DE4409737A1 - Soft-Touch - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines form­ gebenden Werkzeuges nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Seit einiger Zeit wird angestrebt, Kunststoffoberflächen, insbe­ sondere Griffund Tastflächen, so zu gestalten, daß das Berühren dieser Oberflächen vom Benutzer oder Bediener als besonders ange­ nehm empfunden wird. Unter den bekannten Oberflächen Stein, Holz, Kunststoff, Gewebe und Leder, insbesondere Veloursleder wird letzteres beim Tasten bzw. Greifen allgemein als besonders ange­ nehm empfunden.

Um die üblicherweise glatte und wenig berührungsfreundliche Kunststoffoberfläche ansprechender zu gestalten, wurden ver­ schiedene Wege beschritten. Ein erster Vorschlag zum Schaffen berührungsfreundlicher Oberflächen sind Lacke, die auf eine Kunststoffoberfläche aufgebracht werden. Diese Lacke gestalten die Kunststoffoberfläche unebener, zum Beispiel durch Partikel, die dem Lack beigemischt sind. Nachteilig an diesen sogenannten "Soft-Feeling-Lacken" ist, daß die Lackschicht und der Kunststoff verschiedene Materialkomponenten darstellen, die nur schwer recycelt werden können. Weiter können keine kantigen Oberflächen beschichtet werden. Die Lacke sind überdies sehr teuer und werden bisher überwiegend bei hochwertigen Produkten eingesetzt, die nur eine verhältnismäßig kurze Lebensdauer haben, wie beispielsweise Einwegverpackungen für Parfums oder Körperpflegemittel. Es ist fraglich, ob diese Lacke für hochbeanspruchte fläche wie zum Bei­ spiel Schalter geeignet sind.

Ein zweiter Lösungsansatz sieht vor, die Kunststoffoberflächen mit einem Strahlmittel zu behandeln, um die Oberfläche aufzu­ rauhen. Auch mit diesem Verfahren sind nur ebene Flächen bear­ beitbar, da Kanten durch die Strahlmittel so ungleichmäßig abge­ tragen werden, daß der gewünschte Effekt einer optisch anspre­ chenden und berührungsfreundlichen Oberfläche ins Gegenteil ver­ kehrt wird. Weiter entsteht beim Strahlen Abfall in form von aus der Oberfläche der bearbeiteten Fläche herausgeschlagener Kunst­ stoffpartikel, die entsorgt werden müssen.

Die bekannten Techniken zum Herstellen berührungsfreundlicher Kunststoffoberflächen sind wie vorstehend beschrieben mit gravierenden Nachteilen behaftet, die eine Verwendung nicht vor­ teilhaft erscheinen lassen.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Weg aufzuzeigen, mit dem berührungsfreundliche Kunststoffoberflächen herstellbar sind, ohne daß diese Nachteile auftreten.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und ein Werkzeug nach dem Anspruch 27 gelöst.

Dadurch, daß das Werkzeug und nicht das Werkstück bearbeitet wird, ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erstmals mög­ lich, einen aus einem einzigen Rohmaterial bestehenden Kunst­ stoff-Gegenstand mit berührungsfreundlicher ("soft-touch") Ober­ fläche herzustellen.

Bei einem bevorzugten Verfahren wird ein Werkzeug-Rohling zu­ nächst mittels bekannter Techniken wie zum Beispiel Drehen, fräsen, Pressen oder Gießen bearbeitet und damit wird ein Teil der Werkzeugoberfläche in eine Form gebracht, die dem vom Werk­ zeug abzuformenden Gegenstand oder Werkstück als Negativ ent­ spricht. Nach dem Formen ist aus dem Werkzeug-Rohling ein Werk­ zeug geworden, bei dem ein Teil der Oberfläche so bearbeitet wurde, daß ein Werkstück von diesem formgebenden Oberflächenab­ schnitt, auch Kavität genannt, abgeformbar ist. Dieser form­ gebende Oberflächenabschnitt des Werkzeuges kann eben, gekrümmt oder kantig abgewinkelt sein, zum Beispiel zum Abformen von Gehäuseschalen oder anderer konkaver oder konvexer (Hohl-)Körper. Das Werkzeug kann einteilig sein, häufig besteht es jedoch aus mehreren Teilen, die zusammengesetzt werden, und von denen dann ein Werkstück abgeformt wird. Bei den üblichen Abform-Verfahren der Kunststofftechnik wie beispielsweise Spritzgießen, Pressen oder Extrudieren wird das Werkzeug als Negativ verwendet, von denen dann das Werkstück als Positiv abgeformt wird.

Nach der Formgebung weist der formgebende Oberflächenabschnitt des Werkzeuges zwar die Kontur des herzustellenden Gegenstandes in der Negativform auf, ein von diesem Werkzeug abgeformter Gegenstand erhält jedoch, in Abhängigkeit vom verwendeten Material, eine typische glatte Kunststoffoberfläche, die als nicht berührungsfreundlich empfunden wird. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß ein zumindest abschnittsweises Bestrahlen der formgebenden Werkzeugoberfläche mit einem Strahl­ mittel, das Partikel von der Werkzeugoberfläche abträgt, dazu führt, daß ein Werkstück abgeformt wird, dessen Oberfläche als außerordentlich berührungsfreundlich empfunden wird. Wesentlich für den gewünschten Oberflächeneffekt beim Werkstück ist, daß die durch das Bestrahlen mit einem Stahlmittel entstandenen Vertie­ fungen auf der formgebenden Oberfläche des Werkzeugs eine Tiefe von 1-100 Mymeter, bezogen auf die Werkzeugoberfläche, aufweisen. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Tiefe der bestrahlten Stellen 5-50 Mymeter beträgt. Diese minimale Rauhig­ keit der Oberfläche wirkt sich auf das Tastempfinden (die Haptik) besonders positiv aus; Probanden beurteilen eine solche Ober­ fläche als velourslederähnlich und stufen sie damit als besonders berührungsfreundlich ein.

Dieses erfindungsgemäße Verfahren bietet den großen Vorzug, daß, Im Gegensatz zu bisher bekannten Techniken, der herzustellende Gegenstand in einem Arbeitsgang geformt und mit der endgültigen Oberfläche versehen werden kann. Kunststoff-Gegenstände mit einer Oberfläche, die eine Rauhtiefe von 1-100 Mymeter aufweisen, und die damit als besonders berührungsfreundlich eingestuft werden, sind abfallfrei aus einem Werkstoff gleichmäßig und präzise her­ stellbar. Das Verfahren nach Anspruch 1 ist daher wesentlich preiswerter als die aus dem Stand der Technik bekannten Möglich­ keiten zur Strukturierung der Oberfläche eines Kunststoff-Gegen­ standes und stellt ein Werkzeug bereit, von dem ohne weiteres recyclebare, weil nur aus einem Material bestehende Werkstücke abformbar sind.

Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß die Kunst­ stoff-Werkstücke sich nach der Formgebung sauber und vollständig aus dem Werkzeug entfernen lassen. Das Aufrauhen der formgebenden Oberfläche führt nicht dazu, daß sich Kunststoff-Partikel im Werkzeug absetzen und das Werkzeug zunehmend zusetzen und ver­ schmutzen.

Nach den Ansprüchen 4-6 wird das Werkzeug bevorzugt aus Metall oder Keramik hergestellt, da diese Werkstoffe ausreichend hart sind, um beispielsweise bei bekannten Werkstoffbearbeitungsver­ fahren möglichst reproduzierbar definierte Oberflächen zu er­ reichen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn nach dem Formgeben eine möglichst glatte, insbesondere polierte Werkzeugoberfläche vorliegt, da die Reproduzierbarkeit der Oberflächenstrukturierung durch Bestrahlen mit einem Strahlmittel ebenfalls verbessert wird.

Das Verfahren zur Oberflächenstrukturierung gemäß Anspruch 7 sieht vor, daß die formgebende Oberfläche des Werkzeuges nach dem Formen zumindest abschnittsweise mit partikelförmigen Strahl­ mitteln bestrahlt wird. Das Bestrahlen mit Feststoff-Strahl­ mitteln, meist mit Metallgranulaten, ist ein an sich bekanntes und preiswertes Verfahren zur Oberflächenbearbeitung. Hierdurch entstehen an den bestrahlten Abschnitten der Werkzeugoberfläche statistisch verteilte, meist kraterförmige Vertiefungen. Durch Auswahl des Strahlmittels, das heißt durch festlegen von Partikelgröße, -größenverteilung, -form und -härte und Variieren des Materials kann die Struktur der Vertiefungen und damit der bestrahlten Oberflächenabschnitte beeinflußt werden.

Die in den Ansprüchen 8 und 9 aufgeführten Metall- bzw. Aluminium­ oxid-Teilchen sowie die im Anspruch 10 genannten mineralischen Teilchen haben sich beim Bearbeiten von Metall-Werkzeugen als besonders geeignete Strahlmittel erwiesen, um berührungsfreund­ liche Oberflächenstrukturen zu erzielen.

Gemäß Anspruch 11 und 12 weist das Strahlmittel eine Korngröße von -22 (bis zu 22) bzw. -100 (bis zu) MESH (gemessen nach ASTM, American Standard Test Method) auf. Diese Korngrößenverteilung führt zu einer Oberflächenstruktur der Vertiefungen, in der bestrahlte und nicht bestrahlte Stellen so zueinander im Ver­ hältnis stehen, daß auch bei der zwangsläufig statistischen Ver­ teilung der Vertiefungen durch das Bestrahlen mit partikelförmigem Strahlmittel eine von Probanden als angenehm und berüh­ rungsfreundlich empfundene Oberfläche des vom Werkzeug abge­ formten Kunststoff-Gegenstandes erzielt werden kann. Die Struktur des bestrahlten Abschnittes der formgebenden Oberfläche wird unter anderem wesentlich durch die Korngrößenverteilung des Strahlmittels beeinflußt.

Gemäß Anspruch 13 bis 16 wird als weiteres Verfahren zum zumin­ dest abschnittsweisen Bestrahlen der formgebenden Oberfläche des Werkzeuges vorgeschlagen, hochenergiereiche Strahlen, beispiels­ weise LaserPlasma oder hochenergiereiche Wasserstrahlen als Strahlmittel einzusetzen. An den Stellen, an denen der hochener­ giereiche Strahl auf die zu bearbeitende Oberfläche des Werk­ zeuges trifft, wird durch Verdampfen oder Verflüssigen Material abgetragen, wobei die gewünschte Tiefe der Vertiefungen durch Einstellen der Intensität oder der Dauer der Bestrahlung anpaßbar ist.

Nach den Ansprüchen 17 bis 19 wird es als besonderer Vorzug dieses Verfahrens angesehen, daß durch das Bestrahlen mit hochenergiereichen Strahlen Vertiefungen mit im wesentlichen geometrischem Profil erzeugt werden können, während das Be­ strahlen mit partikelförmigen Strahlmitteln statistisch ver­ teilte, kraterartige Strukturen hinterläßt. Die in den bestrahl­ ten Abschnitten der formgebenden Oberfläche als Negativ erzeugten zylinder- oder pyramidenförmigen Vertiefungen werden auf der Ober­ fläche des abgeformten Werkstückes als zylinder- oder pyramiden­ förmige Noppen oder Erhebungen positiv umgesetzt. Diese Noppen oder Erhebungen können, je nach Art des verwendeten Kunststoffes, biegsam sein, was zu einer besonders berührungsfreundlichen Ober­ fläche des Werkstückes führt.

Die in den Ansprüchen 20 bis 22 beanspruchte, definierte Anord­ nung der Vertiefungen in den bestrahlten Abschnitten der form­ gebenden Oberfläche ist nur möglich, weil die hochenergiereichen Laser-, Plasma- oder Wasserstrahlen gezielt auf die Oberfläche projizierbar sind. Mit diesem Verfahren ist es daher möglich, ein Oberflächenprofil des zu Werkstückes mit geometrisch definierten Erhebungen modellhaft vorzugeben und dieses Modell durch Be­ strahlen mit hochenergiereichen Strahlen auf dem formgebenden Oberflächenabschnitt des Werkzeuges präzise als Negativ abzu­ bilden, um dann das Modell in einer geeigneten Vorrichtung durch Abformen vom Werkzeug positiv auf der Werkstückoberfläche abzu­ bilden. Es ist damit möglich, die bestrahlten Abschnitte der formgebenden Oberfläche gezielt auf eine möglichst berührungs­ freundliche Struktur hin zu entwickeln und zu optimieren. So hat sich ergeben, daß für verschiedene Kunststoffe das Anordnen zahl­ reicher zylinderförmiger, biegsamer Noppen nebeneinander, die einen grundsätzlich anderen Aufbau aufweisen als die statistische Anordnung von kraterähnlichen Strukturen, von zahlreichen Proban­ den als besonders angenehm zu tasten empfunden wird.

Die in den bestrahlten Abschnitten der formgebenden Werkzeugober­ fläche erzeugten Vertiefungen weisen nach den Ansprüchen 23 und 24 einen Durchmesser von ca. 2-20 Mymeter auf und der Abstand der Vertiefungen zueinander beträgt, bezogen auf den Mittelpunkt des Querschnittes der Vertiefungen, 10-40 Mymeter. Für gemäß einem der Ansprüche 7-12 mit partikelförmigem feststoff-Strahlmittel bestrahlte, formgebende Oberflächenabschnitte des Werkzeugs sind diese Abschnitte als mittlere Durchmesser und Abstände aufzu­ fassen. Diese Abmessungen haben sich empirisch als bevorzugte Ab­ messungen ergeben, da die Haptik einer Oberfläche ein außeror­ dentlich subjektiver Eindruck ist, der durch Befragen einer Viel­ zahl von Probanden ermittelt wird.

Unabhängig davon, ob das Werkzeug nach dem Verfahren gemäß der Ansprüche 7-12 oder 13-24 bearbeitet wird, ist hervorzuheben, daß das Bearbeiten der formgebenden Werkzeugoberfläche, die aus wesentlich härterem Material als das Werkstück besteht, zu einer weniger zufallsbestimmten und damit besser an das gewünschte Ergebnis anpaßbaren Oberflächenstruktur führt und daß die vom Werkzeug abgeformten Werkstücke ein besonders gleichmäßiges Er­ scheinungsbild bieten.

Ein weiteres Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Werk­ zeuges sieht gemäß Anspruch 25 vor, nach dem Formen des Werk­ zeuges die formgebende Oberfläche des Werkzeuges zumindest abschnittweise mit Partikeln, zum Beispiel Metallgranulat oder Keramikpartikeln zu beschichten. Durch die nach dem formen aufge­ tragene, fest anhaftende Partikelschicht wird auf der Werkzeug­ oberfläche eine Partikelschicht ausgebildet, die Vertiefungen von 1-100 Mymeter Tiefe aufweist.

Schließlich ist es nach Anspruch 26 möglich, ein Werkzeug mit Vertiefungen von 1-100 Mymeter auf der formgebenden Oberfläche herzustellen, indem das Werkzeug von einem Positiv, das dem her­ zustellenden Gegenstand aus Kunststoff nachgebildet ist, abge­ formt wird. Dabei weist das Positiv auf der formgebenden Ober­ fläche zumindest abschnittsweise Erhebungen zwischen 1-100 My­ meter auf, so daß nach dem Abbilden des Werkzeuges vom Positiv das Werkzeug auf den korrespondierenden Stellen der formgebenden Oberfläche Vertiefungen von 1-100 Mymeter aufweist.

Durch Einsetzen eines erfindungsgemäß ausgebildeten Werkzeuges in eine kunststoffverarbeitende Vorrichtung, beispielsweise eine Spritzgieß-, Extrudier- oder Preßvorrichtung und Abformen eines Werkstückes aus Kunststoff von diesem Werkzeug wird ein Gegen­ stand nach Anspruch 30 hergestellt. Ein solcher Kunststoffgegen­ stand mit einer Oberflächenrauhigkeit von 1-100 Mymeter ver­ mittelt beim Anfassen nicht den Eindruck der bekannten, glatten Kunststoffläche, sondern einen als wesentlich angenehmer empfun­ denen Eindruck, der in etwa dem einer Berührung von Veloursleder entspricht.

Diesem angestrebten, berührungsfreundlichen Eindruck kommt man besonders nahe, wenn als Kunststoff Elastomere oder thermopla­ stische Elastomere oder Mischungen davon zum Herstellen des Werk­ stückes verwendet werden. Als besonders geeignet haben sich Silikon, Polyetherblockamide (PEBA), thermoplastisches Polyur­ ethan (TPUR), thermoplastisches Polyetherester (TEEE) oder ther­ moplastische Styrol-Olefin-Blockpolymer-Mischungen (TES) er­ wiesen. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist allen diesen Elastomeren oder thermoplastischen Elastomeren gemein, daß deren Shore-A-Härte, gemessen nach DIN 53505, zwischen 40 und 90 liegt.

Nachstehend wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand von Aus­ führungsbeispielen näher erläutert.

Ein Rohling aus Werkzeugstahl 1.2767 (DIN 17350, hochpoller­ fähiger Chromstahl) wird durch Fräsen so geformt, daß er auf einer Seite eine schalenförmige Vertiefung oder Kavität aufweist, von der eine Außenfläche eines Kunststoffteils, beispielsweise eine Außenseite einer Gehäuseschale, abformbar ist. Die fläche der schalenförmigen Vertiefung, also die formgebende Oberfläche des Werkzeugs, wird nach dem Fräsen poliert. Die polierte Fläche wird anschließend mit Aluminiumoxid (Korngröße: bis zu 22 MESH nach ASTM) von Schmelzkornqualität bei ca. 4 bar Strahldruck in einer konventionellen Strahlanlage bestrahlt, wobei die Stahldüse ca. 10 cm vom Werkzeug entfernt ist. Aufgrund der hohen Knoop-Härte K₁₀₀1.800-2.300 und der scharfkantigen Polyeder­ struktur des verwendeten Schmelzkorns wird die polierte Werk­ zeugstahl-Oberfläche der Kavität mit einer zerklüfteten, scharfkantigen Kraterlandschaft versehen. Diese Oberflächenstruktur auf dem Werkzeug ist die Negativform der späteren Oberfläche des vom Werkzeug abgeformten Werkstückes.

Das mit Aluminiumoxid-Teilchen bestrahlte Werkzeug wird zusammen mit einem korrespondierenden Werkzeug, dessen polierter, form­ gebender Oberflächenabschnitt die Innenfläche der Gehäuseschale als Negativ vorgibt, so in eine als bekannt vorausgesetzte Vor­ richtung zum Spritzgießen von Kunststoffteilchen eingesetzt, daß ein Hohlraum entsteht, dessen Begrenzung der Form des gewünschten Werkstückes entspricht und bei einer Massetemperatur von ca. 200°C wird Desmopan® (TPUR) mit einem Druck von ca. 500 bar in den zwischen den formgebenden Oberflächenabschnitten des erfindungs­ gemäß bestrahlten und des korrespondierenden Werkzeuges (Werk­ zeugtemperatur ca. 80°C) entstandenen Hohlraum eingespritzt. Nach dem Abkühlen des Kunststoffes werden die Werkzeuge vonein­ ander entfernt und das Werkstück wird aus der Vorrichtung ent­ fernt. Die Gehäuseschale weist auf der Außenseite nunmehr als Positiv die Kontur der gestrahlten Oberfläche des Werkzeuges auf, während die Innenseite der Gehäuseschale eine konventionelle, glatte Kunststoffoberfläche zeigt, die von einem konventionellen Werkzeug mit polierter Oberfläche abgeformt wurde.

Ein anderer Rohling aus Werkzeugstahl 1.2767 (DIN 17350, Chrom­ stahl, hochpolierfähig) wird ebenfalls durch Fräsen mit einer Kavität zum Abformen der Außenfläche einer Gehäuseschale versehen und anschließend poliert. Der formgebende Oberflächenabschnitt des Werkzeuges wird dann einem hochenergiereichen Laserstrahl ausgesetzt, der einen vorgegebenen Abschnitt der formgebenden Oberfläche bestrahlt und gezielt einzelne Vertiefungen erzeugt. Die Vertiefungen erstrecken sich zylinderförmig ca. 20 Mymeter tief in das Werkzeug hinein und haben einen Querschnitt von ca. 10 Mymeter. Die Intensität des Laserstrahles bestimmt, wie tief die Vertiefungsstelle ist und welchen Durchmesser sie aufweist. Die einzelnen Vertiefungen sind im Abstand von ca. 20 Mymeter, bezogen auf den Mittelpunkt des Querschnitts der jeweiligen Ver­ tiefungen zueinander angeordnet. Mehrere Vertiefungen bilden parallel verlaufende Linien.

Das erfindungsgemäß bearbeitete Werkzeug wird, wie bereits vor­ stehend beschrieben, zusammen mit einem korrespondierenden Werk­ zeug mit polierter formgebender Oberfläche zum Abformen der Innen­ fläche der Gehäuseschale in eine als bekannt vorausgesetzte Spritzgieß-Vorrichtung eingebaut und es wird bei 200°C und 500 bar Druck ein Werkstück aus Desmopan® davon abgeformt. Das Werkstück weist an den Abschnitten der Außenfläche, die von den mit Laser bestrahlten Abschnitten des Werkzeuges abgeformt sind, eine genoppte Oberfläche auf, wobei die Noppen in etwa eine Höhe von ca. 20 Mymeter und einen Durchmesser von ca. 10 Mymeter auf­ weisen. Die Noppen sind linienförmig ausgerichtet und weisen einen Abstand von ca. 20 Mymeter, bezogen auf den Mittelpunkt des Querschnitts der jeweiligen Noppen auf.

Durch eine andere Steuerung des Lasers können die Vertiefungen bei einem weiteren Werkzeug einen pyramidenförmigen Querschnitt aufweisen, wobei die Steilheit der Seitenflächen der Pyramide wählbar ist. Neben exakt geometrischen Strukturen sind auch an­ nähernd geometrische Strukturen, die beispielsweise keine gerade verlaufenden Kanten sondern gezackte Grate aufweisen, mittels hochenergiereicher Strahlen herstellbar.

Claims (33)

1. Verfahren zum Herstellen eines formgebenden Werkzeuges, von dem ein Gegenstand aus Kunststoff abformbar ist, wobei ein Werkzeugrohling zunächst so bearbeitet wird, daß ein form­ gebender Oberflächenabschnitt in die formgebende Gestalt gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß neben oder nach dem Formen des Werkzeuges aus dem Werkzeugrohling der formgebende Oberflächenabschnitt des Werk­ zeuges, von der der Kunststoff-Gegenstand abformbar ist, zumindest abschnittsweise mit einer Oberfläche versehen wird, die Vertiefungen von 1-100 Mymeter aufweist.

2. Verfahren zum Herstellen eines formgebenden Werkzeuges nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Formen des Werkzeuges der formgebende Ober­ flächenabschnitt des Werkzeuges, von dem der Gegenstand ab­ geformbar ist, zumindest abschnittsweise durch Bestrahlen mit einem Strahlmittel strukturiert wird, so daß die Tiefe der Vertiefungen in den bestrahlten Abschnitten, bezogen auf die Werkzeugoberfläche, 1-100 Mymeter beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Vertiefungen, bezogen auf den formgebenden Oberflächenabschnitt des Werkzeuges, 5-50 Mymeter beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug aus Metall hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, Werkzeug nach dem formgeben eine polierte Oberfläche auf­ weist.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug aus Keramik hergestellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2-6, dadurch gekennzeichnet, daß der formgebende Oberflächenabschnitt nach dem Formen des Werkzeuges zumindest abschnittsweise mit partikelförmigen Strahlmitteln bestrahlt wird, so daß die Vertiefungen in den mit partikelförmigen Strahlmitteln bestrahlten Abschnitten, bezogen auf die formgebende Werkzeugoberfläche, eine Tiefe von 1-100 Mymeter aufweisen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Metallteilchen als Strahlmittel auf die zu bestrahlende Werkzeugoberfläche gestrahlt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Aluminiumoxid-Teilchen als Strahlmittel auf die zu be­ strahlende Werkzeugoberfläche gestrahlt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mineralische Teilchen als Strahlmittel auf die zu be­ strahlende Werkzeugoberfläche gestrahlt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das partikelförmige Strahlmittel eine Korngröße bis zu 22 MESH (ASTM) aufweist.

12. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das partikelförmige Strahlmittel eine Korngröße bis zu 100 MESH (ASTM) aufweist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 2-6, dadurch gekennzeichnet, daß der zu bestrahlende Abschnitt der formgebenden Ober­ fläche des Werkzeuges mit hochenergiereichen Strahlen als Strahlmittel bestrahlt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der zu bestrahlende Oberflächenabschnitt des Werkzeuges mit Laserstrahlen bestrahlt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der zu bestrahlende Oberflächenabschnitt des Werkzeuges mit hochenergiereichen Wasserstrahlen bestrahlt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der zu bestrahlende Oberflächenabschnitt des Werkzeuges mit Plasmastrahlen bestrahlt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13-16, dadurch gekennzeichnet, daß die durch das Bestrahlen mit hochenergiereichen Strahlen in der formgebenden Oberfläche des Werkzeuges entstandenen Vertiefungen ein im wesentlichen geometrisch ausgeformtes Profil aufweisen.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, das durch das Bestrahlen mit hochenergiereichen Strahlen Vertiefungen mit zylinderförmigen Profil in der formgebenden Oberfläche des Werkzeuges ausgeformt werden.

19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Bestrahlen mit hochenergiereichen Strahlen Vertiefungen mit pyramidenförmigen Profil in der formgeben­ den Oberfläche des Werkzeuges ausgeformt werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13-19, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Vertiefungen in den mit hochenergiereichen Strahlen bestrahlten Oberflächenabschnitten jeweils defi­ niert zueinander angeordnet sind.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen jeweils in parallelen Reihen zueinander angeordnet sind.

22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen jeweils gitterförmig zueinander ange­ ordnet sind.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-12 und 13-22, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Querschnitts der Vertiefungen ca. 2-20 Mymeter beträgt.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-12 und 13-22, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Abstand der Vertiefungen zueinander, be­ zogen auf den Mittelpunkt des Querschnitts der Vertiefungen, ca. 10-40 Mymeter beträgt.

25. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Formen des Werkzeuges die formgebende Ober­ fläche zumindest abschnittsweise mit Feststoff-Partikeln beschichtet wird, so daß zwischen den Partikeln Vertiefungen von 1-100 Mymeter entstehen.

26. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug durch Abformen von einem Positiv herge­ stellt wird, wobei das Positiv so ausgeformt wird, daß die formgebende Oberfläche des Werkzeuges zumindest abschnitt­ weise Vertiefungen von 1-100 Mymeter aufweist.

27. Werkzeug aus Metall oder Keramik mit einer formgebenden Oberfläche zum Abformen eines Werkstückes aus Kunststoff, wobei die formgebende Oberfläche des Werkzeuges Vertiefungen aufweist, deren Tiefe, bezogen auf die formgebende Ober­ fläche, 1-100 Mymeter beträgt.

28. Werkzeug aus Metall oder Keramik nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Vertiefungen, bezogen auf die formgebende Oberfläche, 5-50 Mymeter beträgt.

29. Verfahren zum Herstellen eines Werkstückes aus Kunststoff, mittels einer Formvorrichtung, in die ein oder mehrere form­ gebende Werkzeuge eingesetzt werden, und wobei anschließend unter Druck und bei erhöhter Temperatur Kunststoff in den durch das oder die Werkzeuge gebildeten Hohlraum eingespritzt wird, so daß das Werkstück von einem oder mehreren Werkzeugen abgeformt wird, dessen formgebende Oberfläche gemaß Anspruch 1 zumindest abschnittweise bis in eine Tiefe von 1-100 Mymeter abgetragen ist.

30. Gegenstand aus Kunststoff, dessen Oberfläche zumindestens abschnittsweise eine Oberflächenrauhigkeit von 1-100 Mymeter aufweist.

31. Gegenstand nach Anspruch 30, der von einem Werkzeug abge­ formt ist, das nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1-26 hergestellt ist.

32. Gegenstand nach Anspruch 30, der aus einem Elastomer oder einem thermoplastischen Elastomer oder Mischungen davon be­ steht, insbesondere aus Silikon, Polyetherblockamiden (PEBA), thermoplastischen Polyurethanen (TPUR), thermopla­ stischem Polyetherester (TEEE) oder thermoplastische Styrol-Olefin-Blockpolymer-Mischungen (TES).

33. Gegenstand nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer oder das thermoplastische Elastomer oder die Mischung davon eine Shore-A-Härte zwischen 40 und 90 aufweist.