DE4435212A1

DE4435212A1 - Verbindungsstellen-Synchronisationssystem

Info

Publication number: DE4435212A1
Application number: DE4435212A
Authority: DE
Inventors: Alan J Pipkorn; David G Flessert; Rose M Cibulka
Original assignee: Marquip Inc
Current assignee: Marquip Inc
Priority date: 1993-10-04
Filing date: 1994-09-30
Publication date: 1995-04-06
Also published as: ES2110890R; JPH07186309A; SE9403355L; IT1274945B; ITRM940635A1; GB2282464B; GB9418659D0; ES2110890A2; FR2710873A1; US5437749A; KR950011763A; FR2710873B1; SE9403355A0; SE9403355D0; ITRM940635A0; ES2110890B1; GB2282464A; CA2131860A1

Description

Die Erfindung betrifft ein System zur Anordnungssynchronisation von Verbindungsstellen in den Komponentenbahnen einer Verbundbahn und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Synchronisation von Verbindungsstellen in den Verbundbahnen, die zur Herstellung einer Verbundwellpappbahn verwendet wer den, so daß die Verbindungsstellen, die eine Anordnungsänderung definieren, in der Pappbahn im wesentlichen zusammenliegen und gleichzeitig herausgeschnitten und als Ausschuß ausgesondert werden können.

Bei einem System zur Herstellung von Wellpappe, bei dem mehrere Pa pierbahnen aufeinanderfolgend zusammengeklebt werden, kann aus einer Reihe von Gründen unverwendbarer Ausschuß auftreten. Fehler in Form von Rissen und weitere Unregelmäßigkeiten in den Verbundpapierbahnen sind eine Quelle. Zu wenig Kleb stoff oder ungeeigneter Klebstoff zwischen aufeinanderfolgenden Komponentenbah nen können ebenfalls zu Fehlern der Verbundpappbahn führen. Ausschuß wird auch unvermeidlich erzeugt, wenn entweder zur Erneuerung der Zufuhr einer der Kompo nentenbahnen oder zur Änderung einer Charakteristik einer der Komponentenbahnen wie bei einer Anordnungsänderung zwei Bahnen durch eine Verbindungsstelle verbun den werden.

Da eine typische Verbundpappbahn bei einem "einseitigen" Material zu mindest zwei Komponentenbahnen umfaßt und da noch typischer eine Verbundpapp bahn wie bei sogenannter "doppelseitigen" Wellpappe zumindest drei Komponenten bahnen umfaßt, sind verhältnismäßig häufig Bahnverbindungsstellen erforderlich, und jede Verbindungsstelle in der fertigen Pappbahn muß erfaßt, in einem durch ein Paar voneinander beabstandeter Querschnitte definieren kurzen Längenabschnitt herausge schnitten und als Ausschuß ausgesondert werden. Seit langem wurden nach bekann tem Stand der Technik Versuche unternommen, das Idealziel der Synchronisation sämtlicher Verbindungsstellen der Komponentenbahnen zu erreichen, so daß die Ver bindungsstellen am gleichen Punkt der fertigen Verbundpappbahn zusammentreffen, um gleichzeitig in einem einzigen Stück Ausschuß herausgeschnitten werden zu kön nen. Die verschiedenen Verarbeitungsbedingungen, denen am Naßende einer Wellvor richtung, in der die Verbundbahn gebildet wird, typischerweise jede der Komponen tenbahnen unterworfen ist, machen jedoch die Bahnmessung und damit die Synchroni sation der Verbindungsstellen sehr schwierig. Bei der Herstellung einer typischen dop pelseitigen Wellpappbahn werden beispielsweise eine Kaschierbahn und eine gewellte Zwischenbahn aus getrennten Quellen zugeführt, die jeweils eine Klebepresse und ei nen Lager- oder Aufnahmeabschnitt für variable Längen umfassen. Die Kaschier- und die Zwischenbahn werden in einer einseitigen Kaschiervorrichtung zusammengebracht und durch stromaufseitig der einseitigen Kaschiervorrichtung auf die gewellte Zwi schenbahn aufgetragenen Klebstoff aneinander befestigt. Die einseitige Wellpappbahn wird zunächst zu einem weiteren Speicherabschnitt für variable Längen geleitet, der allgemein als "Brücke" bezeichnet wird, von dem aus sie zur Verbindung mit einer zweiten Kaschierbahn in einer Doppelkaschiervorrichtung in veränderlichen Raten zu geführt wird, um die doppelseitige Wellpappbahn fertigzustellen. Nach dem Heraus ziehen aus der Brücke und von dem Eintritt in die Doppelkaschiervorrichtung wird Klebstoff auf die freiliegende gewellte Zwischenbahn des einseitigen Materials aufge bracht. Die zweite Kaschierbahn durchläuft ebenfalls einen Speicherabschnitt für variable Längen, bevor sie in der Doppelkaschiervorrichtung mit den klebstoffbe schichteten Fluten des einseitigen Materials in Kontakt gebracht wird.

Ein erweitertes System, das zur Herstellung sogenannter "doppelwandi ger" Pappe verwendet wird, verwendet eine zusätzliche einseitige Kaschiervorrichtung und die entsprechenden Quellen der Kaschier- und der Zwischenbahn, die ebenfalls je weils eine Klebepresse und variable Speicherabschnitte sowie eine getrennte Brücke für die zweite einseitige Wellpappbahn aufweisen. Die einseitige Kaschiervorrichtung und die Doppelkaschiervorrichtung werden voneinander unabhängig angetrieben und gesteuert, wobei die Betätigung der Doppelkaschiervorrichtung durch stromabseitige Verarbeitungsanforderungen wie Schlitzen, Schneiden und Stapeln, die bestimmte der Funktionen am Trockenende der Wellvorrichtung umfassen, bestimmt wird; wohinge gen die Steuerung der Betätigung der einseitigen Kaschiervorrichtung durch das Bei behalten eines angemessenen Brückenvorrats zur Bewältigung von Anstiegen der Ge schwindigkeit der Doppelkaschiervorrichtung und zum Ermöglichen der Verringerung der Zuführgeschwindigkeit der Kaschier- und Zwischenbahnen zur Erfüllung der An forderungen der Betätigung der Klebepresse bestimmt wird. Es wird dadurch deutlich, daß die Summe der oben genannten Variablen es extrem schwierig machten, die Ver bindungsstellen in den Verbundbahnen einer doppelseitigen Wellpappbahn zu synchronisieren. Die Probleme wachsen natürlich an, wenn dem System zur Herstel lung einer doppelwandigen Pappe eine zusätzliche einseitige Kaschiervorrichtung hin zugefügt wird.

Nach bekanntem Stand der Technik wurde eine Reihe von Steuersystemen für Wellvorrichtungen zur Verringerung des Ausschusses durch Synchronisation der Verbindungsstellen in den Verbundbahnen offenbart, die bei einer Anordnungsände rung gleichzeitig herausgeschnitten werden sollten. Obwohl sich diese Systeme mit ei nigen der Probleme befassen, die mit einer genauen Synchronisation der Verbindungs stellen zusammenhängen, befaßt sich keines davon in einer geeigneten Weise mit der Überwachung und Steuerung der Bahnlängen sowie der Überwachung und Steuerung der entsprechenden Verarbeitungseinrichtungen, die eine genaue Synchronisation der Verbindungsstellen in der Verbundpappbahn bei der Bewegung von dem Naßende ei ner Wellvorrichtung zu ihrem Trockenende gewährleistet.

Das US-Patent 4, 284,445 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Koordination der Verbindungsstellen in sämtlichen Bahnkomponenten eines Well systems zur Synchronisation der Verbindungsstellen, so daß sie annähernd gleichzeitig herausgeschnitten werden können, um den Ausschuß bei einer Anordnungsänderung zu minimieren. Dieses System verwendet Pulsgeneratoren, die an unmittelbar strom aufseitig der einseitigen Kaschiervorrichtung und der Doppelkaschiervorrichtung gelegenen Punkten mit den Komponentenbahnen in Kontakt stehen, um die Längen der Komponentenbahnen ständig zu erfassen. Die Länge des in der Brücke abgelegten einseitigen Materials wird durch ein Photodetektorsystem ermittelt, das die Höhe und die Lage der Wellen bzw. Falten in dem einseitigen Material erfaßt, wenn es sich in der Brücke ansammelt und in der Brücke entlang eines Förderbands bewegt wird. Die verbleibenden Postenlänge wird an der stromabseitigen Bahnenschneidevorrichtung überprüft und ständig mit der Länge der Verbundbahnen verglichen, die am Bahnende verarbeitet werden, so daß bei einer Anordnungsänderung die stromaufseitigen Enden sämtlicher Komponentenbahnen (vermutlich für die nächste Anordnung mit einer neu en Verbundbahn verbunden) gleichzeitig an der Schneidevorrichtung ankommen. Die ses System berücksichtigt jedoch die variable Komponentenbahnlagerung zwischen je der Klebepresse und der jeweiligen einseitigen Kaschiervorrichtung oder Doppelka schiervorrichtung weder, noch bewältigt es sie in irgendeiner Weise. Zudem kann, trotz seiner möglicherweise für die Verwendung als Steuerparameter für die Ge schwindigkeit der einseitigen Kaschiervorrichtung ausreichenden Genauigkeit, nicht davon ausgegangen werden, daß das zum Erfassen und Messen der Länge des einsei tigen Materials in der Brücke verwendete Verfahren eine hinreichend genaue Meß technik für die Synchronisation der Verbindungsstellen darstellt.

Das US-Patent 4,576,663 offenbart ebenfalls ein Verfahren und eine Vor richtung zur Steuerung des Naßendes einer Wellvorrichtung zur derartigen Synchroni sation der Verbindungsstellen in Verbundbahnmaterialien, daß die Verbindungsstellen im wesentlichen zusammenliegen, um den Ausschuß und die Rüstzeit bei der Ferti gung zu minimieren. Wie bei dem oben genannten Patent nach bekanntem Stand der Technik werden bei dem System dieses Patents ebenfalls Pulsgeneratoren zur ständi gen Erfassung der Länge bestimmter der zum Bilden der Verbundpappbahn zusammengebrachten Komponentenbahnen verwendet. Insbesondere werden Bahn längen an der Zwischenbahn-Klebepresse (oder bei einem Mehrwandpappsystem den Zwischenbahn-Klebepressen), an der Kaschierbahn-Klebepresse der Doppelkaschier vorrichtung und an der stromabseitigen Schneidevorrichtung überwacht. Die An sammlung einseitiger Bahnen in der Brücke wird durch eine photoelektrische Vorrich tung überwacht, die einen optimalen Speicherwert erfaßt, und die Geschwindigkeit der einseitigen Kaschiervorrichtung wird gesteuert, um diesen optimalen Wert durch Einstellen des Werts entsprechend der von den Pulsgeneratoren an der Zwischenbahn- Klebepresse und an der Klebepresse der Doppelkaschiervorrichtung erfaßten Längen beizubehalten. Eine anfängliche Bahnlängenbestimmung für die am weitesten strom aufseitige Zwischenbahnkomponente erfolgt zwischen ihrer Klebepresse und der stromabseitigen Schneidevorrichtung. Ist diese Längenbestimmung einmal erfolgt, ba sieren die Längen sämtlicher weiterer Bahnkomponenten, einschließlich der mit dieser Zwischenbahnkomponente zu verbindenden Kaschierbahnkomponente, der in der Doppelkaschiervorrichtung hinzugefügten Kaschierbahn und der Komponentenbahnen für jede zusätzliche einseitige Wellpappkomponente der Verbundbahn, auf der anfäng lichen Längenbestimmung für die am weitesten stromaufseitige Zwischenbahnkompo nente. Die Berechnungen verwenden im voraus gemessene feste Abstandskomponen ten und durch die verschiedenen Pulsgeneratoren gemessene laufende Bahnlängen, wie durch die oben genannten Brückenspeichereinstellungen verändert. Die zeitliche Abstimmung der Betätigung sämtlicher verschiedener Bahnklebepressen des Systems basieren auf der anfänglichen Betätigung der am weitesten stromaufseitige Zwischenbahn-Klebepresse. Zudem berücksichtigt keine der dynamischen Bahnlän genmessungen die ständig veränderliche Lagerlänge in der zu jeder Verbundbahn- Klebepresse gehörigen Aufnahme- oder Tänzerrolle. Zudem ist nicht für eine Kom pensation für Einstellungen des variablen Papierumschlagarms in den einseitigen Ka schiervorrichtungen gesorgt. Dadurch treten erhebliche inherente Fehler bei den an fänglichen und abhängigen Bahnlängenmessungen auf, und da die zeitlich abgestimmte Betätigungsreihenfolge der verschiedenen Klebepressen in einer Stromabrichtung auf einer aufeinanderfolgenden Verwendung der verschiedenen gemessenen Längen ba siert, tritt eine Summierung der Fehler bei der aufeinanderfolgenden stromabseitigen Betätigung der verbleibenden Klebepressen auf.

Zusätzlich zu den oben genannten Veränderungen, auf die in Systemen nach bekanntem Stand der Technik nicht eingegangen wird, ist auch bekannt, daß sich die Reaktionszeit jeder der mehreren Klebepressen in einem Wellvorrichtungs- Naßendensystem von der Reaktionszeit der anderen unterscheiden kann. Daher unter scheidet sich selbst bei Klebepressen des gleichen Typs abhängig von Faktoren wie dem relativen Verschleiß und ähnlichem die Zeitspanne zwischen der Erzeugung eines Verbindungsvorgangssignals und der tatsächlichen Ausführung des Verbindungsvor gangs durch die Klebepresse von einer Maschine zur anderen. Zudem ändert sich die Reaktionszeit einer Klebepresse normalerweise mit der Zeit. Das Verabsäumen der Berücksichtigung derartiger Veränderungen führt auch zu Ungenauigkeiten bei Ver suchen, die Anordnung der Verbindungsstellen in der fertigen Pappbahn zu synchroni sieren. Jede der Verbindungsstellen kann eine Länge von ca. 5 Zoll (13 cm) aufwei sen, und es ist wünschenswert, die Verbindungsstellen derart zu synchronisieren, daß sie alle in einem Bereich von ca. drei Fuß (1 m) voneinander entfernt liegen, um die Länge der herausgeschnittenen und aus dem System ausgesonderten Ausschußstücke zu minimieren.

Daher besteht ein echter Bedarf an einem genauen Verbindungsstellen- Synchronisationssystem für eine Betätigung des Naßendes einer Wellvorrichtung, das eine genaue und wiederholbare Synchronisation von Verbindungsstellen einer Ver bundbahn bei einer Anordnungsänderung schafft. Jedes derartige System muß not wendigerweise Mittel zur genauen Bestimmung der dynamischen Echtzeitlängen jeder der mehreren Komponentenbahnen umfassen, deren Längen während der Betätigung der Wellvorrichtung fortwährenden Änderungen unterliegen. Idealerweise sollte ein Bahnsynchronisationssystem auch Mittel zur anfänglichen und regelmäßigen Kalibrie rung des Systems umfassen, um unvermeidliche Meßfehler auszugleichen, die auf Än derungen der typischen Bahnlängen-Meßvorrichtungen zurückzuführen sind.

Erfindungsgemäß werden ein Verfahren und eine Vorrichtung geschaffen, die eine genaue dynamische Echtzeitmessung der Längen jeder der Komponentenbah nen bei einem System zur Herstellung von Wellpappe ermöglichen. Das System be rücksichtigt und korrigiert die Ungenauigkeiten und Unzulänglichkeiten bei Systemen nach bekanntem Stand der Technik derart, daß zur Minimierung des ausgesonderten Ausschusses eine echte Synchronisation der Verbindungsstellen auf einer angemessen kurzen linearen Länge der fertigen Pappbahn erzielt werden kann.

Im weitesten Sinne ist das erfindungsgemäße Verfahren für die Synchroni sation der Anordnung der Verbindungsstellen in den Komponentenbahnen eines Verbundbahn-Erzeugungssystems wirkungsvoll, in dem die Verbundbahn durch Ver binden der Komponentenbahnen aus mehreren Bahnquellen gebildet wird, wobei jede der Bahnquellen eine Klebepresse und eine Speichereinrichtung für Bahnen verschie dener Längen zwischen der Klebepresse und einem stromabseitigen Punkt der Verbin dung der Bahnen umfaßt. Das System ist insbesondere für die Herstellung von Ver bundbahnen anwendbar, bei denen zumindest eine der Komponentenbahnen vor dem Verbinden einer Längenkomprimierung (beispielsweise durch Wellen) um einen be kannten Komprimierungsfaktor unterliegt. Das System verwendet auch eine stromab seitige Schneidevorrichtung (beispielsweise eine Schere oder ein Schneidmesser) zum Herausschneiden einer gewählten Länge der fertigen Verbundbahn, wobei innerhalb der gewählten Länge sämtliche Verbindungsstellen der Verbundbahn liegen.

Das Verfahren umfaßt die Schritte der unabhängigen Messung der Länge jeder Komponentenbahn zwischen ihrer jeweiligen Klebepresse und der stromabseiti gen Schneidevorrichtung auf einer fortlaufenden Echtzeitbasis; einer ständigen Mes sung der Länge der durch die Schneidevorrichtung bewegten Verbundbahn; des stän digen Abziehens der gemessenen Länge der Verbundbahn von einer gesamten Posten länge zum Ermitteln einer sich ständig verringernden verbleibenden Postenlänge; der Aktivierung der Klebepressen für jede der Komponentenbahnen, wenn die verbleiben de Postenlänge der gemessenen Echtzeitlänge der jeweiligen Komponentenbahnen entspricht, einschließlich des Aufbringens des Komprimierungsfaktors auf die Kompo nentenbahn, die der Komprimierung unterzogen wird, zum Hinauszögern der Aktivie rung ihrer Klebepresse; und des Aktivierens der Schneidevorrichtung zum Liefern der gewählten herausgeschnittenen Länge der Verbundbahn, die sämtliche Verbindungs stellen der Komponentenbahnen umfaßt.

Das bevorzugte erfindungsgemäße Verfahren wird für die Synchronisation der Verbindungsstellen in den Komponentenbahnen einer vorwärts bewegten doppelseitigen Wellpappbahn angewendet, die im Naßende einer Wellvorrichtung aus drei Komponentenbahnquellen gebildet wird, von denen jede eine Klebepresse umfaßt, wobei eine erste Kaschierkomponentenbahn aus ihrer Quelle durch eine erste Speiche reinrichtung für Kaschierbahnen verschiedener Längen oder eine einseitige Kaschier vorrichtung, und eine Zwischenbahn aus ihrer Quelle durch eine Speichereinrichtung für Zwischenbahnen verschiedener Längen und eine Bahnenwellvorrichtung, in der die Länge der Zwischenbahn um einen bekannten Komprimierungsfaktor komprimiert wird, zu der einseitigen Kaschiervorrichtung geleitet werden, in der die erste Ka schierbahn und die erste gewellte Zwischenbahn zum Bilden einer einseitigen Well pappbahn kombiniert werden, die einseitige Bahn aus ihrer Quelle durch eine Speiche reinrichtung für einseitige Wellpappbahnen variabler Längen zu der Doppelkaschier vorrichtung geleitet wird, eine zweite Kaschierkomponentenbahn von ihrer Quelle durch eine zweite Speichereinrichtung für Kaschierbahnen verschiedener Längen zu der Doppelkaschiervorrichtung geleitet wird, in der die einseitige Wellpappbahn und die zweite Kaschierbahn zum Bilden einer doppelseitigen Wellpappbahn kombiniert werden, und die doppelseitige Wellpappbahn durch eine stromabseitige Trockenenden-Verarbeitungsvorrichtung geleitet wird. Das bevorzugte Verfahren umfaßt die Schritte:
der Markierung jeder Komponentenbahn stromaufseitig des Eintritts in ih re jeweilige Bahnenspeichereinrichtung; der ständigen Messung der Längen jeder Komponentenbahn und der einseitigen Wellpappbahn, die die Punkte stromaufseitig und stromabseitig der jeweiligen Speichereinrichtungen durchlaufen; der ständigen Messung der Länge der doppelseitigen Wellpappbahn, die die Schneidevorrichtung durchläuft, des Abziehens der gemessenen Länge der doppelseitigen Wellpappbahn von der gesamten Postenlänge zum Ermitteln einer sich fortwährend verringernden verbleibenden Postenlänge, des anfänglichen Erfassens jeder der Markierungen der Komponentenbahnen, wenn jede Markierung nacheinander den stromaufseitigen und den stromabseitigen Längenmeßpunkt für jede der jeweiligen Speichereinrichtungen durchläuft; der Messung der Bahnlänge beim Eintritt in jede Speichereinrichtung zwi schen der stromaufseitigen und der stromabseitigen Erfassung der jeweiligen Markie rung zum Bestimmen der gegenwärtigen Längen jeder der Komponentenbahnen und der einseitigen Bahn in jeder der jeweiligen Speichereinrichtungen, der ständigen Ein stellung jedes aktuellen Lagerlängenwerts durch Addition und Subtraktion der jewei ligen gemessenen Längen der Bahn, die die stromaufseitigen und die stromabseitigen Punkte der jeweiligen Speichereinrichtungen durchläuft, um Echtzeitspeicherwerte zu ermitteln; der Einstellung des Echtzeitspeicherwerts für die Zwischenbahn durch An wendung des Bahnkomprimierungsfaktors, um einen eingestellten Echtzeitspeicher wert zu ermitteln; der Bestimmung der dynamischen Echtzeitlänge jeder Komponen tenbahn zwischen ihrer Klebepresse und der Schneidevorrichtung durch Addieren der Echtzeitspeicherwerte, des eingestellten Echtzeitspeicherwerts und der auf jede jewei lige Komponentenbahn anwendbaren festen Abstandswerte; und der Aktivierung jeder der Komponentenbahn-Klebepressen zum Erzeugen der Verbindungsstellen, wenn die verbleibende Postenlänge der dynamischen Echtzeitlänge der jeweiligen Komponen tenbahnen entspricht, so daß die Verbindungsstellen in der doppelseitigen Bahn für das Herausschneiden in der Schneidevorrichtung im wesentlichen zusammenliegen.

Das Verfahren nach der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfaßt die Verwendung von in Kontakt mit den jeweiligen Bahnen an geordneten Auflösern zum Ausführen der verschiedenen ständigen Messungen der Komponentenbahnlängen, der Länge der einseitigen Wellpappbahn und der Länge der doppelseitigen Wellpappbahn. Ein Auflöser ist vorzugsweise bei jeder Klebepresse, zwischen der einseitigen Kaschiervorrichtung und der Speichereinrichtung für die ein seitige Wellpappbahn, zwischen der Speichereinrichtung für die einseitige Wellpapp bahn und der Doppelkaschiervorrichtung und an der Schneidevorrichtung angeordnet. Das Verfahren umfaßt ferner vorzugsweise die Schritte der Anordnung eines Markie rungssensors an der Position jedes stromaufseitig der Doppelkaschiervorrichtung ge legenen Auflösers und der Anordnung eines zusätzlichen Markierungssensors Zwi schen der Speichereinrichtung für die erste Kaschierbahn und der einseitigen Kaschiervorrichtung.

Die bevorzugte Ausführungsform umfaßt auch den Schritt der Kalibrie rung jedes der stromaufseitig der Doppelkaschiervorrichtung gelegenen Auflöser auf den Auflöser bei der Schneidevorrichtung. Der Kalibrierungsvorgang umfaßt die Schritte der Markierung jeder Komponentenbahn an ihrer jeweiligen Klebepresse durch aufeinanderfolgende Markierungen, die in der Bewegungsrichtung der Well pappbahn nahe beieinander liegen, der Erfassung des Paars von Markierungen an je dem stromaufseitig der Doppelkaschiervorrichtung gelegenen Auflöser zur Bestim mung der Bahnlängenausgabe jedes Auflösers in dem Zeitraum zwischen der Erfas sung der gesetzten Markierungen; der Bestimmung der Länge der den Auflöser bei der Schneidevorrichtung durchlaufenden doppelseitigen Wellpappbahn in dem Zeit raum zwischen der Erfassung der Markierungen an den jeweiligen stromaufseitig der Doppelkaschiervorrichtung gelegenen Auflösern; des Vergleichs jeder der Bahnlän genausgaben aus der Erfassung der Markierungen zur Bestimmung der Länge der den Auflöser bei der Schneidevorrichtung durchlaufenden doppelseitigen Wellpappbahn; und der Einstellung jedes der stromaufseitigen Auflöser, so daß die Bahnlängenausga be jedes der Auflöser der während des Zeitraums zwischen der Erfassung der Markie rungen bestimmten Länge der doppelseitigen Wellpappbahn näherkommt. Der Mar kierungsschritt wird vorzugsweise regelmäßig wiederholt, und die Einstellung der Bahnlängenausgabe jedes stromaufseitigen Auflösers erfolgt bei jedem Einstellschritt einstellbar durch Anwenden eines gewählten Komponentens der Differenz, die sich aus dem Vergleich der Bahnlängenausgaben der stromaufseitigen Auflöser und der für den relevanten Zeitraum zwischen der Erfassung der Markierungen bestimmten Länge der doppelseitigen Wellpappbahn ergibt.

Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt vorzugsweise auch die Charak terisierung der Reaktionszeiten für jede der Klebepressen der Komponentenbahnen, wobei die Bahnquelle ein Paar Rollen aus Komponentenbahnmaterialien umfaßt und der Vorgang der Aktivierung jeder Klebepresse die Schritte der Trennung der ver wendeten bewegten Komponentenbahn von einer Rolle und der Befestigung der füh renden Kante der Komponentenbahn von der anderen Rolle an der hinteren Kante der abgetrennten Komponentenbahn umfaßt. Das Verfahren umfaßt ferner die Schritte der Erzeugung einer Verbindungsaktivierungs-Steuersignals für jede Klebepresse, der Messung der zwischen der Erzeugung des Steuersignals und der tatsächlichen Fertig stellung jeder der jeweiligen Verbindungsstelle verstrichenen Zeit zum Ermitteln einer Reaktionszeit für jede Klebepresse, und der Verwendung der Klebepressen- Reaktionszeit zum unabhängigen Einstellen der zeitlichen Abstimmung der Steuersi gnalerzeugung für die jeweilige Klebepresse.

Die Zeichnung zeigt eine schematische Darstellung eines Beispiels einer Wellvorrichtung für die Herstellung einer Wellpappbahn, für die das erfindungsgemä ße System zur Synchronisation der Verbindungsstellen verwendet wird.

Das in der Zeichnung dargestellte Wellsystem ist in der Lage, eine doppel wandige Wellpappbahn zu erzeugen, die zwei Lagen eines durch eine Kaschierbahn bzw. Zwischenlage getrennten und auf seinen oberen und unteren Flächen durch zusätzliche Kaschierbahnen bzw. Zwischenlagen eingeschlossenen gewellten Mediums umfaßt, so daß die doppelwandige Verbundpappbahn in der Reihenfolge von oben nach unten eine obere Kaschierbahn, eine gewellte Zwischenbahn, eine Zwischenka schierbahn, eine gewellte Zwischenbahn und eine untere Kaschierbahn umfaßt. Die vorliegende Erfindung wird jedoch in bezug auf die Steuerung des Wellsystems bei der Herstellung einer herkömmlichen einwandigen Wellpappbahn beschrieben, die ein einzelnes gewelltes Medium umfaßt, das von einem Paar Kaschierbahnen umschlossen ist. Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sind nichtsdestotrotz auch vollständig auf die Steuerung der Wellvorrichtung bei der Her stellung doppelwandiger Pappe anwendbar.

Jede zum Bilden der Verbundpappbahn verwendete Komponentenbahn wird aus einer Komponentenbahnquelle zugeführt, die eine Klebepresse zum Hinzufü gen eines Bahnmaterials zu einer zu ende gehenden Rolle oder zum Verbinden mit ei nem Material einer anderen Größe bei einer Anordnungsänderung umfaßt. Jede der Klebepressen ist gleich aufgebaut und funktioniert mit Ausnahme möglicher Unter schiede der Reaktionszeit zwischen den mehreren Klebepressen, die im folgenden be schrieben werden, in der gleichen Weise.

Die einwandige oder, wie sie auch bezeichnet wird, doppelseitige Well pappbahn 10 wird aus drei Komponentenbahnen gebildet, die eine aus einer ersten Kaschierbahnquelle 12 zugeführte erste Kaschierbahn 11, eine aus einer Zwischenbahnquelle 14 zugeführte Zwischenbahn 13 und eine aus einer zweiten Ka schierbahnquelle 16 zugeführte zweite Kaschierbahn 15 umfassen. Die Bahnen 11, 13 und 15 werden schrittweise entlang der Länge des Naßendes der Wellvorrichtung kombiniert, als das der Abschnitt des Wellsystems zwischen der ersten Kaschierbahn quelle 12 und einer stromabseitigen Schere 17 definiert ist, an der die doppelseitige Verbundpappbahn 10 geschnitten wird, um von einem abgeschlossenen Posten zu dem nächsten Posten zu wechseln und fehlerhafte Abschnitte der Pappe 10, ein schließlich der Bahnverbindungsstellen enthaltenden Abschnitte, zu entfernen.

Die erste Kaschierbahnquelle 12 umfaßt eine erste Kaschierbahn- Klebepresse 18, die von zwei Kaschiermaterialrollen 20 und 21 beschickt wird. Die erste Kaschierbahn 11 kann von einer Kaschiermaterialrolle 20 zugeführt werden, während die andere Kaschiermaterialrolle 21 zur Verbindung mit der hinteren Kante der abgetrennten Kaschierbahn 11 im Bedarfsfall in einer Reserveposition gehalten wird. Die erste Kaschierbahn 11 wird von der Rolle 20 durch die Klebepresse 18 und in eine Speichereinrichtung für variable Längen bewegt, die einen beweglichen Auf nahmemechanismus oder eine Tänzerrolle 22 umfaßt. Die durch die Tänzerrolle 22 geschaffene Speichereinrichtung für variable Längen ermöglicht die Verlangsamung der Entnahme der Kaschierbahn 11 von der Rolle 20 während der Betätigung der Kle bepresse 18 und den Ausgleich von Geschwindigkeitsänderungen der im folgenden beschriebenen stromabseitigen einseitigen Kaschiervorrichtung 41. Von dem Tänzer rollenmechanismus 22 wird die Bahn 11 über die zylindrische Trommel einer Kaschierbahn-Vorheizeinrichtung 23 bewegt, und die Anzahl der Wicklungen der Wellpappbahn auf der Trommel kann abhängig von der gewählten Position eines schwenkbaren Umschlagarms 24 verändert werden, der eine äußere Rolle 25 umfaßt, um die die Wellpappbahn 11 geführt wird, wobei sie mit der Oberfläche der Kaschierbahn-Vorheizeinrichtung 23 in Eingriff gehalten wird. Von der Vorheizein richtung 23 wird die Wellpappbahn 11 zwischen einer Druckrolle 26 und einer Well rolle 37 hindurchgeführt, an der sie mit der gewellten Wellpappbahn 13 verbunden wird.

In ähnlicher Weise wie die erste Kaschierbahnquelle 12 umfaßt die Zwi schenbahnquelle 14 ein Paar Zwischenbahnmaterialrollen 28 und 30, wobei die eine Rolle 28 die jeweils verwendete Zwischenbahn 13 zuführt, während die andere Rolle 30 in einer Reserveposition gehalten wird, um im Bedarfsfall mit der Wellpappbahn 13 verbunden zu werden. Die Zwischenbahn 13 wird ebenfalls durch eine Zwischenbahn- Klebepresse 31, eine Speichereinrichtung variabler Länge in der Form eines Tänzer rollenmechanismus 32 und um eine Vorbehandlungseinrichtung 33 bewegt, auf die die Zwischenbahn abhängig von der Position der äußeren Führungsrolle 35 auf dem schwenkbaren Umschlagarm 34 in einer gewählten Menge gewickelt werden kann. Von der Vorbehandlungseinrichtung 33 wird die Zwischenbahn 13 zwischen einem Paar Wellrollen 36 und 37 hindurchbewegt, die in der Bahn 13 die für das Wellpapp medium charakteristische, allgemein bekannte Fluten- oder Wellenkonfiguration er zeugen. Die Wellrollen bewirken im wesentlichen das Komprimieren der Länge der Zwischenbahn 13 derart, daß in der fertigen Pappbahn 10 im wesentlichen mehr Zwi schenbahnmaterial 13 als Kaschierbahnmaterial 11 erforderlich ist. Das Verhältnis kann beispielsweise im Bereich von 1,5 zu 1 liegen und bleibt im wesentlichen für je des gegebene Paar von Wellrollen 36 und 37 fest. Eine Klebstoffauftrageeinrichtung 38 zum Auftragen eines Klebstoffs auf die Oberseiten der Wellen oder Fluten auf ei ner Seite der gewellten Zwischenbahn 13 bei der Bewegung um die Wellrolle 37 ist angeordnet. Die gewellte Zwischenbahn 13 wird durch die von der Druckrolle 26 und der Wellrolle 37 gebildete Berührungslinie hindurchgeführt, wobei sie gegen die Flä che der Kaschierbahn 11 gedrückt wird, um eine zweilagige Unterverbundbahn oder einseitige Wellpappbahn 40 zu bilden. Die Kombination der Druckrolle 26, der Well rollen 36 und 37 und der Klebstoffauftrageeinrichtung 38 bildet einen Mechanismus, der als einseitige Kaschiervorrichtung 41 bezeichnet wird. Die einseitige Kaschiervor richtung 41 umfaßt einen Antrieb mit variabler Geschwindigkeit, dessen Geschwindig keitsänderungen durch die Tänzerrollen-Aufnahmemechanismen 22 und 32 ausgegli chen werden, durch die jeweils die Kaschierbahn 11 und die Zwischenbahn 13 zuge führt werden. Die die einseitige Kaschiervorrichtung 41 verlassende einseitige Well pappbahn 40 wird zu einer Brückenspeichereinrichtung 42 zugeführt, in der die einsei tige Wellpappbahn 40, abhängig von den Geschwindigkeiten der einseitigen Kaschier vorrichtung 41, die einseitige Wellpappbahnen zu der Brücke 42 zuführt, und der (im folgenden beschriebenen) stromabseitigen Doppelkaschiervorrichtung 43, die einen getrennten Antrieb mit variabler Geschwindigkeit umfaßt und die einseitige Wellpappbahn 40 aus der Brücke entnimmt, in einer umgeschlagenen oder überlap penden Anordnung abgelegt und in einer variablen Länge gelagert wird. Die einseitige Wellpappbahn 40 kann in der Brücke in einer in der Technik allgemein bekannten Weise durch ein sich langsam bewegendes Förderband oder ähnliches getragen werden.

Bei dem in der Zeichnung dargestellten System wird die einseitige Well pappbahn 40 von dem stromabseitigen Ende der Brücke 42 über eine weitere Ka schierbahnquelle 44, eine Zwischenbahnquelle 45 und eine einseitige Kaschiervorrich tung 46 bewegt. Die einseitige Kaschiervorrichtung 46, die mit Kaschier- und Zwi schenbahnen aus jeweiligen Quellen 44 und 45 beschickt wird, gleicht in jeder Hin sicht der einseitigen Kaschiervorrichtung 41 und ihren Bahnquellen 12 und 14, die im vorhergehenden beschrieben wurden. Die einseitige Kaschiervorrichtung 46 würde zur Erzeugung einer zusätzlichen einseitigen Wellpappbahn 47 verwendet, wenn das System zur Herstellung einer doppelwandigen Pappbahn verwendet würde. Auf De tails des Aufbaus und der Verwendung der zusätzlichen einseitigen Kaschiervorrich tung 46 wird im folgenden nur kurz Bezug genommen.

Die die Brücke 42 verlassende einseitige Wellpappbahn 40 wird um eine einseitige Brückenführung 48 bewegt, um zu helfen, die Ausrichtung der Wellpapp bahn beizubehalten, und von dort um die Trommel einer Vorheizeinrichtung 50 für einseitige Wellpappbahnen, in der die Umschlagmenge durch einen schwenkbaren Umschlagarm 51 in einer ähnlichen Weise wie der im vorhergehenden in bezug auf die Kaschierbahn-Vorheizeinrichtung 23 beschriebenen gesteuert wird. Die vorgeheizte einseitige Wellpappbahn 40 wird dann in eine Klebstoffmaschine 52 bewegt, in der ein Klebstoff auf die Oberseiten bzw. Scheitellinien der freiliegenden Wellenfluten an der Unterseite der einseitigen Wellpappbahn 40 aufgetragen wird, an der die zweite Ka schierbahn in einer beidseitig gedeckten Wellpappe 43 befestigt wird, um die doppel seitige Wellpappbahn 10 fertigzustellen. Die zweite Kaschierbahnquelle 16 umfaßt ei ne zweite Kaschierbahn-Klebepresse 55, zu der die zweite Kaschierbahn 15 von einer Kaschiermaterialrolle 56 und einer Vorrats- oder Reserverolle 57 zugeführt wird. Die zweite Kaschierbahn 15 wird aus der Klebepresse 55 in einen Lagerungs- Tänzerrollenmechanismus 58 für variable Längen bewegt, der mit den im vorhergehenden beschriebenen Tänzerrollenmechanismen 22 und 32 identisch ist. Aus der Tänzerrollenaufnahme 58 wird die zweite Kaschierbahn 15 in eine Vorheizeinrich tung 61 und um eine Kaschierbahn-Vorheizeinrichtung 60 bewegt, die einen schwenk baren Umschlagarm 62 umfaßt, der angeordnet werden kann, um zu die Umschlag menge der Kaschierbahn auf die gleiche Weise wie bei den im vorhergehenden be schriebenen Vorheizeinrichtungen 23 und 50 zu ändern. Die vorgeheizte zweite Ka schierbahn 15 wird dann mit der Unterseite der einseitigen Wellpappbahn in Kontakt gebracht, wobei die beiden Bahnen zwischen einer Reihe oberer Druckrollen 63 und einer Reihe unterer heißer Platten 64 zusammengedrückt werden, um den Klebstoff zu trocknen und die doppelseitige Wellpappbahn 10 zu bilden. Die Pappbahn wir dann durch die Drehschere 17 bewegt, die im Bedarfsfall aktiviert werden kann, um kurze Abschnitte von Ausschuß herauszuschneiden, die bei der Schere aus dem System aus gesondert werden. Die Schere 17 definiert das stromabseitige Ende des Naßendes der Wellvorrichtung.

Die doppelseitige Wellpappbahn 10, die das Naßende der Wellvorrichtung an der Schere 17 verläßt, wird durch eine Schlitz-/Kerbvorrichtung 65 bewegt, in der die Wellpappbahn längs geschlitzt wird und Längsrillenlinien für das anschließende Falten der geschnittenen Bögen erzeugt werden. Die schmaleren geschlitzten Bahnen werden von der Schlitz-/Kerbvorrichtung 65 in ein rotierendes Schneidemesser 66 be wegt, in dem die schmaleren geschlitzten Bahnen in gewählte Längen geschnitten werden. Das Schneidemesser 66 weist typischerweise zwei Ebenen auf, so daß jede schmalere geschlitzte Wellpappbahn getrennt geschnitten werden kann. Die geschnit tenen Bögen oder Kartons werden stromabwärts geleitet, wo sie jeweils in allgemein bekannter Weise gestapelt und aus dem System entfernt werden.

Seit langem wird zur Koordination des Naßendes und des Trockenendes einer Wellvorrichtung eine Mikroprozessorsteuerung verwendet, um eine genaue Po stenverarbeitung zu gewährleisten und den Abfall zu minimieren. Idealerweise steht die Anzahl der geschnittenen Bögen einer Anordnung in direktem Zusammenhang mit der Länge der erforderlichen Wellpappbahn, und die Bahnlänge wird beispielsweise unmittelbar stromabseitig der Schere 17 ständig gemessen, und die Länge der in dem Schneidmesser 66 abgeschnittenen Kartons wird hochgezählt und ständig von der Postenlänge abgezogen. Wenn der Posten abgeschlossen ist, wird die Schere 17 akti viert, um die Bahn an dem Punkt abzuschneiden, der mit dem hinteren Ende des letz ten Kartons des Postens zusammenfällt. Die Schere 17 wird auch zum Herausschnei den von Ausschuß aus der Bann verwendet, entweder aufgrund erfaßter Fehler einer der Komponentenbahnen oder der Klebstoffverbindung zwischen ihnen oder zum Herausschneiden eines Abschnitts der Wellpappbahn, der eine Verbindungsstelle ent hält. Die Schere umfaßt typischerweise einen Trennmechanismus, der die herausge schnittenen Ausschußabschnitte automatisch aus dem System entfernt. Das Steuersy stem erfaßt die Länge des entfernten Ausschusses und stellt das System automatisch ein, um die zur Ausführung des Auftrags erforderliche ordnungsgemäße Länge beizubehalten.

Wenn eine Anordnungsänderung eine Änderung der Breite der Bahn 10 und dementsprechend Änderungen der Breiten der Komponentenbahnen 11, 13 und 15 erfordert, ist es seit langem das Ziel der Pappindustrie, die an den Klebepressen 18, 31 und 55 erzeugten Verbindungsstellen zu synchronisieren, so daß die Verbindungs stellen in der fertigen doppelseitigen Wellpappbahn 10 zum gleichzeitigen Heraus schneiden an der Schere 17 zusammentreffen, um dadurch den Ausschuß zu minimie ren. Aufgrund der beim Betrieb des Naßendes der Wellvorrichtung auftretenden vie len Verarbeitungsvariablen, einschließlich der fortwährend veränderlichen Lager- und Aufnahmelängen an den Klebepressen und auf der Brücke, der Umschlagarmeinstel lungen und der Reaktionszeiten der Klebepressen war eine genaue Synchronisation der Verbindungsstellen nicht erreichbar. Zudem wurde festgestellt, daß die zum Erfas sen und Messen der Bahnlängen bei jeder der Komponentenbahnen und der Verbund pappbahn verwendeten Systemen und Vorrichtungen ungeeignet sind, die erforderli che Genauigkeit beizubehalten.

Erfindungsgemäß erfolgen eine genaue Echtzeitbestimmung der Bahnlän ge jeder der Komponentenbahnen 11, 13 und 15 zwischen jeder der jeweiligen Klebe pressen und der stromabseitigen Schere 17 und deren ständige Einstellung. Lager- und Aufnahmeabschnitte für variable Längen werden genau überwacht und jede der Komponentenbahn-Klebepressen 18, 31 und 55 wird unabhängig aktiviert, wenn die verbleibende Komponentenbahnlänge genau der zur Erfüllung des Auftrags erforderlichen Länge entspricht. Überdies wird ein Kalibrierungsvorgang zur konstan ten Überwachung der Genauigkeit der einzelnen Bahnlängen-Meßvorrichtungen für die Komponentenbahnen 11, 13 und 15 und die einseitige Wellpappbahn 40 verwen det, die mit Hauptbahnmeßvorrichtung an der Schere 17 verglichen und im Bedarfsfall eingestellt werden, um mit der Hauptvorrichtung übereinzustimmen.

Beginnend an der ersten Kaschierbahnquelle 12 wird die Kaschierbahn 11, die die erste Kaschierbahn-Klebepresse 18 verläßt, vor dem Eintritt in den Tänzerrollen-Aufnahmemechanismus 22 ständig von einem in direktem Kontakt mit der bewegten Wellpappbahn 11 angeordneten ersten Kaschierbahnauflöser 67 gemes sen. Der Auflöser bzw. Koordinatenwandler (Drehmelder) ermittelt einen absoluten Drehpositionswert und daher eine absolute Messung der in Kontakt mit ihm bewegten Bahnlänge. Ein Vorkomponenten der Verwendung eines Auflösers anstelle beispiels weise eines Pulsgenerators ist, daß ein (aufgrund einer elektrischen Interferenz oder ähnlichem) ausgelassener Puls des letzteren nicht wieder erfaßt werden kann und au tomatisch einen Meßfehler verursacht. Andererseits wird der von einem Auflöser er mittelte automatische Positionswert von keinem derartigen verpaßten Puls oder keiner derartigen Zählung beeinflußt. Ein Pulsgenerator mit einem Synchronisationspuls pro Umdrehung oder eine absolute Codiereinrichtung könnten jedoch ebenfalls verwendet werden.

Ein stromaufseitiger Auflöser 68 für die einseitige Wellpappbahn ist in Kontakt mit der einseitigen Wellpappbahn 40 bei deren Austritt aus der einseitigen Kaschiervorrichtung 41 angeordnet. Der Auflöser 68 für die einseitige Wellpappbahn erfüllt mehrere Bahnmeßfunktionen, von denen eine der Betrieb im Zusammenhang mit dem ersten Kaschierbahnauflöser 67 zur Ausführung einer dynamischen Echtzeit messung der Menge von Kaschierbahn 11 in der von der Tänzerrollenaufnahme 22 und der Kaschierbahn-Vorheizeinrichtung 23 gebildeten Lagerungseinrichtung für va riable Längen ist. Wenn die Länge des ersten Kaschierbahnmaterials 11 zwischen dem Kaschierbahnauflöser 67 an der Klebepresse und des Auflösers 68 für die einseitige Wellpappbahn zu einem Zeitpunkt während der Bewegung der Wellpappbahn anfäng lich bestimmt werden kann, kann die aktuelle Messung der Länge ständig eingestellt werden, indem sie zu der Länge der die Klebepresse verlassenden Wellpappbahn 11 (wie von dem Auflöser 67 gemessen) addiert wird, und indem sie von der Länge der die Lagerungseinrichtung verlassenden einseitigen Wellpappbahn 40 (wie von dem Auflöser 68 gemessen) abgezogen wird. Es sollte darauf hingewiesen werden, daß von dem Punkt an, an dem die Wellpappbahn 11 die Kaschierbahn-Vorheizeinrichtung 23 zu der stromabseitigen Position des Auflösers 68 für die einseitige Wellpappbahn verläßt, keine Veränderung der Länge des Abschnitts der Kaschierbahn 11 auftritt, der zwischen der Druckrolle 26 und der Wellrolle 37 hindurchbewegt und mit der ge wellten Zwischenbahn 13 verbunden wird.

Um die aktuelle Bestimmung der variablen Lagerungslänge der ersten Ka schierbahn 11 auszuführen, sind eine stromaufseitige Kaschierbahn- Markiereinrichtung 70 und ein stromaufseitiger Markierungssensor 71 an der Position des Kaschierbahnauflösers 67 neben der Bahn angeordnet. Die Bahnmarkiereinrich tung 70 kann beispielsweise eine Vorrichtung umfassen, die eine schmale Tintenmar kierung auf die bewegte Bahn aufträgt, und der Markierungssensor 71 kann eine photoelektrische Vorrichtung sein, die in der Lage ist, die Kante der Markierung beim Hindurchführen dieser zu erfassen bzw. zu lesen und ein Steuersignal zu erzeugen, das die Erfassung der Markierung signalisiert. Ein stromabseitiger Markierungssensor 72 ist neben der Bahn 11 angeordnet, wo diese die Kaschierbahn-Vorheizeinrichtung 23 verläßt und bevor sie um die Druckrolle 26 bewegt wird. Wenn sich die von der Bahnmarkiereinrichtung 70 auf die Wellpappbahn 11 aufgetragene Markierung auf deren Unterseite befindet, ist die Position des stromabseitigen Markierungssensors 72 die letzte Position, an der die Markierung erfaßt werden kann, bevor sie in der einsei tigen Kaschiervorrichtung von der Zwischenbahn 13 bedeckt wird. Auf diese Weise ist die Markierung nicht sichtbar und beeinträchtigt das Erscheinungsbild der fertigen Wellpappbahn 10 nicht.

Bei der Bewegung der Kaschierbahn 11 durch das System wird durch die Bahnmakiereinrichtung 70 eine Markierung auf der Bahn angebracht, und diese Mar kierung wird von dem stromaufseitigen Markierungssensor 71 sofort erfaßt. Wenn die Markierung den stromabseitigen Markierungssensor 72 erreicht, wird sie erneut er faßt, und die bei der Bewegung der Markierung zwischen den Sensoren 71 und 72 von dem Kaschierbahnauflöser 67 gemessene Bahnlänge ist die aktuelle Länge der Bahn in der Speichereinrichtung für variable Längen der Tänzerrollenaufnahme 22 und der Kaschierbahn-Vorheizeinrichtung 23. Wie oben angegeben, wird diese aktuel le Messung der Länge der Kaschierbahn 11 dann durch Addieren der von dem Ka schierbahnauflöser 67 gemessenen Länge der Bahn und Abziehen der von dem Auflö ser 68 für die einstige Wellpappbahn gemessenen Länge der Bahn ständig einge stellt. Das Ergebnis ist ein dynamischer Echtzeitwert der durch die variable Speiche reinrichtung der Kaschierbahnquelle 12 bewegten Bahnlänge.

Die Zwischenbahn 13 wird ab ihrer Quelle 14 bis zum stromabseitigen Punkt des Auflösers 68 für die einseitige Wellpappbahn ähnlich überwacht und gemessen. Die Zwischenbahn-Klebepresse 31 weist einen Zwischenbahnauflöser 73, eine Zwischenbahnmarkiereinrichtung 74 und einen Zwischenbahn-Markierungssensor 75 auf, wobei die Anordnung sämtlicher Elemente der an der oben beschriebenen Kaschierbahn-Klebepresse 18 ähnelt. Ein Markierungssensor 76 für die einseitige Wellpappbahn ist in einer Position zum Erfassen der durch die Bahnmarkiereinrich tung 74 auf die Zwischenbahn 13 aufgetragenen Markierung an dem Auflöser 68 für die einseitige Wellpappbahn angeordnet. In einer der bezüglich der Kaschierbahn 11 beschriebenen ähnlichen Weise erfolgt durch die Markierung der Zwischenbahn 13 mittels der Markiereinrichtung 74, das sofortige Lesen der Markierung durch den ent sprechenden Markierungssensor 75, das Erfassen dieser Markierung beim Passieren der einseitigen Kaschiervorrichtung durch den Markierungssensor 76 und das Messen der Länge der Zwischenbahn, die zwischen der Erfassung der Bahnmarkierung durch die Sensoren 75 und 76 den Zwischenbahnauflöser 73 passiert hat, eine aktuelle Be stimmung der Menge der Zwischenbahn in der variablen Speichereinrichtung, die den Tänzerrollenmechanismus 32 und eine Vorbereitungseinrichtung 33 umfaßt. Diese ak tuelle Bestimmung der Länge der Zwischenbahn muß jedoch eingestellt werden, um die durch das Hindurchführen der Wellpappbahn durch die Wellrollen 37 und 37 ver ursachte Komprimierung der Bahnlänge auszugleichen. Die Komprimierung der Bahnlänge ist fest und unveränderlich, und die aktuelle Längenmessung kann durch Anlegen eines konstanten Bahnkomprimierungs- bzw. Wellfaktors eingestellt werden. Ist die aktuelle Messung der Länge einmal erfolgt, wird durch ständiges Addieren der Länge der den stromaufseitigen Bahnauflöser 73 passierenden Zwischenbahn zu der aktuellen Länge und durch Abziehen der Länge der den Auflöser 68 für die einseitige Wellpappbahn passierenden Bahn eine dynamische Echtzeitbestimmung der Länge der Zwischenbahn 13 zwischen der Klebepresse 31 und dem stromabseitigen Ende der einseitigen Kaschiervorrichtung 41 ausgeführt. Daher erfolgt die Messung der Längen jeder der Komponentenbahnen 11 und 13 durch ihre jeweiligen Speichereinrichtungen für variable Längen zu dem Punkt, an dem sie in der einseitigen Kaschiervorrichtung verbunden werden, unabhängig und dynamisch, um sämtliche Echtzeitveränderungen ihrer jeweiligen Lagerlängen zu berücksichtigen.

Die auf die Brücke 42 gelangende einseitige Wellpappbahn 40 weist die Bahnmarkierung auf, die bereits von dem Sensor 76 für die einseitige Wellpappbahn erfaßt wurde. Da die einseitige Wellpappbahn vorübergehend in der Brücke gelagert und durch diese bewegt wird, tritt die Markierung schließlich aus und gelangt in die Vorheizeinrichtung 61, in der sie in einer gewählten Menge um die Vorheizeinrich tung 50 für die einseitige Wellpappbahn gewickelt wird. Unmittelbar stromabseitig der Vorheizeinrichtung liest ein stromabseitiger Sensor 77 für die einseitige Wellpappbahn die Markierung ebenfalls. Die Menge der einseitigen Wellpappbahn 40, die zwischen den beiden Erfassungen der Markierung an den Markierungssensoren 76 und 77 den stromaufseitigen Auflöser 68 für die einseitige Wellpappbahn passiert, stellt den ak tuellen Wert der Brückenlagerung zum Zeitpunkt der zuletzt genannten Markie rungsablesung dar. Von diesem Zeitpunkt an erfolgt eine ständige Echtzeitbestim mung der Menge der in der Brücke gelagerten Bahn durch Addieren der Menge des den Auflöser 68 für die einseitige Wellpappbahn passierenden Materials zu dem ak tuellen Längenwert und Abziehen der Länge des einen stromabseitigen Auflöser 78 für die einseitige Wellpappbahn passierenden Materials, wobei der stromabseitige Auflöser 78 für die einseitige Wellpappbahn neben dem stromabseitigen Markierungs sensor 77 angeordnet ist.

Die von der einseitigen Wellpappbahn 40 von der Vorheizeinrichtung 50 zu den Druckrollen 63, an denen sie in der Doppelkaschiervorrichtung 43 mit der zweiten Kaschierbahn 15 verbunden wird, zurückgelegte Strecke ist fest und kon stant. Ahnlich ist die Strecke von der Stromabseite der Druckrollen 63 zu der Schere 17 sowohl für die einseitige Wellpappbahn 40 als auch für die zweite Kaschierbahn 15, die zum Bilden der doppelseitigen Wellpappbahn 10 mit ihr verbunden wird, fest. Die Länge der Verbundpappbahn 10 wird an der Schere durch einen Hauptauflöser 80 überwacht.

Zu jedem Zeitpunkt der Betriebszeit des Naßendes der Wellvorrichtung kann die genaue Länge jeder Komponentenbahn 11, 13 oder 15 von der Schere bis zurück zu der jeweiligen Bahnklebepresse 18, 31 oder 55 durch Addieren der aktuel len Speicherwerte in den Klebepressenaufnahmen 22, 32 oder 58, des anwendbaren Brückenspeicherwerts für die doppelseitige Wellpappbahn und sämtliche einerjewei ligen Komponentenbahn entsprechenden festen Streckenwerte genau bestimmt wer den. Jede dieser dynamischen Echtzeit-Komponentenbahnlängen kann ständig mit dem Signal für die verbleibende Postenlänge verglichen werden, das durch Abziehen der gemessenen Länge der den Hauptauflöser 80 bei der Schere 17 passierenden dop pelseitigen Wellpappbahn 10 von der gesamten Postenlänge bestimmt wird. Wenn die verbleibende Postenlänge der dynamischen Echtzeitlänge der jeweiligen Komponen tenbahn 11, 13 oder 15 entspricht, wird die jeweilige Bahnklebepresse aktiviert, um das Ende des aktuellen Postens zu markieren und eine Verbindung mit der entspre chenden Komponentenbahn für den neuen Posten herzustellen. Die Verbindungsstel len in den Komponentenbahnen 11 und 13 treffen in der einseitigen Kaschiervorrich tung 41 zusammen und liegen aufeinander, und die Verbindungsstelle in der zweiten Kaschierbahn 15 trifft bei den Druckrollen 63 in der Doppelkaschiervorrichtung 43 mit den beiden anderen Verbindungsstellen zusammen und wird mit diesen synchroni siert, so daß die Folge der Klebepressen keinen Klebstoff auf der Zwischenbahn freilegt.

Der Hauptauflöser 80 bei der Schere 17 steuert die Postenlänge und wird auch zum Ausführen der Messung der sich ständig verringernden verbleibenden Po stenlänge oder verbleibenden laufenden Länge für einen Vergleich mit den Echtzeit längen der jeweiligen Komponentenbahnen verwendet. Wie aus dem im vorhergehen den besprochenen hervorgeht, ist die Genauigkeit der zum Messen der Längen der verschiedenen Komponentenbahnen verwendeten Auflöser entscheidend für die Ge samtgenauigkeit des erfindungsgemäßen Systems zur Synchronisation der Verbin dungsstellen. Die Wellvorrichtung kann typischerweise zu jeder Zeit hunderte Fuß von Bahnmaterial enthalten, und ein Posten kann Tausende Fuß Wellpappe erfordern. Kleine Schwankungen des Durchmessers der Drehräder der mit den verschiedenen Komponentenbahnen in Kontakt stehenden Auflöser könnte große kumulative Fehler über die Länge jeder Postenabwicklung verursachen. Selbst Fehler von wenigen Tau sendstel Zoll beispielsweise aufgrund einer thermischen Ausdehnung oder Kontraktion könne zum völligen Verlust der Synchronisation der Verbindungsstellen hinreichend erhebliche Fehler verursachen. Das erfindungsgemäße System umfaßt daher ein Kali brierungsverfahren, durch das jeder der stromaufseitig der Doppelkaschiervorrichtung 43 gelegenen Auflöser auf den Hauptauflöser 80 kalibriert wird. Bei der Abwicklung eines Postens wird unter Verwendung der entsprechenden Bahnmarkiereinrichtungen 70, 74 und 82 regelmäßig jede Komponentenbahn 11, 13 und 15 an ihrer jeweiligen Klebepresse durch ein Paar in der Richtung der Bahnbewegung nahe beieinander lie gender Markierungen, d. h. um 10 Fuß (3 m) voneinander beabstandet, markiert. Das von der Bahnmarkiereinrichtung 70 an der ersten Kaschierbahn 11 angebrachte Paar von Kalibrierungsmarkierungen wird nacheinander von dem entsprechenden Markie rungssensor 71 und weiter stromabwärts von dem nächsten Markierungssensor 72 er faßt. Die durch die Bahnauflöser 67 und 68 während der jeweiligen Zeitabschnitte zwischen den Kalibrierungsmarkierungs-Lesevorgängen gelesenen Längen des Mate rials werden gespeichert. Ahnlich wird von der Bahnmarkiereinrichtung 74 ein Paar von Kalibrierungsmarkierungen an der Zwischenbahn 13 angebracht, und die Länge der den Markierungssensor 75 passierenden Bahn wird gemessen und gespeichert. Wenn die Zwischenbahn 13 die einseitige Kaschiervorrichtung 41 in dem nunmehr ge wellten, in der Länge komprimierten und mit der Kaschierbahn 11 verbundenen Zu stand verläßt, wird das von der Bahnmarkierungseinrichtung 74 angebrachte Paar von Kalibrierungsmarkierungen von dem Markierungssensor 76 erfaßt, und die Länge des den Bahnauflöser 68 passierenden Materials zwischen den Markierungen wird gemes sen. Die gemessene Länge wird mit dem Wellkomprimierfaktor multipliziert, um eine geänderte Länge für den Vergleich mit der an dem Bahnauflöser 73 gemessenen Län ge zu erhalten, und das Meßergebnis wird gespeichert. Das Paar von Kalibrierungs markierungen auf der gewellten Zwischenbahn der einseitigen Wellpappbahn 40 wird von dem Markierungssensor 77 erneut abgelesen, wenn die Wellpappbahn die Brücke verläßt, und der Bahnauflöser 78 an dieser Position mißt die Länge zwischen den Markierungen. Die Ausgabe des Auflösers 78 wird gespeichert und mit der Länge der in dem gleichen Zeitraum zwischen dem Lesen der Kalibrierungsmarkierungen den Hauptauflöser 80 passierenden doppelseitigen Wellpappbahn 10 verglichen. Wenn zwischen den von dem Auflöser 78 und dem Auflöser 80 gemessenen Längen ein Un terschied besteht, wird die Ausgabe des zuerst genannten derart eingestellt, daß sie der Ausgabe des Hauptauslösers entspricht. Vorzugsweise ist eine Einstellsteuerpro zedur vorgesehen, bei der jede gemessene Differenz der Kalibrierungslängen zwischen dem Auflöser 78 und dem Hauptauflöser 80 inkremental angewendet wird und das nächste Paar regelmäßiger Kalibrierungsmarkierungen, das beispielsweise einige Mi nuten später aufgetragen wird, im Bedarfsfall eine ähnliche Inkrementaleinstellung an wendet. Eine ähnliche Kalibrierung wird für jeden der weiteren Auflöser in einer stro maufseitigen Richtung von dem Auflöser 78 angewendet. Der nächste stromaufseitige Auflöser 73 wird entsprechend dem korrigierten Wert kalibriert, der aus der Kalibrie rung des stromabseitigen Auflösers 78 hervorgeht. Schließlich wird der am weitesten stromaufseitig gelegene Auflöser 67 für die Kaschierbahn 11 auf den Bahnauflöser 68 kalibriert. Der Bahnauflöser 68 wird auch zur Kalibrierung des Auflösers 73 an der Zwischenbahn-Klebepresse verwendet. Diese Längenkalibrierung muß jedoch den Komprimierungsfaktor aufgrund des Wellens berücksichtigen. Da der Hauptauflöser 80 die für das System erforderliche Materialmenge steuert, führt die Kalibrierung je des der weiteren stromaufseitigen Auflöser auf den Hauptauflöser dazu, daß sämtliche Auflöser absolut auf die für das System erforderliche Materialmenge kalibriert sind.

Die an der Klebepresse 55 für die zweite Kaschierbahnquelle 54 angeord nete Bahnmarkiereinrichtung 82 wird in Verbindung mit einem Markierungssensor 83 und einem bei diesem angeordneten Bahnauflöser 81 verwendet. Ein stromabseitiger Markierungssensor 84 und ein entsprechender Bahnauflöser 87 werden in Verbindung mit den oben beschriebenen Vorrichtungen an der Klebepresse 55, in der gleichen Weise wie im vorhergehenden für die einseitige Wellpappbahn 11 beschrieben, zum Ermitteln des aktuellen Speicherwerts der Kaschierkomponentenbahn 15 in dem Tän zerrollenmechanismus 58 für die Lagerung verschiedener Längen und um den Vorheiz-Umschlagarm 62 verwendet. Ähnlich werden die Auflöser 81 und 87 zum Ermitteln der aktuellen Längenwerte verwendet, die jeweils zu dem aktuellen Lagerlängenwert addiert und von diesem abgezogen werden, um den dynamischen Echtzeitspeicherwert für die Kaschierbahn 15 zu ermitteln. Schließlich werden die Auflöser 81 und 87 unter Verwendung der im vorhergehenden beschriebenen Proze dur regelmäßig auf den Hauptauflöser 80 kalibriert.

Das erfindungsgemäße System kann zum Schaffen einer Bahnsteuerung und einer Synchronisation der Verbindungsstellen bei der Herstellung doppelwandiger Pappe verwendet werden, wobei in der Doppelkaschiervorrichtung 43 eine zweite ein seitige Wellpappbahn 47 zwischen der ersten einseitigen Wellpappbahn 40 und der Kaschierbahn 15 angeordnet wird. Die zweite einseitige Wellpappbahn 47 wird in ei ner zweiten Doppelkaschiervorrichtung 46 aus einer zweiten Kaschierbahn 85 aus ei ner Kaschierbahnquelle 44 und einer zweiten Zwischenbahn 86 aus einer Zwischen bahnquelle 45 gebildet. Jede der zweiten Bahnquellen 44 und 45 umfassen, wie im vorhergehenden in bezug auf die erste Kaschierbahnquelle 12 und die erste Zwischen bahnquelle 14 beschrieben, zwei Komponentenbahnrollengestelle. Jede von diesen umfaßt auch jeweils eine Klebepresse, nämlich eine zweite Kaschierbahn-Klebepresse 88 und eine zweite Zwischenbahn-Klebepresse 90. Die zweite Kaschierbahnquelle 44 kann tatsächlich in jeder Hinsicht der ersten Kaschierbahnquelle 12 entsprechen, und ebenso kann die zweite Zwischenbahnquelle 45 mit der ersten Zwischenbahnquelle 14 identisch sein. Die Kaschierbahnquelle 44 umfaßt dementsprechend einen Tänzerrollen-Aufnahmemechanismus 91 und eine Vorheizeinrichtung 92, die zusam men die Speichereinrichtung für variable Längen für die zweite einseitige Wellpapp bahn 47 bilden. Die zweite Zwischenbahnquelle 45 bewegt sich durch einen Tänzerrollen-Aufnahmemechanismus 93 und eine Vorbereitungseinrichtung 94 für die einseitige Wellpappe bewegt. Die zweite einseitige Kaschiervorrichtung 46 umfaßt ein Paar Wellrollen 95 und 96, eine Klebstoff-Aufbringeinrichtung 97 und eine Druckrolle 98, die alle auf die gleiche Weise betätigt werden wie im vorhergehenden in bezug auf die einseitige Kaschiervorrichtung 41 für die erste einseitige Wellpappbahn 40 be schrieben. Die zweite einseitige Wellpappbahn 47 wird in eine zweite Lagerbrücke 100 für variable Längen geleitet, von der sie schließlich durch die Brückenführung 101 und um die Vorheizrolle 102 in der Vorheizeinrichtung 61 entnommen wird. Von der Vorheizeinrichtung wird die zweite einseitige Wellpappbahn 47 durch die Klebemaschine 52 bewegt, in der die Oberseiten der freiliegenden Fluten in der Zwi schenbahn 86 mit Klebstoff aus der Klebstoffauftrageeinrichtung 103 bedeckt werden. In den stromabseitigen Druckrollen 63 werden die klebstoffbeschichtete erste einseiti ge Wellpappbahn 40, die klebstoffbeschichtete zweite einseitige Wellpappbahn 84 (nicht 47?) und die Kaschierbahn 15 zusammengebracht, um die doppelwandige Pappbahn zu bilden. Wie in der Technik allgemein bekannt, kann die zweite Zwi schenbahnquelle Wellrollen 95 und 96 umfassen, die eine von der durch die erste Zwi schenbahnquelle 14 erzeugten gewellten Zwischenbahn 13 verschiedene gewellte Zwi schenbahn 86 erzeugen. Die erste Zwischenbahn 13 kann beispielsweise den soge nannten C-Fluten-Aufbau mit 37 bis 39 Fluten pro Fuß aufweisen, und die zweite Zwischenbahn 86 kann den sogenannten B-Fluten-Aufbau mit 47 bis 50 Fluten pro Fuß aufweisen.

Die Längen jeder der Komponentenbahnen 85 und 86 der zweiten einseiti gen Wellpappbahn 47 werden ermittelt und ständig in der gleichen Weise wie bei den Komponentenbahnen der ersten einseitigen Wellpappbahn 40 gemessen. Daher sind zwischen der zweiten Kaschierbahn-Klebepresse 88 und ihrem Aufnahmemechanis mus 91 ein Bahnauflöser 104, eine Bahnmarkierungseinrichtung 105 und ein Markie rungssensor 106 angeordnet. Ein zweiter Markierungssensor 107 für die Kaschier bahn 85 ist unmittelbar stromabseitig der Vorheizeinrichtung 92 für die einseitige Ka schiervorrichtung 87 angeordnet. Die Länge der zweiten Kaschierbahn 85 wird stro mabseitig ihrer variablen Speichereinrichtung durch den zweiten stromaufseitigen Auflöser 107 für die einseitige Wellpappbahn gemessen, die zwischen der einseitigen Kaschiervorrichtung 87 und der Brücke 100 angeordnet ist.

Die zweite Zwischenbahnquelle umfaßt auch einen Auflöser 110, eine Markiereinrichtung 111 und einen zwischen der Klebepresse 90 und dem Tänzerrollen-Aufnahmemechanismus 93 angeordneten Sensor 112 für die Zwischen bahn 86. Die nächste stromabseitige Längenmessung der Zwischenbahn 86 nach deren Bewegung durch die von dem Aufnahmemechanismus 93 und der Vorbereitungsein richtung 94 gebildete Speichereinrichtung für variable Längen erfolgt durch den Auf löser 108, und ähnlich funktioniert der stromabseitige Markierungssensor 113 auf ähnliche Weise wie in bezug auf den einseitigen Wellpappbahn-Markierungssensor 76 für die erste einseitige Wellpappbahn 40 beschrieben. Die die Vorheizrolle 102 verlas sende einseitige Wellpappbahn 47 wird von einem Markierungssensor 114 und einem Bahnauflöser 115 ebenfalls überwacht, um den anfänglichen und den dynamischen Echtzeitlängenwert für die Brückenspeichereinrichtung 100 zu ermitteln.

Eine dynamische Echtzeit-Längenmessung jeder Komponentenbahn 85 und 86 der zweiten einseitigen Wellpappbahn 47 von der Schere 17 zurück zu jeder der jeweiligen Klebepressen 88 und 90 wird in einer bereits beschriebenen Weise durch die Verwendung der Kombination von Bahnmarkierungseinrichtungen, Senso ren und Auflösern erreicht. Daher können die Positionen der Verbindungsstellen in diesen Bahnkomponenten, die eine Anordnungsänderung signalisieren, bei der einseitigen Wellpappbahn 84 koordiniert und synchronisiert werden, und wiederum mit den Verbindungsstellen in der einseitigen Wellpappbahn 40 und der Kaschierbahn 15 synchronisiert werden, so daß die Verbindungsstellen sämtlicher fünf Komponen tenbahnen an der Schere 17 zum Herausschneiden synchronisiert sind. Ähnlich sind die im vorhergehenden beschriebenen Kalibrierungsprozeduren vollständig für die in dem Untersystem für die zweite einseitige Komponentenwellpappbahn 47 verwende ten Auflöser anwendbar.

Bei den Systemen für bestimmte Trockenenden von Wellvorrichtungen wird die Schere 17 weggelassen und der Ausschuß wird an dem Schneidemesser 66 herausgeschnitten und ausgesondert. Ein Vorkomponenten der Verwendung des Schneidemessers zum Herausschneiden und Aussondern von Ausschuß ist, daß der Betrieb des Messers im allgemeinen präziser ist und mit der Länge der erzeugten Kar tons synchron bleiben kann. Andererseits kann es sein, daß das Herausschneiden des Ausschusses und sein Aussondern an der Schere ein Erhalten der Synchronisation der Schere mit dem Messer nicht ermöglichen, und daß dadurch auch an dem Messer ein zusätzliches Stück Ausschuß erzeugt wird. Das erfindungsgemäße System ist voll ständig für Systeme anwendbar, die Ausschuß an der Schere oder an dem Schneide messer herausschneiden und aussondern. Bei dem zuletzt genannten System wird der Hauptauflöser 80 einfach zu einer stromabseitigen Position neben dem Schneidemes ser 66 bewegt.

Claims

1. Verfahren zur Synchronisation der Anordnung von Verbindungsstellen, die Ände rungen jeder der Komponentenbahnen (11, 13, 15) einer entstehenden, doppelseiti gen Wellpappbahn (10) definieren, die aus drei Komponentenbahnquellen (12, 14, 16) gebildet wird, die jeweils eine Klebepresse (18, 31, 55) umfassen, in der eine erste Kaschierkomponentenbahn (11) aus ihrer Quelle (12) durch eine erste Spei chereinrichtung für Kaschierbahnen unterschiedlicher Länge zu einer einseitigen Kaschiervorrichtung (41) geleitet wird; wobei eine Zwischenbahn (13) von ihrer Quelle (14) durch eine Speichereinrichtung für Zwischenbahnen unterschiedlicher Länge und eine Bahnwellvorrichtung, in der die Länge der Zwischenbahn (13) um einen bekannten Komprimierungsfaktor komprimiert wird, zu der einseitigen Ka schiervorrichtung (41) geleitet wird, in der die erste Kaschierbahn (11) und die ge wellte Zwischenbahn (13) kombiniert werden, um eine einseitige Wellpappbahn (40) zu bilden; die einseitige Wellpappbahn (40) aus ihrer Quelle durch eine Spei chereinrichtung für einseitige Wellpappbahnen unterschiedlicher Länge zu einer Doppelkaschiervorrichtung (43) geleitet wird; eine zweite Kaschierkomponenten bahn (15) aus ihrer Quelle (16) durch eine zweite Speichereinrichtung für Ka schierbahnen unterschiedlicher Länge zu der Doppelkaschiervorrichtung (43) gelei tet wird, in der die einseitige Wellpappbahn (40) und die zweite Kaschierbahn (15) kombiniert werden, um die doppelseitige Wellpappbahn (10) zu bilden; und die doppelseitige Wellpappbahn (10) durch eine stromabseitige Verarbeitungsvorrich tung geleitet wird, die eine Schneidevorrichtung (17) zum Herausschneiden einer gewählten Länge der doppelseitigen Wellpappbahn (10) umfaßt; mit den folgenden Schritten:

A) Markieren jeder Komponentenbahn (11, 13, 15) stromaufseitig des Eintritts in ihre jeweilige Speichereinrichtung;
B) ständiges Messen der Längen jeder Komponentenbahn (11, 13, 15) und der ein seitigen Wellpappbahn (40), die Punkte stromaufseitig und stromabseitig der je weiligen Aufnahmeeinrichtungen passieren;
C) fortlaufendes Messen der Länge der durch die Schneidevorrichtung (17) laufen den doppelseitigen Wellpappbahn (10);
D) Subtrahieren der gemessenen Länge der durch die Schneidevorrichtung (17) laufenden doppelseitigen Wellpappbahn (10) von einer gesamten Postenlänge zum Ermitteln einer sich fortlaufend verringernden verbleibenden Postenlänge;
E) anfängliches Erfassen jeder der Bahnmarkierungen, wenn jede Markierung nacheinander den stromaufseitigen und den stromabseitigen Längenmeßpunkt für jede jeweilige Speichereinrichtung passiert;
F) Messen der in jede Speichereinrichtung eintretenden Bahnlänge zwischen der stromaufseitigen und der stromabseitigen Erfassung der jeweiligen Markierung zum Bestimmen der aktuellen Längen jeder Komponentenbahn (11, 13, 15) und der einseitigen Wellpappbahn (40) in jeder der jeweiligen Speichereinrichtungen;
G) fortlaufendes Einstellen jedes aktuellen Lagerlängenwerts durch jeweiliges Ad dieren und Subtrahieren der gemessenen Längen der die stromaufseitigen und stromabseitigen Punkte der jeweiligen Speichereinrichtung passierenden Bahnen zum Ermitteln von Echtzeit-Speicherwerten;
H) Einstellen des Echtzeit-Speicherwerts für die Zwischenbahn (13) durch Anlegen des Bahnkomprimierungsfaktors zum Ermitteln eines eingestellten Echtzeit-Speicherwerts;
I) Bestimmen der dynamischen Echtzeitlänge jeder Komponentenbahn (11, 13, 15) zwischen ihrer Klebepresse (12, 14, 16) und der Schneidevorrichtung durch Addieren der Echtzeit-Speicherwerte, der eingestellten Echtzeit-Speicherwerte und der für jede der jeweiligen Komponentenbahnen (11, 13, 15) anwendbaren festen Streckenwerte; und
J) Aktivieren jeder der Komponentenbahn-Klebepressen (12, 14, 16), um die Ver bindungsstellen zu erzeugen, wenn die verbleibende Postenlänge der dynami schen Echtzeitlänge der jeweiligen Komponentenbahnen (11, 13, 15) entspricht, so daß die Verbindungsstellen in der doppelseitigen Wellpappbahn (10) zum Herausschneiden in der Schneidevorrichtung (17) im wesentlichen zusammenliegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Speichereinrichtun gen jeder der Komponentenbahnen eine Bahnaufnahme (22, 32, 58) und einen Bahnumschlagarm (24, 34, 62) umfassen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Speichereinrichtung für die einseitige Wellpappbahn einen Brückensammler umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte des fortlau fenden Messens der Länge jeder Komponentenbahn (11, 13, 15), der einseitigen Wellpappbahn (40) und der doppelseitigen Wellpappbahn (10) das Anordnen von Auflösern (67, 68, 73, 78, 80, 81, 87) umfassen, die mit den jeweiligen Bahnen in Kontakt stehen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die folgenden Schritte durchgeführt werden:

A) Anordnen eines Auflösers (67, 73, 81) an jeder Klebepresse (18, 31, 55);
B) Anordnen eines Auflösers (68) zwischen der einseitigen Kaschiervorrichtung (41) und der Speichereinrichtung für die einseitige Wellpappbahn (40);
C) Anordnen eines Auflösers (78) zwischen der Speichereinrichtung für die einsei tige Wellpappbahn (40) und der Doppelkaschiervorrichtung (43);
D) Anordnen eines Auflösers (87) zwischen der Speichereinrichtung für die zweite Kaschierbahn und die Doppelkaschiervorrichtung (43); und
E) Anordnen eines Auflösers (80) an der Schneidevorrichtung.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die folgenden Schritte durchgeführt werden:

A) Anordnen eines Markierungssensors (71, 76, 75, 77, 83, 84) an der Position jedes Auflösers (67, 68, 73, 78, 81, 87) stromaufseitig der Doppelkaschiervor richtung (43); und
B) Anordnen eines zusätzlichen Markierungssensors (72) zwischen der Speiche reinrichtung für die erste Kaschierbahn (11) und der einseitigen Kaschiervor richtung (41).

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Auflöser (67, 68, 73, 78, 81, 87) stromaufseitig der Doppelkaschiervorrichtung (43) zu dem Auflöser (80) an der Schneidevorrichtung kalibriert wird

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die folgenden Schritte durchgeführt werden:

A) Markieren jeder Komponentenbahn (11, 13, 15) an ihrer jeweiligen Klebepres se (18, 31, 55) mit einem Paar in der Bewegungsrichtung der Wellpappbahn na he beieinander liegender Markierungen;
B) Erfassen des Paars von Markierungen an jedem Auflöser (67, 68, 73, 78, 81, 87) stromaufseitig der Doppelkaschiervorrichtung (43) zum Bestimmen der Bahnlängenausgabe jedes Auflösers (67, 68, 73, 78, 81, 87) in der Zeitspanne zwischen dem Erfassen der Markierungen;
C) Bestimmen der Länge der doppelseitigen Wellpappbahn (10), die in der Zeits panne zwischen dem Erfassen der Markierungen den Auflöser (80) an der Schneidevorrichtung passiert;
D) Vergleichen jeder der Bahnlängenausgaben des Schritts (B) mit der Länge der doppelseitigen Wellpappbahn (10) des Schritts (C); und
E) Einstellen jedes der stromaufseitigen Auflöser (67, 68, 73, 78, 81, 87) derart, daß die Bahnlängenausgabe jedes der stromaufseitigen Auflöser (67, 68, 73, 78, 81, 87) mehr der Länge der doppelseitigen Wellpappbahn (10) des Schritts (C) entspricht.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung nach Schritt (A) regelmäßig wiederholt wird und die Einstellung nach Schritt (E) die Verwendung eines gewählten Komponentens der Differenz umfaßt, die sich aus dem Vergleich nach Schritt (D) ergibt.

10. Verfahren zur Synchronisation der Anordnung der Verbindungsstellen in den Komponentenbahnen (11, 13, 15) eines Verbundbahn-Erzeugungssystems, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundbahn (10) durch Verbinden der Komponenten bahnen (11, 13, 15) aus mehreren Bahnquellen (12, 14, 16) gebildet wird, wobei jede der Bahnquellen (12, 14, 16) eine Bahnklebepresse (18, 31, 55) und eine Spei chereinrichtung für Bahnen unterschiedlicher Länge zwischen der Klebepresse (18, 31, 55) und einem stromabseitigen Punkt der Bahnverbindung umfaßt, wobei vor dem Verbinden zumindest eine der Komponentenbahnen (13) einer Komprimierung der Länge um einen bekannten Komprimierungsfaktor unterzogen wird und das System eine stromabseitige Schneidevorrichtung (17) umfaßt, die derart funktio niert, daß sie eine gewählte Länge der Verbundbahn (10) herausschneidet, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt:

A) Messen der Länge jeder Komponentenbahn (11, 13, 15) zwischen ihrer jewei ligen Klebepresse (18, 31, 55) und der Schneidevorrichtung (17) in Echtzeit;
B) Messen der Länge der durch die Schneidevorrichtung (17) bewegten Verbund bahn (10);
C) fortlaufendes Subtrahieren der gemessenen Länge der Verbundbahn (10) von einer gesamten Postenlänge zum Ermitteln einer sich fortlaufend verringernden verbleibenden Postenlänge;
D) Aktivieren jeder der Komponentenbahn-Klebepressen (18, 31, 55), wenn die verbleibende Postenlänge den gemessenen Echtzeitlängen der jeweiligen Kom ponentenbahnen (11, 13, 15) entspricht, einschließlich des Anlegens des Kom primierungsfaktors zum Verzögern der Aktivierung der Klebepresse (31) für die der Komprimierung unterzogene Komponentenbahn (13); und
E) Aktivieren der Schneidevorrichtung (17) zum Ermitteln der gewählten heraus zuschneidenden Länge der Verbundbahn (10), die sämtliche Komponentenbahn- Verbindungsstellen enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede Bahnquelle (12, 14, 16) ein Paar Rollen an Komponentenbahnmaterialien (28, 30; 36, 37; 95, 96) umfaßt, und die Aktivierung jeder Klebepresse (18, 31, 55) die Schritte des Tren nens der verwendeten bewegten Komponentenbahn von einer Rolle (28, 36, 95), und des Verbindens der führenden Kante der Komponentenbahn von der anderen Rolle (30, 37, 96) mit der hinteren Kante der abgetrennten Komponentenbahn umfaßt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die folgenden Schritte durchgeführt werden:

A) Erzeugen eines Verbindungsaktivierungs-Steuersignals für jede Klebepresse (18, 31, 55);
B) Messen der zwischen der Erzeugung des Steuersignals und der Fertigstellung jeder Verbindungsstelle verstreichenden Zeit zum Ermitteln einer Reaktionszeit für jede Klebepresse (18, 31, 55); und
C) Verwenden der Klebepressen-Reaktionszeit zum unabhängigen Einstellen der zeitlichen Abstimmung der Steuersignalerzeugung für die jeweilige Klebepresse (18, 31, 55).

13. Vorrichtung zur Synchronisation der Anordnung von Verbindungsstellen in den Komponentenbahnen (11, 13, 15) eines Verbundbahn-Erzeugungssystems, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundbahn (10) durch Verbinden der Komponenten bahnen (11, 13, 15) aus mehreren Bahnquellen (12, 14, 16) gebildet wird, wobei jede der Bahnquellen (12, 14, 16) eine Bahnklebepresse (18, 31, 55) und eine Spei chereinrichtung für Bahnen unterschiedlicher Länge zwischen der Klebepresse (18, 31, 55) und einem stromabseitigen Punkt der Bahnverbindung umfaßt, wobei vor dem Verbinden zumindest eine der Komponentenbahnen (13) einer Komprimierung der Länge um einen bekannten Komprimierungsfaktor unterzogen wird, und das System eine stromabseitige Schneidevorrichtung (17) umfaßt, die derart funktio niert, daß sie eine gewählte Länge der Verbundbahn (10) herausschneidet, wobei die Vorrichtung umfaßt:
Mittel zum Messen der Länge jeder Komponentenbahn (11, 13, 15) zwischen ihrer jeweiligen Klebepresse (18, 31, 55) und der Schneidevorrichtung (17) in Echtzeit;
Mittel zum Messen der Länge der durch die Schneidevorrichtung (17) bewegten Verbundbahn (10);
Mittel zum fortlaufenden Subtrahieren der gemessenen Länge der Verbundbahn (10) von einer gesamten Postenlänge zum Ermitteln einer sich fortlaufend ver ringernden verbleibenden Postenlänge;
Mittel zum Aktivieren jeder der Komponentenbahn-Klebepressen (18, 31, 55), wenn die verbleibende Postenlänge den gemessenen Echtzeitlängen der jeweilig en Komponentenbahnen (11, 13, 15) entspricht, einschließlich des Anlegens des Komprimierungsfaktors zum Verzögern der Aktivierung der Klebepresse (31) für die der Komprimierung unterzogene Komponentenbahn (13); und
Mittel zum Aktivieren der Schneidevorrichtung (17) zum Ermitteln der gewähl ten herauszuschneidenden Länge der Verbundbahn (10), die sämtliche Komponentenbahn-Verbindungsstellen enthält.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jede Bahnquelle (12, 14, 16) ein Paar Rollen (28, 30; 36, 37; 95, 96) Komponentenbahnmaterialien und jede Klebepresse (18, 31, 55) Mittel zum Abtrennen der verwendeten beweg ten Komponentenbahn von einer Rolle (28, 36, 95) und zum Anfügen der führen den Kante der Komponentenbahn von der anderen Rolle (30, 37, 96) an die hintere Kante der abgetrennten Komponentenbahn umfaßt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß:
Mittel zum Erzeugen eines Verbindungsaktivierungs-Steuersignals an jede Kle bepresse (18, 31, 55),
Mittel zum Messen der zwischen der Erzeugung des Steuersignals und der Fer tigstellung jeder Verbindungsstelle verstreichenden Zeit zum Ermitteln einer Re aktionszeit für jede Klebepresse (18, 31, 55) und
Mittel zum Anwenden der Klebepressen-Reaktionszeit zum unabhängigen Ein stellen der zeitlichen Abstimmung der Steuersignalerzeugungsmittel für die je weilige Klebepresse (18, 31, 55) vorgesehen sind.

16. Vorrichtung zur Synchronisation der Anordnung von Verbindungsstellen in den Komponentenbahnen (11, 13, 15) eines Verbundbahn-Erzeugungssystems, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundbahn durch Verbinden der Komponentenbahnen (11, 13, 15) aus mehreren Bahnquellen (12, 14, 16) gebildet wird, wobei jede der Bahnquellen (12, 14, 16) eine Bahnklebepresse (18, 31, 55) und eine Speicherein richtung für Bahnen unterschiedlicher Länge zwischen der Klebepresse (18, 31, 55) und einem stromabseitigen Punkt der Bahnverbindung umfaßt, wobei vor dem Verbinden zumindest eine der Komponentenbahnen (13) einer Komprimierung der Länge um einen bekannten Komprimierungsfaktor unterzogen wird, und das Sy stem eine stromabseitige Schneidevorrichtung (17) umfaßt, die derart funktioniert, daß sie eine gewählte Länge der Verbundbahn (10) herausschneidet, wobei die Vorrichtung umfaßt:
erste Bahnkontaktvorrichtungen zum Messen der Länge jeder Komponenten bahn zwischen ihrer jeweiligen Klebepresse (18, 31, 55) und der Schneidevor richtung (17) in Echtzeit;
zweite Bahnkontaktvorrichtungen zum Messen der Länge der durch die Schnei devorrichtung (17) bewegten Verbundbahn (10);
eine Mikroprozessorsteuerung zum fortlaufenden Subtrahieren der gemessenen Länge einer Verbundbahn (10) von einer gesamten Postenlänge zum Ermitteln einer sich fortlaufend verringernden verbleibenden Postenlänge zur Aktivierung jeder der Komponentenbahn-Klebepressen (18, 31, 55), wenn die verbleibende Postenlänge den gemessenen Echtzeitlängen der jeweiligen Komponentenbah nen entspricht, einschließlich dem Anwenden des Komprimierfaktors zum Ver zögern der Aktivierung der Klebepresse (31) für die der Komprimierung unter zogene Komponentenbahn (13) und zur Aktivierung der Schneidevorrichtung (17) zum Erzeugen der gewählten herausgeschnittenen Länge der Verbundbahn (10), die sämtliche Komponentenbahn-Verbundstellen enthält.