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Verfahren zur Herstellung von Rahmen für Schuhe durch Einschneiden
oder Einritzen des Streifenkörpers Den. Gegenstand der Erfindung bildet ein Verfahren
zur Herstellung von Rahmen für Schuhe durch Einschneiden oder Einritzen des Streifenkörpers.
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Von den bekannten Ausführungen -dieser Art unterscheidet sich
der Erfindungsgegenstand dadurch, daß der Körper- oder Randteil zwischen. dem Schlitz
bzw. der Einschlitzung und der im wesentlichen rechtwinklig zur Fleisch- und Narbenseite
des Streifens stehenden Innenkante im ganzen nach außen gebogen wird, so daß die
Innenkante relativ zur Narbenfläche des Streifens schräg und die Gesamtbreite des
Streifens vergrößert wird.
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Auf diese Weise wird ein reichlich dicker Körper bzw. eine Schulter
geschaffen, die dann ausgebogen wird, um den Schlitz weit genug zur Aufnahme der
Innennaht zu öffnen und eine schräge Kante zu schaffen. Außerdem wird hierdurch
die Gesamtbreite des Rahmens erheblich vergrößert, so daß ein schmaler Streifen
benutzt werden kann. Dies ergibt bei der viele Millionen von Metern umfassenden
Fabrikation eine sehr große Ersparnis.
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In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel schematisch dargestellt.
Abb. i ist ein Quexschnitt durch den Lederstreifen für die Herstellung des Randstreifens
in größerem Maßstabe; Abb.2 ist ein gleicher Querschnitt nach Anbringung des schrägen
Einschnittes, Abb.3 ein Querschnitt nach Abspreizung an der Innenkante des Streifens,
Abb. q. ein. Querschnitt wie Abb. 3 in natürlicher Größe, Abb.5 ein Querschnitt
durch den Rand eines Schuhes mit Randstreifen nach der Erfindung in unfertigem Zustande,
Abb.6 ein gleicher Querschnitt nach Anbringung der Außensohle.
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Ein Streifen i (Abb. i) aus Leder wird so geschnitten, daß er wesentlich
rechteckigen Querschnitt hat und seine Schmalkanten 3 und 5 wesentlich rechtwinklig
zur Fleischseitenfläche 7 und Narbenseitenfläche 9 stehen.
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Ein Einschnitt i i (Abb. 2) wird von der Fleischfläche aus nahe der
inneren Streifenkante nach innen schräg gegen die Innenkante 3 zu bis etwa auf halbe
Dicke des Streifens durchgeführt. Statt der gezeichneten geraden Form könnte diese
Einschlitzung auch andere Form haben: Dann wird der Lederteil 13 zwischen der
Einschlitzung
i i und der Innenkante des Streifens nach außen gebogen oder gepreßt, um den Schlitz
zu öffnen und zur Kerbe 15
(Abb.3) für die Aufnahme der inneren Naht zu gestalten.
Dadurch kommt die Innenkante 3 unter einen stumpfen Winkel zur Narbenseitenfläche
des Streifens. Laut Zeichnung steht die Kante i9 dann gegenüber der Verbindungslinie
der Imienkante mit der Narbenseite des Streifens, während die Kante 21 .ein beträchtliches
Stück über die ursprüngliche Fläche 3 hinaus nach der Seite hin verlegt ist. Der
Teil 13e kann im Querschnitt-etwas verjüngt sein, wie Abb. 2 zeigt, kann aber in
die Form des Teiles 23 nach Abb.3 und ¢ gepreßt werden. Das Herauspressen und Formen
dieses,Teiles kann in einem Arbeitsgang geschehen.
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Wie schon erwähnt, wird bei dem bekannten Randstreifen die Innenkante
abgeschrägt, damit sie in den von der Feder der Innensohle und der Lippe gebildeten
Winkel paßt und in der richtigen Stellung zur Aufnahme der inneren Naht liegt. Durch
das neue Verfahren ergibt sich die Abschrägung der Innenkante von selbst durch das
Herauspressen des Werkstoffes an der Innenseite der Einschlitzung, so daß also zur
Erzeugung der schrägen Kante kein Werkstoff abzunehmen ist, während gleichzeitig
ein Randstreifen von derselben Breite wie die früheren Randstreifen aus einem schmaleren
Ausgangsstreifen herstell-bar ist, so daß man eine wichtige Werkstoffersparnis erzielt.
Es sei z. B. angenommen, .daß die gewöhnlichen Randstreifen aus Lederstreifen von
12,7 mm Breite. hergestellt werden und daß i,6 mm von der Narbenseite durch die
Abschrägung abgenommen werden. Nach der Erfindung kann man einen schmaleren Streifen
verwenden, der z. B. nur i i, i mm Breite hat. Indem man diesen schmaleren Streifen
einschlitzt und den Werkstoff zwischen der Einschlitzung und der Innenkante in der
oben beschriebenen Art herauspreßt" kann man den Streifen um 1,9 mm verbreitern
und dadurch einen Streifen von 12,7 mm Breite erzielen, was bei einer Tageserzeugung
von Tausenden von Metern sehr ins Gewicht fällt. ` Die Innensohle 25 (Abb. 5) hat
eine Feder 27, eine Lippe 29 und eine Rippe 31 zur Aufnahme der Naht. Ein Randstreifen
3o nach der Erfindung wird mit seiner inneren Schrägkante gut in den Winkel zwischen
der Feder und Lippe eingepaßt. Die Ränder des Oberleders 35 und seines Futters 37
liegen zwischen den benachbarten Kanten der Innensohle und des Randstreifens. Die
Teile werden :durch die innere Naht 29 zusammengehalten. Die Kanten des Randstreifens,
der Innensohle, des Oberleders und Futters werden dann längs der Linie x-x (Abb.
5) abgerichtet. Nach dem Heraustreiben des Randes in. der üblichen Art wird die
Füllung 41 auf die Innensohle innerhalb der Grenzen des Randes gebracht, und der
Rand und die Außensohle ¢3 werden miteinander durch die äußere Naht ¢5 verbunden
(Abb.6).
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Das neue Verfahren ergibt wichtige Vorteile. Man kann Randstreifen
von gleicher Breite wie früher aus Ausgangsstreifen von geringerer Breite erhalten
oder aus einem Ausgangsstreifen alter Breite einen breiteren Randstreifen. In beiden
Fällen erzielt man die Abschrägung der Innenkante ohne Abspalten und Entfernen von
Werkstoff und somit ohne Abfall. Die volle Breite der Narbenseite des Streifens
bleibt erhalten, und es wird keine unansehnliche Oberfläche des Randstreifens im
fertigen Schuh freigelegt;. Die Kerbe liegt so, daß die innere Naht durch den. inneren
Rand der Narbenseite des Randstreifens verläuft und der abgespreizte und in obiger
Art ausgebildete Rand oder Körperteil eine feste und kräftige Rippe darbietet, welche
den Zerrungsbeanspruchungen der Naht wirksam wiedersteht sowie durch die abgeschrägte
Kante die Biegsamkeit des Randes erhöht und sein Herumbiegen um die Spitze des Schuhes
erleichtert. Der Rand ist einfach und fest sowie leicht und billig hersteilbar.