DE4442483A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen von Spannstählen in ein gemeinsames Rohr - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Einbringen von Spannstählen in ein gemeinsames Rohr, insbesonde­ re zur Herstellung von Spanngliedern für den Spannbetonbau oder Zuggliedern für Erd- oder Felsanker.

Spann- oder Zugglieder bestehen üblicherweise aus einem gemein­ samen Hüllrohr, in welches entweder nacheinander einzelne Spann­ stähle eingeschoben oder eingezogen werden. Des weiteren besteht die Möglichkeit, die einzelnen Spannstähle zunächst außerhalb des gemeinsamen Hüllrohrs zu einem Bündel zusammenzufassen und anschließend das komplettierte Bündel in das Hüllrohr einzu­ schieben bzw. einzuziehen.

Das letztgenannte Verfahren weist jedoch gegenüber dem Einbrin­ gen einzelner Spannstähle nacheinander den Nachteil auf, daß für das Zusammenfassen der Spannstähle zu einem Bündel ein zusätzli­ cher Arbeitsgang erforderlich ist.

Es ist daher in vielen Fällen wünschenswert, die einzelnen Spannstähle, die beispielsweise als Spannstahl-Litzen ausgebil­ det sein können, direkt von der Haspel aus, ohne Zwischen­ schritt, in das gemeinsame Hüllrohr einzubringen. Hierzu werden sogenannte Einschub- oder Einstoßmaschinen verwendet, die den Spannstahl von der Haspel, auf welcher der Spannstahl aufgewun­ den ist, abziehen und direkt in das Hüllrohr einschieben. Bei bekannten Einschubmaschinen wird der Spannstahl dabei zwischen Antriebsrollen oder Raupenketten geführt, die die erforderliche Einschubkraft auf den Spannstahl aufbringen.

Da jedoch bei bekannten Einschubmaschinen jeweils immer nur ein einzelner Stahl in das gemeinsame Hüllrohr eingebracht werden kann, ergibt sich gegenüber dem Einschieben bzw. Einziehen eines vorgefertigten Spannstahlbündels der Nachteil eines höheren Zeitaufwands.

Es ist des weiteren insbesondere beim Vorkonfektionieren von Spanngliedern für den Spannbetonbau bekannt, das Einschieben eines Spannstahls in das Hüllrohr mittels eines am Ende des Hüllrohrs, d. h. am Ausschubende, angeordneten Sensors, den Aus­ tritt des Spannstahls aus dem Hüllrohr zu erfassen und dies mittels einer Anzeigevorrichtung der Bedienperson der Einschub­ maschine anzuzeigen oder durch Auswertung des Sensorsignals den Einschubvorgang selbsttätig zu stoppen.

Anstelle der Verwendung eines am Ausschubende des Rohrs angeord­ neten Sensors kann auch ein am Einschubende des Rohrs angeord­ neter Sensor, beispielsweise in Form eines am Spannstahl angrei­ fenden Längenmeßrads verwendet werden, wodurch sich der Aufwand für die Signalübertragung zwischen dem zumeist weit entfernten Sensor am Ausschubende des Rohrs und der Einschubvorrichtung we­ sentlich reduziert. Nachteilig hierbei ist jedoch, daß bei am Einschubende des Hüllrohrs angeordneten Sensoren, insbesondere am Spannstahl angreifenden Längenmeßrädern, zur Bestimmung der Sollposition des betreffenden Spannstahls im Hüllrohr eine kon­ tinuierliche Längen- oder Geschwindigkeitsmessung erforderlich ist, so daß sich Ungenauigkeiten während der Messung aufsummie­ ren. Darüber hinaus verbleibt auch bei diesem bekannten Verfah­ ren bzw. dieser bekannten Einschubvorrichtung zur Vorfertigung von Spanngliedern der Nachteil eines gegenüber dem Einbringen eines vorgefertigten Spannstahlbündels höheren zeitlichen Auf­ wands. Dieses zuletzt genannte Verfahren läßt sich auch zur Vorfertigung eines Spannstahlbündels einsetzen, in dem anstelle eines gemeinsamen Hüllrohrs ein geschlitztes oder über seine gesamte Länge öffenbares oder aufklappbares Hilfsrohr verwendet wird, so daß nach dem Einschieben und Ablängen des Spannstahls dieser jeweils aus dem Rohr entnommen werden kann. Die auf diese Weise abgelängten Spannstähle können dann in üblicher Weise, beispielsweise unter Verwendung von Abstandshaltern, zu einem Spannstahlbündel zusammengefaßt werden.

Selbstverständlich ist jedoch auch dieses Verfahren zur Vorfer­ tigung von Spannstahlbündeln mit dem Nachteil eines relativ hohen zeitlichen Aufwandes behaftet.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Einbringen von Spannstählen in ein gemeinsames Rohr, insbesondere zur Herstellung von Spanngliedern für den Spannbetonbau oder Zuggliedern für Erd- oder Felsanker, zu schaffen, welches den zeitlichen Aufwand gegenüber den vor­ stehend dargestellten bekannten Verfahren deutlich reduziert.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen der Patent­ ansprüche 1 bzw. 5.

Durch das gleichzeitige Einschieben wenigstens zweier Spannstäh­ le in das gemeinsame Rohr bzw. Hüllrohr ergibt sich gegenüber den bekannten Verfahren der Vorteil eines deutlich reduzierten zeitlichen Aufwands.

Da es jedoch wünschenswert ist, daß die einzelnen Spannstähle nach dem Einschieben in das Rohr in der gewünschten Sollposition vorliegen, beispielsweise alle Spannstähle um denselben Betrag aus dem Ausschubende des Rohrs hinausragen und die einzelnen Friktionsantriebe für die Spannstähle in der Regel einen unter­ schiedlichen Schlupf aufweisen, müssen bei einem gleichzeitigen Einschieben mehrerer Spannstähle in das Rohr während und/oder nach Beendigung des Einschiebevorgangs entsprechende Vorkehrun­ gen getroffen werden.

So kann beispielsweise ein Ablängen der Stähle beidseitig des Rohrs nach Beendigung des Einschiebevorgangs erfolgen.

Das Verfahren gemäß Patentanspruch 2 gewährleistet den Vorteil, daß, insbesondere bei Verwendung eines Sensors zum Detektieren des Austritts der Spannstähle am Ausschubende des Rohrs, von vornherein keine eindeutige Zuordnung zwischen einem bestimmten am Ausschubende austretenden Spannstahl und den Antrieben er­ forderlich ist. Denn wegen eines Veränderns der Lage der gleich­ zeitig eingeschobenen Spannstähle während des Einschiebevorgangs zueinander kann in aller Regel bei lediglich Beobachtung des Ausschubendes nicht mit Sicherheit festgestellt werden, welcher Antrieb für das Stoppen dieses Spannstahls angesteuert werden muß.

Durch das Fortsetzen des Einschiebevorgangs für alle gleichzei­ tig eingeschobenen Spannstähle solange, bis der aufgrund unter­ schiedlichen Schlupfs zwischen den einzelnen Antrieben letzte Spannstahl die Sollposition erreicht bzw. überfahren hat und das anschließende einzelne Zurückziehen jeweils eines einzigen Spannstahls solange, bis dieser seine Sollposition erreicht hat, wird jedoch sichergestellt, daß sämtliche Spannstähle nach Been­ digung des Einschiebevorgangs in der gewünschten Sollposition vorliegen.

Zudem weist dieses Verfahren den Vorteil auf, daß durch das Zurückziehen der Spannstähle sich diese in einer im wesentlichen gestreckten Lage im Rohr befinden, da durch das Zurückziehen eine aufgrund einer durch den Einschiebevorgang bedingten wel­ lenförmigen Lage des Spannstahls im Rohr hervorgerufene Über­ länge beseitigt wird.

Die Problematik der Zuordnung von Antrieben und Spannstählen kann jedoch auch dadurch gelöst werden, daß die Spannstahlenden markiert werden, beispielsweise mittels farbiger Kunststoffkap­ pen, so daß mittels geeigneter Sensoren am Ausschubende des Rohrs bei Erreichen der Sollposition durch einen Spannstahl sofort der betreffende Antrieb stillgesetzt werden kann.

Ist eine Zuordnung zwischen den Spannstählen und Antrieben von vornherein - z. B. durch die Verwendung eines oder mehrerer am Einschubende angeordneter Sensoren zur Messung der Position der einzelnen Spannstähle im Rohr - gegeben, so kann entweder sofort bei Erreichen der Sollposition durch jeden der Spannstähle der betreffende Antrieb gestoppt werden oder aber bereits während des Einschiebevorgangs eine Regelung der Antriebsgeschwindigkeit in der Weise erfolgen, daß während des gesamten Einschiebevor­ gangs die gewünschte Relativposition der Stähle zueinander er­ halten bleibt, so daß nach dem gemeinsamen Erreichen der Soll­ position der Spannstähle im Rohr der Einschiebevorgang für sämt­ liche Spannstähle gleichzeitig beendet ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß Anspruch 7 eignet sich insbesondere und in vorteilhafter Weise zur Durchführung der Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6. Dabei führt insbesondere die Verwendung von Friktionsantrieben für die einzelnen Spann­ stähle mit einem gemeinsamen motorischen Antrieb bei gleichzei­ tiger steuerbarer Ausführung der Friktionsbeaufschlagung jedes gleichzeitig einzubringenden Spannstahls zu einer Vorrichtung, die mit verhältnismäßig geringem baulichem Aufwand herstellbar ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Vorrichtung für eine Vielzahl unterschiedlicher Spannstähle verwendbar sein soll, da in diesem Fall die Andruckskraft der jeweils zusammenwirkenden Elemente eines Friktionsantriebs ohnehin steuerbar ausgebildet sein muß.

Selbstverständlich kann jedoch der Antrieb jedes einzelnen Frik­ tionsantriebs auch mittels eines separaten motorischen Antriebs erfolgen oder es können Gruppen von Friktionsantrieben jeweils mittels eines separaten motorischen Antriebs angetrieben sein.

Bei der bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor­ richtung ist jeder Friktionsantrieb von einem als Walze oder Rolle oder Raupentrieb ausgebildeten angetriebenen Element ge­ bildet, welches mit wenigstens einem als Gegenwalze oder -rolle oder Gegenraupentrieb ausgebildeten, angetriebenen oder nicht angetrieben weiteren Element zusammenwirkt.

Bei der Verwendung eines nicht angetriebenen weiteren Elements bietet es sich an, dieses mit einer steuerbaren Andruckkraft beaufschlagbar auszubilden und/oder so zu gestalten, daß es zwischen einer Andruckstellung mit im wesentlichen vorbestimmter Andruckkraft und einer abgehobenen Entlastungsstellung steuerbar ist.

Des weiteren ist bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfin­ dung zumindest ein Sensor zur Erfassung der Geschwindigkeit und/oder der Position eines oder mehrerer Spannstähle vorgese­ hen, dessen Signal vorzugsweise einer Steuereinheit zugeführt ist, die abhängig von dem zumindest einen Sensorsignal die Frik­ tionsantriebe der Antriebseinheit hinsichtlich deren Friktions­ beaufschlagung der Spannstähle und/oder Antriebsrichtung und/ oder Drehzahl der Antriebe so steuert, daß die Sollposition jedes Spannstahls selbsttätig angefahren wird.

Zwar kann der Sensor, insbesondere bei Ausbildung als Fernsehka­ mera, auch lediglich zur Anzeige des Sensorsignals verwendet werden und die Steuerung der Antriebe abhängig von dem angezeig­ ten Sensorsignal von einer Bedienperson vorgenommen werden, jedoch gewährleistet die selbsttätige Steuerung der Einschubma­ schine in der Regel eine größere Bediensicherheit und -genau­ igkeit.

Bei einer Anordnung des wenigstens einen Sensors am Ausschubende des Rohrs bietet es sich wegen des damit verbundenen geringeren Aufwands an, den Einschiebevorgang zunächst solange fortzuset­ zen, bis, verursacht durch ggf. unterschiedlichen Schlupf der Antriebe, der letzte Spannstahl die gewünschte Sollposition erreicht, bzw. überfahren hat und nach dem Stillsetzen sämtli­ cher Antriebe die Spannstähle einzeln soweit zurückziehen, bis diese jeweils ihre Sollposition erreicht haben. Hierbei kann - wie bereits erläutert - auf eine von vornherein bestehende Zu­ ordnung zwischen den Spannstählen und den einzelnen Antrieben verzichtet werden.

Bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor­ richtung kann ein ebenfalls am Ausschubende des Rohrs vorgesehe­ ner Sensor so ausgebildet sein, daß dieser in Verbindung mit markierten Spannstahlenden für jeden detektierten Spannstahl oder Kombination von detektierten Spannstählen ein unterschied­ liches Signal erzeugt, wobei die Steuereinheit bei Detektieren des Erreichens der Sollposition durch jeden der Spannstähle den zugehörigen Friktionsantrieb stillsetzt oder in die Entlastungs­ stellung steuert.

Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann der wenig­ stens eine Sensor am Einschubende des Rohrs angeordnet sein, wobei die Steuereinheit fortlaufend oder in vorbestimmten zeit­ lichen Abständen die Position jedes Spannstahls ermittelt und bei Erreichen der Sollposition eines jeden Spannstahls den zu­ gehörigen Friktionsantrieb stillsetzt oder in die Entlastungs­ stellung steuert.

Da bei dieser Sensoranordnung von vornherein eine Zuordnung zwischen den Spannstählen und den einzelnen Antrieben gegeben ist, kann durch die Auswertung des Sensorsignals auch bereits während des Einschiebevorgangs der Spannstähle eine Regelung der einzelnen Antriebe in der Weise erfolgen, daß die Relativposi­ tion der Stähle zueinander konstant bleibt, so daß sämtliche Spannstähle ihre Sollposition gleichzeitig erreichen und der Einschiebevorgang für alle Spannstähle gleichzeitig beendet werden kann.

Bei der bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor­ richtung weist diese eine oder mehrere in Einschubrichtung nach der Antriebseinheit angeordnete Trennvorrichtungen für das Ab­ längen der Spannstähle auf. Diese können beispielsweise in Form von Trennscheiben ausgebildet sein.

Des weiteren können an der Einschubvorrichtung Aufnahmen für die Haspeln ausgebildet sein, von denen die einzelnen Spannstähle abgezogen werden. Selbstverständlich können die Aufnahmevorrich­ tungen für die Haspeln jedoch auch getrennt von der Einschubvor­ richtung ausgebildet sein und die Spannstahlenden in einzelnen Friktionsantrieben der Einschubvorrichtung zugeführt werden.

Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand in der Zeichnung darge­ stellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungs­ form der Erfindung in Seitenansicht;

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1;

Fig. 3 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor­ richtung mit einzelmotorisch angetriebenen Friktions­ antrieben in Draufsicht.

Die in Fig. 1 dargestellte erste Ausführungsform der Einschub- oder Einstoßmaschine 1, von der der Übersichtlichkeit halber nur die zum Verständnis der Erfindung wesentlichen Komponenten sche­ matisch dargestellt sind, besteht im wesentlichen aus einer Antriebseinheit 3, einer Aufnahmevorrichtung 5 für mehrere Ha­ speln 7 zur Aufnahme von Spannstählen 9, aus einer Trennvorrich­ tung 11 zum Ablängen der Spannstähle 9 sowie wenigstens einem Sensor 13, dessen Signal einer Steuereinheit 15 zugeführt ist. Dabei kann die Vorrichtung 5 zur Aufnahme der Spannstahlhaspeln 7 selbstverständlich auch als von der Einschub- oder Einstoß­ maschine getrennte Einheit ausgebildet sein.

In der Aufnahmevorrichtung 5 sind die Haspeln 7 drehbar gela­ gert, wobei jedes Ende des auf einer Haspel aufgewundenen Spann­ stahls 9 der Antriebseinheit 3 zugeführt ist. Die Antriebsein­ heit 3 weist hierzu mehrere, bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung zwei Friktions­ antriebe 17 auf. Diese können - wie dargestellt - aus jeweils zwei Rollenpaaren bestehen, zwischen welchen jeweils ein Spann­ stahl 9 geführt ist.

Für das Vorschieben der Spannstähle 9 bzw. das Abziehen der Spannstähle von den Haspeln 7 ist zumindest eine Rolle jedes Rollenpaars, beispielsweise jede Unterrolle 17a, angetrieben ausgebildet. Der Antrieb erfolgt dabei vorzugsweise mittels eines elektromotorischen Antriebs 19, der mittels eines Getrie­ bes auch beide Unterrollen 17a eines Friktionsantriebs 17 an­ treiben kann.

Die Oberrollen 17b jedes Friktionsantriebs 17 werden mittels steuerbarer Andruckelemente 21, die beispielsweise als Feder­ elemente oder Hydraulikzylinder ausgebildet sein können, welche sich - ebenso wie die Unterrollen 17a - gegen den nur schema­ tisch dargestellten Maschinenrahmen 23 abstützen. Mittels der aus der Andruckkraft resultierenden Reibungskraft werden die Spannstähle 9 bei Antrieb der Unterrollen 17a von den Haspeln 7 abgezogen und vorwärtsbewegt.

Selbstverständlich können hierzu auch oder ausschließlich die Oberrollen 17b angetrieben sein.

Bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten ersten Ausführungs­ beispiel der erfindungsgemäßen Einschub- oder Einstoßmaschine sind die Unterrollen 17a jedes Rollenpaars der beiden Friktions­ antriebe 17 auf einer gemeinsamen Achse 25 angeordnet, wodurch sich eine Reduzierung des Aufwands bei der Ausbildung des elek­ tromotorischen Antriebs 19 ergibt. Wird zudem - wie vorstehend ausgeführt - für die beiden Achsen 25 lediglich ein einziger Elektromotor mit nachgeschaltetem Verzweigungsgetriebe einge­ setzt, ergibt sich zudem der Vorteil, daß die beiden Unterrollen 17a jedes Friktionsantriebs 17 synchron angetrieben werden.

Um - wie nachstehend erläutert - eine Steuerung des Schlupfs zwischen den Unterrollen 17a bzw. 17b jedes Friktionsantriebs 17 zu ermöglichen, müssen die Oberrollen 17b der beiden Friktions­ antriebe 17 getrennt voneinander hinsichtlich ihrer Andrucks­ kraft steuerbar sein. Bei der in der Zeichnung dargestellten Möglichkeit von nur zwei Friktionsantrieben ist es zwar grund­ sätzlich denkbar, auch die Oberrollen 17b jedes Rollenpaars beider Friktionsantriebe 17 noch auf einer gemeinsamen Achse anzuordnen und unterschiedliche Andruckkräfte der beiden Antrie­ be 17 noch durch ein Verkippen der gemeinsamen Achsen der Ober­ rollen zu verwirklichen. Bei der Realisierung von drei oder mehreren Friktionsantrieben scheidet diese Möglichkeit jedoch aus. In diesem Fall müssen die Oberrollen jeweils auf einer getrennten Achse gelagert sein.

Für die Steuerung der Andruckskraft können jedoch selbstver­ ständlich die beiden Achsen der Oberrollen 17b jeweils eines Friktionsantriebs gleichzeitig von einem einzigen steuerbaren Andruckelement beaufschlagt werden.

Wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt - wird der elektromotori­ sche Antrieb 19 für die Unterrollen 17a von der Steuereinheit 15 angesteuert - welche hierzu eine Auswertung des ihr zugeführten Signals des Sensors 13 durchführt. In gleicher Weise steuert die Steuereinheit 15 die Trennvorrichtung 11 an, um ein Ablängen der Spannstähle zu bewirken.

Nachstehend werden verschiedene Möglichkeiten der Arbeitsweise der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Einschub- oder Einstoß­ maschine für das gleichzeitige Einbringen jeweils mehrerer Spannstähle in ein gemeinsames Rohr 27 beschrieben:

Zunächst werden die auf Haspeln 7 aufgewundenen Spannstähle 9 jeweils einem Friktionsantrieb 17 der Antriebseinheit 3 zuge­ führt, nachdem die erforderliche Anzahl von Haspeln (hier: zwei) in die Aufnahmevorrichtung 5 eingesetzt wurde. Für das erstmali­ ge Einziehen der Spannstahlenden kann die Steuereinheit 15 den elektromotorischen Antrieb 19 derart ansteuern, daß die Unter­ rollen 17a für eine kurze Zeit, zumindest aber solange angetrie­ ben werden, bis die Spannstahlenden auch das zweite Rollenpaar jedes Friktionsantriebes 17 passiert haben. Hierzu kann ein nicht näher dargestellter Sensor verwendet werden, der das Vor­ handensein jedes Spannstahlendes nach dem zweiten Rollenpaar detektiert und ein entsprechendes Signal an die Steuereinheit 15 abgibt, die daraufhin den elektromotorischen Antrieb 19 still­ setzt.

Für das erstmalige Einführen der Spannstähle in die Friktions­ antriebe ist es des weiteren möglich, die Spannstähle einzeln nacheinander den Antrieben zuzuführen und jeden Spannstahl ein­ zeln nacheinander so weit vorzuschieben, daß dessen Ende zumin­ dest jeweils das zweite Rollenpaar des betreffenden Friktions­ antriebs passiert. Hierzu kann die Steuereinheit 15 durch ge­ eignete Ansteuerung der steuerbaren Andruckelemente 21 für jeden Friktionsantrieb 17 in geeigneter Weise ansteuern: Da sich die Unterrollen jeweils auf einer gemeinsamen Achse 25 befinden und daher gemeinsam angetrieben werden, muß nach dem Einziehen des ersten Spannstahls eine Ansteuerung der zugehörigen Andruckele­ mente 21 in der Weise erfolgen, daß die Andruckkraft der Ober­ rollen 17b soweit reduziert wird, daß sich trotz eines Antriebs der Unterrollen 17a kein weiteres Vorschieben des Spannstahls ergibt. Für das Einziehen des zweiten Spannstahlendes müssen dann die steuerbaren Andruckelemente 21 des zweiten Friktions­ antriebs 17 zunächst so angesteuert werden, daß eine ausreichen­ de Reibung erzeugt wird, um das Einziehen des Spannstahls zu bewirken. Nach dem Erreichen der vorbestimmten Position auch des zweiten Spannstahlendes kann dann entweder der elektromotorische Antrieb 19 stillgesetzt werden oder auch die Friktion des zwei­ ten Friktionsantriebs durch entsprechende Ansteuerung der An­ druckelemente 21 soweit reduziert werden, daß die Einziehbewe­ gung gestoppt wird.

Nach dem entsprechenden Positionieren der Maschine 1 und des gemeinsamen Rohrs 27 zueinander, kann dann der erste Einschiebe­ vorgang gestartet werden. Der Start des Einschiebevorgangs kann durch das Auslösen eines Signals durch eine Bedienperson erfol­ gen, welche der Steuereinheit 15 zugeführt ist. Diese steuert dann die steuerbaren Andruckelemente 21 so an, daß eine ausrei­ chende Reibung zwischen den Rollenpaaren erzeugt wird und star­ tet ggf. den elektromotorischen Antrieb 19, sofern dieser nicht bereits zuvor gestartet wurde. Hierdurch werden die Spannstähle 9 in das gemeinsame Rohr 27 eingeschoben.

Das Stoppen des Einschiebevorgangs erfolgt in Abhängigkeit vom Signal des am Ausschubende 27a des Rohrs 27 angeordneten Sensors 13 dann, wenn beide Spannstahlenden eine vorbestimmte Position erreichen bzw. überfahren haben. Durch einen möglicherweise unterschiedlichen Schlupf zwischen den Rollenpaaren der beiden Friktionsantriebe 17 kann sich dabei eine Längendifferenz zwi­ schen den beiden eingeschobenen Spannstählen 9 ergeben. Dem an Ausschubende 27a angeordneten Sensor ist es jedoch nicht ohne weiteres möglich, zu unterscheiden, welcher Friktionsantrieb 17 einem detektierten Spannstahlende zugeordnet ist, so daß die Steuereinheit 15 während des gemeinsamen Einschiebens beider Spannstähle 9 nicht entscheiden kann, welcher Friktionsantrieb 17 durch das Abheben der Oberrollen 17b bzw. ausreichendes Redu­ zieren der Reibung gestoppt werden muß, um auch das Stoppen des Spannstahlendes in einer vorbestimmten Position zu erreichen.

Dieses Problem läßt sich jedoch dadurch lösen, daß - wie bereits erläutert - zunächst beide Spannstahlenden so weit vorgeschoben werden, daß beide Enden die Sollposition erreicht bzw. überfah­ ren haben. Anschließend steuert die Steuereinheit 15 den Antrieb 19 in seiner Bewegungsrichtung um und bewirkt durch eine geeig­ nete Ansteuerung der Andruckelemente 21 ein Zurückziehen jedes einzelnen Spannstahls 9 nacheinander. Das Zurückziehen wird in bekannter Weise gestoppt, sobald die Steuereinheit 15 durch Auswertung des Sensorsignals 13 das Vorliegen des betreffenden Spannstahlendes in der vorbestimmten Position detektiert. Mit anderen Worten: Durch das einzelne Zurückziehen der Spannstähle wird der Steuervorrichtung 15 eine Zuordnung zwischen dem be­ treffenden Friktionsantrieb 17 und dem dazugehörigen Spannstahl 9 trotz eines nur am Ausschubende 27a angeordneten Sensors er­ möglicht. Nachdem auf diese Weise sämtliche Spannstahlenden in der gewünschten Position vorliegen, setzt die Steuereinheit 15 die einzelnen Friktionsantriebe 17 still, in dem sie entweder den Antrieb 19 stillsetzt oder durch geeignete Ansteuerung der Andruckelemente 21 die Reibung der Friktionsantriebe ausreichend reduziert.

Anschließend steuert die Steuereinheit 15 die Trennvorrichtung 11 an, um ein Ablängen der Spannstähle vor dem Einschubende 27b des Rohrs 27 zu bewirken. Die Trennvorrichtung 11 kann dabei beispielsweise eine Trennscheibe aufweisen, die entlang einer zu den Spannstahlachsen senkrechten Bahn verschoben wird. Selbst­ verständlich kann jedoch auch für jeden Spannstahl eine eigene Trennvorrichtung vorhanden sein.

Nach Beendigung des Einschiebevorgangs kann dann der nächste Einschiebevorgang gestartet werden, solange bis die erforderli­ che Anzahl von Spannstählen 9 in das gemeinsame Rohr 27 einge­ bracht wurde.

Anstelle der vorstehend dargestellten Möglichkeit, eine Zuord­ nung zwischen den Spannstahlenden und den Friktionsantrieben durch das einzelne Zurückziehen der Spannstähle zu ermöglichen, kann bei einem (oder mehreren) am Ausschubende 27a des Rohrs 27 angeordneten Sensor auch jedes Spannstahlende vor dem Einschie­ ben markiert werden, wobei zusätzlich gewährleistet sein muß, daß der Sensor 13 bzw. die Steuereinheit 15 anhand des Sensorsi­ gnals eine Unterscheidung der Spannstähle aufgrund der unter­ schiedlich markierten Spannstahlenden vornehmen kann. Auf diese Weise können die Spannstahlenden in der vorstehend beschriebenen Weise bereits während des Einschiebevorgangs dann in der vor­ bestimmten Position angehalten werden, sobald diese während der Vorwärtsbewegung die jeweilige Sollposition erreicht haben.

Da die Spannstahlenden in der Regel ohnehin mit sich verjüngen­ den Einschubkappen versehen werden müssen, um eine Beschädigung der meist nur dünnwandigen Blech- oder Kunststoffrohre zu ver­ meiden, ergibt sich durch die Verwendung unterschiedlicher, insbesondere verschiedenfarbiger Kappen auch kein wesentlicher zusätzlicher zeitlicher Aufwand für das Markieren der Spannstahl­ enden.

Die in Fig. 3 dargestellte weitere Ausführungsform der Erfindung unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 im wesentlichen dadurch, daß der Sensor bzw. die Sensoren 13 am Einschubende 27b des Rohrs 27 angeordnet sind. Hierdurch wird eine wesentliche Verkürzung des Signalwegs und damit eine we­ sentlich einfachere Signalübertragung zwischen den Sensoren 13 und der Steuereinheit 15 erreicht.

Ein weiterer Unterschied besteht darin, daß die Unterrollen 17a jeder der Friktionsantriebe 17 auf getrennt angetriebenen Achsen angeordnet sind. Diese können - wie in Fig. 3 dargestellt - von getrennten elektromotorischen Antrieben 19 angetrieben sein. Selbstverständlich ist jedoch auch ein Antrieb mittels eines einzigen elektromotorischen Antriebs unter Verwendung eines entsprechenden schaltbaren Verzweigungsgetriebes möglich.

Bei Verwendung der letztgenannten Antriebsform müssen jedoch die beiden Friktionsantriebe 17 - ebenso wie bei dem Aus­ führungsbeispiel gemäß den Fig. 1 und 2 - hinsichtlich ihrer Friktion durch die Verwendung steuerbarer Andruckelemente steu­ erbar ausgebildet sein. Bei der Verwendung separater elektromo­ torischer Antriebe 19 kann hierauf verzichtet werden, da diese getrennt voneinander gestartet und gestoppt werden können und zudem - falls erforderlich - in ihrer Drehzahl veränderbar aus­ gebildet sein können.

Derartige Antriebe können selbstverständlich auch zur Realisie­ rung des Einschiebeverfahrens verwendet werden, welches vorste­ hend anhand des Ausführungsbeispiels gemäß den Fig. 1 und 2 erläutert wurde.

Nachstehend werden Verfahren für das gleichzeitige Einschieben mehrerer Spannstähle in das gemeinsame Rohr 27 bei Verwendung eines oder mehrerer am Einschubende 27b vorgesehener Sensoren 13 erläutert:

In jedem Fall müssen jedoch die am Einschubende 27b angeordneten Sensoren 13 so ausgebildet sein, daß diese entweder eine direkte Längenmessung der an den Sensoren 3 vorbeibewegten Spannstähle 9 ermöglichen oder durch eine Messung der Geschwindigkeit der daran vorbeibewegten Spannstähle eine indirekte Bestimmung der Spannstahllänge zulassen. Bei einer bekannten Position des ge­ meinsamen Rohrs 27 in bezug auf die Sensoren 13 kann dann das Einschieben der Spannstähle in das Rohr um eine vorbestimmte Länge erfolgen.

Nach dem Einführen der Spannstahlenden in die Friktionsantriebe der Einschub- oder Einstoßmaschine gemäß Fig. 3 in der bereits oben dargestellten Art und Weise wird der Einschiebevorgang nach dem Auslösen eines entsprechenden Signals durch eine Bedienper­ son durch die Steuereinheit 15 gestartet. Hierzu steuert diese zunächst die Antriebe 19 so an, daß ein Verschieben der Spann­ stähle 9 erfolgt. Während des Einschiebens der Spannstähle 9 in das gemeinsame Rohr 27 wird laufend die eingeschobene Länge jedes Spannstahls direkt oder indirekt bestimmt. Nach dem Errei­ chen der vorbestimmten Position der Spannstähle im Rohr 27 wer­ den die Antriebe 19 stillgesetzt. Tritt während des Einschiebe­ vorgangs in den beiden Friktionsantrieben 17 ein jeweils unter­ schiedlicher Schlupf auf, so erfolgt das Stillsetzen der Antrie­ be selbstverständlich zeitversetzt.

Bei dieser Anordnung der Sensoren 13, bei der von vornherein eine Zuordnung zwischen Spannstahl und Antrieb gegeben ist, kann jedoch auch bereits während des Einschiebevorgangs eine Regelung der Antriebe 19 - sei es durch Regelung der Drehzahl oder durch Regelung der Friktion - derart erfolgen, daß sich jeweils sämt­ liche Spannstahlenden zu praktisch jeder Zeit innerhalb eines vorbestimmten Toleranzbereichs auf gleicher Höhe befinden. Der Einschiebevorgang wird bei dieser Variante dann selbstverständ­ lich auch für sämtliche Spannstähle gleichzeitig beendet.

Nach Beendigung des Einschiebevorgangs kann dann das Ablängen der Spannstähle in der bereits oben beschriebenen Weise erfol­ gen.

Anstelle eines selbsttätigen Einschiebens bzw. insbesondere anstelle eines selbsttätigen Beendens des Einschiebevorgangs kann dies selbstverständlich auch manuell in der Weise erfolgen, daß das Sensorsignal bzw. die Sensorsignale in einer geeigneten Weise angezeigt werden und die Bedienperson der Maschine das entsprechende Steuern der Antriebe vornimmt. Bei Verwendung eines am Ausschubende angeordneten Sensors kann dieser bei­ spielsweise als Fernsehkamera ausgebildet sein, und das entspre­ chende Bild am Ort der Einschub- oder Einstoßmaschine mittels eines Monitors dargestellt werden. Auf diese Weise können die vorstehend dargestellten Verfahren für das gleichzeitige Ein­ schieben mehrerer Spannstähle in ein gemeinsames Rohr von der Bedienperson gesteuert werden.

Des weiteren ist die Erfindung selbstverständlich nicht auf die Realisierung der Friktionsantriebe in der Art und Weise der in der Zeichnung dargestellten Rollenantriebe beschränkt. Diese können selbstverständlich ebenso als Raupentriebe oder Kombina­ tion von Raupenantrieben und Rollenantrieben oder Walzenantrie­ ben realisiert sein.

Claims (19)

1. Verfahren zum Einbringen von Spannstählen in ein gemeinsames Rohr, insbesondere zur Herstellung von Spanngliedern für den Spannbetonbau oder Zuggliedern für Erd- oder Felsanker,

• a) bei dem wenigstens zwei Spannstähle (9) mittels jeweils eines Friktionsantriebs (17) gleichzeitig in das Rohr (27) eingeschoben werden,
• b) bei dem mittels wenigstens eines am Einschubende (27b) oder Ausschubende (27a) des Rohrs (27) angeordneten Sen­ sors (13) die Position der Spannstähle (9) im Rohr detek­ tiert wird und
• c) bei dem die Antriebe (17) in Abhängigkeit des Signals des wenigstens einen Sensors (13) so gesteuert werden, daß nach Beendigung des Einschiebevorgangs sämtliche Spann­ stähle (9) mit einer Länge im Rohr vorliegen, die größer oder gleich der vorbestimmten Mindestlänge ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Spannstähle nach Been­ digung des Einschiebevorgangs am Einschub- und Ausschubende (27b, 27a) des Rohrs (27) auf die vorbestimmte Länge abge­ längt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Antriebe (17) in Ab­ hängigkeit des Signals des wenigstens einen Sensors (13) so gesteuert werden, daß sich nach Beendigung des Einschiebevor­ gangs sämtliche Spannstähle in der jeweils vorbestimmten Lage im Rohr (27) befinden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem nach dem Erreichen oder Überfahren der Sollposition durch den letzten Spannstahl (9) sämtliche Antriebe (17) gestoppt werden und bei dem die Spannstähle (9) zur Gewährleistung einer Zuordnung jedes Spannstahls zu dem zugehörigen Antrieb durch entsprechende Ansteuerung der Antriebe einzeln zurückgezogen werden, wobei das Zurückziehen jedes einzelnen Spannstahls nach Erreichen dessen Sollposition gestoppt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Zuordnung jedes Spann­ stahls (9) zu dem zugehörigen Antrieb (17) durch die Positio­ nierung des wenigstens einen Sensors (13) am Einschubende (27b) des Rohrs (27) oder durch unterschiedliche Markierung jedes Spannstahlendes erfolgt und bei dem nach dem Erreichen der Sollposition durch jeden der Spannstähle (9) der zugehö­ rige Antrieb (17) gestoppt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem durch kontinuierliche Bestimmung der Position der Spannstähle (9) im Rohr (27) oder durch Bestimmung der Position der Spannstähle im Rohr in vorbestimmten zeitlichen Abständen die Antriebsgeschwindig­ keit oder die Friktion der einzelnen Antriebe (17) so gere­ gelt wird, daß die gewünschte Relativposition der Stähle zueinander konstant bleibt und bei dem der Einschubvorgang nach dem gemeinsamen Erreichen der Sollposition der Spann­ stähle gestoppt werden.

7. Vorrichtung zum Einbringen von Spannstählen in ein gemeinsa­ mes Rohr, insbesondere zur Herstellung von Spanngliedern für den Spannbetonbau oder Zuggliedern für Erd- und Felsanker,

• a) mit einer Antriebseinheit (3) für das gleichzeitige Ein­ schieben wenigstens zweier Spannstähle (9) in das Rohr (27), wobei jedem einzuschiebenden Spannstahl ein Frik­ tionsantrieb (17) zugeordnet ist und
• b) wobei jeder Friktionsantrieb (17) hinsichtlich der Frik­ tionsbeaufschlagung des jeweiligen Spannstahls (9) steu­ erbar ausgebildet und/oder einzelmotorisch angetrieben ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, bei der jeder Friktionsantrieb (17) mindestens ein als Walze oder Rolle oder Raupentrieb ausgebildetes angetriebenes Element (17a) aufweist, welches mit wenigstens einem als Gegenwalze oder -rolle oder Gegen­ raupentrieb ausgebildeten angetriebenen oder nicht angetrie­ benem weiteren Element (17b) zusammenwirkt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der das wenigstens eine weitere Element (17b) mit einer steuerbaren Andruckkraft beaufschlagbar ist und/oder zwischen einer Andruckstellung mit im wesentlichen vorbestimmter Andruckkraft und einer abgehobenen Entlastungsstellung steuerbar ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, bei der jedem Friktionsantrieb (17) oder jeweils einer Gruppe von Frik­ tionsantrieben oder sämtlichen Friktionsantrieben ein moto­ rischer Antrieb (19) zugeordnet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei der in Einschubrichtung nach der Antriebseinheit (3) eine oder meh­ rere Trennvorrichtungen (11) für das Ablängen der Spannstäh­ le (9) vorgesehen ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, bei der zu­ mindest ein Sensor (13) zur Erfassung der Geschwindigkeit und/oder der Position eines oder mehrerer Spannstähle (9) vorgesehen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der Signal des zumindest einen Sensors (13) einer Anzeigeeinheit zugeführt ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, bei der Signal des zumindest einen Sensors (13) einer Steuereinheit (15) zu­ geführt ist, welche abhängig von dem zumindest einen Sensor­ signal die Friktionsantriebe (17) der Antriebseinheit (3) hinsichtlich deren Friktionsbeaufschlagung der Spannstähle (9) und/oder Antriebsrichtung und/oder Drehzahl so steuert, daß die Sollposition jedes Spannstahls selbsttätig angefah­ ren wird.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der der wenigstens eine Sensor (13) am Ausschubende (27a) des Rohrs (27) angeordnet ist und bei der die Steuereinheit (15) erst bei Detektieren des Erreichens der Sollposition durch den letzten Spannstahl (9) alle Friktionsantriebe (17) stillsetzt oder in die Ent­ lastungsstellung steuert und anschließend durch Umkehr der Antriebsrichtung und durch entsprechende Steuerung der Frik­ tion nacheinander jeden einzelnen Spannstahl soweit zurück­ zieht, bis dieser die Sollposition erreicht hat.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der der wenigstens eine Sensor (13) am Ausschubende (27a) des Rohrs (27) angeordnet ist, welcher in Verbindung mit markierten Spannstahlenden, für jeden detektierten Spannstahl (9) oder Kombination von detektierten Spannstählen ein unterschiedliches Signal er­ zeugt und bei der die Steuereinheit (15) bei Detektieren des Erreichens der Sollposition durch jeden der Spannstähle den zugehörigen Friktionsantrieb (17) stillsetzt oder in die Entlastungsstellung steuert.

17. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der wenigstens eine Sensor (13) am Einschubende (27b) des Rohrs (27) angeordnet ist und bei der die Steuereinheit (15) fortlaufend oder in vorbe­ stimmten zeitlichen Abständen aus dem wenigstens einen Sen­ sorsignal die Geschwindigkeit oder Position jedes Spann­ stahls (9) ermittelt und bei Erreichen der Sollposition eines jeden Spannstahls den zugehörigen Friktionsantrieb (17) stillsetzt oder in die Entlastungsstellung steuert.

18. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der wenigstens eine Sensor (13) am Einschubende (27b) des Rohrs (27) angeordnet ist und bei der die Steuereinheit (15) fortlaufend oder in vorbe­ stimmten zeitlichen Abständen aus dem wenigstens einen Sen­ sorsignal die Geschwindigkeit oder Position jedes Spann­ stahls (9) ermittelt und die Friktionsantriebe (17) in ihrer Antriebsgeschwindigkeit so regelt, daß die gewünschte Rela­ tivposition der Stähle zueinander konstant bleibt.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, bei der die Steuervorrichtung (15) nach dem Erreichen der Sollpositionen aller Spannstähle (9) die eine oder mehreren Trennvorrich­ tungen (11) für das Ablängen der Spannstähle (9) aktiviert.