DE597229C - Verfahren zur Herstellung des Zapfens an Drehstuhlzungenschienen - Google Patents

Description

Es ist bekannt, Drehstuhlzungenschienen mit dem Drehzapfen aus einem Stück herzustellen. Die dazu benutzten Verfahren sind aber umständlich und erfordern mindestens zwei spanlose Arbeitsgänge und teure Gesenke. Außerdem ergibt sich dabei ein verhältnismäßig großer

' Ausschuß. Die bekannten Verfahren sehen zunächst eine weitgehende Vorbereitung vor den eigentlichen Arbeitsgängen vor. Darauf wird im ersten Arbeitsgang nur ein Vorwerkstück mit Werkstoffanreicherung gewonnen, aus dem in einem zweiten und gegebenenfalls auch dritten Arbeitsgang erst das fertige Stück herausgeschmiedet wird. Diese zusätzlichen Arbeitsgänge umfassen im einzelnen das Herausschmieden des Zapfens und dann im zweiten und gegebenenfalls dritten Arbeitsgang das Umformen des Ausgangsprofilsteges in einen solchen, der mit der anzuschließenden Profilschiene übereinstimmt.

Das Verfahren nach der Erfindung unterscheidet sich von dem bekannten im wesentlichen dadurch, daß eine einfache und kräftige Gesenkform Anwendung finden kann. Durch die einfache Gesenkform ergibt sich

1. eine große Ersparung an Gesenkkosten,

2. die Anwendung eines verhältnismäßig geringen Stauchdruckes,

3. ein geringer Gesenkverschleiß.

Erfindungsgemäß wird das Profil der Zungenschiene zuerst an dem Ende, an dem der Drehzapfen gebildet werden soll, durch Stauchen auf einen trapezförmigen Querschnitt gebracht, von dessen parallelen Seiten die längere Seite etwa dem Durchmesser des herzustellenden Zapfens, die kürzere Seite der Oberseite des : Schienenkopfes entspricht, worauf die dadurch entstandene Verdickung des Schienenfußes zum Zapfen geformt wird. Das Herausarbeiten des Drehzapfens selbst geschieht dann in der Weise, daß das angestauchte Ende in ein Gesenk geschlagen wird, das die rohe Form des Zapfens enthält, der dann durch spanabhebende Bearbeitung auf das genaue Maß gebracht werden kann. Es steht auch nichts im Wege, so viel Werkstoff anzustauchen, daß nicht nur der Drehzapfen aus der Anstauchung gewonnen, sondern auch durch an sich bekanntes Ausballen ein solcher Querschnitt am Ende hergestellt werden kann, daß die Verbindung mit einer Schiene größerer Höhe möglich ist. Zweckmäßig wird als Ausgangsprofil das an sich bekannte sogenannte Zungenschienenprofil der Reichsbahn oder auch eine Schiene mit besonders starkem Steg, eine sogenannte Dickstegschiene, gewählt.

Es ist zweckmäßig, bei solchen Zungenschienenprofilen, bei denen die Füße besonders breit sind oder bei denen der Kopf besonders scharfkantig ist, die stark vorspringenden Füße oder scharfen Kanten vor dem Stauchen fortzunehmen oder auch stark abzurunden. Weiter-

hin ist es vorteilhaft, das Ende der Schiene vor dem Stauchen auf größere Höhe zu bringen, um den Stauchweg zu verringern.

Um das Fortnehmen von Teilen zu vermeiden, kann man auch in der Weise vorgehen, daß man durch seitlichen Druck eine starke Ausrundung der Profilübergangsstellen erzielt.

Die Zeichnung zeigt in

Abb. ι den Querschnitt einer normalen Zungenschiene,

Abb. 2 die Seitenansicht der fertigen Drehstuhlweiche mit erhöhtem Ende zum Anschluß an ein größeres Schienenprofil,

Abb. 3 die Draufsicht auf die Schiene nach Abb. 2,

Abb. 4 den Querschnitt der fertig ausgeballten Schiene,

Abb. 5 die Ansicht gegen das angestauchte Ende und in
Abb. 6 die Draufsicht zu Abb. 5.

Die Matrize für den Stauchvorgang ist in

Abb. 7 im Längsschnitt, in

Abb. 8 im Querschnitt und in

Abb. 9 im Grundriß dargestellt.
Bei der Zungenschiene ζ ist der Drehzapfen b anzustauchen und das Ende der Schiene bei c auf die der Anschlußschiene entsprechende Höhe zu bringen. Der angestauchte Teil ist mit a bezeichnet, f ist das Ober-, g das Untergesenk, in dem die zu stauchende Schiene auf dem Kopfe hegt.. Der Stauchdruck erfolgt in Richtung des Pfeiles^). Das Obergesenk ragt mit dem Vorsprung i. in das Untergesenk g hinein und kann als eingesetzte Leiste ausgebildet sein, wie strichpunktiert angedeutet ist. Hierdurch wird es möglich, das Ober- und Untergesenk in einem Zuge durchzufrasen. Das Füllstück k und die Matrize selbst stützen sich gegen ein Widerlager Z ab.

Die zu stauchende Schiene wird in den Matrizenkanal eingelegt und legt sich mit dem auf Stauchhitze erwärmten anzustauchenden Ende gegen das Füllstück k. Der Stauchvor

gang in einer solchen Matrize, in der dem zu stauchenden Werkstoff reichlich Raum zur Ausdehnung gelassen ist, läßt sich in einem Arbeitsgange durchführen. Hieraus ergeben sich ein geringer Stauchdruck und Gesenkverschleiß.

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung des Zapfens an Drehstuhlzungenschienen durch Stauchen und nachfolgende Fertigbearbeitung, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil der Zungenschiene (z) zuerst an dem Ende, an dem der Zapfen (b) gebildet werden soll, durch Stauchen auf einen trapezförmigen Querschnitt (a) gebracht wird, von dessen parallelen Seiten die längere Seite etwa dem Durchmesser des herzustellenden Zapfens, die kürzere Seite der Oberseite des Schienenkopfes entspricht, worauf die dadurch entstandene Verdickung des Schienenfußes zum Zapfen geformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der das Zungenschienenprofil (z) einhüllende Teil des trapezförmigen Querschnittes der Anstauchung (a) zum Querschnitt der Anschlußschiene umgeschmiedet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zungenprofil (z) vor dem Stauchen auf die Höhe der Anschlußschiene geschmiedet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Stauchen gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Schmieden des Zungenprofils (z) auf die Höhe der Anschlußschiene nach Anspruch 3 die etwa vorhandenen scharfen Übergänge (e) vom Kopf und vom Fuß in den Steg des Schienenprofils auf der Seite des weiter ausladenden Fußteiles der Zungenschiene abgerundet werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen