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PROCEDE ET DISPOSITIF DE PROFILAGE D'AIRE D'IMPLANTATION DE SOIES DE BROSSES La présente invention concerne un procédé de mise en place des sections de profilage dans les aires d'implantation de soies de brosse, selon le concept général de la revendication 1, ainsi que un dispositif pour la réalisation du procédé selon le concept général de la revendication 8.
Dans le cas des brosses à dents actuelles, la surface de brossage est profilée de préférence en forme de crénelure ; les soies des brosses à dents peuvent ainsi mieux pénétrer entre les dents. Le profilage des aires d'implantation des soies est réalisé habituellement au moyen de fraises à profiler dont le contour est adapté au contour souhaité de l'aire d'implantation des soies. Si par exemple un profil crénelé doit être fabriqué avec un angle de profilage de 45 , une fraise à profiler peut être utilisée à cet effet, dont les arêtes sont inclinées à 450 conformément au contour devant être inséré dans l'aire d'implantation des soies de brosse.
Cela a pour conséquence que les fibres individuelles de l'aire d'implantation des soies ne sont plus sectionnées à angle droit, mais en forme de pointe à un angle de 45 . Afin que les fibres ne blessent pas la gencive sensible, les extrémités de fibres en forme de pointe doivent être arrondies au moyen d'un procédé de longue durée nécessitant également dans certaines circonstances des frais matériels élevés.
Il existe déjà également des fraises à étages (voir la demande de brevet allemand DE - 41 38 777 Al), grâce auxquelles le profil en forme de dents de scie est rapproché par un profilage précis à étages, dans le cas duquel la plus grande partie des fibres est déjà sectionnée à angle droit. Même si ce procédé et le dispositif s'y rattachant offrent quelques avantages, ils présentent également des inconvénients. Par exemple,
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il est généralement impossible d'empêcher qu'une partie des fibres parvienne dans la zone limite s'étendant verticalement entre deux étages et soit sectionnée grossièrement, respectivement effilochée aux extrémités. En outre, les fraises à étages entraînent des frais de fabrication élevés et ne peuvent être que difficilement réaffûtées.
H existe déjà également un dispositif (voir la demande de brevet européen EP 0 078 569 A2), grâce auquel les fibres latérales d'une aire d'implantation de soies peuvent être déviées latéralement vers l'extérieur au moyen d'un outil en forme de coin qui est placé dans l'aire d'implantation des soies. Les fibres intérieures, non déviées, peuvent alors être usinées, par exemple tranchées ou arrondies, sans que l'outil d'usinage entre en contact avec les fibres extérieures. Ce dispositif est donc approprié pour munir les aires d'implantation de soies de profils simples, de préférence de profils dont les fibres latérales de l'aire d'implantation des soies disposent de fibres plus longues que celles situées au centre de l'aire d'implantation des soies.
Des profils compliqués, particulièrement ceux qui suivent le sens longitudinal de la brosse et se répètent plusieurs fois à intervalles réguliers, ne peuvent toutefois pratiquement pas être fabriqués au moyen de ce dispositif, étant donné que dans ce cas, même les soies situées au centre de l'aire d'implantation des soies doivent être usinées de manière différente. Le dispositif mentionné ci-dessus permet à peine cette opération vu que les soies devant être déviées entrent alors en collision avec les fibres voisines devant être usinées.
Un autre inconvénient du dernier dispositif cité concerne le fait qu'il ne permet qu'un mode de fonctionnement discontinu. Les postes d'usinage sont généralement placés sur un chariot commun qui, lors du cycle d'usinage, se déplace par rapport aux brosses à dents. A la fin du cycle d'usinage, les phases d'usinage doivent être interrompues afin que le chariot puisse reprendre sa position initiale.
La présente invention a principalement pour objectif de fournir un procédé du type
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mentionné en tête du texte permettant de mettre en place les sections de profilage en particulier dans la direction transversale des aires d'implantation des soies, procédé lors duquel toutes les extrémités de fibres sont usinées sans défauts dans un angle si possible obtus, afin de pouvoir les arrondir de manière simple. En outre, la présente invention a principalement pour objectif de fournir un dispositif pour la réalisation de ce procédé.
Pour ce qui regarde la procédé, cet objectif est atteint grâce aux caractéristiques distinctives de la revendication 1 et, pour ce qui regarde le dispositif, grâce aux caractéristiques distinctives de la revendication 8.
Les mesures correspondant à l'invention permettent de dévier les soies principalement dans le sens longitudinal de la zone de soies devant être déviée. n est par conséquent possible de dévier également des sections d'aire d'implantation, sans que les soies déviées n'entrent en collision avec les soies voisines devant être usinées.
Si le procédé est utilisé à plusieurs étages et si à chaque étage seules les soies d'une zone partielle déterminée de l'aire d'implantation de soies sont usinées, alors que les autres soies sont déviées, un profil peut être facilement mis en place dans l'aire d'implantation de soies.
Si des soies doivent être usinées dans une zone partielle de l'aire d'implantation des soies au moyen de plusieurs ou de différents outils, il est avantageux de maintenir les soies en position de déviation ou de les amener dans cette position même entre les différents processus d'usinage, comme c'est le cas par exemple pendant le transport des brosses à dents d'un poste d'usinage au suivant. Ce procédé assure que les outils d'usinage concernés saisissent exactement les mêmes soies.
Les défauts résultant du fait que lors d'une nouvelle déviation de la même zone d'aire d'implantation des soies, les soies se trouvant à la limite de cette zone ne sont plus déviées et par conséquent ne sont plus saisies par le processus d'usinage suivant, peuvent ainsi être largement exclus.
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Pour cette raison, il est particulièrement avantageux lors d'un processus de déviation, de raccourcir dans un premier temps les soies non déviées à la longueur requise et ensuite d'arrondir leurs extrémités libres. Lors de l'application d'une variante particulièrement économique et rapide du procédé, une fraise est utilisée pour raccourcir les soies et permet de trancher en une seule opération une grande surface des emplacements concernés de l'ensemble de l'aire d'implantation de soies.
Grâce à ce procédé, les soies peuvent être usinées indépendamment de la géométrie profilée au moyen de fraises uniformes du type standard, par exemple au moyen de fraises à disque ou de fraises cylindriques droites. On peut ainsi renoncer à l'achat de fraises coûteuses à étages ou à profiler.
Au cours d'une étape ultérieure d'usinage, les soies raccourcies au moyen de la fraise peuvent être arrondies à leurs extrémités libres grâce à une meule. Si une meule puissante est utilisée, le raccourcissement des soies peut être également réalisé par la meule. Il en résulte une construction particulièrement simple de l'installation d'usinage étant donné que, pour le profilage et l'arrondissage des soies, un seul poste d'usinage est nécessaire. Dans ce cas, la meule est disposée de manière avantageuse de manière inclinée par rapport à la surface des soies devant être usinée, afin que lors de l'entrée de l'aire d'implantation des soies dans la zone d'usinage de la meule, la distance entre cette zone et le corps de brosse se réduise de façon continue.
De cette manière, un meulage uniforme des soies peut être atteint sans le risque que les soies dévient sur le côté et que leurs extrémités soient ainsi taillées en oblique.
Une forme de réalisation pratique pour un dispositif de mise en place des sections de profilage dans les aires d'implantation des soies prévoit des éléments de pression qui interceptent les extrémités libres des soies et les dévient principalement sur le côté et légèrement vers le bas. Afin que l'élément de pression puisse être mis en place dans l'aire d'implantation des soies, la brosse et l'élément de pression peuvent être déplacés l'un par rapport à l'autre. Une forme de réalisation préférée de l'élément de pression recouvre vers le haut la zone de l'aire d'implantation des soies devant être
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déviée et présente des éléments de guidage supplémentaires qui empêchent une déviation latérale des soies de la zone de l'aire d'implantation des soies devant être déviée en direction des soies usinées.
L'avantage de ce recouvrement réside particulièrement dans le fait que les zones de l'aire d'implantation des soies peuvent être déviées suivant les proportions désirées.
Une forme de réalisation particulière de l'invention présente plusieurs postes d'usinage, par exemple un poste de fraisage destiné au raccourcissement des soies et un poste de meulage destiné à l'arrondissage de celles-ci, ces postes disposant au moins d'un élément de guidage continu commun pour les soies devant être déviées. La brosse est guidée de telle sorte que l'élément de guidage à l'intérieur du poste d'usinage est continuellement en prise avec l'aire d'implantation des soies. Un usinage des mêmes soies est ainsi garanti dans les deux postes d'usinage. En outre, ce procédé entraîne moins de frais d'ajustage que dans le cas de postes de travail comprenant des éléments de pression séparés qui doivent être ajustés exactement l'un par rapport à l'autre et également en fonction de l'existence possible d'une fraise à étages.
Selon une forme de réalisation avantageuse, plusieurs éléments de pression respectivement plusieurs éléments de guidage, dont le nombre correspond de préférence au nombre de sections de profilage devant être mises en place, sont reliés fixement entre eux, pour former une unité. Il en résulte particulièrement une construction stable, moins sujette à un ajustage. Si les mêmes éléments de pression sont reliés en une unité de construction symétrique, les aires d'implantation des soies peuvent de manière simple être fabriquées avec un profil se répétant à intervalles réguliers. Dans ce cas, les phases de travail sont identiques dans toutes les sections de profilage et peuvent être exécutées parallèlement en une opération.
Une forme de réalisation particulièrement avantageuse de l'invention réside en ce que les éléments de pression sont disposés de manière fixe dans le poste d'usinage alors
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que la brosse est mobile dans ce même poste d'usinage. Le mouvement de transport de la brosse est alors utilisé d'une part pour insérer l'aire d'implantation des soies dans les éléments de pression et pour dévier les soies, et d'autre part au moment où les soies atteignent les outils d'usinage pour réaliser les opérations d'avancement du travail. Ce procédé permet d'atteindre un écoulement tout à fait uniforme et continu des matériaux et d'utiliser ainsi les outils d'usinage de manière presque ininterrompue.
Selon une autre forme de réalisation de l'invention, l'orientation de la brosse par rapport aux éléments de pression est variable. Grâce à ces mesures, l'aire d'implantation des soies peut être profilée dans différentes directions, par exemple dans le sens longitudinal et dans le sens transversal, en n'entraînant que des dépenses relativement faibles. Si l'orientation de la brosse ne doit pas être modifiée, des profils peuvent également être fabriqués dans différentes directions vu qu'il existe des éléments de pression supplémentaires pouvant être déplacés par rapport à la brosse et que ces éléments de pression peuvent être introduits par coulissement dans l'aire d'implantation des soies dans le sens de chaque profil.
D'autres caractéristiques de l'invention résultent de la description suivante des exemples de réalisation de l'invention en rapport avec les revendications et les dessins. Ces caractéristiques isolées peuvent être réalisées individuellement ou plusieurs à la fois dans le cadre d'un mode de réalisation de l'invention.
Ces dessins montrent à différentes échelles et en partie de manière plus schématisée : fig. 1 : une vue partielle en élévation latérale d'une tête de brosse dont les implantations de soies sont coupées de manière plane et dont les extrémités de soies se trouvent dans un même plan ; fig. 2 à 5 : une vue partielle de la tête de brosse représentée à la figure précédente dont les soies plus longues sont déviées
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perpendiculairement au plan de figure au moyen d'éléments de pression pour permettre l'usinage des soies plus courtes ; fig. 6 : une vue partielle d'une tête de brosse dont l'aire d'implantation des soies est profilée complètement dans le sens transversal et présente un profil symétrique en forme de dents de scie rapproché par des étages ; fig. 7 :
une vue partielle d'une tête de brosse dont les implantations de soies sont coupées de manière plane, conformément à la figure
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1 ; fig. 8 à 11 : une vue partielle de la tête de brosse représentée à la figure précédente dont les soies plus longues sont déviées perpendiculairement au plan de figure au moyen d'éléments de pression pour permettre l'usinage des soies plus courtes ; fig. 12 : une vue partielle d'une tête de brosse dont l'aire d'implantation des soies est profilée complètement dans le sens transversal, conformément à la fig. 6 ; fig. 13 : une vue frontale d'une tête de brosse dont les implantations de soies sont coupées de manière plane et dont les extrémités de soies se trouvent dans un même plan ; fig. 14 à 17 :
une vue partielle de la tête de brosse représentée à la figure précédente dont les soies plus longues sont déviées perpendiculairement au plan de figure au moyen d'éléments de pression pour permettre l'usinage des soies plus courtes ;
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fig. 18 : une vue partielle d'une tête de brosse dont l'aire d'implantation des soies est profilée complètement dans le sens transversal et présente un profil triangulaire rapproché par des étages ; fig. 19 : une vue simplifiée en élévation latérale d'une machine d'usinage pour le profilage de brosses à dents comprenant un poste de fraisage et un poste de meulage qui disposent d'éléments de pression communs pour dévier les soies ; fig. 20 : une vue en élévation latérale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est plate ; fig. 21 :
une vue frontale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est plate ; fig. 22 : une vue en élévation latérale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est profilée dans le sens transversal et est de section dentelée ou crénelée ; fig. 23 : une vue frontale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est profilée dans le sens transversal et est de section dentelée ou crénelée ; fig. 24 : une vue en élévation latérale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est profilée dans le sens longitudinal ; fig. 25 : une vue frontale d'une brosse à dents dont l'aire d'implantation des soies est profilée dans le sens longitudinal ; fig. 26 : une vue en élévation latérale d'une extrémité libre d'une soie
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sectionnée en pointe au moyen d'une fraise plate ; fig. 27 :
une vue en élévation latérale d'une extrémité libre d'une soie sectionnée à un angle de 45 au moyen d'une fraise à profiler ; fig. 28 : une vue en élévation latérale de la soie qui est représentée à la figure 27 et dont l'extrémité libre est arrondie au moyen d'une meule ; fig. 29 : une vue en élévation latérale de la soie qui est représentée à la fig. 26 et dont l'extrémité libre est arrondie au moyen d'une meule ; fig. 30 : une coupe partielle réalisée dans le plan A-A à travers la brosse à dents représentée à la figure 3.
Les figures 1 à 6 montrent le processus de fonctionnement lors du profilage de l'aire d'implantation de soies 2 d'une brosse à dents 1 représentée partiellement, dont l'aire d'implantation de soies en fin d'usinage présente des soies profilées symétriques se répétant à intervalles réguliers et se dirigeant dans le sens transversal de la brosse à dents 1 (voir fig. 22,23). Dans un premier temps, l'aire d'implantation de soies 2 est tranchée à un même niveau le plus haut 10 de préférence au moyen d'une fraise cylindrique droite 211 (fig. 1,19). Ensuite, toutes les soies 22, qui doivent former le niveau le plus haut lors de la fin du profilage des soies, sont déviées perpendiculairement au plan du dessin.
A cet effet, plusieurs éléments de pression 23 de section en forme de U interceptent la brosse à dents 1, ces éléments se dirigeant perpendiculairement au plan du dessin. Grâce à la forme spéciale des éléments de pression 23, les soies 22 sont introduites dans des canaux, de telle sorte que au cours du processus de déviation elles ne peuvent dévier sur le côté dans le sens des soies
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voisines devant être usinées 21. Les soies non déviées 21 sont alors tranchées une nouvelle fois à hauteur du deuxième niveau le plus haut de profilage 20. A cet effet, une fraise cylindrique droite 211 est utilisée (fig. 19), dont la manipulation est beaucoup plus simple que celle des fraises à profiler, qui présente un temps d'utilisation plus long et qui entraîne beaucoup moins de frais.
En outre, l'utilisation de cette fraise cylindrique droite 211 assure un tranchage à angle droit de toutes les extrémités de soies.
Par la suite, des éléments de pression plus larges 33 sont introduits dans l'aire d'implantation des soies, ces éléments déviant les soies 32 des deux niveaux les plus hauts de profilage (fig. 3). La figure 30 montre une coupe réalisée à travers la brosse à dents 1 suivant le plan A-A, qui permet de reconnaître le sens de déviation des soies 32. Pour plus de clarté, les soies arrières non déviées 31 sont représentées en traits discontinus à la fig. 30.
Après que les soies 32 soient déviées par les éléments de pression 33, les soies restantes 31 sont tranchées à hauteur du troisième niveau le plus haut de profilage 30 au moyen d'une fraise cylindrique droite 211. Les quatrième et cinquième niveaux les plus hauts de profilage 40 et 50 sont alors introduits de la même manière dans l'aire d'implantation des soies 2, la largeur des éléments de pression 43,53 étant choisie pour s'adapter à la section transversale désirée de profilage (fig. 4 et 5). L'aire profilée d'implantation de soies (fig. 6) présente alors un profil étagé avec précision et dont toutes les soies 4 sont tranchées à angle droit (fig. 26).
Au cours du processus représenté aux fig. 1 à 6 sont dans un premier temps usinées les soies les plus longues et les plus courtes. il est toutefois possible de procéder en sens inverse, comme le montrent clairement les figures 7 à 12. Dans ce cas, les mêmes éléments de pression 23,33, 43,53 que ceux représentés aux figures 2 à 5 sont utilisés, mais dans l'ordre inverse. Dans un premier temps, l'aire d'implantation de soies 2 est tranchée au même niveau le plus haut 10 de préférence au moyen d'une
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fraise cylindrique droite 211 (fig. 7 et 19). Par la suite, toutes les soies 52', qui doivent former les quatre niveaux les plus hauts du profil usiné des soies, sont déviées perpendiculairement au plan du dessin par les éléments de pression 53 (fig.
8). Les soies non déviées 51'sont alors à nouveau tranchées à hauteur du cinquième niveau le plus haut de profilage 50 au moyen d'une fraise cylindrique droite 211.
Par la suite, des éléments de pression plus étroits 43 sont introduits dans l'aire d'implantation des soies, ces éléments déviant les soies 42'des trois niveaux les plus hauts de profilage (fig. 9). Ensuite, les autres soies 41'sont tranchées à hauteur du quatrième niveau le plus haut de profilage 40 au moyen d'une fraise cylindrique droite 211. Les troisième et deuxième niveaux les plus hauts de profilage 30 et 20 sont alors introduits de la même manière dans l'aire d'implantation de soies 2, la largeur des éléments de pression 33 et 23 étant choisie pour s'adapter à la section transversale désirée de profilage (fig. 10 et 11). L'aire profilée d'implantation des soies (fig. 12) présente alors à nouveau un profil étagé avec précision et dont toutes les soies 4 sont tranchées à angle droit (fig. 26).
Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, les éléments de pression 23,33, 43,53 (fig. 2 à 5 respectivement fig. 8 à 11) et les postes d'usinage 210,220 (fig. 19) sont disposés de manière fixe et la brosse à dents 1 peut se déplacer perpendiculairement au plan du dessin par rapport aux éléments de pression et aux postes d'usinage susmentionnés (fig. 2 à 5 respectivement fig. 8 à 11). Par là, le mouvement de transport nécessaire de la brosse à dents peut être utilisé au cours des phases de fonctionnement représentées aux figures 2 à 5 respectivement aux figures 8 à Il pour introduire les éléments de pression nécessaires 23,33, 43,53 dans l'aire d'implantation des soies 2, pour dévier les soies 22,32, 42,52 respectivement 22', 32', 42', 52' et en outre pour réaliser les opérations d'avancement du travail.
n résulte de ces mesures un mouvement d'avancement uniforme pour les brosses à dents 1, un mouvement de retour étant évité.
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Selon une forme particulièrement avantageuse de l'invention, les soies non déviées sont, lors de chacune des phases de fonctionnement représentées aux figures 2 à 5 respectivement aux figures 8 à 11, arrondies à leurs extrémités libres après le fraisage au moyen d'une meule 211 (fig. 19). Dans ce cas, un poste de meulage 220 suit chaque poste de fraisage 210, ce qui est représenté à la figure 19 comme une phase de fonctionnement.
La figure 26 montre une élévation latérale des extrémités libres des soies après le processus de fraisage, lors duquel les extrémités des soies 5 sont tranchées en forme de pointe. Grâce au processus de meulage suivant le processus de fraisage, les extrémités des soies 5 peuvent être arrondies tout à fait uniformément (fig. 29). La figure 27 montre clairement la qualité de fabrication élevée pouvant être atteinte
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grâce à ce procédé. Cette figure représente une vue en élévation latérale d'une soie 4 tranchée au moyen d'une fraise à profiler placée à 45 , cette soie ne pouvant plus être suffisamment arrondie même par meulage consécutif de son extrémité libre 5 (fig. 29).
Afin qu'il soit garanti que, lors du fraisage et du meulage soient saisies exactement les mêmes soies, le poste de fraisage 210 et le poste de meulage 220 disposent d'éléments de pression continus et communs 201 munis d'éléments de guidage 202, avec lesquels les brosses à dents 1 sont continuellement en prise lors de l'usinage ainsi que lors du transport du poste de fraisage 210 vers le poste de meulage 220 (fig. 19).
Selon une forme de réalisation simplifiée des éléments de pression 201, les éléments de pression 201 sont formés uniquement dans la zone de travail des postes d'usinage concernés 210,220, alors que les éléments de guidage 202 relient entre eux les postes de travail 210,220 par interconnexion. Les éléments de pression 201 et/ou les éléments de guidage 202 peuvent dans ce cas être reliés entre eux pour former un ensemble flexible pouvant être facilement ajusté par rapport aux postes d'usinage 210,
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220.
Si les brosses à dents doivent être profilées dans plusieurs directions, par exemple dans le sens transversal (fig. 22,23) et dans le sens longitudinal (fig. 24, 25), des éléments de pression (23, 33,43, 53 respectivement 123', 133', 143', 153') doivent être prévus, ceux-ci pouvant être mis en place dans l'aire d'implantation des soies dans différentes directions, à savoir dans le sens longitudinal ou transversal, afin que les soies puissent être déviées dans la direction respective. La brosse à dents 1 est donc orientée rationnellement de telle manière que un des profils, par exemple le profil transversal (fig. 22,23), soit aligné avec sa direction longitudinale dans la direction de transport 203 (fig. 19) de la brosse à dents 1.
Les éléments de pression 23, 33, 43,53 correspondant à cette direction de profilage peuvent être fixés sur les postes d'usinage 210,220. Les éléments de pression correspondant au profilage longitudinal (fig. 24, 25) peuvent également être fixés sur le poste d'usinage, mais doivent toutefois présenter en plus un dispositif d'amenée leur permettant de se déplacer par rapport à la brosse à dents 1 dans le sens longitudinal 106 du profil longitudinal.
Vu que les éléments de pression 123', 133', 143', 153'n'entrent que dans le poste d'usinage respectif 210,220 dans l'aire d'implantation des soies 2, contrairement aux éléments de pression 23, 33, 43, 53 suivant la direction de transport 203, l'outil concerné 211, 221 doit être introduit vers le bas avant l'insertion de la brosse à dents 1 dans les postes d'usinage 210, 220 de manière telle qu'il soit garanti que les soies non encore déviées n'entrent pas en contact avec les outils d'usinage 211,221. C'est seulement après que les éléments de pression 123', 133', 143', 153'soient insérés dans l'aire d'implantation de soies 1 que l'outil de travail respectif 211,221 peut être amené à la hauteur de travail désirée.
Le déroulement de ce procédé est représenté aux figures 13 à 18 sur base d'un exemple de brosse à dents 1, dont l'aire d'implantation de soies 2 est profilée dans le sens longitudinal.
Dans un premier temps, l'aire d'implantation de soies 2 est tranchée au même niveau
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le plus haut 110 (fig. 13) au moyen d'une fraise cylindrique droite 211 (fig. 19).
Ensuite, toutes les soies 152', qui doivent former les quatre niveaux les plus hauts une fois le profilage des soies terminé, sont déviées au moyen des éléments de pression 153 parallèlement au plan du dessin (fig. 14). La fraise 211 est alors guidée vers le haut et les soies non déviées 151'sont à nouveau tranchées à hauteur du cinquième niveau de profilage le plus haut 150.
Par la suite, la fraise 211 est une nouvelle fois guidée vers le bas au moins jusqu'au niveau 110 afin que les éléments de pression 153'puissent être dirigés vers l'extérieur de l'aire d'implantation de soies 2 parallèlement au plan du dessin, sans que les soies 152'entrent en contact avec la fraise 211.
Par la suite, des éléments de pression plus étroits 143 (fig. 15) sont amenés dans l'aire d'implantation de soies, ces éléments déviant les soies 142'des trois niveaux de profilage les plus hauts. L'outil de travail est alors guidé vers le haut jusqu'au niveau 140 et les soies du quatrième niveau de profilage le plus haut sont tranchées. Par la suite, l'outil d'usinage est une nouvelles fois guidé vers le bas au moins jusqu'au niveau 110, afin que les soies 142'n'entrent pas en contact avec l'outil d'usinage lors de la suppression des éléments de pression 143.
Suite à cela, les soies des troisième et deuxième niveaux de profilage les plus hauts 130 et 120 sont usinées de la même manière et une partie 132', 122'de l'aire d'implantation de soies 2 est déviée (fig. 16,17). Une fois profilée, l'aire d'implantation de soies (fig. 18) présente un profil étagé avec précision dont les soies sont tranchées à angle droit 4 (fig. 26).
Selon une forme de réalisation avantageuse de l'invention, l'orientation de la brosse à dents 1 peut être modifiée par rapport à la direction de transport 203 de la brosse à dents 1 de telle sorte que chaque profil devant être mis en place est ajusté au sens longitudinal dans la direction de transport 203. Grâce à ces mesures, tous les éléments de pression 23,33, 43,53, 123', 133', 143', 153'peuvent être disposés de
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manière fixe. Les dispositifs d'amenée mentionnés ci-dessus destinés aux éléments de pression 123', 133', 143', 153'peuvent ainsi être supprimés. En outre, les outils de travail 211,221 n'ont pas besoin d'exécuter de mouvement d'avancement.
Le dispositif rotatif de fixation requiert toutefois une tension la plus exacte possible de la brosse à dents 1 par rapport à l'axe de rotation, afin que l'aire d'implantation de soies 2 ne soit pas déplacée sur le côté de façon non voulue par un processus de rotation.