DE4425231A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Profilieren von Borstenfeldern - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Profilieren von BorstenfeldernInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Einbringen
von Profilierungsabschnitten in Borstenfelder von Bürsten,
nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 8.
Bei heutigen Zahnbürsten wird die Putzfläche vorzugsweise
zackenförmig profiliert; die Borsten der Zahnbürste können
dann besser in die Zahnzwischenräume eindringen. Das
Profilieren der Borstenfelder geschieht üblicherweise mit
Profilfräsern, deren Kontur der gewünschten Borstenfeldkontur
angepaßt ist. Soll zum Beispiel ein Zackenprofil mit einem
Profilwinkel von 45° hergestellt werden, so kann hierzu ein
Profilfräser verwendet werden, dessen Schneiden entsprechend
der in das Borstenfeld einzubringenden Kontur um 45° geneigt
sind. Dies hat jedoch zur Folge, daß die einzelnen Fasern des
Borstenfeldes nicht mehr gerade, sondern unter einem Winkel
von 45° spitz abgeschnitten werden. Damit die Fasern das
empfindliche Zahnfleisch nicht verletzen, müssen die spitz
zulaufenden Faserenden mit einem zeitaufwendigen, unter
Umständen auch maschinenaufwendigen Verfahren gerundet werden.
Es sind auch bereits Stufenfräser (vgl. DE-41 38 777 A1)
bekannt, mit denen das sägezahnförmige Profil durch ein fein
abgestuftes Stufenprofil angenähert wird, bei dem der
überwiegende Teil der Fasern gerade abgeschnitten ist.
Obgleich dieses Verfahren und die zugehörige Vorrichtung
etliche Vorteile bieten, weisen sie auch noch Nachteile auf.
Z.B. läßt es sich in der Regel nicht vermeiden, daß ein Teil
der Fasern in den vertikal verlaufenden Grenzbereich zwischen
zwei Stufen gelangt und an den Enden unsauber abgeschnitten
wird bzw. ausfranst. Die Stufenfräser sind außerdem aufwendig
und teuer in der Herstellung und lassen sich nur schwierig
nachschleifen.
Es ist auch bereits eine Vorrichtung bekannt (vgl. EP 0 078
569 A2), mit der die Randfasern eines Borstenfeldes mit Hilfe
eines keilförmigen Werkzeuges, das in das Bürstenfeld
eingebracht wird, seitlich nach außen ausgelenkt werden
können. Die inneren, nicht ausgelenkten Fasern können dann
bearbeitet, also zum Beispiel geschert oder gerundet werden,
ohne daß das Bearbeitungswerkzeug mit den äußeren Fasern in
Berührung gerät. Die Vorrichtung ist dazu geeignet,
Borstenfelder mit einfachen Profilen zu versehen, vorzugsweise
mit solchen, bei denen die Randfasern des Borstenfeldes über
eine größere Länge verfügen, als die Fasern in der Mitte des
Borstenfeldes. Kompliziertere Profile, besonders solche, bei
denen das Profil in Längsrichtung der Bürste verläuft und sich
mehrfach periodisch wiederholt, können mit der Vorrichtung
jedoch praktisch nicht hergestellt werden, da in diesem Fall
auch die Fasern in der Borstenfeldmitte unterschiedlich
bearbeitet werden müssen. Dies ist jedoch mit der vorgenannten
Vorrichtung kaum möglich, da die auszulenkenden Fasern dann
mit den benachbarten, zu bearbeitenden Fasern, in Kollision
geraten.
Ein weiterer Nachteil der letztgenannten Vorrichtung besteht
darin, daß sie nur eine diskontinuierliche Arbeitsweise
ermöglicht. Die Bearbeitungsstationen sind nämlich regelmäßig
auf einem gemeinsamen Schlitten untergebracht, der während des
Bearbeitungszyklus relativ zu den Zahnbürsten bewegt wird. Am
Ende des Bearbeitungszyklus muß der Arbeitsablauf unterbrochen
werden, damit der Schlitten in seine Ausgangsposition
zurückgefahren werden kann.
Es besteht daher insbesondere die Aufgabe, ein Verfahren der
eingangs erwähnten Art zu schaffen, mit dem
Profilierungsabschnitte in Querrichtung und/oder in
Längsrichtung von Borstenfeldern eingebracht werden können,
bei dem alle Faserenden fehlerfrei in einem möglichst stumpfen
Winkel bearbeitet werden und damit insbesondere auch auf
einfache Weise gerundet werden können. Außerdem besteht die
Aufgabe, eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahren zu
schaffen.
Diese Aufgaben werden bezüglich des Verfahrens durch die
kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 und bezüglich der
Vorrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches
8 gelöst.
Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen werden die Fasern im
wesentlichen in Längsrichtung des auszulenkenden Faserbereichs
ausgelenkt. Es ist daher möglich, auch Borstenfeldabschnitte
im mittleren Bereich des Borstenfeldes auszulenken, ohne daß
die ausgelenkten Fasern mit benachbarten, zu bearbeitenden
Fasern in Kollision geraten.
Wird das Verfahren in mehreren Stufen angewendet und werden
bei jeder Stufe nur Fasern in einem bestimmten Teilbereich des
Borstenfeldes bearbeitet, während jeweils die übrigen Fasern
ausgelenkt werden, kann auf einfache Weise ein Profil in das
Borstenfeld eingebracht werden.
Sollen Fasern in einem Teilbereich des Borstenfeldes mit
verschiedenen oder unterschiedlichen Werkzeugen bearbeitet
werden, ist es vorteilhaft, die Fasern auch zwischen den
einzelnen Bearbeitungsvorgängen ausgelenkt zu halten oder zu
führen, so zum Beispiel während des Transports der Zahnbürste
von einer Bearbeitungsstation zur nächsten. Dadurch wird
sichergestellt, daß die betreffenden Bearbeitungswerkzeuge
genau dieselben Fasern erfassen. Fehler, die dadurch
entstehen, daß bei einem erneuten Auslenken desselben
Borstenfeldbereiches an der Grenze dieses Bereiches liegende
Fasern nicht mehr mit ausgelenkt und deshalb von dem folgenden
Bearbeitungsvorgang nicht erfaßt werden, können somit
weitestgehend ausgeschlossen werden.
Aus diesem Grunde ist es insbesondere vorteilhaft, während
eines Auslenkvorganges die nicht ausgelenkten Fasern zunächst
auf die erforderliche Länge zu kürzen und anschließend an
ihren freien Enden zu runden. Bei einer besonders
wirtschaftlichen und schnellen Verfahrensvariante wird zum
Kürzen der Fasern ein Fräser eingesetzt, mit dem das gesamte
Borstenfeld an den betreffenden Stellen in nur einem
Arbeitsgang großflächig abgeschert werden kann. Dabei kann
unabhängig von der Profilgeometrie mit einheitlichen
Standardfräsern, z. B. mit Scheiben- oder mit geraden
Walzenfräsern, gearbeitet werden. Auf die Anschaffung teurer
Stufen- oder Profilfräser kann somit verzichtet werden.
In einem weiteren Bearbeitungsschritt können die mit dem
Fräser gekürzten Fasern mit einer Schleifscheibe an ihren
freien Enden gerundet werden. Wird eine leistungsfähige
Schleifscheibe verwendet, kann auch das Kürzen der Fasern mit
der Schleifscheibe durchgeführt werden. Hierdurch ergibt sich
ein besonders einfacher Aufbau der Bearbeitungsanlage, da für
das Profilieren und Runden der Fasern nur eine
Bearbeitungsstation erforderlich ist. Die Schleifscheibe wird
in diesem Fall vorteilhafterweise etwas gegenüber der zu
bearbeitenden Bürstenfläche geneigt angeordnet, damit sich
beim Einlaufen des Bürstenfeldes in den Bearbeitungsbereich
der Schleifscheibe der Abstand zwischen Bearbeitungsbereich
und Bürstenkörper kontinuierlich verringert. Auf diese Weise
kann ein gleichmäßiges Abschleifen der Fasern erreicht werden,
ohne daß die Gefahr besteht, daß die Fasern seitlich
ausweichen und dabei an ihren Enden schräg angeschliffen
werden.
Eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor,
daß an einer Bearbeitungsstation nicht zu bearbeitende Fasern
aus dem Bearbeitungsbereich seitlich ausgelenkt werden, daß
dann die in den Bearbeitungsbereich ragenden Fasern
nacheinander in mehreren Bearbeitungsgängen fertigbearbeitet
werden und daß dann in einem oder mehreren weiteren
Arbeitsgängen gegebenenfalls andere, in diesen Arbeitsgängen
jeweils nicht zu bearbeitende Fasern ausgelenkt und die dann
jeweils in den Bearbeitungsbereich ragenden Fasern bearbeitet
werden.
In diesem Falle bleibt die zu bearbeitende Bürste bei dieser
einen Bearbeitungsstation, bis sie zumindest bezüglich des
Abscherens und Schleifens und einer dabei gegebenenfalls
erfolgenden Profilierung fertig bearbeitet ist. Auch hierbei
ist in vorteilhafterweise eine bleibende Zuordnung während der
Bearbeitungsgänge der Bürste und des beziehungsweise der
Druckelemente vorhanden.
Nach einer Weiterbildung ist vorgesehen, daß in einer Kurve
verlaufende Borstenbündel-Reihen durch insbesondere
entsprechend dem Kurvenverlauf gesteuert einführbare Elemente
seitlich ausgelenkt werden und die nicht ausgelenkten
Borstenbündel oder Fasern bearbeitet werden.
Dadurch lassen sich auch Bürsten mit Borstenfeldern
profilieren, bei denen die Borstenbündel nicht in geraden
Reihen, sondern zum Beispiel entsprechend einem Kurvenverlauf
angeordnet sind.
Eine zweckmäßige Ausführungsform für eine Vorrichtung zum
Einbringen von Profilierungsabschnitten in Borstenfelder sieht
Druckelemente vor, die an den freien Enden der Fasern
angreifen und diese im wesentlichen seitlich und etwas nach
unten auslenken. Damit das Druckelement in das Borstenfeld
eingebracht werden kann, sind Bürste und Druckelement relativ
zueinander verschiebbar. Eine bevorzugte Ausführungsform des
Druckelementes deckt den auszulenkenden Borstenfeldbereich
nach oben hin ab und weist zusätzlich Seitenführungen auf, die
ein seitliches Ausweichen der Fasern aus dem auszulenkenden
Borstenfeldbereich in Richtung zu bearbeitender Fasern
verhindern. Der Vorteil der Abdeckung besteht insbesondere
darin, daß Borstenfeldbereiche beliebiger Größe ausgelenkt
werden können.
Eine besondere Ausführungsform der Erfindung weist mehrere
Bearbeitungsstationen auf, z. B. eine Frässtation zum Kürzen
der Fasern und eine Schleifstation zum Runden der Fasern, die
zumindest eine gemeinsame, durchgehende Seitenführung für die
auszulenkenden Fasern haben. Die Bürste ist dabei so geführt,
daß die Seitenführung innerhalb der Bearbeitungsstation und
zwischen den Bearbeitungsstationen in ständigem Eingriff mit
dem Borstenfeld steht. Dadurch wird sichergestellt, daß in
beiden Bearbeitungsstationen genau dieselben Fasern
bearbeitet werden. Gegenüber Arbeitsstationen mit separaten
Druckelementen, bei denen die Druckelemente exakt relativ
zueinander und auch in Bezug auf einen möglicherweise
vorhandenen Stufenfräser ausgerichtet werden müssen, ist
außerdem weniger Justieraufwand erforderlich.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform sind mehrere
Druckelemente bzw. Seitenführungen, deren Anzahl vorzugsweise
der Anzahl der einzubringenden Profilierungsabschnitte
entspricht, zu einer Einheit fest miteinander verbunden.
Hierdurch ergibt sich insbesondere ein stabiler, wenig
justieranfälliger Aufbau. Werden gleiche Druckelemente zu
einer symmetrisch aufgebauten Einheit verbunden, können auf
einfache Weise Borstenfelder mit periodisch wiederkehrendem
Profil erzeugt werden. In diesem Fall sind die Arbeitsabläufe
in allen Profilierungsabschnitten gleich und können in einem
Arbeitsgang parallel ausgeführt werden.
Eine Ausführung der Erfindung besteht darin, die Druckelemente
ortsfest zur Bearbeitungsstation anzuordnen und die Bürste
relativ zu diesen zu bewegen. Die Transportbewegung der Bürste
wird dann einerseits dazu benutzt, das Borstenfeld in die
Druckelemente einzufahren und die Fasern auszulenken, und
andererseits, beim Erreichen des Bearbeitungswerkzeuges, den
Arbeitsvorschub zu realisieren. Hierdurch wird ein völlig
gleichmäßiger, kontinuierlicher Materialfluß erzielt, bei dem
die Bearbeitungswerkzeuge nahezu ununterbrochen genutzt werden
können.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die
Druckelemente mit Seitenführungen ebenfalls ortsfest der oder
den Bearbeitungsstationen zugeordnet, wobei sie bei diesen
beweglich angeordnet sind und mit einer Positioniereinrichtung
verbunden sind zum seitlichen Positionieren des oder der
Druckelemente entsprechend dem Verlauf der auszulenkenden
Borstenbündelreihen.
In diesem Fall können auch Borstenbündel-Reihen seitlich
ausgelenkt werden, die nicht in einer geraden Reihe angeordnet
sind. Die Druckelemente werden dabei nicht linear eingefahren
sondern führen während des Einführens mit ihren freien Enden
eine "Einfädelbewegung" entsprechend dem Verlauf der
auszulenkenden Borstenbündelreihen durch. Trotzdem können die
Werkstückhalter mit den darauf eingespannten Bürsten
weitgehend unverändert bleiben und auch wie bisher den
Bearbeitungsstationen zugeführt werden. Die
"Einfädelbewegung", also die Relativbewegung zwischen Bürste
und Druckelement führen hierbei die Druckelemente selbst aus.
Zweckmäßigerweise sind die Druckelemente seitlich
verschwenkbar oder seitlich linear verschiebbar gelagert,
wobei für eine Positionierbewegung der Druckelemente eine aus
der Zuführbewegung abgeleitete Antriebsübertragung zwischen
einem Druckelementehalter oder dergleichen und dem die zu
bearbeitende Bürste haltende Werkstückhalter vorgesehen ist.
Somit ist für die Positionierbewegung kein separater Antrieb
erforderlich, was den konstruktiven Aufwand vermindert und die
Betriebssicherheit verbessert.
Eine praktische Ausführungsform sieht vor, daß die
Antriebsübertragung an einem der Halter eine vorzugsweise
auswechselbare Kurvenführung und am anderen Halter ein in die
Kurvenführung eingreifendes Abtastelement aufweist und daß die
Positionierbewegung des oder der Druckelemente durch die
Relativbewegung zwischen Werkstückhalter und
Druckelementehalter beim Zuführen des Werkstückhalters
erfolgt. Die Antriebsübertragung auf das oder die
Druckelemente ist so auf besonders einfache Weise realisiert.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die
Orientierung der Bürste in Bezug auf die Druckelemente
veränderlich. Durch diese Maßnahmen kann das Bürstenfeld mit
relativ geringem Aufwand in unterschiedliche Richtungen, z. B.
in Längs- und in Querrichtung, profiliert werden. Soll die
Orientierung der Bürste nicht verändert werden, können in
unterschiedliche Richtungen verlaufende Profile auch dadurch
erzeugt werden, daß zusätzliche Druckelemente vorhanden sind,
die gegenüber der Bürste verschiebbar sind, und in Richtung
des jeweiligen Profils in das Borstenfeld eingeschoben werden
können.
Eine Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß das
Druckelement gabelartig mit zwei in ihrem Abstand zueinander
verstellbaren Eingreifzinken ausgebildet ist.
Es ist dadurch anstatt mehrerer, nacheinander in das
Borstenfeld einzuführender Druckelemente nur noch ein einziges
Druckelement erforderlich, daß beim Erstellen einer zum
Beispiel stufigen Profilierung dementsprechend nach jedem
Arbeitsschritt verstellt werden kann.
Eine vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, daß für die
Verschiebebewegung des oder der Druckelemente und/oder der zu
bearbeitenden Bürsten eine Kurvenführung vorgesehen ist.
Dadurch kann das Druckelement beim Einfahren in das
Borstenfeld auch einem Kurvenverlauf der Bürstenbündel-Reihen
folgen, so daß auch diese speziellen Borstenfelder
teilbearbeitet und insbesondere profiliert werden können.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung in
Verbindung mit den Ansprüchen und der Zeichnung. Diese
einzelnen Merkmale können je für sich oder zu mehreren bei
einer Ausführungsform der Erfindung verwirklicht sein.
Es zeigen in unterschiedlichen Maßstäben und zum Teil stärker
schematisiert:
Fig. 1 eine Teilseitenansicht eines Bürstenkopfes mit gerade
geschnittenem Borstenfeld, bei dem die Faserenden in
einer Ebene liegen,
Fig. 2 bis 5 eine Teilansicht des jeweils in der vorherigen Figur
gezeigten Bürstenkopfes, bei dem die längeren Fasern
zum Bearbeiten der kürzeren Fasern mit Druckelementen
senkrecht zur Zeichenebene ausgelenkt sind,
Fig. 6 eine Teilansicht eines Bürstenkopfes mit vollständig
in Querrichtung profiliertem Borstenfeld, das ein
durch Stufen angenähertes symmetrisches
sägezahnförmiges Profil aufweist,
Fig. 7 eine Teilansicht eines Bürstenkopfes mit gerade
geschnittenem Borstenfeld, entsprechend Fig. 1,
Fig. 8 bis 11 eine Teilansicht des jeweils in der vorherigen Figur
gezeigten Bürstenkopfes, bei dem die längeren Fasern
zur Bearbeitung der kürzeren Fasern mit
Druckelementen senkrecht zur Zeichenebene ausgelenkt
sind,
Fig. 12 eine Teilansicht eines Bürstenkopfes mit vollständig
in Querrichtung profiliertem Bürstenfeld,
entsprechend Fig. 6,
Fig. 13 eine Frontansicht eines Bürstenkopfes mit gerade
geschnittenem Borstenfeld, bei dem die Faserenden in
einer Ebene liegen,
Fig. 14 bis 17 eine Teilansicht des jeweils in der vorherigen Figur
gezeigten Bürstenkopfes, bei dem die längeren Fasern
zur Bearbeitung der kürzeren Fasern mit
Druckelementen in Zeichenebene ausgelenkt sind,
Fig. 18 eine Teilansicht eines Bürstenkopf es mit vollständig
in Längsrichtung profiliertem Borstenfeld, das ein
durch Stufen angenähertes dreieckförmiges Profil
aufweist,
Fig. 19 eine vereinfachte Seitenansicht einer
Bearbeitungsmaschine zum Profilieren von Zahnbürsten
mit einer Frässtation und einer Schleifstation, die
über gemeinsame Druckelemente zum Auslenken der
Fasern verfügen,
Fig. 20 eine Seitenansicht einer Zahnbürste mit ebenem
Borstenfeld,
Fig. 21 eine Frontansicht einer Zahnbürste mit ebenem
Borstenfeld,
Fig. 22 eine Seitenansicht einer Zahnbürste mit in
Querrichtung profiliertem Borstenfeld mit Säge- oder
Zackenschnitt,
Fig. 23 eine Frontansicht einer Zahnbürste mit in
Querrichtung profiliertem Borstenfeld mit Säge- oder
Zackenschnitt,
Fig. 24 eine Seitenansicht einer Zahnbürste mit in
Längsrichtung profiliertem Borstenfeld,
Fig. 25 eine Frontansicht einer Zahnbürste mit in
Längsrichtung profiliertem Borstenfeld,
Fig. 26 eine Seitenansicht des freien Endes einer mit einem
geraden Fräser stumpf abgeschnittenen Faser,
Fig. 27 eine Seitenansicht des freien Endes einer mit einem
Profilfräser unter einem Winkel von 45°
abgeschnittenen Faser,
Fig. 28 eine Seitenansicht der in Fig. 27 gezeigten Faser,
die an ihrem freien Ende mit einer Schleifscheibe
gerundet wurde,
Fig. 29 eine Seitenansicht der in Fig. 26 gezeigten Faser,
die an ihrem freien Ende mit einer Schleifscheibe
gerundet wurde,
Fig. 30 einen Teilschnitt in der Ebene A-A durch die in Fig.
3 gezeigte Zahnbürste,
Fig. 31 und 32 Werkstückhalter mit in unterschiedlichen
Arbeitsstellungen befindlichen Druckelementen,
Fig. 33 bis 36 Stirnseitenansichten einer Zahnbürste in
unterschiedlichen Fertigungsstufen,
Fig. 37 und 38 Werkstückhalter mit in unterschiedlichen
Stellungen befindlichen Druckelementen,
Fig. 39 und 40 Stirnseitenansichten einer Zahnbürste vor
und nach einer Bearbeitung,
Fig. 41 eine etwas schematisierte Darstellung einer
Nachbearbeitungsmaschine für Bürsten mit umlaufenden
Druckelementen,
Fig. 42 ebenfalls in etwas schematisierter Darstellung eine
andere Nachbearbeitungsmaschine mit Doppel-
Werkstückhaltern für Bürsten und Dreifach-
Bearbeitungsaggregaten,
Fig. 43 eine Aufsicht auf Druckelemente mit zugeordnetem
Werkstückhalter, die bei Bearbeitungsstationen
angeordnet sind,
Fig. 44 eine Stirnseitenansicht der in Fig. 43 gezeigten
Anordnung,
Fig. 45 eine Schnittdarstellung der in Fig. 43 gezeigten
Anordnung im Bereich eines Bearbeitungsaggregates und
Fig. 46 eine Seitenansicht eines Bürstenkörperkopfes.
Fig. 1 bis 6 zeigen den Arbeitsablauf beim Profilieren des
Borstenfeldes 2 einer teilweise dargestellten Zahnbürste 1,
wobei das fertig bearbeitete Borstenfeld eine periodisch
wiederkehrendes symmetrisches Borstenprofil hat, das in
Querrichtung der Zahnbürste 1 verläuft (vgl. Fig. 22, 23). Als
erstes wird das Borstenfeld 2 vorzugsweise mit einem geraden
Fräser 211 auf höchstem Niveau 10 eben abgeschert (Fig. 1,
19). Anschließend werden alle Fasern 22, die bei dem fertigen
Borstenprofil das höchste Niveau bilden sollen, senkrecht zur
Zeichenebene ausgelenkt. Hierzu greifen an der Zahnbürste 1
mehrere im Querschnitt U-förmig ausgebildete Druckelemente 23
an, die senkrecht zur Zeichenebene verlaufen. Durch die
spezielle Form der Druckelemente 23 werden die Fasern 22 in
Kanälen geführt, so daß sie während des Auslenkvorganges nicht
seitlich in Richtung der benachbarten, zu bearbeitenden Fasern
21 ausweichen können. Die nichtausgelenkten Fasern 21 werden
nun in Höhe des zweithöchsten Profilierungsniveaus 20 erneut
geschert. Hierfür wird ein gerader Fräser 211 (Fig. 19)
verwendet, der gegenüber profilierten Fräsern wesentlich
einfacher zu handhaben ist, eine höhere Standzeit aufweist und
erheblich kostengünstiger ist. Außerdem ist durch den geraden
Fräser 211 sichergestellt, daß alle Faserenden genau
rechtwinklig abgeschnitten werden.
In das Borstenfeld werden danach breitere Druckelemente 33
eingefahren, mit denen die Fasern 32 der beiden höchsten
Profilierungsniveaus ausgelenkt werden (Fig. 3). Fig. 30 zeigt
einen Schnitt in der Ebene A-A durch die Zahnbürste 1, der die
Auslenkrichtung der Fasern 32 erkennen läßt. Der
Übersichtlichkeit halber sind die hinteren, nicht ausgelenkten
Fasern 31 in Fig. 30 gestrichelt eingezeichnet. Nachdem die
Fasern 32 mit den Druckelementen 33 ausgelenkt wurden, werden
die verbleibenden Fasern 31 in Höhe des dritthöchsten
Profilierungsniveaus 30 mit einem geraden Fräser 211 geschert.
Das vierthöchste Profilierungsniveau 40 und das fünfthöchste
Profilierungsniveau 50 werden nun in gleicher Weise in das
Borstenfeld 2 eingebracht, wobei jeweils die Breite der
Druckelemente 43, 53 passend zu dem gewünschten
Profilquerschnitt gewählt wird (Fig. 4 und 5). Das fertig
profilierte Borstenfeld (Fig. 6) weist dann ein feingestuftes
Profil auf, bei dem alle Fasern 4 rechtwinklig abgeschnitten
sind (Fig. 26).
Bei dem in Fig. 1 bis 6 gezeigten Verfahrensablauf werden
zunächst die längeren und dann die kürzeren Fasern bearbeitet.
Man kann jedoch auch umgekehrt vorgehen, was anhand der
Fig. 7 bis 12 deutlich gemacht wird. Dabei werden dieselben
Druckelemente 23, 33, 43, 53 wie in Fig. 2 bis 5 eingesetzt,
jedoch in umgekehrter Reihenfolge. Zunächst wird das
Borstenfeld 2 vorzugsweise mit einem geraden Fräser 211 auf
höchstem Niveau 10 eben abgeschert (Fig. 7 und 19).
Anschließend werden alle Fasern 52′, die bei dem fertigen
Borstenprofil die vier höchsten Niveaus bilden sollen, mit den
Druckelementen 53 senkrecht zur Zeichenebene ausgelenkt (Fig.
8). Die nichtausgelenkten Fasern 51′ werden nun in Höhe des
fünfthöchsten Profilierungsniveaus 50 erneut mit einem geraden
Fräser 211 geschert.
In das Borstenfeld werden danach schmalere Druckelemente 43
eingefahren, mit denen die Fasern 42′ der drei höchsten
Profilierungsniveaus ausgelenkt werden (Fig. 9). Anschließend
werden die übrigen Fasern 41′ in Höhe des vierthöchsten
Profilierungsniveaus 40 mit einem geraden Fräser 211 geschert.
Das dritthöchste Profilierungsniveau 30 und das zweithöchste
Profilierungsniveau 20 werden nun in gleicher Weise in das
Borstenfeld 2 eingebracht, wobei jeweils die Breite der
Druckelemente 33, 23 passend zu dem gewünschten
Profilquerschnitt gewählt wird (Fig. 10 und 11). Das fertig
profilierte Borstenfeld (Fig. 12) weist dann wiederum ein
feingestuftes Profil auf, bei dem alle Fasern 4 rechtwinklig
abgeschnitten sind (Fig. 26).
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die
Druckelemente 23, 33, 43, 53 (Fig. 2 bis 5 bzw. 8 bis 11) und
die Bearbeitungsstationen 210, 220 (Fig. 19) ortsfest
angeordnet und die Zahnbürste 1 ist relativ zu diesen
senkrecht zur Zeichenebene (Fig. 2 bis 5 bzw. Fig. 8 bis 11)
beweglich. Hierdurch kann die ohnehin erforderliche
Transportbewegung der Zahnbürste dazu genutzt werden, bei den
in Fig. 2 bis 5 bzw. Fig. 8 bis 11 gezeigten Arbeitsschritten
die jeweils benötigten Druckelemente 23, 33, 43, 53 in das
Borstenfeld 2 einzufahren, die Fasern 22, 32, 42, 52 bzw. 22′,
32′, 42′, 52′ auszulenken und außerdem den Arbeitsvorschub zu
realisieren. Durch diese Maßnahme ergibt sich ein
kontinuierlicher Arbeitsablauf und außerdem eine gleichmäßige
Vorschubbewegung für die Zahnbürsten 1; eine Rücklaufbewegung
wird vermieden.
Bei einer besonders vorteilhaften Form der Erfindung werden
die nicht ausgelenkten Fasern bei jedem der in Fig. 2 bis 5
bzw. 8 bis 11 gezeigten Arbeitsschritte nach dem Fräsen mit
einer Schleifscheibe 211 (Fig. 19) an ihren freien Enden
gerundet. In diesem Fall folgt auf jede Frässtation 210 eine
Schleifstation 220, was in Fig. 19 für einen der
Arbeitsschritte dargestellt ist.
Fig. 26 zeigt eine Seitenansicht der freien Enden der Fasern
nach dem Fräsvorgang, bei dem die freien Faserenden 5 stumpf
abgeschnitten werden. Durch den nachfolgenden Schleifprozeß
können die Faserenden 5 völlig gleichmäßig gerundet werden
(Fig. 29). Die mit dem Verfahren erzielbare hohe
Fertigungsqualität wird aus einem Vergleich mit Fig. 27
deutlich, in der eine Seitenansicht einer mit einem 45°-
Profilfräser abgeschnittenen Faser 4 abgebildet ist, die auch
durch anschließendes Schleifen ihres freien Endes 5 nicht mehr
ausreichend gerundet werden kann (Fig. 29).
Damit sichergestellt ist, daß beim Fräsen und beim Schleifen
genau dieselben Fasern erfaßt werden, verfügen die
Frässtation 210 und die Schleifstation 220 über gemeinsame,
durchlaufende Druckelemente 201 mit Seitenführungen 202, mit
denen die Zahnbürsten 1 während der Bearbeitung sowie während
des Transports von der Frässtation 210 zur Schleifstation 220
in ständigem Eingriff stehen (Fig. 19).
Bei einer vereinfachten Ausführungsform der Druckelemente 201
sind die Druckelemente 201 nur im Arbeitsbereich der
betreffenden Bearbeitungsstationen 210, 220 ausgebildet,
während die Seitenführungen 202 die Arbeitsstationen 210, 220
durchgängig untereinander verbinden. Die Druckelemente 201
und/oder die Seitenführungen 202 können in diesem Fall zu
einem flexiblen Paket untereinander verbunden werden, das
gegenüber den Bearbeitungsstationen 210, 220 leicht
ausgerichtet werden kann.
Soll die Zahnbürste in mehreren Richtungen profiliert werden,
z. B. in Querrichtung (Fig. 22, 23) und in Längsrichtung (Fig.
24, 25), müssen Druckelemente (23, 33, 43, 53 bzw. 123′, 133′,
143′, 153′) vorhanden sein, die in unterschiedliche Richtung,
also z. B. in Längs- oder Querrichtung, in das Borstenfeld
eingebracht werden können, damit die Fasern in der jeweiligen
Richtung ausgelenkt werden können. Die Zahnbürste 1 wird dann
sinnvollerweise so orientiert, daß eines der Profile, z. B. das
Querprofil (Fig. 22, 23), mit seiner Längsrichtung in
Transportrichtung 203 (Fig. 19) der Zahnbürste 1 ausgerichtet
ist. Die Druckelemente 23, 33, 43, 53 für diese Profilrichtung
können dann ortsfest zu den Bearbeitungsstationen 210, 220
angebracht werden. Die Druckelemente 123′, 133′, 143′, 153′
(Fig. 14 bis 17) für das Längsprofil (Fig. 24, 25) können zwar
ebenfalls ortsfest zur Bearbeitungsstation sein, müssen jedoch
zusätzlich eine Verschiebevorrichtung aufweisen, mit der sie
in Längsrichtung 106 des Längsprofils gegenüber der Zahnbürste
1 verschiebbar sind. Da die Druckelemente 123′, 133′, 143′,
153′ anders als die in Transportrichtung 203 verlaufenden
Druckelemente 23, 33, 43, 53, erst in der jeweiligen
Bearbeitungsstation 210, 220 in das Borstenfeld 2 einfahren,
muß das betreffende Arbeitswerkzeug 211, 221 vor dem Einfahren
der Zahnbürste 1 in die Bearbeitungsstationen 210, 220 so weit
nach unten fahren, daß sichergestellt ist, daß die noch nicht
ausgelenkten Borsten nicht mit den Bearbeitungswerkzeugen 211,
221 in Berührung geraten. Erst nachdem die Druckelemente 123′,
133′, 143′, 153′ in das Borstenfeld 1 eingefahren sind, kann
das jeweilige Arbeitswerkzeug 211, 221 auf die gewünschte
Arbeitshöhe gefahren werden.
Der Ablauf dieses Verfahrens ist in Fig. 13 bis 18 am Beispiel
einer Zahnbürste 1, deren Borstenfeld 2 in Längsrichtung
profiliert wird, dargestellt.
Zunächst wird das Borstenfeld 2 vorzugsweise mit einem geraden
Fräser 211 (Fig. 19) auf höchstem Niveau 110 (Fig. 13) eben
abgeschert. Anschließend werden alle Fasern 152′, die bei dem
fertigen Borstenprofil die vier höchsten Niveaus bilden
sollen, mit den Druckelementen 153 senkrecht zur Zeichenebene
ausgelenkt (Fig. 14). Dann wird der Fräser 211 nach oben
gefahren und die nichtausgelenkten Fasern 151′ werden in Höhe
des fünfthöchsten Profilierungsniveaus 150 erneut geschert.
Danach wird der Fräser 211 wieder mindestens bis zum Niveau
110 nach unten gefahren, damit die Druckelemente 153′
senkrecht zur Zeichenebene aus dem Borstenfeld 2
herausgefahren werden können, ohne daß die Fasern 152′ mit dem
Fräser 211 in Berührung geraten.
Danach werden in das Borstenfeld schmalere Druckelemente 143
(Fig. 15) eingefahren, welche die Fasern 142′ der drei
höchsten Profilierungsniveaus auslenken. Das
Bearbeitungswerkzeug wird anschließend bis zum Niveau 140 nach
oben gefahren und die Fasern des vierthöchsten
Profilierungsniveaus werden geschert. Danach fährt das
Bearbeitungswerkzeug wiederum mindestens bis zum Niveau 110
nach unten, damit die Fasern 142′ beim Entfernen der
Druckelemente 143 nicht mit dem Bearbeitungswerkzeug in
Berührung geraten.
Nachfolgend werden die Fasern des dritthöchsten
Profilierungsniveaus 130 und des zweithöchsten
Profilierungsniveaus 120 in gleicher Weise bearbeitet, wobei
jeweils ein Teil 132′, 122′ des Borstenfeldes 2 ausgelenkt
wird (Fig. 16, 17). Das fertig profilierte Borstenfeld (Fig.
18) weist dann ein feingestuftes Profil auf mit rechtwinklig
abgeschnitten Fasern 4 auf (Fig. 26).
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann die
Orientierung der Zahnbürste 1 gegenüber der Transportrichtung
203 der Zahnbürste 1 so verändert werden, daß das jeweils
einzubringende Profil mit seiner Längsrichtung in
Transportrichtung 203 ausgerichtet ist. Durch diese Maßnahme
können alle Druckelemente 23, 33, 43, 53, 123′, 133′, 143′,
153′ ortsfest angeordnet werden. Die oben erwähnten
Verschiebevorrichtungen für die Druckelemente 123′, 133′,
143′, 153′ können somit entfallen. Außerdem brauchen die
Arbeitswerkzeuge 211, 221 keine Zustellbewegung auszuführen.
Die drehbare Spannvorrichtung erfordert jedoch eine in bezug
zur Drehachse möglichst exakte Einspannung der Zahnbürste 1,
damit das Borstenfeld 2 durch den Drehvorgang nicht in
unerwünschter Weise seitlich verschoben wird.
Die Fig. 31 und 32 zeigen einen Werkstückhalter 6 zum
Einspannen einer zu bearbeitenden Bürste 1, dem ein
verstellbares Druckelement 7 zugeordnet ist. Mit Hilfe dieses
verstellbaren Druckelementes lassen sich, wie in Fig. 33 bis
36 erkennbar, Profilierungen in das Borstenfeld einbringen, so
wie dies auch mit den in Fig. 13 bis 18 gezeigten
Druckelementen 153, 143, 133 und 132 möglich ist. Anstatt
dieser vier unterschiedlich ausgebildeten beziehungsweise
angeordneten Druckelemente besteht bei dem Druckelement 7 die
Möglichkeit, dieses zu verstellen und dann in jeweils
verstellter Lage in das Borstenfeld 2 einzufahren, wobei
unterschiedliche Borstenfeldteilbereich weggedrückt werden.
Bei dem in Fig. 31 und 32 erkennbaren Werkstückhalter 6 liegt
der Zahnbürstenkopf 9 stirnseitig an einem prismatischen
Anschlag 9 an und zusätzlich ist der Bürstenkörper in seinem
Halsbereich durch verschwenkbare Klemmelemente 12 gehalten.
In Fig. 31 befindet sich das Druckelement 7 in Ausgangslage.
Das Druckelement 7 ist etwa gabelartig mit zwei in seinem
Abstand gemäß den Doppelpfeilen Pf1 verstellbaren
Eingreifzinken 13 ausgebildet. Diese haben zueinanderweisende,
das zu bearbeitende Borstenteilfeld in Eingriffslage seitlich
begrenzende Innenseiten 14, an die sich unterseitig
beziehungsweise in Arbeitsstellung dem Bürstenkörper
zugewandt, winklig zu den Innenseiten 14 verlaufende
Druckflächen anschließen. Diese Druckflächen halten die
seitlich ausgelenkten Borstenbündel oder Fasern in
Auslenklage.
Am vorderen Eingreifende der Eingreifzinken 13 befinden sich
etwa schneidenförmige und etwa parallel zu den Borstenbündeln
15 orientierte Eintrittskanten 16.
Zum Verstellen der beiden Eingreifzinken 13 können diese mit
einem Hubantrieb verbunden sein, der im Ausführungsbeispiel
durch eine Gewindespindel 19 mit einem rechtsgängigen und
einem linksgängigen Gewindeabschnitt realisiert sein kann.
Diese Gewindespindel kann mit einem entsprechenden
Stellantrieb verbunden sein.
Das verstellbare Druckelement 7 ist auf einem Schlitten 17
quer zur vorgesehenen Profilierungsrichtung verfahrbar
entsprechend dem Doppelpfeil Pf2 angeordnet.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist, wie gut in Fig. 33
bis 36 erkennbar, eine quer zur Längserstreckung des
Bürstenkörpers verlaufende, stufenförmige Innenprofilierung
vorgesehen. Dementsprechend fährt das Druckelement für eine
solche Profilierung in Längsrichtung der Zahnbürste
beziehungsweise des Zahnbürstenkörpers ein. Es sei erwähnt,
daß genauso gut auch Profilierungen in Längsrichtung, wie dies
in Fig. 6 beziehungsweise 26 erkennbar ist, möglich sind. In
diesem Falle wäre die Bürste gegenüber der in Fig. 31 und 32
gezeigten Lage um 90 Grad gedreht eingespannt. Es wäre dann
auch erforderlich, jeweils ins Längsrichtung der Bürste eine
Positionierung entsprechend den vorgesehenen Profilabschnitten
vorzunehmen.
In der in Fig. 31 und 32 gezeigten Stellung der Eingreifzinken
13 ist zwischen den Innenseiten 14 nur ein vergleichsweise
schmaler Spalt gebildet, so daß beim Einfahren der
Eingreifzinken 13 in das Borstenfeld 2 nur nahe der
Mittellängslinie liegende Borsten-Fasern stehen bleiben und
die seitlich dieses Bereiches befindlichen Borstenbündel
beziehungsweise Fasern nach außen umgelegt werden. In der in
Fig. 32 gezeigten Eingriffslage sind die seitlich des durch
die Innenseiten 14 begrenzte Spaltes befindlichen
Borstenbündel beziehungsweise Fasern seitlich ausgelenkt, und
es stehen nur noch im mittleren Reihenbereich Fasern zur
Bearbeitung vor. Wenn diese Fasern durch Abscheren und
Schleifen bearbeitet sind und das Druckelement 7 wieder in
Ausgangslage (Fig. 31) zurückgefahren ist, weist das
Borstenfeld 2 die in Fig. 33 erkennbar Form auf.
Die Eingreifzinken 13 können anschließend etwas weiter nach
außen verstellt werden und fahren dann wieder in das
Borstenfeld 2 ein. Es werden dann nur noch weiter außen
liegende Borstenbündel oder Faserreihen seitlich ausgelenkt
und durch Bearbeiten mit Hilfe eines Fräsaggregates und/oder
eines Schleifaggregaten werden dann die vorstehenden Borsten
oder Fasern bearbeitet. Dieses Bearbeiten erfolgt dann mit
etwas größerem Abstand zur Bürste, was durch Verstellen des
Werkstückhalters 6 oder aber der Bearbeitungsaggregate
erfolgen kann. Durch diese Abstandsänderung und auch
Abstandvergrößerung der Eingreifzinken 13 ergibt sich nach
Fertigbearbeitung die stufenförmige Profilierung gemäß Fig.
34.
Diese Arbeitsgänge mit jeweils unterschiedlichen Abständen der
beiden Eingreifzinken 13 einerseits und anders eingestelltem
Höhenniveau der Bearbeitungsaggregate andererseits werden
entsprechend dem vorgegebenen Profil des Borstenfeldes 2
wiederholt, bis sich beispielsweise die in Fig. 36 erkennbare
Profilierung ergibt.
Die Fig. 37 und 38 zeigen einen Werkstückhalter 6a, der
prinzipiell wie der Werkstückhalter 6 in den Fig. 31 und 32
aufgebaut ist. Auch hier sind zum Einspannen einer Zahnbürste
1 Klemmelemente 12 und ein Anschlag 9 vorhanden. Bei der hier
eingespannten Zahnbürste 1 ist erkennbar, daß das Borstenfeld
2 nicht in geraden Linien angeordnete Borstenbündelreihen
sondern zumindest in den äußeren Bereichen kurvig verlaufende
Bündelreihen aufweisen.
Um nun auch solche Borstenfelder mit in Kurvenlinien
verlaufenden Bündelreihen profilieren zu können, ist für die
Eingreifzinken 13 eine Kurvenführung 18 vorgesehen. Diese ist
so ausgebildet, daß die Eintrittskanten 16 beim Einfahren in
das Borstenfeld 2 eine dem Verlauf der Borstenbündelreihen
entsprechende Seitenbewegung durchführen.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist gut erkennbar, daß bei
der dort vorgenommenen Einstellung jeweils die äußeren
Bündelreihen nach außen umgelegt werden. Nach der Bearbeitung
der übrigen Borstenbündel ergibt sich dann eine Profilierung
der Zahnbürste entsprechend Fig. 40. Fig. 39 zeigt den
Ausgangszustand der Zahnbürste 1.
Prinzipiell könnte eine solche, an den Verlauf der
Borstenbündelreihen angepaßte Seitenbewegung der
Eintrittskanten 16 beim Einfahren in das Borstenfeld auch mit
den in Fig. 31 und 32 gezeigten Eingreifzinken erfolgen, indem
während des Einfahrens eine entsprechende Hubverstellung gemäß
den Pfeilen Pf1 erfolgt.
In diesem Falle müßte der Antrieb für die Gewindespindel 19
mit einem Positionierantrieb verbunden sein, der während des
Einfahrens der Eingreifzinken eine entsprechende Verstellung
in Seitenrichtung in Anpassung an den Verlauf der Bündelreihen
vornimmt.
In Fig. 37 und 38 ist diese Seitenbewegung gemäß den Pfeilen
Pf1 mit der Einfahrbewegung der Eingreifzinken in das
Borstenfeld 2 gekoppelt.
Dazu sind die Eingreifzinken 13 an ihren den Eintrittskanten
16 abgewandten Enden um Schwenklagerungen 25 schwenkbar
gelagert. Die Steuerung dieser Schwenkbewegung erfolgt über
Steuerkurven 26 in den Eingreifzinken 13, wobei in diese
Steuerkurven 26 feststehende Führungsstifte 27 eingreifen.
Die Steuerkurven 26 haben einen komplementären Verlauf, so daß
sich beim Einfahren der Eingreifzinken 13 in das Borstenfeld 2
entgegengesetzte Bewegungen der Eintrittskanten 16 einstellen.
Der Verlauf der Steuerkurven 26 ist an den Verlauf der
Borstenbündelreihen angepaßt. Bei diesem Ausführungsbeispiel
können die Eingreifzinken 13 gegen solche mit anderen
Steuerkurven 26 ausgewechselt werden in Anpassung an andere
Borstenfeld-Formen.
Fig. 41 zeigt etwas schematisiert eine
Nachbearbeitungsmaschine 28, bei der Druckelemente,
vorzugsweise verstellbare Druckelemente 7 einem Teil der
Werkstückhalter 6 zugeordnet sind und mit diesen im
vorliegenden Falle über drei Bearbeitungsstationen mitlaufen.
Die Druckelemente 7 laufen hierbei mittels einer
Rücktransporteinrichtung 29 über einen Rücktransportweg um.
Bei den drei Bearbeitungsstationen, wo den Werkstückhaltern 6
Druckelemente 7 zugeordnet sind, kann zunächst ein Abscheren
und dann ein Schleifen der Borstenbündel erfolgen. Ist mit
einer ersten Einstellung der Druckelemente 7 ein solcher
Bearbeitungsdurchlauf abgeschlossen, werden die Druckelemente
verstellt und fahren dann wieder in die Borstenfelder der
Bürsten ein. Es wiederholen sich dann mit jeweils anderen
Einstellungen diese Arbeitsabläufe, bis die vorgesehene
Profilierung in das Borstenfeld eingebracht ist. Die mit den
Werkstückhaltern 6 mit laufenden Druckelemente haben den
Vorteil, daß jeweils die in einem ersten Bearbeitungsschritt
zum Beispiel abgeschorenen Fasern in einem nachfolgenden
Bearbeitungsschritt, insbesondere beim Schleifen in praktisch
unveränderter Lage bleiben.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 41 sind vier
Druckelemente 7 vorgesehen, von denen jeweils drei in
Arbeitsstellung sind und das vierte Druckelement sich auf dem
Rücktransportweg befindet. Eine solche Anzahl von
Druckelementen ist insbesondere dann sinnvoll, wenn bei einer
ersten Station ein Abscheraggregat und in den beiden
nachfolgenden Stationen jeweils Schleifaggregate vorgesehen
sind.
Die Bearbeitungsaggregate sind hier der Übersichtlichkeit
halber weggelassen, wobei aber trotzdem die Abscher- oder
Frässtation mit 210 und die beiden Schleifstationen mit 220
bezeichnet sind.
Nach der Bearbeitung der Bürste bei der zweiten Schleifstation
220 wird das Druckelement 7 in die Rücktransporteinrichtung 29
gebracht und zwei Stationen zurück zur Abscherstation 210
transportiert.
Der Rücktransport der Druckelemente 7 kann über ein
Mitnahmeband erfolgen, welches nach dem Einschieben eines
Druckelementes dieses um zwei Stufen zurückfährt und dort
anhält. Das Druckelement wird anschließend einem nachfolgenden
Werkstückhalter 6 zugeordnet. Gleichzeitig wird dann am
anderen Ende bei der Schleifstation 210 ein Druckelement 7 in
die Rücktransporteinrichtung 29 eingeführt.
Fig. 42 zeigt noch eine Nachbearbeitungsmaschine 28a, bei der
die Bürsten jeweils bei einer Bearbeitungsstation bezüglich
des Abscherens und Schleifens und Einbringen eines Profilen
fertig bearbeitet werden. In Fig. 42 ist eine Synchron-
Bearbeitung gleichzeitig bei drei solcher
Bearbeitungsstationen vorgesehen. Prinzipiell gilt das
nachfolgende Bearbeitungsverfahren jedoch auch für eine
einzige, zwei oder mehr als drei solcher
Bearbeitungsstationen. Jeder dieser Bearbeitungsstationen ist
ein Abscheraggregat 34, ein Schleifaggregat 35 sowie ein
vorzugsweise verstellbares Druckelement 7 (hier nicht
erkennbar) zugeordnet. Diese Aggregate sind so dimensioniert,
daß sie auch mehrere Bürsten gleichzeitig bearbeiten können.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind jeweils
Werkstückhalter 6 mit Doppelspannungen für zwei Zahnbürsten 1
vorgesehen.
Die Bearbeitungsaggregate 34, 35 und gegebenenfalls auch die
verstellbaren Druckelemente 7 befinden sich auf einem
gemeinsamen Aggregatetisch 36 und führen bevorzugt synchrone
Arbeitsbewegungen durch. Der Aggregatetisch 36 selber ist in
eine Arbeitsposition und in eine Weitertransportposition
verstellbar.
In der Arbeitsposition werden zunächst die verstellbaren
Druckelemente 7 in einer ersten Profilierstellung in das
Borstenfeld 2 eingefahren und anschließend kann die
Bearbeitung der nicht ausgelenkten Borsten nacheinander mit
Hilfe der Abscheraggregate 34 und dann mit einem oder mehreren
Schleifaggregaten 35 erfolgen. Danach werden die verstellbaren
Druckelemente 7 aus dem Borstenfeld 2 herausgefahren,
verstellt und in der nächsten Arbeitsposition wieder ins
Borstenfeld 2 eingebracht. Es erfolgt dann wiederum in zwei
Arbeitsgängen das Abscheren und Beschleifen der nicht
ausgelenkten Borsten beziehungsweise Fasern. In den einzelnen
Bearbeitungsstufen können die Abscheraggregate 34 und die
Schleifaggregate 35 jeweils in unterschiedlichen
Höhenpositionen relativ zur Bürste eingestellt werden.
Durch die bleibende Zuordnung der Druckelemente 7 während der
unterschiedlichen Bearbeitung mit Abscheraggregat und
Schleifaggregat bleibt jeweils exakt der gleiche Borstenfeld-
Teilbereich in Bearbeitungsstellung.
Werden keine verstellbaren Druckelemente 7 verwendet, können
auch mehrere Aggregatetische 36 nebeneinander angeordnet sein,
wobei dann im Bereich eines Aggregatetisches 36 jeweils nur
die Fertigbearbeitung eines Borstenteilfeldes vorgenommen
wird, während zur Profilierung des Borstenfeldes mit mehreren
Profilierungsstufen, eine weitere Profilierungsstufe dann im
Bereich eines benachbarten Aggregatetisches 36 mit
entsprechend anders eingestellten beziehungsweise anderen
Druckelementen vorgenommen wird.
Bei der in Fig. 43 gezeigten Anordnung befinden sich die
Druckelemente 7a ortsfest bei den Bearbeitungsstationen, wobei
in diesem Ausführungsbeispiel ein Abscheraggregat und zwei
Schleifaggregate 35 als Bearbeitungsstationen strichliniert
angedeutet sind. Die Aggregate selbst würden sich in der
Darstellung gemäß Fig. 43 unterhalb der Zeichenebene
befinden.
Die Druckelemente 7a sind im Ausführungsbeispiel in einen
Druckelementehalter 37 integriert und als Längsnuten 45
ausgebildet. Jeweils benachbart zu diesen Längsnuten 45
befinden sich weitere Längsnuten 46, die im Bereich der
Bearbeitungsaggregate 34, 35, diesen Aggregaten zugewandt
Durchtrittsschlitze 47 aufweisen, so wie dies gut in Fig. 43
erkennbar ist.
Die Druckelemente 7a sind über den Druckelementehalter 37
beweglich gelagert. Im Ausführungsbeispiel ist eine
Schwenklagerung 38 an dem den Einführenden 39 abgewandten
Enden der Druckelemente 7a an dem Druckelementehalter
vorgesehen. Diese Schwenklagerung 38 könnte sich auch an
anderer Stelle des Druckelementehalters 37 befinden, wobei
beachtet werden muß, daß die Einführenden 39 eine dem Verlauf
der Borstenbündelreihen 44 entsprechende Einfädelbewegung
durchführen können. Im weiteren Verlauf der Druckelemente
sollte die Bewegung dann aber möglichst klein sein,
insbesondere auch um ein Herausrutschen von in Druckelementen
befindlichen Borstenbündeln zu vermeiden.
In der Unterseitenansicht des Druckelementehalters 37 ist auch
gut zu erkennen, daß die Längsnuten 45, 46 durchgehend
ausgebildet sind. Dadurch können z. B. auf einem Transportband
zugeförderte Bürsten an den Bearbeitungsstationen vorbei
durchlaufend weitertransportiert werden.
Wie bereits vorerwähnt, ist der Druckelementehalter 37 um die
Schwenklagerung 38 hin und her verschwenkbar. Dementsprechend
führen auch die Einführenden 39 der Druckelemente 7a, die im
Ausführungsbeispiel durch die Nuten 45 gebildet sind, eine
entsprechende Pendelbewegung aus. Diese Pendelbewegung ist so
bemessen, daß auch Borstenbündel, die nicht in einer geraden
Reihe, sondern wie im gezeigten Ausführungsbeispiel
zickzackförmig angeordnet sind, von den Druckelementen 7a
erfaßt werden. Die nicht zu bearbeitenden Borstenbündel 15
werden dabei während der Zuführbewegung des Werkstückhalters 6
in die Nuten 45 und die zu bearbeitenden Borstenbündel 15a in
die Nuten 46 eingefädelt.
Um diesen Einfädelvorgang zu begünstigen, sind die Längsnuten
45, 46 zum Einführende hin durch U-förmige Schienen 56 etwas
verlängert, wobei der U-Quersteg 57 vor den Einführenden
endet. Dadurch werden die Borstenbündel zunächst nur seitlich
geführt in die Schienen aufgenommen und erst danach beim
Auftreffen auf den U- Quersteg seitlich umgelegt.
Die Seitenwände und der U-Quersteg der Schienen 56 befinden
sich in Fluchtrichtung der Wandungen der Längsnuten 45 bzw. 46.
Die Zuführbewegung des Werkstückhalters 6 ist durch den Pfeil
Pf3 gekennzeichnet und die Hin- und Her-Pendelbewegung der
Einführenden 39 der Druckelemente 7a durch den Doppelpfeil
Pf4.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die
Positionierbewegung der Druckelemente 7a entsprechend dem
Pfeil Pf4 aus der Zuführbewegung (Pf3) der Werkstückhalter 6
abgeleitet. Dazu ist am Druckelementehalter 37 eine
Kurvenführung 48 vorgesehen, wobei der Kurvenverlauf der
Anordnung der in einer Reihe beispielsweise zickzackförmig
stehenden Borstenbündel 15 entspricht. Die Länge der
Kurvenführung 48 entspricht der Länge der auf zufädelnden
Borstenbündelreihe.
An diesen Einfädelabschnitt 49 schließt sich ein gerader,
durchgehender Führungsabschnitt 54 an, in dem keine
Pendelbewegung des Druckelementehalters 37 mehr erfolgt, da in
diesem Bereich die Borstenbündel sich jeweils in den
Längsnuten 45 bzw. 46 befinden.
Die Werkstückhalter 6 weisen jeweils ein in die Kurvenführung
48 passendes Abtastelement 55 auf, daß im einfachsten Falle
als Stift ausgebildet ist. Um den Verschleiß gering zu halten,
könnte auf den Bolzen auch ein Wälzlager aufgesetzt sein, das
dann in die Kurvenführung bzw. auch den sich daran
anschließenden, geraden Führungsabschnitt paßt. Die
Kurvenführung 48 mit dem sich anschließendem Führungsabschnitt
54 ist als Nut ausgebildet, die ebenfalls, wie die Längsnuten
45, 46 von der gleichen Flachseite her in den plattenförmigen
Druckelementehalter 37 eingebracht ist.
Bei einer Zahnbürste 1 mit dem in Fig. 46 gezeigten
Borstenbündelprofil sind in Längsrichtung nebeneinander
jeweils Zickzackreihen von Borstenbündeln vorgesehen, die
abwechselnd unterschiedliche Längen haben. Die längeren
Borstenbündel sind mit 15 und die kürzeren mit 15a
gekennzeichnet.
Sind wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, ein Abscheraggregat
34 sowie anschließend zwei Schleifaggregate 35 vorgesehen, so
können die Bürsten mit gleich langen Borstenbündeln etwa
entsprechend den Borstenbündeln 15 zugeführt werden.
Zunächst werden mit den Einführenden 39 der Druckelemente 7a
in die Längsnuten 45 die später längeren Borstenbündel 15 und
in die Längsnuten 46 die Borstenbündel 15a eingefädelt.
Die Position der Einführenden 39 und die Lage der
Kurvenführung 48 bzw. des darin eingreifenden Abtastelementes
55 sind so aufeinander abgestimmt, daß zunächst die erste
Seitenreihe der Borstenbündel 15, 15a aufgenommen und dann die
Pendelbewegung entsprechend dem Pfeil Pf4 bzw. entsprechend
dem Verlauf der Borstenbündel-Querreihen erfolgt. Die
Höhenlage der zugeführten Zahnbürsten 1 relativ zu dem
Druckelementehalter 37 ist so vorgesehen, daß die in die
Längsnuten 45, 46 aufgenommenen Borstenbündel seitlich
umgelegt werden.
Im weiteren Verlauf gelangen dann die später kürzeren
Borstenbündel 15a in den Bereich der Durchtrittsschlitze 47
und stellen sich dort auf. Wie gut in Fig. 45 erkennbar,
bleiben die anderen Borstenbündel 15 niedergehalten, während
die sich aufgestellten Borstenbündel 15a bei dem
Abscheraggregat 34 in gewünschtem Maße gekürzt werden. Im
weiteren Verlauf gelangen dann diese gekürzten Borstenbündel
15a nacheinander zu den Schleifaggregaten 35, wo ein Schleifen
und Abrunden der Nutzungsenden erfolgt. Die Endbearbeitung der
bis dahin niedergehaltenen Borstenbündel 15 kann bei
nachfolgenden Schleifaggregaten (hier nicht dargestellt)
vorgenommen werden.
Erwähnt sei noch, daß bei dem Einfädelabschnitt 49 auch ein
auswechselbares Einsatzteil vorgesehen sein kann, in dem dann
jeweils zu einer vorhandenen Bündelanordnung passende
Kurvenführungen enthalten sind. Es ist so auf einfache Weise
eine Umstellung auf unterschiedliche Borstenfelder möglich.
Die anhand der Fig. 43 bis 45 beschriebene Vorrichtung
eignet sich gleichermaßen auch für Borstenbündelreihen, die in
Längsrichtung oder Querrichtung beispielsweise zickzackförmig
oder anderweitig abweichen von einer geraden Anordnung
positioniert sind.
Claims (43)
1. Verfahren zum Einbringen von Profilierungsabschnitten (3)
in Borstenfelder (2) von Bürsten, insbesondere von
Zahnbürsten (1), bei dem die das Borstenfeld (2) bildenden
Fasern nur in einem bestimmten Teil des Borstenfeldes (2)
mit der Bearbeitungsebene (20) eines Bearbeitungs
werkzeuges (211, 221) in Eingriff stehen und bei dem in
dem übrigen Teil, in dem die Fasern nicht mit der
Bearbeitungsebene (20) in Eingriff stehen, die Fasern
zumindest in bestimmten Bereichen durch im wesentlichen
seitliches Auslenken ihrer freien Enden mit Abstand zur
Bearbeitungsebene (20) gehalten werden, dadurch
gekennzeichnet, daß in diesen Bereichen die Fasern im
wesentlichen in Längsrichtung des jeweiligen Borstenfeld
teilbereichs (22) ausgelenkt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
während des Auslenkens eines Teils der das Borstenfeld (2)
bildenden Fasern zumindest ein Teil der übrigen Fasern mit
unterschiedlichen und/oder verschiedenen Bearbeitungs
werkzeugen (211, 221) bearbeitet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die nicht zu bearbeitenden Fasern in Auslenklage
gebracht werden und anschließend die zu bearbeitenden
Fasern abgeschert werden, daß die Auslenklage beibehalten
wird und daß anschließend die abgescherten Fasern
geschliffen und verrundet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß in das Borstenfeld (2) in mehreren
Bearbeitungsgängen Fasern aus einem anderen
Borstenfeldteilbereich (21, 31, 41, 51) bearbeitet werden
und ein aus mehreren Profilierungsabschnitten (3)
bestehendes Profil eingearbeitet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die zu bearbeitenden Fasern nach dem
Auslenken der nicht zu bearbeitender Fasern zunächst
gekürzt und dann an ihren freien Enden gerundet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß an einer Bearbeitungsstation nicht zu
bearbeitende Fasern aus dem Bearbeitungsbereich seitlich
ausgelenkt werden, daß dann die in den Bearbeitungsbereich
ragenden Fasern nacheinander in mehreren
Bearbeitungsgängen fertig bearbeitet werden und daß dann
in einem oder mehreren weiteren Arbeitsgängen
gegebenenfalls andere, in diesen Arbeitsgängen jeweils
nicht zu bearbeitende Fasern ausgelenkt und die dann
jeweils in den Bearbeitungsbereich ragenden Fasern
bearbeitet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß nicht zu bearbeitende Fasern in
Auslenklage gehalten werden und die Bürste mehreren
Bearbeitungsstationen nacheinander zugeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß zum Kürzen der Fasern ein rotierender
Fräser (211) und zum Runden der Fasern eine Schleifscheibe
(221) verwendet werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß zum Kürzen und zum Runden der Fasern
dasselbe Bearbeitungswerkzeug, vorzugsweise eine
Schleifscheibe (221), verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Bürste (1) während des
Bearbeitungsvorganges relativ zur ortsfesten
Bearbeitungsmaschine (200) bewegt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß in einer Kurve verlaufende
Borstenbündel-Reihen durch entsprechend dem Kurvenverlauf
gesteuert seitlich einführbare Elemente ausgelenkt werden
und die nicht ausgelenkten Borstenbündel oder Fasern
bearbeitet werden.
12. Vorrichtung zum Einbringen von Profilierungsabschnitten
(3) in Borstenfelder (2) von Bürsten, insbesondere von
Zahnbürsten (1), insbesondere zur Durchführung des
Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß zum Auslenken eines Teils der das
Borstenfeld (2) bildenden Fasern wenigstens ein diese
Fasern im wesentlichen an ihren freien Endbereichen
beaufschlagendes Druckelement (23) vorgesehen ist, und daß
das Druckelement (23) und die Bürste (1) in
Profilierungslängsrichtung relativ zueinander verschiebbar
sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
das Druckelement (23) den auszulenkenden Borstenfeld
teilbereich (22) zumindest teilweise nach unten hin
abdeckt und daß Seitenführungen (24) vorhanden sind, die
ein seitliches Ausweichen der Fasern aus dem
auszulenkenden Borstenfeldteilbereich (22) verhindern.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch
gekennzeichnet, daß mehrere Bearbeitungsstationen (210,
220) vorhanden sind, die über wenigstens ein gemeinsames
Druckelement (201) oder wenigstens eine gemeinsame
Seitenführung (202) für die auszulenkenden Fasern
verfügen, und daß, während sich die Bürste (1) innerhalb
einer der Bearbeitungsstationen (210, 220) oder zwischen
diesen befindet, das Druckelement (201) und/oder die
Seitenführung (202) mit dem Borstenfeld (2) in ständigem
Eingriff steht.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß
für die Bürste (1) mehrere Druckelemente (201) und/oder
Seitenführungen (202) vorhanden sind und daß die
Druckelemente (201) und/oder die Seitenführungen (202)
untereinander verbunden sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
das Druckelement (201) und/oder die Seitenführungen (202)
symmetrisch aufgebaut sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Druckelemente (23, 201) und die
Seitenführungen (24, 202) in Bezug auf die
Bearbeitungsstationen (210, 220) ortsfest angeordnet sind,
und die Bürste (1) in Bezug zu diesen beweglich ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die Druckelemente (7a) mit
Seitenführungen den Bearbeitungsstationen ortsfest
zugeordnet und bei diesen beweglich angeordnet sind und
mit einer Positioniervorrichtung verbunden sind zum
seitlichen Positionieren des oder der Druckelemente
entsprechend dem Verlauf der auszulenkenden
Borstenbündelreihen (44).
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß
die Druckelemente (7a) seitlich verschwenkbar oder
seitlich linear verschiebbar gelagert sind und daß für
eine Positionierbewegung der Druckelemente eine aus der
Zuführbewegung abgeleitete Antriebsübertragung zwischen
einem Druckelementehalter (37) oder dergleichen und dem
die zu bearbeitende Bürste (1) haltenden Werkstückhalter
(6) vorgesehen ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß
die Antriebsübertragung an einem der Halter (37,6) eine
vorzugsweise auswechselbare Kurvenführung (48) und am
anderen Halter ein in die Kurvenführung eingreifendes
Abtastelement (55) aufweist, und daß die
Positionierbewegung des oder der Druckelemente durch die
Relativbewegung zwischen Werkstückhalter und
Druckelementehalter beim Zuführen des Werkstückhalters
erfolgt.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß
die Kurvenführung (48) ein Schlitz oder dergleichen und
das Abtastelement (55) ein vorzugsweise mit einem
Wälzlager versehener Bolzen oder dergleichen ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß mehrere Druckelemente für ein
Borstenfeld nebeneinander angeordnet und gemeinsam
positionierbar sind.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß mehrere Druckelemente für ein
Borstenfeld nebeneinander angeordnet sind und zumindest
teilweise voneinander getrennte und unabhängige
Positionierantriebe aufweisen.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß sich die ortsfesten, positionierbaren
Druckelemente über eine oder mehrere Bearbeitungsstationen
(34, 35) erstrecken.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch
gekennzeichnet, daß der Druckelementehalter (37) eine
Platte aufweist mit auf einer Flachseite befindlichen,
nebeneinander etwa entsprechend der Anordnung benachbarter
Borstenbündelreihen angeordneten Nuten (45, 46) und daß
diejenigen Nuten (46) im Bereich von Bearbeitungsstationen
Durchtrittsschlitze (47) für Borstenbündel zur anderen
Platten-Flachseite aufweisen, in denen zu bearbeitende
Borstenbündel (15a) geführt sind.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kurvenführung (48) durch eine in
der Druckelementehalter-Platte befindliche Steuernut
gebildet ist, an die sich vorzugsweise ein gerade
verlaufender, insbesondere durchgehender Nutabschnitt (54)
anschließt.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch
gekennzeichnet, daß die Längsnuten (45, 46) im
Druckelementehalter durchgehend ausgebildet sind.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch
gekennzeichnet, daß wenigstens eine zusätzliche
Bearbeitungsstation vorhanden ist, vorzugsweise eine, bei
der der Abstand der Bearbeitungsebene (150) zum
Borstenfeld (2) einstellbar ist, und daß die
Bearbeitungsstation über wenigstens ein Druckelement
(153′) verfügt, das gegenüber der Bürste (1) verfahrbar
ist.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 28, dadurch
gekennzeichnet, daß die Orientierung der Bürste (1) in
Bezug auf die Druckelemente (23, 153′, 201) und/oder die
Seitenführungen (24, 202) veränderlich ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 29, dadurch
gekennzeichnet, daß den Werkstückhaltern für die Bürsten
jeweils von Bearbeitungsstation zu Bearbeitungsstation
mitlaufende Druckelemente zugeordnet sind und daß mehrere,
mittels einer Rücktransporteinrichtung (29) über einen
Rücktransportweg umlaufende Druckelemente (7) vorgesehen
sind.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 30, dadurch
gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Druckelemente einer
Bearbeitungsstation fest zugeordnet sind und daß die
Bearbeitungswerkzeuge - Fräseraggregat, Schleifaggregat -
wechselweise in Arbeitseingriff bringbar sind.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß
die verschiedenen Bearbeitungswerkzeuge an einer
Bearbeitungsstation mit einem verschwenkbaren Träger
verbunden sind oder über eine Parallelführung verfahrbar
sind.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 32, dadurch
gekennzeichnet, daß bei der beziehungsweise den
Bearbeitungsstationen mehrere Werkstückhalter vorgesehen
sind, daß bei diesen jeweils Druckelemente angeordnet
sind, die vorzugsweise miteinander für synchrone
Bewegungen verbunden sind und daß die
Bearbeitungswerkzeuge einen vorzugsweise alle bei der
Bearbeitungsstation gehaltenen Bürsten überdeckenden
Arbeitshub aufweisen.
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 33, dadurch
gekennzeichnet, daß bei einer Bearbeitungsstation mehrere,
vorzugsweise synchron arbeitende Bearbeitungswerkzeuge
vorgesehen sind.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 34, dadurch
gekennzeichnet, daß das Druckelement (7) gabelartig mit
zwei in ihrem Abstand zueinander verstellbaren
Eingreifzinken (13) ausgebildet ist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß
als Verstellantrieb für die Eingreifzinken (13) eine
Gewindespindel (19) mit einem in die Eingreifzinken
eingeschraubten Links- und einem Rechtsgewindeabschnitt
oder ein zwischen die Eingreifzinken eingreifender,
verstellbarer Konus oder dergleichen vorgesehen ist.
37. Vorrichtung nach Anspruch 35 oder 36 dadurch
gekennzeichnet, daß die Eingreifzinken (13)
zueinanderweisende, das zu bearbeitende Borstenteilfeld in
Eingriffslage seitlich begrenzende Innenseiten (14) sowie
an ihren Eingreifenden vorzugsweise schneidenförmige, etwa
parallel zu den Borstenbündeln orientierte Eintrittskanten
(16) und gegebenenfalls zur Beaufschlagung von seitlich
ausgelenkten Fasern sich an die Innenseiten winklig
anschließende Druckflächen aufweisen.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 39, dadurch
gekennzeichnet, daß die Eingreifzinken (13) in
Parallellage zueinander in ihrem Abstand verstellbar sind.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 39, dadurch
gekennzeichnet, daß für die Verschiebebewegung des oder
der Druckelemente und/oder der zubearbeitenden Bürsten
eine Kurvenführung (18) vorgesehen ist.
40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß
die Eingreifzinken (13) eines gabelartigen Druckelementes
mit ihren Eingreifenden entlang einer Kurve geführt sind.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 37, 39 oder
40, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingreifzinken (13)
des gabelartigen Druckelementes (7) an zu den
Eintrittskanten (16) beabstandeten Stellen
Schwenklagerungen (25) aufweisen und daß Antriebe zum
vorzugsweise synchronen, gegenläufigen Bewegen der
Eingreifzinken (13) während des Einfahrens in ein
Borstenfeld vorgesehen sind.
42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß
als Antriebe zum Verschwenken der Eingreifzinken Kulissen-
oder Kurvenführungen beziehungsweise Nockensteuerungen
oder dergleichen vorgesehen sind.
43. Vorrichtung nach Anspruch 41 oder 42, dadurch
gekennzeichnet, daß das gabelartige Druckelement (7) bei
einem Werkstückhalter (6a) relativ zu einer gehaltenen
Bürste verschiebbar gelagert ist und daß vorzugsweise in
den Eingreifzinken Kulissenführungsschlitze (26) mit einem
der während der Einfahrbewegung in das Borstenfeld
auszuführenden Seitenbewegung entsprechenden Verlauf
vorgesehen sind und daß in diese Kulissenführungsschlitze
feststehende Stifte (27) oder dergleichen Führungsteile
eingreifen.
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