EP1707331A2

EP1707331A2 - Verfahren sowie Form zum Herstellen von Bodenplatten aus zementgebundenem Material bzw. Beton

Info

Publication number: EP1707331A2
Application number: EP06005809A
Authority: EP
Inventors: Bernhard Godelmann
Original assignee: Godelmann Pflastersteine & Co KG GmbH; Godelmann Pflasterstein GmbH and Co KG
Current assignee: Godelmann Pflastersteine & Co KG GmbH; Godelmann Pflasterstein GmbH and Co KG
Priority date: 2005-03-30
Filing date: 2006-03-22
Publication date: 2006-10-04
Also published as: CA2541099A1; EP1707331A3; US7807089B2; US20060244181A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Bodenplatten aus zementgebundenem Material bzw. aus Beton mit einem u. a. die Oberseite der jeweiligen Platte bildenden Vorsatz (2) aus Fein- oder Vorsatzbeton und mit einem die Unterseite bildenden Kern (3) aus einem Kernbeton durch Formpressen in einem Formraum (10) einer Pressform (9,9a).

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 oder 2 sowie auf eine Form gemäß Oberbegriff Patentanspruch 9.
Für die Herstellung von Bodenplatten aus zementgebundenem Material, beispielsweise Beton sind Formen bekannt, die aus einem einen Formraum am Umfang umschließenden Form- und Verschleißrahmen sowie aus einem den Formraum am Boden verschließenden plattenförmigen Formverschlusselement bestehen, welches z.B. aus Hartgummi oder einem entsprechenden gummielastischen Kunststoffmaterial hergestellt ist. Der Formrahmen ist dabei dann beispielsweise in einer Öffnung eines ersten Maschinenelementes einer Formpresse befestigt und das Formabschlusselement in einer Ausnehmung eines zweiten Elementes der Formpresse. Zum Herstellen der Platten werden in die geschlossene Form nacheinander ein einen Vorsatz und die Oberseite der Platte bildender Feinbeton, anschließend ein die Unterseite der Platte bildender Grobbeton eingebracht und dann der Vorsatz sowie die Basis durch Verpressen verdichtet. Nach dem Formpressen des jeweiligen Plattenrohlings wird die Form zum Ausbringen dieses Rohlings an der Unterseite durch Wegbewegen des Formelementes geöffnet und der Rohling nach unten ausgestoßen.
Bekannt ist weiterhin, derartig hergestellte Bodenplatten nach dem Aushärten des Betons u.a. an der Oberseite sowie auch an dem die Oberseite umgebenden Rand zu bearbeiten.
Bekannt ist weiterhin die Herstellung von Bodenplatten aus Beton mit einer Profilierung bzw. Seitenkontur am Plattenumfang, und zwar unter Verwendung einer Pressform mit einem einen Formraum umschließenden Form- und Verschleißrahmen, der an seiner den Formraum begrenzenden Innenfläche der Seitenkontur entsprechend profiliert ist. Bei diesem bekannten Verfahren wird für die herzustellenden Platten durchgehend ein einziger Betonwerkstoff verwendet. Auch erfolgt nicht das Formen eines gebrochenen oder abgerundeten, die Oberseite umschließenden Randes. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine Form aufzuzeigen, mit dem bzw. mit der in rationeller Weise die Herstellung von Bodenplatten mit Vorsatz und Kern mit einem optisch ansprechenden Erscheinungsbild möglich ist. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 oder 2 und eine Form entsprechend dem Patentanspruch 9 ausgeführt.
Unter "Seitenkontur" ist im Sinne der Erfindung eine von einer planen Fläche abweichende Formgebung der Umfangsseiten der Bodenplatten zu verstehen, bevorzugt eine geschwungene bzw. gewellte und dabei speziell eine unregelmäßig geschwungene bzw. gewellte Struktur, allerdings in der Form, dass sich in beliebigen Querschnittsebenen parallel zur Plattenoberseite jeweils desselben Umfangsverlauf bzw. dieselbe Umfangsstrukturierung ergibt, d. h. durch die Seitenkontur gebildete Erhebungen und Vertiefungen mit ihrer Längserstreckung senkrecht zur Ebene der Plattenoberseite orientiert sind und in dieser Achsrichtung einen konstanten Querschnitt aufweisen.
In gleicher Weise ist auch die diese Seitenkontur formende Strukturierung an der Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens über die gesamte Höhe dieses Rahmens, d. h. in der Achsrichtung parallel zur Rahmenachse durchgehend ausgebildet, und zwar derart, dass der Formrahmen in beliebigen Schnittebenen senkrecht zur Rahmenachse jeweils denselben Querschnitt aufweist.
Unter "strukturierter Plattenoberseite" ist im Sinne der Erfindung eine Oberseite zu verstehen, die eine von Vertiefungen und/oder Erhöhungen bzw. erhabenen Bereichen gebildete Oberflächenstrukturierung besitzt. Unter "strukturiertem Rand" ist im Sinne der Erfindung ein gebrochener oder abgerundeter Rand zu verstehen, der in Draufsicht auf die Platte beispielsweise einen geradlinigen oder im Wesentlichen geradlinigen oder einen unregelmäßigen und/oder einen einfach oder mehrfach gekrümmten Verlauf zumindest in einem Teilbereich aufweist.
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 und 2: in vereinfachter Darstellung und in Draufsicht sowie in Seitenansicht eine Platte gemäß der Erfindung aus zementgebundenem Material;
Fig. 3: in vergrößerter Teildarstellung und im Schnitt die Form zum Herstellen der Platte der Figuren 1 und 2;
Fig. 4: in vereinfachter schematischer Darstellung eine Draufsicht auf die Form der Figur 3;
Fig. 5: in vereinfachter schematischer Darstellung eine Presse zum Formen der Platten der Figuren 1 und 2;
Fig. 6: in vergrößerter Teildarstellung und im Schnitt die Form zum Herstellen der Platte der Figuren 1 und 2 bei einer weiteren Ausführungsform;
Fig. 7: in vereinfachter Darstellung eine Anlage zur Weiterbearbeitung der mit der Presse bzw. Form der Figuren 5 und 6 hergestellten Bodenplatten.

Die in den Figuren 1 und 2 allgemein mit 1 bezeichneten Platten sind aus einem zementgebundenem Material hergestellt, und zwar mit einem die Oberseite der Platte 1 bildenden Vorsatz 2 aus einem hochwertigen Beton bzw. Feinbeton (Vorsatzbeton) und mit einem die Unterseite der jeweiligen Platte 1 bildenden Kern oder Basis 3 aus einem gröberen Beton (Kernbeton).
Die bei der dargestellten Ausführungsform im Wesentlichen quadratische Platte 1 weist an ihren Umfangsseiten eine in Draufsicht auf die Platte geschwungenen Seitenkontur 4 auf und ist an ihrer Oberseite bei 5 strukturiert, d.h. mit Erhebungen bzw. Vertiefungen versehen. Weiterhin ist der die Oberseite umschließende Rand 6 in der Schnittebene senkrecht zur Oberseite gebrochen, d.h. abgerundet und zugleich unregelmäßig verlaufend, d.h. der geschwungenen Umfangskontur folgend ausgebildet, so dass sich für die Platte 1 zumindest nach dem Verlegen ein rustikales bzw. einer Natursteinplatte entsprechendes optisches Erscheinungsbild ergibt.
Die Besonderheit besteht hierbei darin, dass sowohl die geschwungenen Umfangskontur 4, die Strukturierung 5 und der abgerundete und zugleich unregelmäßig verlaufende Rand 6 bereits bei der Herstellung der Platte 1 geformt werden, eine Nachbearbeitung der Platte 1 zur Erzeugung z.B. der Strukturierung 5 und des gebrochenen Randes 6 also nicht erforderlich ist.
Das Formen der Platten 1 erfolgt beispielsweise auf einer herkömmlichen Maschine oder Formpresse 7, die u.a. einen um eine vertikale Achse getaktet drehbaren Drehtisch 8 besitzt, an dem mehrere Formen 9 in gleichmäßigen Winkelabständen um die Drehachse verteilt vorgesehen sind.
Jede Form 9 besteht in bekannter Weise aus einem in einer Öffnung des Drehtisches eingesetzten Form- und Verschleißrahmen 9.1, der den eigentlichen Formraum 10 am Umfang umschließt und dessen Innenfläche die Umfangsfläche der jeweiligen Platte 1 formt, sowie aus einem plattenförmigen, die Unterseite der jeweiligen Form 9 bzw. den Formraum 10 nach unten hin abschließenden Formabschlusselement oder Formunterteil 11, das als Tiefbettmatrize ausgebildet ist und beispielsweise aus einem gummielastischen Material, z.B. Hartgummi besteht.
Das Formunterteil 11 ist an einem Maschinenteil 12 vorgesehen, welches mit dem Drehtisch 7 mitbewegt wird, zum Entnehmen des durch Pressformen hergestellten Plattenrohlings aber bezogen auf den Drehtisch 7 abgesenkt werden kann.
Die Herstellung erfolgt grundsätzlich in der Weise, dass in einer ersten Arbeitsposition in die jeweilige geschlossene Form 9 zunächst der den Vorsatz bildende Vorsatz- oder Feinbeton, der auch einen relativ hohen Wasseranteil aufweist, und dann in einer weiteren Arbeitsposition der die Basis 3 bildende Kern-Beton eingebracht werden, der auch einen geringeren Wasseranteil als der Feinbeton besitzt. Zumindest nach dem Einbringen des Kernbeton erfolgt unter Verwendung eines Form- oder Pressstempels 9.2 ein Verpressen des Betons im Formraum 10 und dann an einer weiteren Arbeitsposition das Ausbringen bzw. Ausstoßen und Weiterleiten des so hergestellten Plattenrohlings nach dem Absenken des Verschlusselements 11 für das Lagern des Plattenrohlings während des Abbindens bzw. Aushärtens des Betons.
Zum Formen der unregelmäßig geschwungenen oder gewellten Seitenkontur 4, der Profilierung bzw. Strukturierung 5 der Plattenoberseite sowie des abgerundeten bzw. gebrochenen Randes 6 bereits bei der Herstellung des Plattenrohlings ist der Form- und Verschleißrahmen 9.1 an seiner Innenfläche über die gesamte Rahmenhöhe mit einer der Seitenkontur 4 entsprechenden Kontur versehen, die sich erfindungsgemäß über die gesamte Höhe der Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens erstreckt, und zwar derart, dass der Formrahmen an seiner Innenfläche in allen senkrecht zur Rahmenachse orientierten Ebenen jeweils denselben Querschnitt aufweist.
Der Pressstempel 9.2 der Form 9 ist an seinem Umfang an den Innenquerschnitt des Formrahmens 10 angepasst, d. h. auch der Stempel 9.2 besitzt an seinem Außenumfang die der Seitenkontur 4 der herzustellenden Bodenplatten 1 entsprechende Kontur.
Zum Formen des gebrochenen, unregelmäßig verlaufenden Randes 6 ist das Formunterteil 11 als Tiefbettmatrize mit einer einen umlaufenden Randbereich 14 aufweisenden muldenartigen Vertiefung 15 versehen. Der Rand bildet eine ebene Fläche 14.1, gegen die bei geschlossener Form 9 der Formrahmen 9.1 mit seiner unteren Stirnseite vollflächig anliegt und dadurch einen dichten Abschluss der Form 9 auch am Übergang zwischen dem Formrahmen 9.1 und dem Formunterteil 11 gewährleistet. An die Fläche 14.1 schließt sich zum Formraum 10 hin eine Fläche 14.2 an, die nach unten zum Boden 15.1 der muldenartigen Vertiefung 15 verlaufend und der Formgebung des Randes 6 entsprechend konkav gekrümmt ist. Außerdem ist die Fläche 14.2 der Welligkeit des Randes entsprechend gewellt, d. h. sie besitzt eine sich ändernde Steilheit. Weiterhin folgt der Übergang zwischen den Flächen 14.1 und 14.2 der Seitenkontur 4 in der Form, dass die Fläche 14.2 an diesem Übergang möglichst naht- oder stufenlos in die die Seitenkontur 4 formende Innenfläche des Formrahmens 9.1 übergeht.
Wesentlich ist bei der Herstellung der Bodenplatten 1 bzw. bei der für diese Herstellung verwendeten Hilfsmitteln, nämlich der Form 9, des Formrahmens 9.1 und des Stempels 9.2 u. a.,
dass die die Seitenkontur 4 bildende Formgebung der Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens über die gesamte Höhe dieses Rahmens ausgebildet ist, dass der Übergang zwischen den Flächen 14.1 und 14.2 exakt im Verlauf der Seitenkontur 4 folgt,
dass der Stempel 9.2 an seiner Umfangsfläche dem Innenquerschnitt des Form- und Verschleißrahmens 9.1 bzw. dem Verlauf der die Seitenkontur 4 formenden Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens 9.1 angepasst ist, sodass einerseits die Bodenplatten 1 in der gewünschten Form ohne störende Übergänge erzeugt werden, andererseits beim Entformen eines Plattenrohlings nach dem Formpressen keine Materialreste im Formrahmen sowie auch im Formunterteil verbleiben.
Wesentlich hierfür ist u. a. auch, dass sich die die Seitenkontur 4 der Bodenplatten 1 formende Kontur der Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens über die gesamte Höhe dieses Rahmens erstreckt, sodass mit dem an den den Innenquerschnitt dieses Rahmens angepassten Pressstempel 9.2 der jeweilige Rohling vollständig beim Entformen ausgeschoben wird und hierbei ebenfalls keine Materialreste im Form- und Verschleißrahmen 9.1. Wesentlich ist auch, dass einerseits durch den Vorsatzbeton mit einem relativ hohen Wasseranteil die Oberseite der entsprechenden Bodenplatte 1 optimal geformt wird, dass aber durch den anschließend eingebrachten Kernbeton mit einem geringeren Wasseranteil überschüssiges Wasser aus dem Vorsatzbeton vom Kernbeton aufgenommen und so das Anhaften des zunächst sehr feuchten Vorsatzbetons an dem mit der muldenförmigen Vertiefung 15 ausgebildeten Formunterteil 11 verhindert wird.
Vorteilhaft ist bei der dargestellten Ausführungsform weiterhin, dass die Tiefe der muldenartigen Vertiefung 15 deutlich kleiner ist als die Dicke der hergestellten Bodenplatten.
Zur Erzeugung der Strukturierung 5 an der Plattenoberseite ist der Boden 15.1 der muldenartigen Vertiefung 15 entsprechend mit einer komplementären Profilierung bzw. Strukturierung 13 versehen.
Die Figur 6 zeigt in einer Darstellung ähnlich Figur 3 als weitere mögliche Ausführungsform eine der Form 9 entsprechende Form 9a, bei der anstelle der Tiefbettmatrize bzw. des Formunterteils 11 ein Formunterteil 11a verwendet ist, welches an der Oberseite plan oder im Wesentlichen plan ausgebildet ist und an der Unterseite eine der Vertiefung 15 entsprechende Ausnehmung 16 aufweist und dort auch mit einer die Profilierung 5 formenden komplementären Profilierung 17 versehen ist. Beim Pressen des Plattenrohlings wird dann das Formunterteil 11a derart verformt, dass sich aufgrund der Ausnehmung 16 der an die Seitenkontur 4 anschließende abgerundete bzw. gebrochene oder unregelmäßig verlaufende Rand 6 ausbildet und durch die Profilierung bzw. Vorsprünge 17 die Profilierung 5.
Ein Vorteil der Form 9a besteht darin, dass das Formunterteil 11a nach dem Öffnen der Form zum Ausbringen des Plattenrohlings an der Oberseite wiederum seinen planen oder ebenen Zustand einnimmt und dadurch besonders wirksam ein unerwünschtes Anhaften von Betonresten an der Matrize bzw. am Formunterteil 11 a verhindert ist.
Es besteht auch die Möglichkeit, die Vertiefung 15 bzw. Ausnehmung 16 jeweils mit einem dauerelastischen Material auszufüllen, welches weicher ist als das für die Matrize bzw. das Formunterteil 11 bzw. 11a verwendete Material, so dass sich beim Formpressen durch elastisches Verformen des die Vertiefung 15 bzw. Ausnehmung 16 ausfüllenden Materials sowie bei der Ausführung der Figur 6 durch das Verformen auch des Formunterteils 11a insgesamt wiederum die unregelmäßig geschwungene oder gewellte Seiten- oder Umfangskontur 4, die Oberflächenstruktur 5 und der gebrochene Plattenrand 6 sowie ausbilden.
Durch die von Erhebungen und dazwischen liegenden Vertiefungen gebildete Strukturierung 13 der Matrize 11 bzw. 11a weisen die hergestellten Bodenplatten 1 an ihrer Oberseite ebenfalls die von Vertiefungen und Erhebungen gebildete Strukturierung 5 auf.
Die mit der Form 9 bzw. 9a gefertigten Bodenplatten 1 werden entsprechend der Figur 7 einer weiteren Oberflächenbehandlung unterzogen. In einem ersten, in der Figur 7 in der Position a dargestellten Verfahrensschritt werden die Platten 1 an ihrer mit der Strukturierung bzw. Profilierung 5 versehenen Oberflächenseite mittels einer rotierenden, bei der dargestellten Ausführungsform walzenartigen Bürste gebürstet. Die Borsten 18.1 dieser Bürste 18 sind an ihren freien Enden jeweils aus einem hochfesten Material hergestellt oder mit einem solchen Material versehen, beispielsweise mit einer Diamant-Beschichtung.
Die Platten 1 werden auf einem Transporteur 19 unter der rotierenden Bürste 18 vorbeibewegt. Der Abstand zwischen der Bürste 18 und dem Transporteur 19 ist so eingestellt, dass die Bodenplatten 1 primär an den erhabenen Bereichen ihrer strukturierten Oberseite bzw. an den erhabenen Bereichen der dortigen Profilierung 5 durch Bürsten bearbeitet werden, sich an diesen erhabenen Bereichen also eine besonders glatte Oberfläche ergibt, die sich von der Oberflächenstruktur in den muldenartigen Vertiefungen deutlich unterscheidet. Allein schon hierdurch wird ein besonderes optisches Erscheinungsbild für die Platten 1 erzielt, und zwar mit speckig erscheinenden glatten erhabenen Bereichen und etwas raueren vertieften Bereichen.
In einem weiteren Verfahrensschritt (Position b) werden die Platten 1 an ihrer Oberseite mit einem Lackauftrag versehen, der beispielsweise über eine Spritzdüse 20 dosiert aufgebracht wird. Der verwendete Lack ist so ausgewählt, dass er in einem anschließenden Verfahrensschritt (Position c der Figur 7) nach dem Eindringen in die Oberfläche der jeweiligen Platte durch das UV-Licht einer UV-Strahlungsquelle 21 aushärtet. Durch den Lackauftrag werden insbesondere auch in den nicht gebürsteten tieferen Bereichen der Oberflächenstruktur vorhandene Poren an der Plattenoberseite geschlossen, sodass sich eine Oberflächenversiegelung ergibt, die u.a. eine Anlagerung von Schmutz und/oder ein Eindringen von Flüssigkeiten in die jeweilige Platte und ein hiermit verbundenes nachteiliges optisch Erscheinungsbild für die Platte verhindert. Durch das vorausgehende Bürsten der Platten und die dadurch erzielte Reduzierung der Oberflächenrauheit in erhabenen Bereichen wird ferner die Menge an benötigtem Lack erheblich verringert.
Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind.
Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass das Bürsten der Platten 1 mittels einer walzenförmigen, rotierend angetriebenen Bürste 18 erfolgt. Selbstverständlich sind auch andere Ausführungen denkbar, insbesondere auch solche mit einer oder mehreren Bürsten, die an der Stirnseite eines z.B. scheibenförmigen Bürstenkörpers Borsten aufweisen und um eine senkrecht zur Stirnseite orientierte Achse des scheibenförmigen Bürstenkörpers rotierend angetrieben sind. Auch andere Formen und Antriebe von Bürsten sind denkbar, insbesondere auch Bürsten, die nicht nur rotieren, sondern zugleich auch geschwenkt oder in anderer Form bewegt werden.

Bezugszeichenliste

1: Bodenplatte
2: Vorsatz
3: Basis
4: Seitenkontur
5: Strukturierung an der Plattenoberseite
6: abgerundeter sowie unregelmäßig verlaufender Rand
7: Presse
8: Drehtisch
9, 9a: Form
9.1: Form- und Verschleißrahmen
9.2: Stempel
10: Formraum
11, 11a: Matrize oder plattenförmiges Formunterteil
12: absenkbares Element des Drehtisches 7
13: Strukturierung
14: umlaufender Rand
14.1,14.2: Fläche
15: muldenartige Vertiefung
16: Ausnehmung
17: Strukturierung
18: Bürste
18.1: Borsten
19: Transporteur
20: Düse zum Ausbringen eines Lacks
21: UV-Lichtquelle

A: Absenkbewegung des Formelementes 11 bzw. 11a

Claims

Verfahren zum Herstellen von Bodenplatten aus zementgebundenem Material bzw. aus Beton mit einem die Oberseite der jeweiligen Bodenplatte bildenden Vorsatz (2) aus Fein- oder Vorsatzbeton und mit einem die Unterseite bildenden Kern (3) aus einem Kernbeton durch Formpressen in einem Formraum (10) einer Pressform (9, 9a), die aus einer den Formraum (10) an der Unterseite verschießenden Matrize (11, 11a), aus einem den Formraum (10) an einem Umfang begrenzenden und gegen einen Rand der Matrize dicht anliegenden Form- und Verschleißrahmen (9.1), sowie aus einem in den Form- und Verschleißrahmen (9.1) von dessen Oberseite her einführbaren Pressstempel (9.2) besteht, wobei in den Formraum (10) zunächst der den Vorsatz (2) bildende Vorsatzbeton und anschließend der den Kern (3) bildende Kernbeton eingebracht werden und zumindest nach dem Einbringen des Kernbetons ein Verpressen mit dem Pressstempel (9.2) erfolgt, und zwar unter Verwendung
eines Form- und Verschleißrahmens (9.1), dessen den Formraum (10) begrenzende Innenfläche über die gesamte Höhe mit einer durchgehenden, eine gewellte oder unregelmäßig geformte Seitenkontur (4) der Umfangsseiten der hergestellten Bodenplatten formenden Strukturierung ausgebildet ist,
einer Matrize (11, 11a), die als Tiefbettmatrize zum Formen eines an die Seitenkontur der jeweiligen Bodenplatte anschließenden strukturierten oder gebrochenen Randes (6) mit einem eine muldenartige Vertiefung (15) umschließenden, den strukturierten oder gebrochenen Plattenrand (6) formenden Matrizen-Randbereich ausgebildet ist, der bei geschlossener Pressform in die strukturierte Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens (9.1) stufenlos oder nahezu stufenlos übergeht, sowie
eines Pressstempels (9.2), der an seinem Umfang dem Verlauf der die Seitenkontur (4) formenden Innenfläche oder Strukturierung des Form- und Verschleißrahmens (9.1) angepasst ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Platten (1) an ihrer Oberseite mit einer Erhebungen und Vertiefungen aufweisenden Profilierung oder Strukturierung (5) geformt und nach dem Formen und Abbinden des Betons an der strukturierten Oberseite durch Bürsten derart bearbeitet werden, dass die Erhebungen der Profilierung (5) eine von den Vertiefungen der Profilierung (5) eine unterschiedliche Oberflächenstruktur aufweisen, und/oder
dass die Bodenplatten (1) nach dem Formen und Abbinden des Betons zumindest an ihrer Oberseite mit einem flüssigem, abbindenden Material, beispielsweise mit einem die Poren der Bodenplatten (1) verschließenden Material behandelt werden.
Verfahren zum Herstellen von Bodenplatten aus zementgebundenem Material bzw. aus Beton mit einem die Oberseite der jeweiligen Bodenplatte bildenden Vorsatz (2) aus Fein- oder Vorsatzbeton und mit einem die Unterseite bildenden Kern (3) aus einem Kernbeton durch Formpressen in einem Formraum (10) einer Pressform (9, 9a), die aus einer den Formraum (10) an der Unterseite verschießenden Matrize (11, 11a), aus einem den Formraum (10) an einem Umfang begrenzenden und gegen einen Rand der Matrize dicht anliegenden Form- und Verschleißrahmen (9.1), sowie aus einem in den Form- und Verschleißrahmen (9.1) von dessen Oberseite her einführbaren Pressstempel (9.2) besteht, wobei in den Formraum (10) zunächst der den Vorsatz (2) bildende Vorsatzbeton und anschließend der den Kern (3) bildende Kernbeton eingebracht werden und zumindest nach dem Einbringen des Kernbetons ein Verpressen mit dem Pressstempel (9.2) erfolgt, und zwar unter Verwendung
eines Form- und Verschleißrahmens (9.1), dessen den Formraum (10) begrenzende Innenfläche über die gesamte Höhe mit einer durchgehenden, eine gewellte oder unregelmäßig geformte Seitenkontur (4) der Umfangsseiten der hergestellten Bodenplatten formenden Strukturierung ausgebildet ist,
einer Matrize (11, 11a), die als Tiefbettmatrize zum Formen eines an die Seitenkontur der jeweiligen Bodenplatte anschließenden strukturierten oder gebrochenen Randes (6) mit einem eine muldenartige Vertiefung (15) umschließenden, den strukturierten oder gebrochenen Plattenrand (6) formenden Matrizen-Randbereich ausgebildet ist, der bei geschlossener Pressform in die strukturierte Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens (9.1) stufenlos oder nahezu stufenlos übergeht, sowie
eines Pressstempels (9.2), der an seinem Umfang dem Verlauf der die Seitenkontur (4) formenden Innenfläche oder Strukturierung des Form- und Verschleißrahmens (9.1) angepasst ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstand des Niveaus des Randes der Tiefbettmatrize von dem Niveau der tiefsten Stelle der Tiefbettmatrize wenigstens 3 - 5mm, vorzugsweise wenigstens 5 mm beträgt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (1) an ihrer Oberseite mit einer Erhebungen und Vertiefungen aufweisenden Profilierung oder Strukturierung (5) geformt und nach dem Formen und Abbinden des Betons an der strukturierten Oberseite durch Bürsten derart bearbeitet werden, dass die Erhebungen der Profilierung (5) eine von den Vertiefungen der Profilierung (5) eine unterschiedliche Oberflächenstruktur aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatten (1) nach dem Formen und Abbinden des Betons zumindest an ihrer Oberseite mit einem flüssigem, abbindenden Material, beispielsweise mit einem die Poren der Bodenplatten (1) verschließenden Material behandelt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand des Niveaus des Randes der Tiefbettmatrize von dem Niveau der tiefsten Stelle der Tiefbettmatrize wenigstens 3 - 5mm, vorzugsweise wenigstens 5 mm beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Matrize (11, 11a) aus einem gummielastischen Material, und/oder
durch die Verwendung einer Tiefbettmatrize (11), bei der die Tiefe der muldenartigen Vertiefung (15) kleiner ist als die Dicke der hergestellten Bodenplatten, beispielsweise durch die Verwendung einer Tiefbettmatrize als Formunterteil (11), deren Tiefe maximal 1/3 der Dicke der hergestellten Bodenplatten ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Matrize (11, 11a), die an ihrer dem Formraum (10) zugewandten Seite eine Strukturierung zum Formen einer Profilierung oder Strukturierung (5) an der Oberseite der hergestellten Bodenplatten aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatten (1) beim Bürsten nur oder im Wesentlichen nur an den erhabenen Bereichen der Strukturierung (5) bearbeitet werden,
und/oder
dass die Bodenplatten (1) nach dem Formen und Abbinden des Betons mit einem abbindenden oder Aushärtenden, beispielsweise durch UV-Licht aushärtenden Kunststoff oder Lack behandelt werden,
und/oder
dass die Oberflächenbehandlung nach dem Bürsten der Bodenplatten (1) erfolgt.
Form zum Herstellen von Bodenplatten aus zementgebundenem Material bzw. aus Beton mit einem die Oberseite der jeweiligen Bodenplatte bildenden Vorsatz (2) aus Fein- oder Vorsatzbeton und mit einem die Unterseite bildenden Kern (3) aus einem Kernbeton durch Formpressen in einem Formraum (10) der Form (9, 9a), die aus einer den Formraum (10) an der Unterseite verschießenden Matrize (11, 11a), aus einer den Formraum (10) an einem Umfang begrenzenden und gegen einen Rand der Matrize dicht anliegenden Form- und Verschleißrahmen (9.1), sowie aus einem in den Form- und Verschleißrahmen (9.1) von dessen Oberseite her einführbaren Pressstempel (9.2) besteht, wobei
der Form- und Verschleißrahmens (9.1) an seiner den Formraum (10) begrenzende Innenfläche über die gesamte Höhe mit einer durchgehenden, eine gewellte oder unregelmäßig geformte Seitenkontur (4) der Umfangsseiten der hergestellten Bodenplatten formenden Strukturierung ausgebildet ist,
die Matrize (11, 11a) als Tiefbettmatrize zum Formen eines an die Seitenkontur der jeweiligen Bodenplatte anschließenden strukturierten oder gebrochenen Randes (6) mit einem eine muldenartige Vertiefung (15) umschließenden, den strukturierten oder gebrochenen Plattenrand (6) formenden Matrizen-Randbereich ausgebildet ist, der bei geschlossener Pressform in die strukturierte Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens (9.1) stufenlos oder nahezu stufenlos übergeht, und der Pressstempel (9.2) an seinem Umfang dem Verlauf der die Seitenkontur (4) der Bodenplatten formenden Innenfläche oder Strukturierung des Form- und Verschleißrahmens (9.1) angepasst ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstand des Niveaus des Randes der Tiefbettmatrize von dem Niveau der tiefsten Stelle der Tiefbettmatrize wenigstens 3 - 5mm, vorzugsweise wenigstens 5 mm beträgt..
Form nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
dass als Formunterteil eine Matrize aus einem gummielastischen Material (11, 11a) vorgesehen ist,
und/oder
dass die Matrize (11a) eine mit ihrem umlaufenden Rand (14.2) stufenlos oder nahezu stufenlos an die Kontur der Innenfläche des Form- und Verschleißrahmens (9.1) anschließende Vertiefung ausbildet,
und/oder
dass die Tiefe der muldenartigen Vertiefung (15) der Tiefbettmatrize kleiner ist als die Dicke der hergestellten Bodenplatten, wobei beispielsweise die Tiefe der muldenartigen Vertiefung maximal 1/3 der Dicke der hergestellten Bodenplatten ist,
und/oder
dass die Matrize bzw. das Formunterteil (11, 11a) an der dem Formraum (10) zugewandten Seite eine Strukturierung zum Formen einer Profilierung oder Strukturierung (5) an der Oberseite der hergestellten Bodenplatten aufweist.