemahlen bis zu einem Mahlgrad von 400–490 c.c. mit einem Pulper oder einer Kegelstoffmühle (refiner) geschlagen, um eine Faserbrei-Aufschlämmung zu erhalten, anschließend werden 0,01–3,0 Gewichts-% (bezogen auf das getrocknete Papier) der durch die Formel (1) dargestellten Formazanverbindung zur Aufschlämmung bei einer Temperatur von 10–40°C zugegeben und weiterhin werden übliche Füller, Leimungsmittel, Aluminiumsulfat (sulfuric acid band), Papierverstärker und Bindemittel, die konventionell verwendet werden bei Bedarf zugesetzt, gefolgt von der Papierherstellung und Trocknung gemäß einem konventionellen Verfahren, um ein Papier zu erhalten, das mit der Formazanverbindung, dargestellt durch die Formel (1) gefärbt ist. Die Formazanverbindung, dargestellt durch die Formel (1) besitzt eine Affinität für Papier (ein hochmolekulares Cellulosematerial) und kann gefärbtes Papier mit einem hohen Farbwert und hoher Echtheit (Lichtechtheit) bereitstellen.
Beispiel
Die vorliegende Erfindung wird detaillierter beschrieben. Sie ist jedoch im Hinblick auf die Beispiele nicht beschränkt. In den Beispielen bedeuten „Teile" und „%" „Gewichtsteile" und „Gewichts-%". Eine Sulfogruppe ist als freie Säureform vorhanden.
Beispiel 1
5,0 Teile 2,4,6-Trichlor-1,3,5-triazin wurde unter Rühren in eine Lösung gegeben, die 15 Teile Wasser, 10 Teile Eis und 0,5 Teile einer 10% wässrigen Lipal OH-Lösung (Handelsname, ein anionisches oberflächenaktives Mittel, hergestellt durch Lion KK) enthielt. Die resultierende Lösung wurde für 30 Minuten gerührt, bei einer Temperatur von 3°C oder weniger gehalten und in eine Lösung gegossen, die erhalten wurde durch Lösen von 16,0 Teilen einer Formazanaminoverbindung der Formel (3) (worin R₁ Wasserstoff, R₂ Wasserstoff und R₃ eine Sulfogruppe ist) in 180 Teilen Wasser. Anschließend wurde unter Aufrechterhaltung des pHs bei 6–8 durch tropfenweise Zugabe einer 10% wässrigen Natriumcarbonatlösung bei ungefähr 10°C, die Reaktion für 2 Stunden durchgeführt, um eine Reaktionslösung zu erhalten, die ein primäres Kondensat enthielt.
Anschießend wurde eine Lösung, erhalten durch Lösen von 2,6 Teilen 1,4-Diaminobenzol-2-sulfonsäure in 25 Teilen Wasser, unter schwach sauren Bedingungen zur obigen Reaktionslösung gegeben, um eine Mischung zu ergeben, gefolgt durch Erhöhen der Temperatur der Mischung und Umsetzen bei 50–60°C bei pH 6–8, Aufrechterhalten mit 10% wässriger Natriumcarbonatlösung für 6 Stunden, um eine Reaktionslösung zu ergeben, die ein Sekundärkondensat enthielt.
3,5 Teile Morpholin wurden zur obigen Reaktionslösung gegeben, gefolgt durch die Erhöhung der Temperatur und Umsetzung bei 85–90°C für 8 Stunden, wobei der pH bei ungefähr 7 gehalten wurde. Anschließend wurde mit Natriumchlorid in einer Menge von 5% der Lösung bei dergleichen Temperatur ausgesalzt, die Kristalle zur Isolierung abfiltriert und getrocknet, um 33,5 Teile eines Pulvers zu ergeben, das die Verbindung Nr. 1 enthielt (Natriumsalz) (die Verbindung der Formel (1), worin jeweils R₁ und R₂ Wasserstoff sind, R₃ Sulfo ist, X Morpholino ist und Y PAS ist; λmax: 595 nm in Wasser).
Beispiel 2
5,0 Teile 2,4,6-Trichlor-1,3,5-triazin wurden unter Rühren in eine Lösung gegeben, die 1 5 Teile Wasser, 15 Teile Eis und 0,05 Teile 10 % wässrige Lipal OH-Lösung enthielt, gefolgt durch Rühren für 45 Minuten. Zur resultierenden Lösung wurde eine Lösung gegossen, die erhalten wurde durch vollständiges Lösen von 2,5 Teilen 1,4-Diaminobenzol-2-sulfonsäure in 40 Teilen Wasser bei einer Temperatur die auf 8°C oder weniger gehalten wurde, gefolgt durch Umsetzung bei pH 6–8, Aufrechterhalten mit 10 % wässriger Natriumcarbonatlösung für 11 Stunden, um eine Reaktionslösung zu ergeben, die ein Primärkondensat enthielt.
Die obige Reaktionslösung wurde zu einer Lösung gegeben, die erhalten wurde durch vollständiges Lösen von 17,4 Teilen der Formazanverbindung der Formel (3) (die gleiche Verbindung, die in Beispiel 1 verwendet wurde) in 130 Teilen Wasser, um eine Mischung zu ergeben, gefolgt von der Erhöhung der Temperatur der Mischung und Umsetzung bei 50–60°C bei pH 6–8, unter Aufrechterhaltung desselben mit 10% wässriger Natriumcarbonatlösung für 4 Stunden, um eine Reaktionslösung zu erhalten, die ein Sekundärkondensat enthielt.
3,5 Teile Morpholin wurden zur obigen Reaktionslösung gegeben, die ein sekundäres Kondensat enthielt, gefolgt durch die Erhöhung der Temperatur und Umsetzung bei 85–90°C bei einem pH der bei ungefähr 7 gehalten wurde für 8 Stunden. Anschließend wurde mit Natriumchlorid in einer Menge von 7% der Lösung bei der gleichen Temperatur ausgesalzt, Kristalle wurden abfiltriert und isoliert und getrocknet, um 46,2 Teile eines Pulvers der Verbindung Nr. 1 (Natriumsalz) zu ergeben.
Beispiel 3
1 Teil des Pulvers, das die Verbindung Nr. 1 erhalten in Beispiel 1 enthielt, wurde in 200 Teilen siedendem Wasser gelöst, gefolgt durch Zugeben von 10 Teilen wasserfreiem Natriumsulfat und 800 Teilen Wasser, um ein Färbebad herzustellen. In die Lösung wurden 50 Teile Viskose-Rayon-Tuch gegeben, gefolgt vom allmählichen Erhöhen der Temperatur auf 90°C unter Rühren unter Aufrechterhaltung der Bedingungen für 40 Minuten zur Färbung. Anschließend wurde das Tuch mit Wasser gewaschen und getrocknet, um ein blau gefärbtes Produkt zu erhalten, das gute Fertigeigenschaften besaß.
50 Teile des obigen gefärbten Produktes wurden in eine Polyamin-Fixiermittel-Lösung gegeben, erhalten durch Lösen von 2 Teilen Fixiermittel (Splafix DFC: Handelsname, hergestellt durch Senka KK) in 1000 Teilen Wasser, gefolgt durch Eintauchen bei 60°C für 20 Minuten und anschließendem Trocknen.
Das so erhaltene gefärbte Produkt zeigte keine Farbveränderung oder Verblassen verursacht durch die Behandlung mit einem Fixiermittel. Das gefärbte Produkt war ausgezeichnet in seiner Lichtechtheit, in seiner Waschechtheit und in seiner Chlorechtheit. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Das Viskose-Rayon-Tuch wurde mit C.I. Direct Blue 200 (ein Dianisidin-Farbstoff) gefärbt und getrocknet, um ein blau gefärbtes Produkt wie in Beispiel 3 zu ergeben. Das gefärbte Produkt zeigte eine große Farbänderung verursacht durch die gleiche Behandlung mit dem Fixiermittel wie in Beispiel 3. Die verschiedenen Arten der Echtheiten sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
Das Viskose-Rayon-Tuch wurde mit dem Farbstoff (dargestellt durch die Formel (4) wie unten gezeigt) beschrieben in Beispiel 1 der JP Nr. 2510876 gefärbt und getrocknet, um ein blau gefärbtes Produkt wie in Beispiel 3 zu ergeben. Das gefärbte Produkt wurde ähnlich mit dem Fixiermittel wie in Beispiel 3 behandelt. Die verschiedenen Arten der Echtheiten sind in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
Verfahren zum Echtheits-Test
Das gefärbte Tuch behandelt mit einem Polyamin-Fixiermittel wurde untersucht.

Licht-Echtheit: JIS L0842 Kohlebogen Lichtechtheitsprüfer,
Bestrahlungsdauer: 20 Stunden, 40 Stunden
Waschen: JIS L0884 A-2-Methode
Chlorwasser: JIS L0884 schwach

Bestimmung und Angabe des Ergebnisses

Klarheit: Visuelle Beobachtung der gefärbten Tücher nach Behandlung zur Fixierung O: hohe Klarheit x: geringe Klarheit
Fixier-Farbänderung: Visuelle Beobachtung der Veränderung im Farbton verursacht durch die Fixierbehandlung O: keine Veränderung x: große Veränderung
Anwendbarkeit beim Hochtemperatur-Färben: Visuelle Beobachtung des Unterschieds der Dichte des gefärbten Tuchs bei 90°C und der bei 130°C O: keine wahrnehmbare Differenz, Δ: geringe Differenz, x: große Differenz
Lichtechtheit: Bestimmung des Grads der Farbänderung oder des Verbleichens gemäß der Blau-Skala (JIS L0842)
Waschen: Bestimmung des Grads der Verfärbung eines weißen Rayon-Tuches gemäß der Grau-Skala zur Verfärbung (JIS L0805)
Chlorwasser: Bestimmung des Grads der Farbänderung oder des Verbleichens gemäß der Grau-Skala für Farbänderung oder Verbleichen (JIS L0804)/R zeigt „rötlich".

Das gefärbte Tuch, wenn es mit einem Dianisidin-Farbstoff des Vergleichsbeispiels 1 gefärbt wurde, besaß es eine geringe Klarheit und zeigte eine deutliche Farbänderung verursacht durch die Behandlung mit dem Fixiermittel und war gegenüber dem Fall des Beispiels 3 in der Chlorechtheit verschlechtert. Der Farbstoff von Vergleichsbeispiel 2 besaß eine verringerte Affinität gegenüber dem Tuch bei einer hohen Temperatur von 130°C, was keine gewünschte Dichte erbrachte, Das gefärbte Tuch war bemerkenswert verschlechtert gegenüber dem Fall von Beispiel 3 in der Waschechtheit.
Beispiel 4
1 Teil des Pulvers, das die Verbindung Nr. 1 enthielt, erhalten in Beispiel 1 wurde in 200 Teilen heißem Wasser gelöst, gefolgt durch die Zugabe von 10 Teilen wasserfreiem Natriumsulfats, 2 Teilen Kayaku Puffer P-7 (Handelsname, ein pH-Einstellungsmittel, hergestellt durch Nippon Kayaku KK) und 800 Teilen Wasser, um ein Färbebad mit einem pH von 7 herzustellen. In die Lösung wurden 50 Teile eines Viskose-Rayon-Tuches getaucht, gefolgt durch allmähliche Erhöhung der Temperatur auf 130°C unter Rühren und Erhalten der Bedingungen für 60 Minuten zur Färbung. Anschließend wurde das Tuch mit Wasser gewaschen und getrocknet, um ein blau gefärbtes Produkt zu ergeben, das eine gute Endqualität besaß, du die Verbindung ihre Affinität selbst bei hohen Temperaturen nicht verlor.
Beispiel 5

Ein Färbebad mit der unten beschriebenen Zusammensetzung wurde hergestellt. In der Zusammensetzung waren Kayacelon Yellow TR (Handelsname) und Kayacelon Rubine TR (Handelsname) Direkt-Färben hergestellt durch Nippon Kayaku KK.

Das Pulver, das die Verbindung Nr. 1 erhalten in Beispiel 1 enthielt	0,25 Teile
Kayacelon Yellow TR	0,40 Teile
Kayacelon Rubine TR	0,25 Teile
Kayaku Puffer P-7	2 Teile
Wasserfreies Natriumsulfat	10 Teile
Reines Wasser	1 000 Teile

In das Färbebad wurden 50 Teile eines Viskose-Rayon-Tuches eingetaucht, gefolgt durch allmähliches Erhöhen der Temperatur auf 130°C unter Rühren und Erhalten der Bedingungen für 60 Minuten zur Färbung. Anschließend wurde das gefärbte Tuch mit Wasser gewaschen und getrocknet, um ein gleichförmig gefärbtes braunes Produkt zu ergeben, aufgrund gleichförmiger Affinität gegenüber den Farbstoffen.
Beispiel 6
Ein Färbebad wurde hergestellt aus 0,05 Teilen des Pulvers, das die Verbindung Nr. 1 erhalten in Beispiel 1, enthielt und in 60 Teilen Wasser. Zu dem Färbebad wurden 2 Teile (Trockengewicht) Faserzellstoff und 0,04 Teile wasserfreies Natriumsulfat gegeben, gefolgt von Rühren bei Raumtemperatur für 15 Minuten. Anschließend wurden 0,02 Teile RF- size 880L-50 (Handelsname, Leimungsmittel, hergestellt durch Misawa Ceramic Chemical KK) hinzugegeben, gefolgt durch Rühren für 10 Minuten, Zugeben von 0,06 Teilen kristallinem Aluminiumsulfat und Rühren für weitere 20 Minuten. Die resultierende Lösung wurde gemäß dem Verfahren beschrieben in JIS 8209 (das Verfahren zur Herstellung von handgemachtem Papier für die Zellstoff-Untersuchung) behandelt, um ein Papier zu ergeben, das anschießend getrocknet wurde, um ein blau gefärbtes Papier zu ergeben. Das Papier besaß eine gute Lichtechtheit.
Industrielle Anwendbarkeit
Die Formazanverbindung der vorliegenden Erfindung ist unter Umweltschutz-Gesichtspunkten sicherer und kann hochmolekulare Cellulosematerialien färben, um gefärbte Produkte mit einem hohen Farbwert, einem hohen Auftrag und verschiedenen Arten von guten Echtheiten bereitzustellen. Weiterhin kann die Verbindung beim Färben einer Faser ein gemischtes Faserprodukt, das Cellulosefasern und Polyesterfasern enthält mit guter Färbungs-Reproduzierbarkeit färben, da die Verbindung ihre Affinität gegenüber der Faser selbst beim Hochtemperatur-Färben nicht verliert und eine abgestimmte Affinität im Fall des Färbens von Kombinationen mit einem Allzweck-Gelb- oder Rot-Farbstoff besitzt. Die Verbindung kann auch Papier färben, um ein blau gefärbtes Produkt zu ergeben, das eine gute Endqualität und eine gute Lichtechtheit besitzt, Die Verbindung kann ohne eine Dianisidinverbindung synthetisiert werden, die als Ausgangsmaterial verwendet wird, und stellt ein klar gefärbtes Produkt bereit.

Claims

Eine Formazan-Verbindung, dargestellt durch die Formel (1), wie nachstehend gezeigt oder ein Salz davon,
(in Formel (1) ist R₁ Wasserstoff, Sulfo, Hydroxy, Chlor, Methoxy, Carboxyl oder Alkyl; eines von R₂ und R₃ ist Wasserstoff, und das andere ist Sulfo; X ist Morpholino, 2-Hydroxyethylamino oder Bis(2-hydroxyethyl)amino; und Y ist Phenylendiimino, dargestellt durch die Formel (2) wie nachstehend gezeigt
(in Formel (2) ist R₄ Sulfo oder Carboxyl)).
Formazan-Verbindung oder ein Salz davon nach Anspruch 1, worin R₁ Wasserstoff ist; eines von R₂ und R₃ ist Wasserstoff, und das andere ist Sulfo; X ist Morpholino, 2-Hydroxyethylamino oder Bis(2-hydroxyethyl)amino; und Y ist eine Gruppe, dargestellt durch die Formel (2), worin die zwei Iminogruppen an die Phenylengruppe in para-Position binden.
Formazan-Verbindung oder ein Salz davon nach Anspruch 1, worin R₁ Wasserstoff ist; R₂ Wasserstoff ist, R₃ Sulfo ist; X ist Morpholino oder Bis(2-hydroxyethyl)amino; und Y ist eine Gruppe, dargestellt durch die Formel (2), worin die zwei Iminogruppen an die Phenylengruppe in para-Position binden.
Formazan-Verbindung oder ein Salz davon nach Anspruch 1, worin R₁ Wasserstoff ist; R₂ Wasserstoff ist; R₃ Sulfo ist; X ist Morpholino, und Y ist eine Gruppe, dargestellt durch die Formel (2), worin R₄ Sulfo ist und die zwei Iminogruppen an die Phenylengruppe in para-Position binden.
Verfahren zum Färben von hochmolekularen Cellulose-Materialien, dadurch gekennzeichnet, dass die Formazan-Verbindung oder ein Salz davon nach irgend einem der Ansprüche 1 bis 4 verwendet wird.
Hochmolekulares Cellulose-Material, gefärbt mit der Formazan-Verbindung oder einem Salz davon nach irgend einem der Ansprüche 1 bis 4.