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Gießwalze zur Herstellung von dünnen Folien aus Lösungen plastischer
Massen, insbesondere aus Viskoselösung, und Verfahren zu ihrer Herstellung Es ist
bekannt, Maschinenteile gegen die Einwirkung von Säuren durch einen Überzug aus
Lack, Firnis, Paraffin u. dgl. zu schützen. Die gleichen Stoffe werden in dünnem
Überzug auch bei der Herstellung von dünnen Folien aus Lösungen verwendet, um das
Ablösen der Folie vom Gießkörper zu erleichtern. Nach der Erfindung werden diese
Stoffe nun in solcher Schichtstärke auf den Gießkörper aufgebracht, daß nach dem
Aufbringen die Bearbeitung des Gießkörpers auf Fertigmaß erfolgen kann.
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Das Paraffin o. dgl. wird aufgegossen, vorteilhaft durch ein von innen
her wirkendes Kühlmittel zur Erstarrung gebracht und dann abgedreht, vorteilhaft
unmittelbar in der Filmmaschine.
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Die Erfindung ist auf der Zeichnung veranschaulicht, und zwar zeigt:
Abb. z einen Längsschnitt durch den Walzenkörper, Abb.2 einen teilweisen Längsschnitt
durch eine Ausführungsform der Gießwalze, Abb. 3 eine Oberansicht dazu.
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Abb. q., 5 und 6 zeigen Einzelheiten. Zwischen den beiden Seitenscheiben
z und 2 (Abb. x) wird ein ringförmiges Mantelblech 3 eingespannt. _ Zweckmäßig führt
man hierbei die Mantelfläche 3 doppelwandig aus, um die eigentliche Gießfläche in
bequemer Weise je nach Wunsch mit Hilfe durchströmender Medien auf höhere oder tiefere
Temperatur halten zu können.
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Die eigentliche Gießfläche, die zum Auftragen der plastischen Lösung
und dieser bei der Verfestigung als Unterlage dient, wird zwischen den oberen Rändern
der Seitenscheiben =, 2 und der Mantelfläche 3 bis zur Höhe der Niveaulinie a-b
aufgebracht.
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Als Material für die Gießfläche werden Paraffin, Erdwachs, Naturharz
und ähnliche Stoffe verwendet. Sie werden in Form eines ringförmigen Mantels zwischen
der Niveaulinie a-b und dem Mantelblech 3 eingegossen, eingestampft oder mit Hilfe
eines verdunstenden Lösungsmittels aufgebracht. 41 Für Viskosefilme, wie überhaupt
für Filmprozesse mit angreifenden Fällbädern, eignet sich am besten reinstes Paraffin
oder Erdwachs (Ozokerit), und zwar vor allen Dingen in Verbindung mit Textilfasern
oder Gebilden daraus. Daneben können auch andere Füllstoffe, wie Holz-, Kork- oder
Steinmehl, Gips, Asbestfasern usw. oder eingelegte Metalldrahtgewebe, Fassonbleche,
Papier- oder Pappenbahnen oder auch Drahtstifte usw., Verwendung finden. Dieselben
sollen zur Erhöhung der Festigkeit und zum besseren Ausgleich der verhältnismäßig
sehr hohen thermischen Ausdehnung des Paraffins beitragen.
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Die Herstellung einer Filmgießwalze mit Paraffinfläche geht beispielsweise
folgendermaßen vor sich: An die beiden Ränder z und 2 des Walzenkörpers werden zunächst
die entsprechend geformten Segmente q. (Abb. 2) angeschraubt, die etwa aus Hartgummi,
Pockholz o. dgl. bestehen. Auf ihrer, der Walzenmitte zugekehrten Seite, bei 5 (Abb.
3), werden sie mit einer Zahnung ausgestattet.
Des weiteren wird
das Mantelblech 3 in seiner ganzen Ausdehnung mit Haltestiften 6 besetzt. Diese
dienen zur Ausspannung von Netzen oder Tüchern aus Draht- oder noch besser St,)ffgeweben.
In Abb.2 sind bei 7 und 8 deren zwei Stück angedeutet.
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Das oberste Netz soll 3 bis 5 mm unter der Niveaulinie a-b liegen.
Auch werden zweckmäßig sowohl die Köpfe der Haltestifte 6 als auch die Mantelfläche
3 und die gezahnten Seitenräder 5 mit Tuch umzogen oder beklebt. Zum Schluß wird
zwischen die ausgespannten Netze noch eine größere Menge ungesponnener Textilfasern
eingefüllt.
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Die derart vorbereitete Walze kann nunmehr mit der Paraffinschicht
umgossen werden. Hierzu sei bemerkt, daß der Erfindung gemäßdie eigentliche Gießfläche
erst in der Filmmaschine selbst angefertigt wird. Der metallische Walzenkörper wird
im zugehörigen Gießtrog gelagert und in seinen Lagern richtig eingepaßt, ehe man
ihn mit der Paraffingießfläche umkleidet.
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Vor dem Eingießen des Paraffins wird die vorbereitete Walze mit einem
Gießmantel umkleidet. Die Art desselben ist beispielsweise aus Abb. q. bis 6 der
Zeichnungen ersichtlich.
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Es handelt sich um einen Mantel aus Holzstäben 9, der wie die Seitendauben
eines Fasses um den obersten Rand der Seitenscheiben i und 2 gelegt wird.
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Die Holzstäbe 9 (Abb. q.) sind auf derselben-Seite beiderseits mit
einer Nute io und mehreren Löchern ii versehen. Die Nuten io werden auf die Seitenränder
i und 2 aufgelegt und danach die Stäbe 9 mit Hilfe der Drahtschleifen 12 und der
am WQ.lzenkörper angebrachten Knöpfe oder Stifte 13 fest angezogen (Abb. 5 und 6).
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An den Rändern i und 2 und gegeneinander müssen die Holzstäbe 9 gut
abgedichtet werden. Dies kann z. B. durch Verkittung, Nut und Feder oder dadurch
geschehen, daß man unter die Holzstäbe 9 ein Gummituch legt, wobei dieses an den
Rändern i und 2 von den Stäben 9 festgeklemmt wird. Bei dieser Abdichtungsart ist
es zweckmäßig, wenn die Holzstäbe 9 nicht ganz dicht aneinanderliegen.
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Sind diese Vorbereitungen getroffen, so wird die Mantelfläche 3 von
innen heraus auf eine Temperatur gebracht, die etwas über der Schmelztemperatur
des in Anwendung kommenden Paraffins liegt. Danach wird die erforderliche Menge
Paraffin zum Schmelzen gebracht und langsam durch eine Öffnung in den Gießraum eingefüllt,
wobei aus einer zweiten Öffnung der Luft Gelegenheit zum Entweichen gegeben werden
muß. Die Walze bleibt hierbei so lange in Ruhe, bis sich alle Poren vollgesogen
haben und alle Luftblasen entwichen sind. Ist dieser Punkt erreicht, so wird die
Paraffinschicht unter ständiger Drehung der Walze zum Erstarren gebracht. Die Abkühlung
erfolgt hierbei von innen heraus, indem der Walzenhohlraum oder der Doppelboden
des Mantels 3 (Abb. i) von einem Kühlmittel durchflossen wird. Dieses soll eine
konstante Temperatur haben, in etwa derselben Höhe wie sie später beim Betrieb der
Filmwalze benötigt wird.
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Nach vollständiger Erstarrung des eingegossenen Paraffins wird die
Verschalung 9 abgenommen, worauf die Paraffinwalze in rohem Zustande- vorliegt.
Zeigen sich auf derselben Risse oder Unregelmäßigkeiten, so werden diese Stellen
etwas erwärmt und durch Kneten oder Klopfen mit Paraffin ausgefüllt.
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Darauf wird oberhalb des Gießtroges, parallel zur Achse der Gießwalze,
ein verstellbarer Drehstahl oder eine stumpfe Schneidekante (Scherenkante) angeordnet,
mit deren Hilfe die Paraffinschicht völlig kreisrund und eben abgedreht wird. Die
letzte Glättung und Politur wird evtl. unter Zugabe von etwas Benzol oder Benzol-Paraffin-Lösung
unter Verwendung des Gießlineals ausgeführt, das nachher zum Glattstreichen der
aufgebrachten Filmlösung dient.
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Die Vorteile der vorstehend beschriebenen Gießwalze, insbesondere
mit Paraffinfläche, sind manigfach.
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Zunächst stellt Paraffin, falls es frei von löslichen und verseifbaren
Substanzen ist, für den Viscoseprozeß eine ideale Unterlage dar, die allen auftretenden
chemischen Einflüssen widersteht. Wird die Gießfläche durch irgendwelchen Umstand
beschädigt oder unbrauchbar, so kann sie im Betriebe selbst ohne Aufwand von neuem
Material und in kürzester Zeit ausgebessert werden. Des weiteren ist zu beachten,
daß Paraffin wasserabstoßend wirkt. Das auf der Gießfläche zurückbleibende Waschwasser
kann durch ein Gummituch mit nachfolgendem Luftstrom ohne Trockentücher restlos
entfernt werden. Da man aus diesem Grunde im Gegensatz zu anderen Gießflächen für
die Trocknung der Gießunterlage nur eine kurze Strecke benötigt, wird bei einem
Walzendurchmesser von 2,oo m eine Länge von etwa 5,30 m und bei einem solchen
von 3,oo m eine Umfangslänge von etwa 8,50 m als ausnutzbare Koagulationsfläche
verfügbar. ; Hiermit lassen sich, je nach der Dicke des herzustellenden Filmes,
Gießgeschwindigkeiten bis zu etwa io m/Min. bei einer Koagulationsdauer von etwa
= Min. und von bis zu 15 bis 17 m/Min. bei einer Koagulatiosdauer von Min.
erreichen.