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Die Erfindung bezieht sich auf eine Drehmomentübertragungseinrichtung, mit einer ersten an einer Brennkraftmaschine befestigbaren und einer zweiten, über eine Reibungskupplung einem Getriebe zu- und abschaltbaren Schwungmasse, die relativ zueinander verdrehbar gelagert sind und zwischen denen eine Dämpfungsvorrichtung vorgesehen ist, wobei eine Kupplungsscheibe zwischen einer Druckplatte der Reibungskupplung und einer durch die zweite Schwungmasse gebildeten Gegendruckplatte unter der Einwirkung eines Kraftspeichers axial einspannbar ist.
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Derartige Drehmomentübertragungseinrichtungen, die beispielsweise im Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs vorgesehen sind, um eine Änderung des Übersetzungsverhältnisses im Wechselgetriebe zu ermöglichen, wobei die Abtriebswelle der Brennkraftmaschine und die Getriebeeingangswelle getrennt werden, sind beispielsweise aus der
DE 41 17 582 A1 , der
DE 41 17 580 A und der
DE 41 17 581 A1 bekannt.
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Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die durch die zweite Schwungmasse gebildete Gegendruckplatte einer solchen Drehmomentübertragungseinrichtung in einfacher und rationeller Weise fertigen zu können und dadurch die Herstellungskosten günstig zu beeinflussen sowie die Haltbarkeit und die Lebensdauer einer solchen Drehmomentübertragungseinrichtung zu erhöhen.
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Dies wird gemäß der Erfindung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs 1 erreicht. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Vorteilhaft kann es dabei sein, wenn zumindest die Gegendruckplatte als massives Stanzteil ausgeführt ist, welches massiv verformte Drehmomentübertragungsmittel mit einer flächigen Materialstärkenreduzierung und ausgestanzte Ausnehmungen aufweist.
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Besonders vorteilhaft kann es dabei sein, wenn die Gegendruckplatte Bestandteil einer Trockenreibungskupplung ist.
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Ganz allgemein kann es sich als zweckmäßig erweisen, wenn das Stanzteil geprägte Bereiche aufweist, wobei die geprägten Bereiche die Drehmomentübertragungsmittel bilden.
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Die ausgestanzten Ausnehmungen der Gegendruckplatte können als Aufnahme oder Durchgang für Befestigungselemente und/oder Werkzeuge ausgebildet sein. Weiterhin können die Ausnehmungen auch als Belüftungsöffnungen dienen.
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Von besonderem Vorteil kann es sein, wenn die Gegendruckplatte Vorrichtungen zur Verbindung mit einem Gehäuse der Reibungskupplung aufweist, wobei es zweckmäßig sein kann, wenn diese Verbindung radiale oder axiale Anlageflächen oder auch eine Kombination aus beiden aufweist. Zur Reduzierung der thermischen Belastung der Bauteile kann es von besonderem Vorteil sein, wenn die Gegendruckplatte radial außen gestanzte Belüftungsausnehmungen aufweist.
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Die die Gegendruckplatte bildende zweite Schwungmasse kann in vorteilhafter Weise radial außen als Beaufschlagungsbereiche ausgebildete Drehmomentübertragungsmittel für Kraftspeicher besitzen, die einstückig mit der Gegendruckplatte ausgebildet sind, beispielsweise dadurch, daß sie angeprägt werden. Es kann von Vorteil sein, wenn die Beaufschlagungsbereiche radial verlaufende Flächen aufweisen, wobei die Beaufschlagungsbereiche wiederum zweckmäßigerweise radial außerhalb des Kupplungsdeckels angeordnet sein können. Zweckmäßigerweise können die Beaufschlagungsbereiche der Kraftspeicher in Umfangsrichtung angeordnet sein.
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Ein besonders vorteilhafter Aufbau einer erfindungsgemäßen Drehmomentübertragungseinrichtung kann vorsehen, daß die Kraftspeicher in einem Hohlraum aufgenommen sind, der unter Heranziehung von Abschnitten der ersten Schwungmasse des
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Zweimassenschwungrades gebildet ist. Bei einer solchen Anordnung können sich die Kraftspeicher zumindest unter Fliehkrafteinwirkung radial außen abstützen.
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Anhand der 1 bis 7 sei die Erfindung näher erläutert.
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Dabei zeigt:
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1 einen vereinfacht dargestellten Schnitt durch eine erfindungsgemäße Drehmomentübertragungseinrichtung die ein Zweimassenschwungrad umfasst und eine vormontierte montagefertige Baueinheit bildet.
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2 zeigt eine Ansicht entsprechend Pfeil II in 1, wobei zur besseren Darstellung einzelne Teile entfernt wurden,
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3 zeigt einen Schnitt gemäß den Pfeilen III in 2,
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4 zeigt Einzelteile gemäß 2 vor dem Zusammenbau und
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die 5 bis 7 zeigen andere Ausgestaltungsmöglichkeiten der erfindungsgemäßen Drehmomentübertragungseinrichtung.
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In 1 ist ein geteiltes Schwungrad 1 gezeigt, das eine an einer nicht gezeigten Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine befestigbare erste Schwungmasse 2 besitzt sowie eine erfindungsgemäß gestaltete zweite Schwungmasse 3. Auf dieser zweiten, eine Gegendruckplatte bildende Schwungmasse 3 ist eine ebenfalls nach der Erfindung ausgeführte Reibungskupplung 4 unter Zwischenlegung einer Kupplungsscheibe 5 befestigt, über die ein ebenfalls nicht gezeichnetes Getriebe zu- und abgekuppelt werden kann. Diese Kupplungsscheibe 5 ist hier starr ausgeführt dargestellt und dient lediglich als Beispiel. So kann diese Kupplungsscheibe 5 beispielsweise auch weitere Bauformen umfassen, die Dämpfungs- und/oder Reibungselemente enthalten oder auch mit einer Belagfederung ausgestattet sind. Weiterhin kann die dargestellte Vernietung direkt unter Heranziehung von Material aus dem Nabenflansch erfolgen.
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Die Schwungmassen 2 und 3 sind über eine Lagerung 6 zueinander verdrehbar gelagert, die in diesem ausgeführten Beispiel radial innerhalb der Bohrungen 7 zur Durchführung von Befestigungsschrauben 8 für die Montage der ersten Schwungmasse 2 auf der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine angeordnet ist. Das hier dargestellte einreihige Kugellager 6 besitzt eine Dichtkappe 6a mit einer Schmierstoffvorratskammer, wobei die Dichtkappe 6a gleichzeitig als Wärmeisolierung zwischen den beiden Schwungmassen dienen kann, in dem sie die bestehende Wärmebrücke unterbricht. Zwischen den beiden Schwungmassen 2 und 3 ist eine Dämpfungseinrichtung 9 wirksam, die Schraubendruckfedern 10 aufweist, die in einem ringförmigen Raum 11, der einen torusartigen Bereich 12 bildet, angeordnet sind. Der ringförmige Raum 11 ist dabei zumindest teilweise mit einem viskosen Medium, wie beispielsweise Öl oder Fett, gefüllt.
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Die erste Schwungmasse 2 ist überwiegend durch ein Bauteil 13, das aus Blechmaterial hergestellt oder gezogen wurde, gebildet. Das Bauteil 13 dient zur Befestigung der ersten Schwungmasse 2 bzw. des gesamten geteilten Schwungrads 1 an der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine und trägt in einem radial äußeren Bereich den ringförmigen Raum 11. Weiterhin besitzt das Bauteil 13 einen im wesentlichen in radialer Richtung verlaufenden flanschartigen Bereich 14, der radial innen einen einteilig angeformten axialen Ansatz 15 trägt, der von den Bohrungen oder Ausnehmungen 7 umgeben ist, die die Befestigungsschrauben 8 aufnehmen. Das einreihige Wälzlager der Wälzlagerung 6 ist mit seinem Innenring 16 auf einer äußeren Tragschulter im Endabschnitt des axialen Ansatzes 15 aufgenommen. Der Außenring 17 des Wälzlagers der Lagerung 6 trägt die zweite Schwungmasse 3, die im wesentlichen als flacher scheibenförmiger Körper ausgebildet ist. Hierfür besitzt die eine Gegendruckplatte für die Reibungskupplung 4 bildende zweite Schwungmasse 3 eine zentrale Ausnehmung, die geeignet ist, die Wälzlagerung 6 zusammen mit der Dichtkappe 6a aufzunehmen.
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Der im wesentlichen radial verlaufende Bereich 14 geht radial außen in einen sich von der Brennkraftmaschinenseite weg erstreckenden Bereich 18 über, der die Kraftspeicher 10 wenigstens über deren Außenumfang zumindest teilweise umgreift und führt bzw. abstützt. Der radial außen angeordnete Bereich 18 des Blechkörpers 13 übergreift mit einem äußeren axial verlaufenden Abschnitt die Schraubenfedern 10 zumindest teilweise und begrenzt den ringförmigen Raum 11 bzw. dessen torusartigen Bereich 12 radial nach außen hin. An seinem der Brennkraftmaschine abgewandten Ende trägt der Bereich 18 des Blechkörpers 13 einen ebenfalls vorzugsweise aus Blech gebildeten Körper 19, der sich im wesentlichen radial erstreckt und axiale Verformungen aufweist und der ebenfalls zur Bildung bzw. Abgrenzung des ringförmigen Raumes 11 oder dessen torusartigen Bereiches 12 dient. Dieser Blechkörper 19 umgreift ebenfalls teilweise den Umfang der Kraftspeicher 10. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich der Bereich 18 über den größeren Teil der axialen Erstreckung des Kraftspeichers 10, als der im wesentlichen radial verlaufende Körper 19. Der Körper 19 ist mit dem Blechkörper 13 über eine Schweißnaht 20 verbunden und besitzt einen sich im wesentlichen radial nach innen hin erstreckenden Abschnitt bzw. eine Wandung 19a, die in diesem Falle bezüglich der Radialrichtung eine leichte Neigung aufweist. Der durch den Körper 19 und den Bereich 18 des Blechkörpers 13 gebildete torusartige Bereich 12 ist in Umfangsrichtung betrachtet in einzelne Aufnahmen, in denen die Kraftspeicher 10 vorgesehen sind, unterteilt. Diese einzelnen Aufnahmen sind, wiederum in Umfangsrichtung betrachtet, voneinander getrennt durch Beaufschlagungsbereiche für die Kraftspeicher, die durch in das Blechteil 13 und den Körper 19 eingeprägte axiale Verformungen oder Taschen gebildet sein können. Die Aufnahmen für die Federn 10 sind durch in die Blechteile 18 und 19 eingebrachte Ausbuchtungen gebildet.
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Die an der zweiten Schwungmasse 3 vorgesehenen Beaufschlagungsbereiche 21 für die Kraftspeicher 10 sind durch zumindest ein an der zweiten Schwungmasse 3 befestigtes Beaufschlagungsmittel 22 gebildet, das als Drehmomentübertragungsmittel zwischen den Kraftspeichern 10 und der zweiten Schwungmasse 3 dient. Das Beaufschlagungsmittel 22 weist radiale Ausleger 21 auf, die entsprechend der Federanordnung über den Umfang verteilt angeordnet sind. Diese Ausleger 21 sind in ihrem Fußbereich 23 einstückig mit der zweiten Schwungmasse 3 ausgebildet und erstrecken sich von dort nach radial außen zwischen Enden von Kraftspeichern 10 und befinden sich im Ruhezustand des Schwungrades 1, also wenn kein Drehmoment übertragen wird, axial unmittelbar zwischen den Beaufschlagungsbereichen bzw. Taschen im Blechteil 13 und dem Körper 19. Selbstverständlich könnten die Beaufschlagungsmittel 22 auch durch separate Teile gebildet werden, jedoch ist es bei der erfindungsgemäßen Ausführung der zweiten Schwungmasse 3 als Stanzteil besonders vorteilhaft, diese Beaufschlagungsbereiche einstückig mit der Schwungmasse 3 auszuführen, da diese dann beispielsweise in einem Prägevorgang aus dem Material der Schwungmasse 3 gebildet werden können und so in ihrem Wurzelbereich 23 keine kritischen Verbindungsstellen, wie beispielsweise Schweißnähte oder auch Nietverbindungen, aufweisen. Durch eine mögliche Materialverfestigung beim Fließvorgang des Prägens kann auch eine höhere Funktionssicherheit und Dauerhaltbarkeit in diesem Wurzelbereich 23 der Beaufschlagungsmittel 22 erreicht werden.
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Die Ausleger 21 der Beaufschlagungsmittel 22 können jedoch auch mit Hilfe eines Herstellungsverfahrens gefertigt sein, bei dem diese Beaufschlagungsmittel 22 zunächst in voller Materialstärke und mit einem radialen Übermaß im Bereich der Ausleger 21 ausgestanzt werden und in weiteren Arbeitsfolgen sowohl radial von außen als auch zumindest von einer Seite axial spanabhebend bearbeitet werden und so ihre endgültige Ausformung erhalten. Diese spanabhebende Endbearbeitung kann beispielsweise in Verbindung mit dem Überdrehen der Reibfläche 3a der zweiten Schwungmasse 3 erfolgen. Die einstückig mit der aus Stahl, vorzugsweise aus feinstanzfähigem Stahl, der so geglüht ist, daß Perlit in kugeligem Zementit eingelagert ist, gefertigten zweiten Schwungmasse 3 ausgebildeten Beaufschlagungsbereiche der Ausleger 21 für die Kraftspeicher 10 können gehärtet, vorzugsweise induktivgehärtet, ausgeführt sein.
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Zur Verbesserung der Wärmeabfuhr bzw. der Kühlung der zweiten Schwungmasse 3 kann die Oberfläche der der Reibfläche 3a abgewandten Fläche der Schwungmasse 3 vergrößert werden.
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Zur Flächenvergrößerung kann an der Rückseite der Schwungscheibe, zum Beispiel im Zuge eines Kalibriervorganges, ein Rautenmuster o. ä. eingeprägt werden. Weiterhin ist es möglich, eine spiralförmige Vertiefung mittels einer mechanischen Bearbeitung oder ein mehrfaches exzentrisches Einsenken mit einem Kreisringfräser zur Verbesserung der Kühlwirkung vorzusehen.
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Zur Abdichtung der teilweise mit viskosem Medium gefüllten ringförmigen Kammer 11 sind zwei Dichtungen 24 und 25 vorgesehen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Dichtung 24 membranartig ausgebildet und einstückig hergestellt. Die Dichtung 24 ist mit einem einstückig an ihr angeformten, von der Brennkraftmaschine weg weisenden axialen Bereich im Wurzelbereich 23 der Beaufschlagungsmittel 22 zentriert gehalten und erstreckt sich von dort aus radial nach innen in den axialen Zwischenraum, der durch den im wesentlichen radial verlaufenden Bereich 14 des Bauteils 13 und die der Reibfläche 3a abgewandten Fläche der zweiten Schwungmasse 3 axial begrenzt wird. Die Dichtung 24 ist über den größten Bereich ihrer radialen Erstreckung eben und weist lediglich an ihrem inneren Durchmesser eine axiale Verformung oder Topfung in Richtung auf die Brennkraftmaschine zu auf, mit der sie axial federnd an dem Blechformteil 13 der ersten Schwungmasse 2 anliegt. In dem dargestellten Beispiel ist die Dichtung 24 radial sehr weit nach innen gezogen, bis nahe an den Bereich, der nach radial außen durch die Außenkonturen der Befestigungsschrauben 8 abgegrenzt wird. Die federnde Anlage der Dichtung 24 kann jedoch auch in einem anderen Bereich, beispielsweise in radial weiter außen liegender Position, erfolgen. Die erste Schwungmasse 2 trägt weiterhin mit einem radial äußeren Bereich in radialer Verlängerung des Flanschbereichs 14 den Anlasserzahnkranz 26. Dieser kann auf die erste Schwungmasse 2 aufgeschrumpft, aufgeschweißt oder in sonstiger Weise fest mit der ersten Schwungmasse 2 verbunden sein.
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Die zweite Dichtungsanordnung 25 ist zweiteilig ausgeführt und besteht im wesentlichen aus einem Bauteil mit im wesentlichen L-förmigem Querschnitt 27 und einem axial federnden Element, wie einer Tellerfeder 28. Die Tellerfeder 28 stützt sich mit ihrem radial äußeren Bereich an der dem torusartigen Bereich 12 zugekehrten Seite der Wandung 19a des Blechkörpers 19 ab und beaufschlagt mit ihrem radial inneren Bereich das Dichtungsbauteil 27 in Richtung auf die Brennkraftmaschine zu. Dieses Bauteil 27 weist, wie bereits erwähnt, einen etwa L-förmigen Querschnitt auf, wobei der Öffnungswinkel des L vorzugsweise kleiner als 90° ist, und ist mit seinem axial sich auf die Brennkraftmaschine zu erstreckenden Bereich oder Schenkel radial, also bezüglich der miteinander zusammenwirkenden Durchmesser, an den axial verlaufenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 der Reibungskupplung 4 angepaßt und wird von diesem getragen. Diese Dichtungen brauchen, da der Innenraum der ersten Schwungmasse nur teilweise mit viskosem Medium, z. B. einem pastenförmigen Medium, wie Schmierfett oder dergleichen, gefüllt ist, praktisch lediglich eine gewisse Dichtwirkung gegen das Eindringen von Schmutz auszuüben und in den äußerst selten vorkommenden Fällen, in denen das Fett flüssig werden sollte und dann auch noch zusätzlich radial bis zum Dichtungsrand reicht, eine gewisse Abdichtung gegen das Austreten von Fett sicherzustellen.
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Zusammen mit dem Kupplungsaggregat, bestehend aus Kupplung 4 und Kupplungsscheibe 5 bildet das Zweimassenschwungrad 1 eine Baueinheit, die als solche vormontiert ist, so versandt und gelagert und auf die Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine in besonders einfacher und rationeller Weise montiert werden kann, denn durch diese Ausgestaltung entfallen verschiedene Arbeitsvorgänge, wie der ansonsten erforderliche Zentriervorgang für die Kupplungsscheibe, der Arbeitsgang für das Einlegen der Kupplungsscheibe, das Aufsetzen der Kupplung, das Einführen des Zentrierdornes, das Zentrieren der Kupplungsscheibe selbst sowie gegebenenfalls das Einstecken der Schrauben sowie das Anschrauben der Kupplung und das Entnehmen des Zentrierdornes.
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Die Baueinheit besitzt bereits integriert das Lager 6, das auf dem axialen Ansatz 15 positioniert ist, der wiederum an der ersten Schwungmasse 2 vorgesehen ist und einstückig mit dieser ausgeführt ist. In den Bohrungen des Flanschbereiches 14 können außerdem noch die Befestigungsschrauben 8 bereits vormontiert bzw. enthalten sein, wobei zweckmäßigerweise Innensechskant- oder Inbusschrauben zum Einsatz kommen. Die Schrauben 8 können dabei in dieser Position verliersicher in der Einheit gehalten sein, beispielsweise durch nachgiebige Mittel (wie z. B. in den 5 und 6 dargestellt), wobei diese nachgiebigen Mittel derart bemessen sind, daß ihre Haltekraft beim Anziehen der Schrauben 8 überwunden wird.
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Die Kupplungsscheibe 5 ist in einer zur Rotationsachse der Kurbelwelle vorzentrierten Position zwischen Druckplatte 31 und Reibfläche 3a der zweiten Schwungmasse 3 eingespannt und darüber hinaus in einer solchen Position, daß die in der Kupplungsscheibe 5 vorgesehenen Öffnungen 32 sich in einer solchen Lageanordnung befinden, daß bei der Befestigung des Aggregates bzw. der Baueinheit an der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine ein Verschraubungswerkzeug hindurch bewegt werden kann. Weiterhin ist ersichtlich, daß in der gezeigten Ausführungsform die Öffnungen 32 kleiner sind als die Köpfe 33 der Schrauben 8, so daß auch dadurch eine einwandfreie und verliersichere Halterung der Schrauben 8 innerhalb des Aggregates gewährleistet ist.
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Auch in der Tellerfeder 34 sind im Bereich ihrer Zungen 34a Ausschnitte bzw. Öffnungen 35 vorgesehen zum Durchgang eines Verschraubungswerkzeuges. Dabei können die Ausschnitte 35 Verbreiterungen oder Erweiterungen der Schlitze bilden, die zwischen den Zungen 34a vorhanden sind. Die Öffnungen 35 in der Tellerfeder 34, 32 in der Kupplungsscheibe 5 und 36 in der Schwungmasse 3 überdecken einander dabei in Achsrichtung und ermöglichen so durch ihre axial fluchtende Anordnung das Hindurchführen eines Montagewerkzeugs zum Anziehen der Schrauben 8 und damit zur Befestigung des Aggregates an der Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine.
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Wenngleich in dem gewählten Ausführungsbeispiel die Kupplung 4 als gedrückte Kupplung ausgeführt gezeigt ist, so ist doch die Anwendung der Erfindung nicht auf diese Bauart beschränkt, sondern bezieht sich ebenfalls auf gezogene Kupplungstypen. Die über die Tellerfeder 34 betätigbare Kupplung 4 besitzt am Kupplungsdeckel 30 einerseits deckelseitig eine Schwenkauflage 37 und auf der dem Deckel abgekehrten Seite eine Schwenkauflage 38. Auf der dem Deckel 30 abgewandten Seite der Schwenkauflage 38 ist ein Blattfederelement 39 angeordnet, das zusammen mit den beiden Schwenkauflagen 37, 38 und der Tellerfeder 34 mittels Niete 40 mit dem im wesentlichen radial verlaufenden Abschnitt des Kupplungsdeckels 30 verbunden ist. Anstelle mehrerer über den Umfang verteilter Blattfederelemente 39 kann auch ein einziges die Blattfedern 39 zusammenfassendes Element vorgesehen sein, das sowohl die Drehmomentübertragungsfunktion zwischen der Druckplatte 31 und dem Kupplungsdeckel 30 als auch die Abhubfunktion der Druckplatte 31 übernehmen kann. In einem Bereich, der radial innerhalb der Reibbeläge der Kupplungsscheibe 5 angeordnet ist, sind die Blattfederelemente 39 mittels Niete 41 mit der Druckplatte 31 verbunden. Dazu kann die Druckplatte 31 radial nach innen weisende Ansätze aufweisen, die Aufnahmebereiche für die Niete 41 bilden. Es ist jedoch auch möglich, beispielsweise unter Verwendung von Blindnietverbindungen, den Bereich der Vernietung in den Bereich der radialen Erstreckung der Reibbeläge der Kupplungsscheibe 5 zu legen, wobei eine derartige Ausgestaltung sehr vorteilhaft für eine Ausführung der Druckplatte 31 als Stanzteil, ähnlich, wie dies im Zusammenhang mit der zweiten Schwungmasse 3 beschrieben wurde, sein kann. Der nötige Beaufschlagungsbereich für die Tellerfeder 34 an der Druckplatte 31 kann dann in einfacher Weise dadurch gebildet werden, daß ein separates kreisringförmiges Teil 42 in eine in die Druckplatte 31 eingebrachte Nut eingelegt und dort gegebenenfalls fixiert wird. Bei einer gezogenen Kupplung kann es zweckmäßig sein, die Angriffsbereiche für die Blattfederelemente 39 an der Druckplatte 31 radial nach außen zu verlagern und gegebenenfalls separate Befestigungselemente für die Verbindung der Blattfederelemente 39 mit dem Kupplungsdeckel 30 vorzusehen.
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Neben den Öffnungen 36 in der Schwungmasse 3 und 32 in der Kupplungsscheibe 5 sind weitere, auch zur Kühlung des Gesamtaggregats dienende, Öffnungen 43 im Kupplungsdeckel 30 und 44, 45 in der aus Stahl gestanzten Schwungmasse 3 vorgesehen. Durch eine ausreichende Kühlung des Gesamtaggregates soll u. a. verhindert werden, daß das in dem torusartigen Bereich 12 enthaltene pastöse Medium, wie Fett, sich unzulässig erwärmt, wodurch die Viskosität des Mediums so herabgesetzt werden kann, daß es flüssig wird. Weiterhin wirkt sich eine erhöhte thermische Belastung negativ auf die Gesamtlebensdauer der Baueinheit aus.
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Für den Zusammenbau der Baueinheit werden zunächst die Kupplung 4, die Dichtung 24 und die zweite Schwungmasse 3 unter Zwischenlegung der Kupplungsscheibe 5 miteinander verbunden. Danach wird diese Untereinheit, bestehend aus Kupplung 4, Schwungmasse 3, Dichtung 24 und Kupplungsscheibe 5 mit dem Bauteil 13 der ersten Schwungmasse 2 axial zusammengeführt, wobei die ersten Schwungmasse 2 bereits die Lagerung 6 trägt und die Befestigungsschrauben 8 enthalten kann. Nachdem die Schraubenfedern 10 in den torusartigen Bereich 12 eingelegt sind, wird der Blechformkörper 19, der auf dem axial sich erstreckenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 aufgenommen wird, zur Anlage an den äußeren Bereich des Bauteils 13 gebracht und mittels der Schweißnaht 20 mit diesem verbunden. Bei der axialen Zusammenführung der Teile bis zu deren Einspannung zur korrekten Positionierung bei der Bildung der Schweißnaht 20 drückt das Blechformteil 19 mit seiner dem torusartigen Bereich 12 zugekehrten Seite der Wandung 19a die Dichtungsanordnung 25 entlang dem axial sich erstreckenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 in die korrekte Position, wobei sich die innere Wandung des Blechformteils 19a, die Tellerfeder 28 und der im wesentlichen radial nach außen weisende freie Schenkel des Dichtungsorgans 27 aneinander anlegen. Nach der Bildung der Schweißnaht 20 kann dann die Tellerfeder 28 ein eventuelles elastisches Auffedern der Baueinheit dadurch kompensieren, daß sie sich, ähnlich wie in 1 dargestellt, teilweise entspannt und so den Spalt, der zwischen der inneren Wandung des Bereiches 19a und dem freien Schenkel des Dichtungsorgans 27 entstehen würde, schließen kann, so daß die Abdichtwirkung der Dichtungsanordnung 25 voll erhalten bleibt. Weiterhin kann diese Baueinheit bereits vormontiert ein Pilotlager im radial inneren Bereich des axial sich erstreckenden Flansches 15 aufweisen, was jedoch nicht näher dargestellt ist. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, wirkungsmäßig zwischen Primär- und Sekundärseite unterschiedlich ausgeführte Reibeinrichtungen, also beispielsweise auch solche, die erst nach einer gewissen Relativverdrehung der beiden Schwungmassen zueinander zur Wirkung kommen, vorzusehen.
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Die 2 bis 4 zeigen die Teile gestanzte Schwungscheibe oder zweite Schwungmasse 3, Dichtung 24 und den Kupplungsdeckel 30 mit seinem axial verlaufenden Bereich 29 vor und nach deren Zusammenbau. Vor deren Montage werden, wie bereits erwähnt, die übrigen Teile der Reibungskupplung 4 montiert. In der gezeigten Ausführungsform ist dabei die Druckplatte 31 mit ihrer Schwenkauflage 42 über an der Druckplatte 31 mittels Niete 41 angebrachte Blattfederelemente 39 mit dem Kupplungsdeckel 30 verbunden. Diese Verbindung wird mittels der Niete 40 hergestellt, die wiederum die Schwenkauflagen 37, 38 für die Tellerfeder 34 tragen und somit die genannten Bauteile mit dem Kupplungsdeckel 30 in dessen radial verlaufenden Abschnitt verbinden. Vor dem axialen Zusammenführen des die genannten Teile enthaltenden Kupplungsdeckels 30 und der Schwungscheibe 3 wird in einer zur Druckplatte 30 und zur Reibfläche 3a der Schwungscheibe 3 vorzentrierten Position die Kupplungsscheibe 5 eingelegt, die später die Verbindung zur Eingangswelle eines Getriebes oder zu einer Zwischenwelle, die mit einem Getriebe verbunden ist, herstellt.
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Wie insbesondere aus 4 ersichtlich ist, sind die Beaufschlagungsbereiche für die Kraftspeicher 10 bzw. die radialen Ausleger 21 in der Materialstärke gegenüber der Schwungmasse 3 reduziert und weisen so eine geringere axiale Erstreckung als die zweite Schwungmasse 3 auf. Weiterhin sind die Ausleger 21 in die von der Brennkraftmaschine weg weisende Axialrichtung versetzt und somit nicht mehr mittig zur Schwungscheibe 3 angeordnet. Da die zweite Schwungmasse 3 aus einer Stahlplatte bzw. aus Coil- oder Bandmaterial ausgestanzt werden kann, bieten sich für die Bildung der Beaufschlagungsmittel 22 mit ihren radialen Auslegern 21 unterschiedliche Herstellungsmöglichkeiten an. So können diese beispielsweise in einem Prägevorgang auch unter Verwendung von Zwischenprägestufen einstückig an die Schwungmasse 3 angeformt werden. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel werden diese Beaufschlagungsmittel 22 zu nächst in ihrer vollen Ausdehnung mit radialem Übermaß und voller Materialstärke zusammen mit der übrigen Schwungmasse 3 ausgestanzt und anschließend spanabhebend bearbeitet, beispielsweise durch Drehoperationen und so in ihre endgültige Form gebracht. Selbstverständlich kann dabei die Materialabnahme, falls dies beispielsweise andere Bauformen erfordern, auch aus beiden axialen Richtungen erfolgen bzw. auch nur von der Seite der Reibfläche 3a der Schwungmasse 3, die ebenfalls spanabhebend bearbeitet wird, um die erforderliche Oberflächengüte zu erzielen. Die der Reibfläche 3a gegenüberliegende Fläche der Schwungmasse 3 kann hingegen, wenn sie keine weiteren Funktionen zu erfüllen hat, die eine erhöhte Genauigkeit erfordern, unbearbeitet bleiben. Die Beaufschlagungsmittel 22 können auch durch ein geeignetes Warm- oder Kaltumformverfahren mit Druckumformung, wie beispielsweise Schmieden oder Gesenkschmieden, gebildet werden, wobei auch andere Abschnitte oder Bereiche der Schwungscheibe 3 bzw. auch die gesamte Schwungscheibe 3 in diesem Verfahren hergestellt sein können, so daß aus einem beispielsweise herausgestanzten Rohling ein Schmiedeteil hergestellt werden kann. Desgleichen ist es möglich, auch die Druckplatte 31 entsprechend herzustellen.
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Die gestanzte Schwungmasse 3 weist unterschiedlich geformte und angeordnete Ausnehmungen, die parallel zu ihrer Rotationsachse verlaufen, auf, wie beispielsweise die radial außen liegenden, der Kühlung dienenden Ausnehmungen oder Ausklinkungen 44. Radial weiter innen angeordnet auf einem Durchmesser, der geringer ist als der innere Durchmesser der Reibfläche 3a der Schwungscheibe 3 befinden sich die Ausnehmungen 45 und 36, wobei letztere radial weiter innen angeordnet sind und mit den Ausnehmungen 32 in der Kupplungsscheibe 5, 7 in der ersten Schwungmasse 2 und 35 in der Tellerfeder 34 fluchten. Die zentrale Ausnehmung der Schwungscheibe 3 kann ebenfalls gestanzt sein und wird, entsprechend dem Außendurchmesser der Lagerung 6, die gegebenenfalls mit der Dichtkappe 6a versehen ist, fertig bearbeitet. Die genannten Ausnehmungen sowie gegebenenfalls zusätzlich angeordnete Öffnungen können gestanzt bzw. vorgestanzt sein, jedoch können zumindest einzelne von Ihnen durch andere Arbeitsverfahren, wie beispielsweise durch Bohren, hergestellt sein.
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Um den Kupplungsdeckel 30, die Schwungmasse 3 und die Dichtung 24 in axial teilweise sich überdeckender Position montieren zu können, besitzt der Kupplungsdeckel 30 die Ausnehmungen oder Ausklinkungen 47 und die Dichtung 24 die Ausklinkungen 48, die in Umfangsrichtung betrachtet, entsprechend den Beaufschlagungsmitteln 22 mit ihren radialen Auslegern 21 der Schwungmasse 3 angeordnet sind. Weiterhin können diese Ausklinkungen 47, 48 eine korrekte Positionierung der Teile zueinander in Umfangsrichtung sicherstellen. Die Ausklinkung 47 im axial sich erstreckenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 ist dabei in Axialrichtung so tief ausgeführt, erstreckt sich also entsprechend weit von der Brennkraftmaschinenseite weg, daß die Schwungscheibe 3 und der Kupplungsdeckel 30 in einer solchen axialen Position zueinander montiert und fixiert werden können, die sicher stellt, daß die Tellerfeder 34 bei axial zwischen Schwungscheibe 3 und Druckplatte 31 angeordneter Kupplungsscheibe 5 eine eine genügende Anpreßkraft erzeugende Vorspannung aufweist.
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Bei der gezeigten Ausführungsform wird zuerst der mit den angeführten Teilen komplettierte Kupplungsdeckel 30 von der der Brennkraftmaschinenseite abgewandten Seite unter Zwischenlegung der Kupplungsscheibe 5 axial auf die Schwungscheibe 3 aufgeschoben und dort an ihrem Außenumfang zentriert, daran anschließend die Dichtung 24 von der Brennkraftmaschinenseite her, also von der entgegengesetzten axialen Richtung, auf den Außenumfang des auf der Schwungscheibe 3 zentrierten axial sich erstreckenden Bereichs 29 des Kupplungsdeckels 30 aufgeschoben und dort zentriert. Nach der Zentrierung der Teile und ihrer axial korrekten Positionierung zueinander werden die Teile mittels eines Schweißvorganges bei 46 verbunden. Vorzugsweise werden hier in lediglich einem Schweißvorgang alle drei Teile, nämlich die Schwungscheibe oder zweite Schwungmasse 3, die Dichtungsmembran 24 und der Kupplungsdeckel 30 an seinem axial sich erstreckenden Abschnitt 29 miteinander verschweißt. Wie insbesondere aus 3 zu ersehen ist, ist hier über den Umfang betrachtet, keine geschlossene Schweißnaht 46 vorgesehen, sondern die Verschweißung ist in einzelnen, umfangsmäßig voneinander beabstandeten, Segmenten ausgeführt. Zur Bildung der Verschweißung 46 eignen sich Schweißverfahren, die eine Schweißnahtbildung durch das Material des Kupplungsdeckels 30 und durch den Werkstoff der Dichtmembrane 24 ermöglichen, und zwar ausgehend von der äußeren Mantelfläche des axial sich erstreckenden Bereiches der Dichtungsmembran 24. Vorteilhafterweise kommt hier ein Laserstrahlschweißverfahren zur Anwendung, jedoch können auch andere Schweißverfahren, wie Punktschweißen oder Kondensatorentladungsschweißen angewandt werden. Weiterhin kann die axial- und drehfeste Verbindung der Schwungscheibe 3 mit der Dichtungsmembran 24 und dem Kupplungsdeckel 30 mit geeigneten formschlüssigen Verbindungselementen erzielt werden, wie beispielsweise Bolzen oder Niete. Nach der Herstellung dieser Verbindung bzw. der Schweißnaht oder Schweißsegmente 46 wird diese Baugruppe, wie oben beschrieben, weiter komplettiert und zu einem geteilten Schwungrad verbunden, das dann als Gesamtaggregat an die Kurbelwelle oder Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine befestigbar ist.
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In 1a ist ein Zweimassenschwungrad gezeigt, das ein als Schmiedeteil ausgeführtes Sekundärschwungrad beinhaltet. Bei dem hier gezeigten Beispiel liegt die Dichtung 24 axial an der zweiten Schwungmasse 3 an und ist durch die innere Mantelfläche des axial sich erstreckenden Bereichs 29 des Kupplungsdeckels 30 zentriert. Mit seinem radial inneren Bereich liegt das Dichtelement 24 axial federnd an dem Blechformteil 13 an, wobei radial innerhalb dieser Kontaktfläche Belüftungsöffnungen in dem sich im wesentlichen radial erstreckenden Bereich 14 des Blechformteiles 13 vor gesehen sind. Die im Zusammenhang mit 1 beschriebenen Ausklinkungen im axial verlaufenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 sind in diesem Fall in Umfangsrichtung mit Spiel bezüglich den Beaufschlagungsmitteln 22 bzw. deren radialen Auslegern 21 versehen. Um die Abdichtung des torusartigen Bereichs 12 nach innen hin zu gewährleisten, weist die zweiten Schwungmasse 3 im Fußbereich 23 der Beaufschlagungsmittel sich axial in Richtung von der Brennkraftmaschine weg erstreckende Vorsprungsegmente 3b auf, auf denen der axial verlaufende Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 aufliegt. Im Bereich der radialen Erstreckung der Reibfläche 3a ist in der dieser abgewandten Seite der Schwungmasse 3 eine Wuchtbohrung 3c dargestellt. Bei der Ausführung der Schwungmasse 3 als Schmiedeteil wird im Regelfall ein Auswuchtvorgang unerläßlich sein. Im Bereich der Durchtrittsöffnungen 36 sind hier Anprägungen 36a dargestellt, die über den Umfang der Ausnehmung 36 verteilt sind, und sich radial nach innen erstrecken, also ihren Durchmesser verkleinern, so daß die Befestigungsschrauben 8 zuverlässig gegen ein Herausfallen aus der Montageeinheit gesichert sind. Radial innen ist die zweite Schwungmasse 3 durch die Lagerung 6 auch in Axialrichtung fixiert, während praktisch die gesamte Sekundärseite des Zweimassenschwungrades in ihrem radial äußeren Bereich von den beiden Dichtungsanordnungen 24, 25 axial federnd abgestützt ist. Dadurch kann die Sekundärseite bezüglich der Primärseite im Betrieb leichte Taumelbewegungen ausführen oder auch entsprechende Taumelbewegungen der Primärseite ausgleichen. Dies kann sich insbesondere auf die Belastung des Verbindungsbereiches der ersten Schwungmasse mit der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine positiv auswirken.
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5 zeigt eine weitere Ausführungsmöglichkeit einer erfindungsgemäßen Drehmomentübertragungseinrichtung, wobei die hier dargestellten Teile, die in der Funktion bereits im Zusammenhang mit 1 beschriebenen Teilen gleichen oder ähneln, mit Bezugszeichen versehen sind, die gegenüber den in der 1 verwendeten Bezugszeichen um 100 erhöht sind.
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Auch in dem hier dargestellten Aufbau bildet das geteilte Schwungrad 101 zusammen mit dem Kupplungsaggregat, bestehend aus Kupplung 104 und Kupplungsscheibe 105 eine Baueinheit, die als solche komplett vormontiert ist, so versandt und gelagert und auf die Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine in einfacher und rationeller Weise montiert werden kann. In der hier gezeigten Anordnung sind die Beaufschlagungsmittel 122 mit ihren radialen Auslegern 121 in Richtung auf die Brennkraftmaschine zu axial aus der Mitte der Schwungmasse 103 versetzt. Somit befinden sich die Mittellinien der Kraftspeicher 110 der Dämpfungseinrichtung 109 etwa im axialen Bereich der radial nach außen geführten Verlängerung des im wesentlichen radial verlaufenden Flanschbereiches 114 des Blechteils 113, das im wesentlichen die erste Schwungmasse 102 bildet. Dieses Blechformteil 113 ist radial außen anschließend an den im wesentlichen ebenen Bereich 114 in Richtung auf die Brennkraftmaschine zu getopft und bildet so einen etwa C-förmigen Bereich, dessen offenes Ende von der Brennkraftmaschine weg weist und der mit einem im wesentlichen axial verlaufenden Bereich 118 die Kraftspeicher 110 zumindest über einen Teil ihres Umfangs umfaßt. An seiner der Brennkraftmaschine abgewandten Seite ist dieser Bereich 118 mit einem im wesentlichen radial verlaufenden, aber axial verformten Blechformteil 119 mittels einer Schweißnaht 120 verbunden. Ein Teil des Blechformteils 119 bildet eine Tragschulter zur Aufnahme des Anlasserzahnkranzes 126, der mit diesem verschweißt ist. An der dem Innenraum 112 zugewandten Wandung des Wandabschnitts 119a ist, wie bereits im Zusammenhang mit 1 beschrieben, eine Dichtungsanordnung 125 vorgesehen.
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Ein weiteres Dichtungsorgan 124 ist durch ein tellerfederartiges Bauteil gebildet, das radial außen zentriert ist im Wurzelbereich 123 der einstückig mit der Gegendruckplatte 103 ausgebildeten Beaufschlagungsmittel, und stützt sich radial weiter innen axial federnd an dem im wesentlichen radial verlaufenden Bereich 114 des Blechformteils 113 ab.
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Der axial verlaufende Bereich 129 des Kupplungsdeckels 130 umgreift die zweite Schwungmasse in radialer Richtung und überdeckt diese, zumindest teilweise, auch in Axialrichtung. Auch hier können im Kupplungsdeckel 130 Ausklinkungen vorgesehen sein, die ähnlich den Ausklinkungen 47, mit den in 1 bis 4 dargestellten Beaufschlagungsmitteln 22 zusammenwirken. Die axial- und drehfeste Verbindung des Kupplungsdeckels 130 und der zweiten Schwungmasse 103 ist im dargestellten Beispiel dadurch gebildet, daß die beiden Teile bei 146 verstemmt sind. Die beiden Teile können jedoch auch mit anderen Mitteln verbunden sein, auch wie bisher in den Figuren beschrieben, mittels einer Verschweißung oder Verstiftung.
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Auch die in 5 gezeigte Einheit enthält bereits die Befestigungsschrauben 108, die beispielsweise über das Durchmesserverhältnis ihrer Schraubenköpfe 133 zur Ausnehmung 132 in der Kupplungsscheibe 105 und über hier schematisch dargestellte elastische Mittel verliersicher in dem Gesamtaggregat gehalten sind. Die dargestellte Position der Befestigungsschrauben entspricht der Lage, die diese nach der Befestigung der gesamten Baueinheit an der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine einnehmen.
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Die Nabe der dargestellten Kupplungsscheibe 105 überdeckt sich hier teilweise axial mit dem axial sich erstreckenden Ansatz 115 des Blechformteils 113, d. h. die Nabe der Kupplungsscheibe 105 taucht axial in Richtung auf die Brennkraftmaschine zu in den vom Ansatz 115 umfaßten axialen Bereich ein und ermöglicht so eine besonders gedrängte Bauweise, die einen möglichst geringen axialen Bauraum beansprucht.
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6 zeigt eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit der Erfindung, wobei ähnliche Bezugszeichen – wiederum um 100 erhöht – verwendet werden. Das hier gezeigte Zweimassenschwungrad 201 ähnelt dem im Zusammenhang mit 5 beschriebenen geteilten Schwungrad. Im Unterschied zu den bisher beschriebenen Ausführungsformen sind hier die Beaufschlagungsmittel 222 mit ihren radialen Auslegern 221 als separate Formteile ausgeführt und mittels einer Schweißnaht 223a mit der zweiten Schwungmasse 203 des geteilten Schwungrades 201 verbunden, wobei diese Beaufschlagungsmittel 222 für die Schraubendruckfedern 210 auch mit anderen geeigneten Befestigungsmitteln an der Schwungmasse 203 angebracht sein können. Weiterhin ist die Dichtungsanordnung 224, die auch hier durch ein tellerfederartiges Bauteil gebildet wird, an einem radial innerhalb der radialen Erstreckung der Reibbeläge der Kupplungsscheibe 205 angeordneten Absatz der zweiten Schwungmasse 203 gehalten bzw. zentriert und stützt sich mit ihrem radial außen liegenden Bereich axial federnd an dem im wesentlichen radial sich erstreckenden Bereich 214 des im wesentlichen die erste Schwungmasse 202 bildenden Blechformteils 213 ab. Bei einer Konstruktion gemäß dieser Figur läßt sich die zweite Schwungmasse 203 als Stanzteil mit niedrigem Materialverbrauch fertigen. Weiterhin entfällt hier die sonst eventuell erforderliche Materialstärkenreduzierung in Axialrichtung im Bereich der Ausleger 221. Bei der hier dargestellten Ausführung der Beaufschlagungsmittel als separat gefertigte Teile können diese auch aus einem anderen Werkstoff als dem der Schwungmasse 203 hergestellt werden, insbesondere beispielsweise aus einem Werkstoff, der günstigere Verschleißeigenschaften besitzt, wodurch ein sonst eventuell erforderliches Härten der Beaufschlagungsmittel in der Zone der Beaufschlagungsbereiche der radialen Ausleger 221 entfallen kann.
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7 zeigt eine weitere Ausführungsmöglichkeit einer erfindungsgemäßen Reibungskupplung oder Drehmomentübertragungseinrichtung, die hier mit einem Zweimassenschwungrad verbunden ist, das nicht zusammen mit der Kupplung als vormontiertes Komplettaggregat an die Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine anschraubbar ist, sondern bei dem zuerst das Zweimassenschwungrad an der Abtriebswelle befestigt wird und daraufhin nach dem Zwischenlegen der Kupplungsscheibe die Kupplung montiert wird. In ähnlicher Weise kann eine erfindungsgemäße Drehmomentübertragungseinrichtung auch mit einem konventionellen, also einteiligen Schwungrad, das auch durch ein Stanzteil gebildet sein kann, verbunden werden. Um Funktionen von Einzelteilen, die bisher beschriebenen Funktionen ähneln oder gleichen, deutlich zu machen, sind ähnliche Bezugszeichen verwendet, jedoch wiederum um 100 erhöht.
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Das geteilte Schwungrad 301 besitzt eine erste Schwungmasse 302 sowie eine nach der Erfindung als Stanzteil gestaltete zweite Schwungmasse 303. Auf der zweiten Schwungmasse 303 ist eine Reibungskupplung 304 unter Zwischenlegung einer Kupplungsscheibe 305 befestigbar und kann bei 349 mit dem Zweimassenschwungrad 301 mit Hilfe von Schrauben 350 verbunden werden. Die Schwungmassen 302 und 303 sind über eine Lagerung 306 zueinander verdrehbar gelagert, die in diesem ausgeführten Beispiel radial außerhalb der Bohrungen 307 zur Durchführung von Befestigungsschrauben für die Montage der ersten Schwungmasse 302 auf der Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine angeordnet ist. Das hier gezeigte einreihige Kugellager 306 besitzt eine zweiteilige Dichtkappe 306a, die gleichzeitig als Wärmeisolierung zwischen erster und zweiter Schwungmasse dienen kann. Zwischen den Schwungmassen 302 und 303 ist eine Dämpfungseinrichtung 309 angeordnet, wobei der diese aufnehmende ringförmige Raum 311 bzw. dessen torusartiger Bereich 312 zumindest teilweise mit einem viskosen Medium gefüllt ist. Weiterhin ist etwa im Bereich der radialen Erstreckung der Lagerung 306 eine Reibeinrichtung R dargestellt, die bei einer Relativverdrehung der beiden Schwungmassen zueinander zur Wirkung kommt.
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Die erste Schwungmasse 302 ist zunächst durch ein aus Blechmaterial hergestelltes Bauteil 313 gebildet, das in seinem radial äußeren Bereich den Anlasserzahnkranz 326 trägt, der mit diesem verschweißt ist. Das Bauteil 313 dient zusammen mit einem axial sich erstreckenden Flansch 315, der, wie das Bauteil 313, Bohrungen oder Ausnehmungen 307 beinhaltet, die die Befestigungsschrauben aufnehmen zur Befestigung der ersten Schwungmasse 302 bzw. des geteilten Schwungrades 301 an der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine und begrenzt mit einem radial äußeren Bereich den ringförmigen Raum 311. Im übrigen umfaßt das Bauteil 313 einen im wesentlichen in radialer Richtung verlaufenden flanschartigen Bereich 314. Das Wälzlager 306 umfaßt mit seinem Innenring 316 einen axialen Bereich des Flansches 315 und trägt mit seinem Außenring 317, eventuell unter Zwischenlegung der zweiteiligen Dichtkappe 306a, die aus Stahl gestanzte oder als Schmiedeteil ausgeführte zweite Schwungmasse 303.
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Der radial verlaufende Bereich 314 geht radial außen in einen Bereich über, der sich axial von der Brennkraftmaschine weg erstreckt und ist an einem dort gebildeten Flansch mittels der Schweißnaht 320 mit einem ebenfalls vorzugsweise aus Blech geformten, etwa C-förmigen Querschnitt aufweisenden Bauteil 319 verbunden. Das Bauteil 319 trägt radial innen an einem radial sich nach innen erstreckenden Flansch die membranartig ausgebildete Dichtung 325.
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Die an der zweiten Schwungmasse 303 angebrachten Beaufschlagungsbereiche 321 für die Kraftspeicher der Dämpfungseinrichtung 309 sind durch mindestens ein an der zweiten Schwungmasse 303 befestigtes Beaufschlagungsmittel 322 gebildet. Das Beaufschlagungsmittel 322 ist in seinem Wurzelbereich oder radial inneren Bereich 323 unter Verwendung der Niete 323a mit der zweiten Schwungmasse 303 verbunden. In dem axialen Zwischenraum, der von der der Reibfläche 303a abgewandten Wandung der zweiten Schwungmasse 303 und der axialen Begrenzung des Beaufschlagungsmittels 323 gebildet ist, ist die bereits erwähnte Dichtung 325 angeordnet, die mit ihrem radial inneren Bereich, der in Richtung auf die Brennkraftmaschine zu getopft ist, axial federnd an einem radial inneren Bereich des Beaufschlagungsmittels 322 anliegt.
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Radial außen auf der zweiten Schwungmasse 303 aufgenommen, ist der axial sich erstreckende Bereich 329 des hier geteilt ausgeführten Kupplungsdeckels 330, der mit einer Schweißnaht oder Verstemmung oder einer anderen geeigneten Verbindungsmethode bei 346 mit dem Sekundärschwungrad 303 verbunden ist. Dieses Zweimassenschwungrad, das auch in sich montiert das Lager 306 trägt und mit einem Flansch zum Anschrauben der Kupplung 304 im Bereich 349 ausgestattet ist, kann so auf die Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine montiert werden.
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Die über die Tellerfeder 334 betätigbare Kupplung 304 – hier eine sogenannte gedrückte Kupplung – besitzt am Kupplungsdeckel 330 einerseits deckelseitig eine mit diesem einstückig ausgeführte Schwenkauflage 337 und auf der dem Deckel abgekehrten Seite eine Schwenkauflage 338, die einstückig ausgeführt ist mit den Blattfederelementen 339. Die Blattfederelemente 339 werden einerseits mittels Niete 340 am Kupplungsdeckel 330 befestigt und andererseits mittels Niete 341 an der Druckplatte 331, die in diesem Beispiel aus einem feinstanzfähigen Stahl gestanzt oder in einem Schmiedevorgang hergestellt ist. Die Blattfederelemente 339 übernehmen sowohl die Drehmomentübertragungsfunktion zwischen der Druckplatte 331 und dem Kupplungsdeckel 330 als auch die Abhubfunktion der Druckplatte 331 bei einem Verschwenken der Tellerfeder 334 im Sinne des Ausrückens der Kupplung. In ihrem radial außen liegenden Bereich weist die Tellerfeder 334 eine axiale Verformung oder Ausbuchtung 342 auf, die in Richtung auf die Druckplatte 331 zu gerichtet ist und die als Abwälzauflage für diese dient. Es ist jedoch auch bei diesem Ausführungsbeispiel möglich, ein separates kreisringförmiges Teil, ähnlich wie in Verbindung mit 1 beschrieben, in eine Nut der Druckplatte 331 einzulegen und gegebenenfalls dort zu fixieren.
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Unter Zwischenlegung der Kupplungsscheibe 305 wird die Kupplung 304 mit ihren am Kupplungsdeckel 330 befestigten Teilen mit einem radial sich erstreckenden Flanschbereich des Kupplungsdeckels 330 an dem radial sich nach außen erstreckenden Flansch des Teil 330a des geteilten Kupplungsdeckels 330 axial zur Anlage gebracht und im Bereich 349 mit Hilfe der Schrauben 350 mit dem Zweimassenschwungrad 301 verbunden. Die so gebildete Kompletteinheit kann auch, wie bereits in den vorherigen Figuren beschrieben, als solche vormontiert sein, wenn Öffnungen 332 in der Kupplungsscheibe 305 und geeignete, damit fluchtende Öffnungen in der Tellerfeder 334 zum Hindurchführen eines Verschraubungswerkzeuges bzw. der Befestigungsschrauben vorhanden sind. Weiterhin ist es auch möglich, daß dieses dann vormontierte Aggregat bereits die Schrauben zur Befestigung an der Kurbelwelle der Brennkraftmaschine vormontiert enthält, wobei diese auch wieder in ihrer Lage, die sie vor der Montage einnehmen, durch entsprechende Mittel gesichert sein können.
