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"Procédé et dispositif de profilage d'aire d'implantation de soies de brosses" La présente invention concerne un procédé de mise en place de sections de profilage dans les aires d'implantation de soies de brosse, selon le concept général de la revendication 1. ainsi que un dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé selon le concept général de la revendication 8.
Dans le cas des brosses à dents actuelles, la surface de brossage est profilée de préférence en forme de crénelure ; les soies des brosses à dents peuvent ainsi mieux pénétrer entre les dents. Le profilage des aires d'implantation des soies est réalisé habituellement au moyen de fraises à profiler dont le contour est adapté au contour souhaité de l'aire d'implantation des soies. Si par exemple un profil crénelé doit être fabriqué avec un angle de profilage de 45 , une fraise à profiler peut être utilisée à cet effet, dont les arêtes sont inclinées à 450 conformément au contour devant être inséré dans l'aire d'implantation des soies de brosse.
Cela a pour conséquence que les soies individuelles de l'aire d'implantation des soies ne sont plus sectionnées à angle droit, mais en forme de pointe à un angle de 45 . Afin que les soies ne blessent pas la gencive sensible, les extrémités de soies en forme de pointe doivent être arrondies au moyen d'un procédé de longue durée nécessitant également dans certaines circonstances des frais matériels élevés.
Il existe déjà également des fraises à étages (voir la demande de brevet allemand DE- 41 38 777 Al), grâce auxquelles le profil en forme de dents de scie est rapproché par un profilage précis à étages, dans le cas duquel la plus grande partie des soies est déjà sectionnée à angle droit. Même si ce procédé et le dispositif s'y rattachant offrent quelques avantages, ils présentent également des inconvénients. Par exemple, il est généralement impossible d'empêcher qu'une partie des soies parvienne dans la zone limite s'étendant verticalement entre deux étages et soit sectionnée grossièrement, respectivement effilochée aux extrémités. En outre, les fraises à étages
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entraînent des frais de fabrication élevés et ne peuvent être que difficilement réaffûtées.
II existe déjà un dispositif (voir la demande de brevet européen EP 0 078 569 A2), grâce auquel les soies latérales d'une aire d'implantation de soies peuvent être déviées latéralement vers l'extérieur au moyen d'un outil en forme de coin qui est introduit dans l'aire d'implantation des soies. Les soies intérieures, non déviées, peuvent alors être usinées, par exemple tranchées ou arrondies, sans que l'outil d'usinage entre en contact avec les fibres extérieures. Ce dispositif est donc approprié pour munir les aires d'implantation des soies de profils simples, de préférence de profils dont les soies latérales de l'aire d'implantation des soies disposent de soies plus longues que celles situées au centre de l'aire d'implantation des soies.
Des profils compliqués, particulièrement ceux qui suivent le sens longitudinal de la brosse et se répètent plusieurs fois à intervalles réguliers, ne peuvent toutefois pratiquement pas être fabriqués au moyen de ce dispositif, étant donné que dans ce cas, même les soies situées au centre de l'aire d'implantation des soies doivent être usinées de manière différente. Le dispositif mentionné ci-dessus permet à peine cette opération vu que les soies devant être déviées entrent alors en collision avec les soies voisines devant être usinées.
Un autre inconvénient du dernier dispositif cité concerne le fait qu'il ne permet qu'un mode de fonctionnement discontinu. Les postes d'usinage sont généralement placés sur un chariot commun qui, lors du cycle d'usinage, se déplace par rapport aux brosses à dents. A la fin du cycle d'usinage, les phases d'usinage doivent être interrompues afin que le chariot puisse reprendre sa position initiale.
La présente invention a principalement pour objectif de fournir un procédé du type mentionné en tête du texte permettant de mettre en place les sections de profilage en particulier dans la direction transversale des aires d'implantation des soies, procédé lors duquel toutes les extrémités de soies sont usinées sans défauts dans un angle si
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possible obtus, afin de pouvoir les arrondir de manière simple. En outre, la présente invention a principalement pour objectif de fournir un dispositif pour la réalisation de ce procédé.
Pour ce qui regarde le procédé, cet objectif est atteint grâce aux caractéristiques distinctives de la revendication l, et pour ce qui regarde le dispositif, grâce aux caractéristiques distinctives de la revendication 8.
Les mesures correspondant à l'invention permettent de dévier les soies principalement dans le sens longitudinal de la zone de soies devant être déviée. Il est par conséquent possible de dévier également des sections d'aire d'implantation, sans que les soies déviées n'entrent en collision avec les soies voisines devant être usinées.
Si le procédé est utilisé à plusieurs étages et si à chaque étage seules les soies d'une zone partielle déterminée de l'aire d'implantation de soies sont usinées, alors que les autres sont déviées, un profil peut être facilement mis en place dans l'aire d'implantation de soies.
Si des soies doivent être usinées dans une zone partielle de l'aire d'implantation des soies au moyen de plusieurs ou de différents outils, il est avantageux de maintenir les soies en position de déviation ou de les amener dans cette position même entre les différents processus d'usinage, comme c'est le cas par exemple pendant le transport des brosses à dents d'un poste d'usinage au suivant. Ce procédé assure que les outils d'usinage concernés saisissent exactement les mêmes soies. Les défauts résultant du fait que lors d'une nouvelle déviation de la même zone d'aire d'implantation des soies, les soies se trouvant à la limite de cette zone ne sont plus déviées et par conséquent ne sont plus saisies par le processus d'usinage suivant, peuvent ainsi être largement exclus.
Pour cette raison, il est particulièrement avantageux lors d'un processus de déviation, de raccourcir dans un premier temps les soies non déviées à la longueur requise et ensuite d'arrondir leurs extrémités libres. Lors de l'application d'une variante
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particulièrement économique et rapide du procédé, une fraise est utilisée pour raccourcir les soies et permet de trancher en une seule opération une grande surface des emplacements concernés de l'ensemble de l'aire d'implantation de soies. Grâce à ce procédé, les soies peuvent être usinées indépendamment de la géométrie profilée au moyen de fraises uniformes du type standard, par exemple au moyen de fraises à disque ou de fraises cylindriques droites. On peut ainsi renoncer à l'achat de fraises coûteuses à étages ou à profiler.
Au cours d'une étape ultérieure d'usinage, les soies raccourcies au moyen de la fraise peuvent être arrondies à leurs extrémités libres grâce à une meule. Si une meule puissante est utilisée, le raccourcissement des soies peut être également réalisé par la meule. n en résulte une construction particulièrement simple de l'installation d'usinage étant donné que, pour le profilage et l'arrondissage des soies, un seul poste d'usinage est nécessaire. Dans ce cas, la meule est disposée de manière avantageuse de manière inclinée par rapport à la surface des soies devant être usinée, afin que lors de l'entrée de l'aire d'implantation des soies dans la zone d'usinage de la meule, la distance entre cette zone et le corps de brosse se réduise de façon continue.
De cette manière, un meulage uniforme des soies peut être atteint sans le risque que les soies dévient sur le côté et que leurs extrémités soient ainsi taillées en oblique.
Une configuration du procédé conforme à la présente invention prévoit que, au poste d'usinage, les soies ne devant pas être usinées soient déviées latéralement hors de la zone d'usinage, qu'ensuite les soies dressées dans la zone d'usinage soient usinées complètement les unes après les autres en plusieurs phases et que par la suite au cours d'une ou de plusieurs étapes supplémentaires, le cas échéant d'autres soies ne devant pas être usinées au cours de ces étapes soient déviées et que les soies dressées dans la zone d'usinage soient usinées.
Dans ce cas, la brosse devant être usinée reste à ce poste d'usinage jusqu'à ce qu'elle soit complètement usinée au moins au niveau du tranchage et du meulage de même que le cas échéant au niveau du profilage consécutif. De manière avantageuse, il
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existe également dans ce cas une coordination permanente pendant les phases d'usinage de la brosse et des éléments de pression respectifs.
Selon une autre forme de réalisation de l'invention, il est prévu que une rangée de faisceaux de poils présentant l'allure d'une courbe soit déviée latéralement par l'introduction d'éléments guidés en particulier en fonction de l'allure de la courbe et que les faisceaux de poils ou les soies n'étant pas déviées soient usinés.
Ce procédé permet de profiler également des brosses pourvues d'aires d'implantation de soies dont les faisceaux de poils ne sont pas disposés en lignes droites, mais présentent par exemple une forme correspondant à l'allure d'une courbe.
Une forme de réalisation pratique pour un dispositif de mise en place des sections de profilage dans les aires d'implantation des soies prévoit des éléments de pression qui interceptent les extrémités libres des soies et les dévient principalement sur le côté et légèrement vers le bas. Afin que l'élément de pression puisse être mis en place dans l'aire d'implantation des soies, la brosse et l'élément de pression peuvent être déplacés l'un par rapport à l'autre. Une forme de réalisation préférée de l'élément de pression recouvre vers le haut la zone de l'aire d'implantation des soies devant être déviée et présente des éléments de guidage supplémentaires qui empêchent une déviation latérale des soies de la zone de l'aire d'implantation des soies devant être déviées suivant les proportions désirées.
Une forme de réalisation particulière de l'invention présente plusieurs postes d'usinage, par exemple un poste de fraisage destiné au raccourcissement des soies et un poste de meulage destiné à l'arrondissage de celles-ci, ces postes disposant au moins d'un élément de guidage continu commun pour les soies devant être déviées. La brosse est guidée de telle sorte que l'élément de guidage à l'intérieur du poste d'usinage est continuellement en prise avec l'aire d'implantation des soies. Un usinage des mêmes soies est ainsi garanti dans les deux postes d'usinage.
En outre, ce procédé entraîne moins de frais d'ajustage que dans le cas de postes de travail
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comprenant des éléments de pression séparés qui doivent être ajustés exactement l'un par rapport à l'autre et également en fonction de l'existence possible d'une fraise à étages.
Selon une forme de réalisation avantageuse, plusieurs éléments de pression respectivement plusieurs éléments de guidage, dont le nombre correspond de préférence au nombre de sections de profilage devant être mises en place, sont reliés fixement entre eux, pour former une unité. n en résulte particulièrement une construction stable, moins sujette à un ajustage. Si les mêmes éléments de pression sont reliés en une unité de construction symétrique, les aires d'implantation des soies peuvent de manière simple être fabriquées avec un profil se répétant à intervalles réguliers. Dans ce cas, les phases de travail sont identiques dans toutes les sections de profilage et peuvent être exécutées parallèlement en une opération.
Une forme de réalisation de l'invention consiste en ce que les éléments de pression doivent être disposés de manière fixe dans le poste d'usinage et en ce que la brosse doit être mobile par rapport à ces éléments de pression. Le mouvement de transport de la brosse est alors utilisé d'une part pour insérer l'aire d'implantation des soies dans les éléments de pression et pour dévier les soies, et d'autre part au moment où les soies atteignent les outils d'usinage pour réaliser les opérations d'avancement du travail. Ce procédé permet d'atteindre un écoulement tout à fait uniforme et continu des matériaux et d'utiliser ainsi les outils d'usinage de manière presque ininterrompue.
Selon une forme de réalisation supplémentaire de l'invention, les éléments de pression pourvus d'éléments de guidage sont également disposés de manière fixe dans le ou les postes d'usinage de telle sorte qu'ils sont mobiles dans ces postes d'usinage et qu'ils sont reliés à un dispositif de positionnement destiné au positionnement latéral du ou des éléments de pression conformément à l'allure de la rangée des faisceaux de poils devant être déviés.
Dans ce cas, les rangées de faisceaux de poils n'étant pas disposées en une rangée
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rectiligne peuvent également être déviées latéralement. Les éléments de pression ne sont dans ce cas pas introduits de manière linéaire mais effectuent, pendant l'introduction de leurs extrémités libres, un"mouvement d'insertion"correspondant à l'allure des rangées de faisceaux de poils devant être déviées. Toutefois, les portepièces sur lesquels sont encastrées les brosses peuvent continuer à rester inchangés et être transmis vers les postes d'usinage également comme auparavant. Le "mouvement d'insertion", à savoir le déplacement relatif entre la brosse et l'élément de pression est exécuté dans ce cas par lesdits éléments de pression.
Conformément à l'objectif de la présente invention, les éléments de pression sont disposés de manière à pouvoir être pivotés latéralement ou à pouvoir être coulissés latéralement de manière linéaire, une transmission de commande découlant du mouvement d'avancement étant prévue entre un support pour élément de pression ou autre système de soutien de ce type et le porte-pièce supportant la brosse à usiner, afin de permettre le mouvement de positionnement des éléments de pression. De cette manière, une commande séparée n'est pas nécessaire pour le mouvement de positionnement, ce qui permet de réduire les frais de construction et d'améliorer la fiabilité.
Une forme de réalisation pratique prévoit que le transfert de commande présente sur un des supports une glissière de guidage échangeable et sur l'autre support un élément de détection s'engrenant dans la glissière de guidage, de même qu'elle prévoit que le mouvement de positionnement du ou des éléments de pression par le déplacement relatif entre le porte-pièce et le support pour élément de pression se produise lors de l'avancement du porte-pièce. La transmission de commande à un ou à plusieurs éléments de pression est ainsi réalisée d'une manière particulièrement simple.
Selon une autre forme de réalisation de l'invention, l'orientation de la brosse par rapport aux éléments de pression est variable. Grâce à ces mesures, l'aire d'implantation des soies peut être profilée dans différentes directions, par exemple
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dans le sens longitudinal et dans le sens transversal, en n'entraînant que des dépenses relativement faibles. Si l'orientation de la brosse ne doit pas être modifiée, des profils peuvent également être fabriqués dans différentes directions vu qu'il existe des éléments de pression supplémentaires pouvant être déplacés par rapport à la brosse et que ces éléments de pression peuvent être introduits par coulissement dans l'aire d'implantation des soies dans le sens de chaque profil.
Une forme de réalisation de l'invention prévoit que l'élément de pression soit conçu en forme de fourche et soit pourvu de deux dents d'engrènement pouvant être déplacées l'une par rapport à l'autre.
Grâce à ce procédé, à la place de plusieurs éléments de pression devant être introduits les uns à la suite des autres dans l'aire d'implantation de poils, un seul élément de pression est nécessaire, lequel peut être déplacé lors de la réalisation d'un profil par exemple à étages conformément à chacune des étapes d'usinage.
Une forme de réalisation avantageuse prévoit que pour le mouvement de coulissement du ou des éléments de pression et/ou des brosses devant être usinées soit prévue une glissière de guidage.
De cette manière, lors de son introduction dans l'aire d'implantation des soies, l'élément de pression peut également suivre l'allure de courbe de la rangée de faisceaux de poils de telle sorte que même ces aires d'implantation de soies particulières peuvent être partiellement usinées et plus particulièrement profilées.
D'autres caractéristiques de l'invention résultent de la description suivante des exemples de réalisation de l'invention en rapport avec les revendications et les dessins. Ces caractéristiques isolées peuvent être réalisées individuellement ou plusieurs à la fois dans le cadre d'un mode de réalisation de l'invention.
Ces dessins montrent à différentes échelles et en partie de manière plus schématisée : fig. 1 : une vue partielle en élévation latérale d'une tête de
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brosse dont les implantations de soies sont coupées de manière plane et dont les extrémités de soies se trouvent dans un même plan ; figs. 2 à 5 : une vue partielle de la tête de brosse représentée à la figure précédente dont les soies plus longues sont déviées perpendiculairement au plan de figure au moyen d'éléments de pression pour permettre l'usinage des soies plus courtes ; fig. 6 : une vue partielle d'une tête de brosse dont l'aire d'implantation des soies est profilée complètement dans le sens transversal et présente un profil symétrique en forme de dents de scie rapproché par des étages ; fig. 7 :
une vue partielle d'une tête de brosse dont les implantations de soies sont coupées de manière plane, conformément à la figure 1 ; figs. 8 à l l : une vue partielle de la tête de brosse représentée à la figure précédente dont les soies plus longues sont déviées perpendiculairement au plan de figure au moyen d'éléments de pression pour permettre l'usinage des soies plus courtes ; fig. 12 : une vue partielle d'une tête de brosse dont l'aire d'implantation des soies est profilée complètement dans le sens transversal, conformément à la fig. 6 ; fig. 13 : une vue frontale d'une tête de brosse dont les
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implantations de soies sont coupées de manière plane et dont les extrémités de soies se trouvent dans une même plan ; figs. 14 à 17 :
une vue partielle de la tête de brosse représentée à la figure précédente dont les soies plus longues sont déviées perpendiculairement au plan de figure au moyen d'éléments de pression pour permettre l'usinage des soies plus courtes ; fig. 18 : une vue partielle d'une tête de brosse dont l'aire d'implantation des soies est profilée complètement dans le sens transversal et présente un profil triangulaire rapproché par des étages ; fig. 19 : une vue simplifiée en élévation latérale d'une machine d'usinage pour le profilage de brosses à dents comprenant un poste de fraisage et un poste de meulage qui disposent d'éléments de pression communs pour dévier les soies ; fig. 20 : une vue en élévation latérale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est plate ; fig. 21 :
une vue frontale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est plate ; fig. 22 : une vue en élévation latérale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est profilée dans le sens transversal et est de section dentelée ou crénelée ;
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fig. 23 : une vue frontale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est profilée dans le sens transversal et est de section dentelée ou crénelée ; fig. 24 : une vue en élévation latérale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est profilée dans le sens longitudinal ; fig. 25 : une vue frontale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est profilée dans le sens longitudinal ; fig. 26 : une vue en élévation latérale d'une extrémité libre d'une soie sectionnée en pointe au moyen d'une fraise plate ; fig. 27 :
une vue en élévation latérale d'une extrémité libre d'une soie sectionnée à un angle de 45 au moyen d'une fraise à profiler ; fig. 28 : une vue en élévation latérale de la soie qui est représentée à la figure 27 et dont l'extrémité libre est arrondie au moyen d'une meule ; fig. 29 : une vue en élévation latérale de la soie qui est représentée à la figure 26 et dont l'extrémité libre est arrondie au moyen d'une meule ; fig. 30 : une coupe partielle réalisee dans le plan A-A à travers la brosse à dents représentée à la figure 3 ;
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figs. 31 et 32 : un porte-pièce pourvu d'éléments de pression se trouvant dans des positions d'usinage différentes ; figs. 33 à 36 : des vues frontales d'une brosse à dents à différentes étapes de fabrication ; figs. 37 et 38 :
un porte-pièce pourvu d'éléments de pression se trouvant dans différentes positions ; figs. 39 et 40 : des vues frontales d'une brosse à dents avant et après l'usinage ; fig. 41 : une représentation plus ou moins schématisée d'une machine de finition de brosses comprenant des éléments de pression rotatifs ; fig. 42 : une représentation également plus ou moins schématisée d'une autre machine de finition comprenant un double porte-pièce pour brosses et une triple unité d'usinage ; fig. 43 : une vue d'éléments de pression et des porte-pièces coordonnés, lesquels sont disposés aux postes d'usinage ; fig. 44 : une vue frontale de l'arrangement représenté à la figure
43 ; fig. 45 : une vue en coupe de l'arrangement représenté à la figure 43 dans la zone d'une unité d'usinage et
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fig. 46 :
une vue latérale d'une tête de corps de brosse.
Les figures 1 à 6 montrent le processus de fonctionnement lors du profilage de l'aire d'implantation de soies 2 d'une brosse à dents 1 représentée partiellement, dont l'aire d'implantation de soies en fin d'usinage présente des soies profilées symétriques se répétant à intervalles réguliers et se dirigeant dans le sens transversal de la brosse à dents 1 (voir fig. 22,23). Dans un premier temps, l'aire d'implantation de soies 2 est tranchée à un même niveau le plus haut 10 de préférence au moyen d'une fraise cylindrique droite 211 (fig. l, 19). Ensuite, toutes les soies 22, qui doivent former le niveau le plus haut lors de la fin du profilage des soies, sont déviées perpendiculairement au plan du dessin.
A cet effet, plusieurs éléments de pression 23 de section en forme de U interceptent la brosse à dents l, ces éléments se dirigeant perpendiculairement au plan du dessin. Grâce à la forme spéciale des éléments de pression 23, les soies 22 sont introduites dans des canaux, de telle sorte que au cours du processus de déviation elles ne peuvent dévier sur le côté dans le sens des soies voisines devant être usinées 21. Les soies non déviées 21 sont alors tranchées une nouvelle fois à hauteur du deuxième niveau le plus haut de profilage 20. A cet effet, une fraise cylindrique droite 211 est utilisée (fig. 19), dont la manipulation est beaucoup plus simple que celle des fraises à profiler, qui présente un temps d'utilisation plus long et qui entraîne beaucoup moins de frais.
En outre, l'utilisation de cette fraise cylindrique droite 211 assure un tranchage à angle droit de toutes les extrémités de soies.
Par la suite, des éléments de pression plus larges 33 sont introduits dans l'aire d'implantation des soies, ces éléments déviant les soies 32 des deux niveaux les plus hauts de profilage (fig. 3). La figure 30 montre une coupe réalisée à travers la brosse à dents 1 suivant le plan A-A, qui permet de reconnaître le sens de déviation des soies 32. Pour plus de clarté, les soies arrières non déviées 31 sont représentées en traits discontinus à la figure 30. Après que les soies 32 soient déviées par les éléments de pression 33, les soies restantes 31 sont tranchées à hauteur du troisième
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niveau le plus haut de profilage 30 au moyen d'une fraise cylindrique droite 211.
Les quatrième et cinquième niveaux les plus hauts de profilage 40 et 50 sont alors introduits de la même manière dans l'aire d'implantation des soies 2, la largeur des éléments de pression 43,53 étant choisie pour s'adapter à la section transversale désirée de profilage (fig. 4 et 5). L'aire profilée d'implantation de soies (fig. 6) présente alors un profil étagé avec précision et dont toutes les soies 4 sont tranchées à angle droit (fig. 26).
Au cours du processus représenté aux figures 1 à 6 sont dans un premier temps usinées les soies les plus longues et les plus courtes. n est toutefois possible de procéder en sens inverse, comme le montrent clairement les figures 7 à 12. Dans ce cas, les mêmes éléments de pression 23,33, 43,53 que ceux représentés aux figures 2 à 5 sont utilisés, mais dans l'ordre inverse. Dans un premier temps, l'aire d'implantation de soies 2 est tranchée au même niveau le plus haut 10 de préférence au moyen d'une fraise cylindrique droite 211 (fig. 7 et 19). Par la suite, toutes les soies 52', qui doivent former les quatre niveaux les plus hauts du profil usiné des soies, sont déviées perpendiculairement au plan du dessin par les éléments de pression 53 (fig. 8).
Les soies non déviées 51'sont alors à nouveau tranchées à hauteur du cinquième niveau le plus haut de profilage 50 au moyen d'une fraise cylindrique droite 211.
Par la suite, des éléments de pression plus étroits 43 sont introduits dans l'aire d'implantation des soies, ces éléments déviant les soies 42'des trois niveaux les plus hauts de profilage (fig. 9). Ensuite, les autres soies 41'sont tranchées à hauteur du quatrième niveau le plus haut de profilage 40 au moyen d'une fraise cylindrique droite 211.
Les troisième et deuxième niveaux les plus hauts de profilage 30 et 20 sont alors introduits de la même manière dans l'aire d'implantation de soies 2, la largeur des éléments de pression 33 et 23 étant choisie pour s'adapter à la section transversale désirée de profilage (fig. 10 et II). L'aire profilée d'implantation des soies (fig. 12) présente alors à nouveau un profil étagé avec précision et dont toutes
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les soies 4 sont tranchées à angle droit (fig. 26).
Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, les éléments de pression 23,33, 43,53 (fig. 2 à 5 respectivement fig. 8 à 11) et les postes d'usinage 210,220 (fig. 19) sont disposés de manière fixe et la brosse à dents 1 peut se déplacer perpendiculairement au plan du dessin par rapport aux éléments de pression et aux postes d'usinage susmentionnés (fig. 2 à 5 respectivement fig. 8 à 11). Par là, le mouvement de transport nécessaire de la brosse à dents peut être utilisé au cours des phases de fonctionnement représentées aux figures 2 à 5 respectivement aux figures 8 à 11 pour introduire les éléments de pression nécessaires 23,33, 43,53 dans l'aire d'implantation des soies 2, pour dévier les soies 22,32, 42,52 respectivement 22', 32', 42', 52'et en outre pour réaliser les opérations d'avancement du travail.
Il résulte de ces mesures un mouvement d'avancement uniforme pour les brosses à dents 1, un mouvement de retour étant évité.
Selon une forme particulièrement avantageuse de l'invention, les soies non déviées sont, lors de chacune des phases de fonctionnement représentées aux figures 2 à 5 respectivement aux figures 8 à 11, arrondies à leurs extrémités libres après le fraisage au moyen d'une meule 211 (fig. 19). Dans ce cas, un poste de meulage 220 suit chaque poste de fraisage 210, ce qui est représenté à la figure 19 comme une phase de fonctionnement.
La figure 26 montre une élévation latérale des extrémités libres des soies après le processus de fraisage, lors duquel les extrémités des soies 5 sont tranchées en forme de pointe. Grâce au processus de meulage suivant le processus de fraisage, les extrémités des soies 5 peuvent être arrondies tout à fait uniformément (fig. 29). La figure 27 montre clairement la qualité de fabrication élevée pouvant être atteinte grâce à ce procédé. Cette figure représente une vue en élévation latérale d'une soie 4 tranchée au moyen d'une fraise à profiler placée à 45 , cette soie ne pouvant plus être suffisamment arrondie même par le meulage consécutif de son extrémité libre
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5 (fig. 29).
Afin qu'il soit garanti que, lors du fraisage et du meulage soient saisies exactement les mêmes soies, le poste de fraisage 210 et le poste de meulage 220 disposent d'éléments de pression continus et communs 201 munis d'éléments de guidage 202, avec lesquels les brosses à dents 1 sont continuellement en prise lors de l'usinage ainsi que lors du transport du poste de fraisage 210 vers le poste de meulage 220 (fig. 19).
Selon une forme de réalisation simplifiée des éléments de pression 201, les éléments de pression 201 sont formés uniquement dans la zone de travail des postes d'usinage concernés 210,220, alors que les éléments de guidage 202 relient entre eux les postes de travail 210,220 par interconnexion. Les éléments de pression 201 et/ou les éléments de guidage 202 peuvent dans ce cas être reliés entre eux pour former un ensemble flexible pouvant être facilement ajusté par rapport aux postes d'usinage 210, 220.
Si les brosses à dents doivent être profilées dans plusieurs directions, par exemple dans le sens transversal (fig. 22, 23) et dans le sens longitudinal (fig. 24,25), des éléments de pression (23,33, 43,53 respectivement 123', 133', 143', 153') doivent être prévus, ceux-ci pouvant être mis en place dans l'aire d'implantation des soies dans différentes directions, à savoir dans le sens longitudinal ou transversal, afin que les soies puissent être déviées dans la direction respective. La brosse à dents 1 est donc orientée rationnellement de telle manière que un des profils, par exemple le profil transversal (figures 22,23), soit aligné avec sa direction longitudinale dans la direction de transport 203 (fig. 19) de la brosse à dents 1.
Les éléments de pression 23,33, 43,53 correspondant à cette direction de profilage peuvent être fixés sur les postes d'usinage 210,220. Les éléments de pression correspondant au profilage longitudinal (fig. 24, 25) peuvent également être fixés sur le poste d'usinage, mais doivent toutefois présenter en plus un dispositif d'amenée leur permettant de se
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déplacer par rapport à la brosse à dents 1 dans le sens longitudinal 106 du profil longitudinal.
Vu que les éléments de pression 123', 133', 143', 153'n'entrent que dans le poste d'usinage respectif 210,220 dans l'aire d'implantation des soies 2, contrairement aux éléments de pression 23,33, 43,53 suivant la direction de transport 203, l'outil concerné 211,221 doit être introduit vers le bas avant l'insertion de la brosse à dents 1 dans les postes d'usinage 210,220 de manière telle qu'il soit garanti que les soies non encore déviées n'entrent pas en contact avec les outils d'usinage 211,221. C'est seulement après que les éléments de pression 123', 133', 143', 153'soient insérés dans l'aire d'implantation de soies 1 que l'outil de travail respectif 211,221 peut être amené à la hauteur de travail désirée.
Le déroulement de ce procédé est représenté aux figures 13 à 18 sur base d'un exemple de brosse à dents 1, dont l'aire d'implantation de soies 2 est profilée dans le sens longitudinal.
Dans un premier temps, l'aire d'implantation des soies 2 est tranchée au même niveau le plus haut 110 (fig. 13) au moyen d'une fraise cylindrique droite 211 (fig. 19).
Ensuite, toutes les soies 152', qui doivent former les quatre niveaux les plus hauts une fois le profilage des soies terminé, sont déviées au moyen des éléments de pression 153 parallèlement au plan du dessin (fig. 14). La fraise 211 est alors guidée vers le haut et les soies non déviées 151'sont à nouveau tranchées à hauteur du cinquième niveau de profilage le plus haut 150. Par la suite, la fraise 211 est une nouvelle fois guidée vers le bas au moins jusqu'au niveau 110 afin que les éléments de pression 153'puissent être dirigés vers l'extérieur de l'aire d'implantation de soies 2 parallèlement au plan du dessin, sans que les soies 152'entrent en contact avec la fraise 211.
Par la suite, des éléments de pression plus étroits 143 (fig. 15) sont amenés dans l'aire d'implantation de soies, ces éléments déviant les soies 142'des trois niveaux de profilage les plus hauts. L'outil de travail est alors guidé vers le haut jusqu'au niveau
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140 et les soies du quatrième niveau de profilage le plus haut sont tranchées. Par la suite, l'outil d'usinage est une nouvelle fois guidé vers le bas au moins jusqu'au niveau 110, afin que les soies 142'n'entrent pas en contact avec l'outil d'usinage lors de l'enlèvement des éléments de pression 143.
Suite à cela, les soies des troisième et deuxième niveaux de profilage les plus hauts 130 et 120 sont usinées de la même manière et une partie 132', 122'de l'aire d'implantation de soies 2 est déviée (fig. 16,17). Une fois profilée, l'aire d'implantation des soies (fig. 18) présente un profil étagé avec précision dont les soies sont tranchées à angle droit 4 (fig. 26).
Selon une forme de réalisation avantageuse de l'invention, l'orientation de la brosse à dents 1 peut être modifiée par rapport à la direction de transport 203 de la brosse à dents 1 de telle sorte que chaque profil devant être mis en place est ajusté au sens longitudinal dans la direction de transport 203. Grâce à ces mesures, tous les éléments de pression 23,33, 43,53, 123', 133', 143', 153'peuvent être disposés de manière fixe. Les dispositifs d'amenée mentionnés ci-dessus destinés aux éléments de pression 123', 133', 143', 153'peuvent ainsi être supprimés. En outre, les outils de travail 211,221 n'ont pas besoin d'exécuter de mouvement d'avancement.
Le dispositif rotatif de fixation requiert toutefois un positionnement le plus exact possible de la brosse à dents 1 par rapport à l'axe de rotation, afin que l'aire d'implantation de soies 2 ne soit pas déplacée sur le côté de façon non voulue par un processus de rotation.
Les figures 31 et 32 représentent un porte-pièce 6 destiné à la fixation d'une brosse 1 devant être usinée et auquel est adjoint un élément de pression 7 pouvant être déplacé. Cet élément de pression mobile permet, comme le montrent les figures 33 à 36 d'introduire des sections de profilage dans l'aire d'implantation de soies comme cela est possible également avec les éléments de pression 153,143, 133 et 132 représentés aux figures 13 à 18. A la place d'utiliser ces quatre éléments de pression
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conçus et positionnés différemment, il est possible dans le cas de l'élément de pression 7 de déplacer cet élément et de l'introduire dans l'aire d'implantation de soies 2 dans chacune des positions déplacées, les différentes zones partielles de l'aire d'implantation de soies étant repoussées.
Dans le cas du porte-pièce 6 représenté aux figures 31 et 32, la face frontale de la tête de brosse à dents 9 repose sur un arrêt 9 en forme de prisme, de même que le corps de brosse est maintenu dans la zone du manche par des éléments de serrage 12 pivotants.
A la figure 31, l'élément de pression est représenté dans sa position de repos.
L'élément de pression 7 est conçu approximativement en forme de fourche et se compose de deux dents d'engrènement 13 pouvant être déplacées l'une par rapport à l'autre conformément à la double flèche Pfl. Ces dents d'engrènement présentent des faces intérieures 14 placées en vis-à-vis et limitant latéralement l'aire partielle d'implantation de soies devant être usinée et en position d'engrènement, auxquelles se raccordent sur la face inférieure respectivement en position de fonctionnement des surfaces de pression orientées vers le corps de brosse et formant un angle par rapport aux faces intérieures 14. Ces surfaces de pression maintiennent les faisceaux de poils ou les soies déviées latéralement en position de déviation.
Sur l'extrémité d'engrènement avant des dents d'engrènement 13 se trouvent des bords d'attaque 16 présentant plus ou moins une forme de taillant et approximativement parallèles aux faisceaux de poils 15.
Afin de permettre le déplacement des deux dents d'engrènement 13, celles-ci peuvent être reliées à une commande de positionnement, laquelle peut, dans l'exemple de réalisation de l'invention, être composée d'une broche filetée 19 pourvue d'une section filetée à droite et d'une section filetée à gauche. Cette broche filetée peut être reliée à un mécanisme de réglage correspondant.
L'élément de pression 7 mobile est disposé sur un chariot 17 prévu de manière à pouvoir être déplacé conformément à la double flèche Pf2 transversalement au sens
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de profilage prévu.
Dans l'exemple de réalisation représenté est prévue une section de profilage intérieure dirigée transversalement à la projection longitudinale du corps de brosse et présentant une forme étagée, comme le montrent clairement les figures 33 à 36. Conformément, l'élément de pression destiné à un profilage de ce type est introduit dans le sens longitudinal de la brosse à dents, respectivement du corps de brosse à dents. Il convient de remarquer que des profilages dans le sens longitudinal peuvent tout aussi bien être réalisés, comme le montrent la figure 6, respectivement la figure 26. Dans ce cas, la brosse est fixée par une rotation de 90 par rapport à la position représentée aux figures 31 et 32. n est également nécessaire de procéder à un positionnement correspondant aux sections de profilage prévues dans le sens longitudinal de la brosse.
Dans la position des dents d'engrènement 13 représentée aux figures 31 et 32, une fente comparativement étroite est formée entre les faces internes 14, de telle sorte que lors de l'introduction des dents d'engrènement 13 dans l'aire d'implantation des poils 2, seules les soies des poils se trouvant à proximité de la ligne longitudinale centrale restent debout et les faisceaux de poils se trouvant à côté de cette zone sont déplacés vers l'extérieur. Dans la position d'engrènement représentée à la figure 32, les faisceaux de poils respectivement les soies situées latéralement à la fente limitée par les faces intérieures 14 sont déviées latéralement et seules les soies devant être usinées font saillie dans la zone centrale de la rangée.
Lorsque ces soies sont tranchées et meulées et lorsque l'élément de pression 7 a repris sa position de départ (fig. 31), l'aire d'implantation de poils 2 présente la forme décrite à la figure 33.
Les dents d'engrènement 13 peuvent ensuite continuer à être légèrement déplacées vers l'extérieur et sont introduites une nouvelle fois dans l'aire d'implantation de poils 2. Seules les faisceaux de poils ou les rangées de soies se trouvant encore à l'extérieur sont déviées latéralement et les poils ou les soies faisant saillie sont alors usinés à l'aide d'une unité de fraisage et/ou d'une unité de meulage. Cet usinage est
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réalisé à une distance relativement grande par rapport à la brosse grâce à un déplacement du porte-pièce 6 ou de l'unité d'usinage. Cette modification de l'intervalle et également cet agrandissement de l'intervalle entre les dents d'engrènement 13 permet de réaliser le profilage étagé conforme à la figure 34 à la fin du processus d'usinage.
Ces étapes de travail consistant à régler les différents intervalles entre les deux dents d'engrènement 13 d'une part et à ajuster la hauteur de l'unité d'usinage d'autre part sont répétées en fonction du profil supposé de l'aire d'implantation de soies 2 jusqu'à ce que par exemple le profilage représenté à la figure 36 soit obtenu.
Les figures 37 et 38 représentent un porte-pièce 6a conçu principalement comme le porte-pièce représenté aux figures 31 et 32. Dans ce cas également sont prévus des éléments de serrage 12 et un arrêt 9 pour la fixation d'une brosse à dents 1. Dans le cas de la brosse à dents 1 fixée de cette manière, il est possible de reconnaître que l'aire d'implantation de soies 2 ne présente pas des rangées de faisceaux de poils disposés en ligne droite mais des rangées de faisceaux de poils présentant l'allure d'une courbe au moins dans les zones extérieures.
Afin de pouvoir également profiler de tels faisceaux de poils comprenant des rangées de faisceaux présentant l'allure d'une courbe, il est prévu une glissière de guidage en forme de courbe 18 pour les dents d'engrènement 13. Cette glissière est conçue de telle manière que les bords d'attaque 16 réalisent lors de l'introduction dans l'aire d'implantation de soies 2 un mouvement latéral correspondant à l'allure de la rangée de faisceaux de poils.
Dans cet exemple de réalisation de l'invention, il apparaît clairement que dans le cas d'un tel réglage, les rangées de faisceaux extérieures sont déplacées vers l'extérieur.
Après l'usinage des faisceaux de poils restants, un profilage de la brosse à dents est réalisé conformément à la figure 40. La figure 39 représente la brosse à dents 1 en position de départ.
En principe, un tel déplacement latéral des bords d'attaque 16 adapté à l'allure des rangées de faisceaux de poils pourrait être réalisé lors de l'introduction dans l'aire
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d'implantation de poils également au moyen des dents d'engrènement représentées aux figures 31 et 32, dans la mesure où au cours de l'introduction un soulèvement correspondant conforme à la flèche Pfl est réalisé.
Dans ce cas, la commande de la broche filetée 19 devrait être reliée à une commande de positionnement, cette dernière procédant au cours de l'introduction des dents d'engrènement à un déplacement correspondant dans la direction latérale de manière à s'adapter à l'allure de la rangée de faisceaux.
Aux figures 37 et 38, ce mouvement latéral correspondant à la flèche 1 est accouplé avec le mouvement d'introduction des dents d'engrènement dans l'aire d'implantation de soies 2.
A cet effet, les dents d'engrènement 13 sont disposées sur leurs extrémités tournées vers les bords d'attaque 16 de manière à pouvoir pivoter autour des pivots 25. La commande de ce mouvement pivotant est réalisé au moyen de cames 26 dans les dents d'engrènement 13, des goupilles de positionnement 27 fixes s'engrenant dans ces cames 26.
Les cames 26 présentent une allure complémentaire de telle sorte que lors de l'introduction des dents d'engrènement 13 dans l'aire d'implantation de soies 2 a lieu un réglage des mouvements opposés des bords d'attaque 16. L'allure des cames 26 est adaptée à l'allure des rangées de faisceaux de poils. Dans cet exemple de réalisation de l'invention, les dents d'engrènement 13 peuvent être échangées contre d'autres présentant des cames 26 différentes de manière à s'adapter à d'autres formes d'aires d'implantation de soies.
La figure 41 représente de manière plus ou moins schématisée une machine de finition 28 dans le cas de laquelle des éléments de pression, de préférence des éléments de pression mobiles 7 sont adjoints à une partie du porte-pièce 6 et pivotent simultanément avec cette partie autour de trois postes d'usinage dans ce cas de réalisation. Les éléments de pression 7 pivotent dans ce cas-ci au moyen d'un dispositif de transport de retour 29 sur une voie de transport de retour.
Dans le cas des trois postes d'usinage où des éléments de pression 7 sont adjoints aux
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porte-pièces 6 peut être réalisée une opération de tranchage suivie d'une opération de meulage des faisceaux de poils. Si par un premier réglage des éléments de pression 7 un tel cycle d'usinage est clôturé, les éléments de pression sont déplacés et sont ensuite à nouveau introduits dans l'aire d'implantation des soies des brosses. Ces cycles de travail se répètent chaque fois par d'autres réglages jusqu'à ce que le profilage prévu soit mis en oeuvre dans l'aire d'implantation de soies.
Les éléments de pression pivotant avec les porte-pièces 6 offrent l'avantage que lorsque une soie est tranchée par exemple lors d'une première étape d'usinage elle conserve pratiquement la même position lors de l'étape d'usinage suivante, en particulier lors du meulage.
Dans l'exemple de réalisation conforme à la figure 41, quatre éléments de pression 7 sont prévus, dont chaque fois trois sont en position de fonctionnement et dont le quatrième se trouve sur la voie de transport en retour. Un tel nombre d'éléments de pression est particulièrement rationnel lorsque une unité de tranchage est prévue au premier poste et que des unités de meulage sont prévues aux deux postes suivants.
Les unités d'usinage sont ici supprimées par souci de clarté, le poste de tranchage ou de fraisage étant toutefois désigné par le numéro de référence 210 et les deux postes de meulage étant désignés par la numéro de référence 220.
Après l'usinage des brosses aux deux postes de meulage 220, l'élément de pression 7 est amené dans le dispositif de transport de retour 29 et est transporté deux stations en arrière vers le poste de tranchage 210.
Le transport de retour de l'élément de pression 7 peut être réalisé sur une bande d'entraînement, laquelle après l'introduction d'un élément de pression le renvoit deux étapes en arrière et le retient à cet endroit. L'élément de pression est ensuite adjoint au porte-pièce 6 suivant. Simultanément, un élément de pression 7 est introduit dans le dispositif de transport arrière 29 sur l'autre extrémité du poste de meulage 210.
La figure 42 représente également une machine de finition 28a dans le cas de laquelle les brosses sont complètement usinées à un poste d'usinage, à savoir après le tranchage, le meulage et l'introduction d'un profil. A la figure 42, un usinage
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synchrone est prévu simultanément aux trois postes d'usinage de ce type. En principe, la procédure d'usinage décrite ci-dessous s'applique toutefois également à un, deux ou plus de trois postes d'usinage de ce type. A chacun de ces postes d'usinage est adjointe une unité de tranchage 34, une unité de meulage 35 ainsi qu'un élément de pression 7 de préférence mobile (non apparent dans ce cas-ci). Ces unités sont dimensionnées de telle manière que plusieurs brosses peuvent également être usinées simultanément.
Dans cet exemple de réalisation de l'invention, les porte-pièces 6 sont équipés d'un dispositif de serrage à deux emplacements afin de permettre la fixation de deux brosses à dents 1.
Les unités d'usinage 34,35 et le cas échéant également des éléments de pression mobiles 7 sont disposés sur une table commune 36 et réalisent de préférence des mouvements de travail synchronisés. Cette table 36 peut elle-même être déplacée en position de travail et en position de transport.
Pendant la position de travail, les éléments de pression mobiles 7 sont tout d'abord introduits dans l'aire d'implantation de soies 2 dans une première position de profilage et par la suite, l'usinage des soies non déviées peut être réalisé successivement au moyen de l'unité de tranchage 34 et ensuite d'une ou de plusieurs unités de meulage 35. Par la suite, les éléments de pression mobiles 7 sont enlevés de l'aire d'implantation de soies 2 et amenés à nouveau dans cette aire d'implantation de soies 2 dans la deuxième position de travail. Le tranchage et le meulage des poils respectivement des soies non déviées sont à nouveau réalisés en deux étapes. A chacune des étapes d'usinage les unités de tranchage 34 et les unités de meulage 35 peuvent être ajustées à différentes positions de hauteur par rapport à la brosse.
La coordination constante des éléments de pression 7 pendant les différentes phases d'usinage au moyen de l'unité de fraisage et de l'unité de meulage permet de maintenir exactement la même zone partielle de l'aire d'implantation de soies en position d'usinage.
Lorsque aucun élément de pression mobile 7 n'est utilisé, plusieurs tables 36 sont
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également disposées les unes derrière les autres, dans la zone de chaque table 36 étant réalisée chaque fois l'usinage complet d'une aire d'implantation de soies, alors que pour le profilage de l'aire d'implantation de soies comprenant plusieurs étages de profilage, on procède à un profilage supplémentaire dans la zone d'une table voisine 36 au moyen d'éléments de pression ajustés différemment ou au moyen d'autres éléments de pression.
Dans le cas de la configuration représentée à la figure 43, les éléments de pression 7a sont disposés fixement aux postes d'usinage, une unité de tranchage et deux unités de meulage 35 prévues comme postes d'usinage étant désignées en pointillés. Dans la représentation conforme à la figure 43, les unités se trouvent en-dessous du plan de figure.
Dans l'exemple de réalisation de l'invention, les éléments de pression 7a sont intégrés dans un support pour élément de pression 37 et sont conçus comme des rainures longitudinales 45. A proximité de ces rainures longitudinales 45 se trouvent d'autres rainures longitudinales 46, qui présentent dans la zone des unités d'usinage 34,35 des fentes 47 orientées vers ces unités, comme le montre clairement la figure 43.
Les éléments de pression 7a sont disposés en rotation sur les supports pour éléments de pression 37. Dans l'exemple de réalisation de l'invention, un pivot 38 est prévu sur le support pour élément de pression sur l'extrémité de l'élément de pression opposée à l'extrémité d'insertion 39. Ce pivot 38 pourrait également se trouver à un autre endroit du support pour élément de pression 37 et il convient de remarquer que les extrémités d'insertion 39 peuvent réaliser un mouvement d'insertion correspondant à l'allure de la rangée de faisceaux de poils 44. Au cours de la poursuite du déplacement de l'élément de pression, le mouvement devrait être le plus petit possible, en particulier pour éviter le déboîtement des faisceaux de poils se trouvant dans les éléments de pression.
Dans la vue représentée en bas de page du support pour élément de pression 37, il est également possible de distinguer que les rainures longitudinales 45,46 sont
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conçues sans interruption. De cette manière, les brosse transportées par exemple sur une bande de transport peuvent être acheminées sans interruption sur les postes d'usinage.
Comme on l'a déjà mentionné ci-dessus, le support pour élément de pression 37 peut être pivoté dans un mouvement de va-et-vient autour du pivot 38. Conformément, les extrémités de pression 7a, lesquelles sont formées de rainures 45 dans cet exemple de réalisation de l'invention, réalisent un mouvement de navette correspondant. Ce mouvement de navette est calculé de telle sorte que même les faisceaux de poils n'étant pas positionnés dans une rangée droite, mais étant disposés en zigzag comme dans l'exemple de réalisation représenté, sont saisis par les éléments de pression 7a.
Les faisceaux de poils ne devant pas être usinés 15 sont insérés dans les rainures 45 au cours de mouvement d'avancement du porte-pièces 6 et les faisceaux de poils devant être usinés 15a sont insérés dans les rainures 46.
Afin de favoriser ce processus d'insertion, les rainures longitudinales 45,46 sont légèrement prolongées jusqu'à l'extrémité d'insertion par des rails en forme de U 56, la nervure transversale 57 se terminant avant l'extrémité d'insertion. Ce procédé permet que dans un premier temps les faisceaux de poils guidés latéralement soient reçus sur les rails avant d'être seulement déviés latéralement lors de leur arrivée sur la rainure transversale en forme de U.
Les parois latérales et la rainure en forme de U des rails 56 se trouvent dans l'alignement des parois des rainures longitudinales 45 et 46.
Le mouvement d'avancement du porte-pièce 6 est désigné par la flèche Pf3 et le mouvement de navette des extrémités d'insertion 39 de l'élément de pression 7a est désigné par la double flèche Pf4.
Dans cet exemple de réalisation de l'invention, le mouvement de positionnement de l'élément de pression 7a dérive du mouvement d'avancement (Pf3) du porte-pièce 6 conformément à la flèche Pf4. A cet effet, il est prévu sur le support pour élément de pression 37 une glissière de guidage 48 dont l'allure correspond à la disposition des faisceaux de poils 15 disposés par exemple en zigzag au sein d'une rangée. La
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longueur de la glissière de guidage 48 correspond à la longueur des rangées de faisceaux de poils devant être insérées.
A cette section d'insertion 49 se raccorde une section de guidage 54 droite et continue sur laquelle plus aucun mouvement de navette du support d'élément de pression 37 ne se produit vu que dans cette zone les faisceaux de poils se trouvent chaque fois dans les rainures longitudinales 45 et 46.
Les porte-pièces 6 présentent chacun un élément de détection 55 s'adaptant à la glissière de guidage 48, cet élément de détection étant conçu dans le cas le plus simple comme une cheville. Afin de limiter les frottements, un organe de roulement peut également être placé sur la cheville, cet organe de roulement étant adapté à la glissière de guidage et également à la section de guidage droite s'y rattachant. La glissière de guidage 48 pourvue de la section de guidage 54 s'y raccordant est conçue comme une rainure qui, de même que les rainures longitudinales 45,46, est déplacée de la même surface plate au support de l'élément de pression 37 en forme de plaque.
Dans le cas d'une brosse à dents 1 présentant un profilage de faisceaux de poils représenté à la figure 46 sont prévues des rangées de faisceaux de poils positionnés en zigzag, ces rangées étant disposées les unes derrière les autres dans le sens longitudinal et présentant alternativement des longueurs différentes. Les faisceaux de poils les plus longs sont désignés par la numéro de référence 15 et les faisceaux de poils les plus courts sont désignés par le numéro de référence 15a.
Si, comme dans le cas de l'exemple de réalisation de l'invention, sont prévues une unité de tranchage 34 ainsi que disposées à sa suite deux unités de meulage 35, les brosses garnies de faisceaux de poils présentant la même longueur sont avancées conformément aux faisceaux de poils 15.
Par la suite, grâce aux extrémités d'insertion 39 de l'élément de pression 7a, les faisceaux de poils les plus longs 15 sont insérés dans les rainures longitudinales 45 et les faisceaux de poils 15a sont insérés dans les rainures longitudinales 46.
La position des extrémités d'insertion 39 et la position de la glissière de guidage 48, respectivement de l'élément de détection 55 engrené dans celle-ci sont adaptées l'une
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à l'autre de telle sorte que dans un premier temps la première rangée latérale de faisceaux de poils 15, 15a est saisie et que par la suite le mouvement de navette est produit en fonction de l'allure des séries transversales de faisceaux de poils conformément à la flèche Pf4. Le positionnement en hauteur des brosses à dents 1 avancées par rapport au support de l'élément de pression 37 est prévu de telle sorte que les faisceaux de poils reçus dans les rainures longitudinales 45,46 sont déviés latéralement.
A une étape suivante du parcours, les faisceaux de poils les plus courts 15a atteignent alors la zone de la fente 47 et se placent à cet endroit. Comme le montre clairement la figure 45, les autres faisceaux de poils 15 sont maintenus à l'écart alors que les faisceaux de poils 15a mis en place sont raccourcis à hauteur désirée par l'unité de tranchage 34. A l'étape suivante, ces faisceaux de poils raccourcis 15a sont guidés les uns derrière les autres vers les unités de meulage 35 où le meulage et l'arrondissage des extrémités d'utilisation sont réalisés.
La finition des faisceaux de poils 15 maintenus jusqu'ici à l'écart peut être réalisée par les unités de meulage suivantes (non représentées ici). n convient également de remarquer que dans le cas de la section d'insertion 49, une pièce de rechange peut également être prévue afin d'obtenir pour chaque disposition de faisceaux de poils la glissière de guidage adéquate. Ce procédé permet de réaliser facilement une adaptation aux différentes aires d'implantation de soies.
Le dispositif décrit à l'aide des figures 43 à 45 s'adapte également de la même manière aux rangées de faisceaux de poils positionnées dans le sens longitudinal ou dans le sens transversal et présentant une forme en zigzag ou une autre forme constituant une variante de la disposition en ligne droite.