DE4331454B4

DE4331454B4 - Verfahren zurHerstellung eines metallischen Körpers mit Ausnehmungen

Info

Publication number: DE4331454B4
Application number: DE4331454A
Authority: DE
Inventors: Johann Jäckel; Heinz Molt
Original assignee: LuK Lamellen und Kupplungsbau Beteiligungs KG; LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 1992-09-26
Filing date: 1993-09-16
Publication date: 2005-02-10
Anticipated expiration: 2013-09-17
Also published as: DE4331454A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines mit spanlos eingebrachten Ausnehmungen versehenen aus Blech hergestellten metallischen Körpers, der einen Bereich mit zwei Seitenflächen aufweist, die über einen an einem Endabschnitt des Bereiches vorhandene längliche Stirnfläche miteinander verbunden sind, wobei die Ausnehmungen durch Verdrängen von Material zumindest im wesentlichen quer zur länglichen Stirnfläche mittels eines Verdrängungskörpers hergestellt sind, der im vorderen Eindringbereich einen sich in Eindringrichtung verjüngenden Abschnitt besitzt und quer zur länglichen Stirnfläche in den Bereich eingetrieben wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines mit spanlos eingebrachten Ausnehmungen versehenen, aus Blech hergestellten metallischen Körpers, der einen Bereich mit zwei Seitenflächen aufweist, die über eine an einem Endabschnitt des Bereiches vorhandene längliche Stirnfläche miteinander verbunden sind.
Derartige Ausnehmungen werden zumeist spanabhebend, beispielsweise durch Bohren, hergestellt. Nach einem weiteren Bearbeitungsgang, in dem diese Bohrung dann mit einem Gewinde versehen wird, können derartige Ausnehmungen Schrauben oder Gewindestifte in sich aufnehmen. Weiterhin sind noch Bohrungen bekannt, die zur Aufnahme eines Paßstiftes dienen. Dazu ist es erforderlich, um die geforderten Toleranzen einhalten zu können und so den Paßstift zuverlässig zu fixieren, daß die Bohrung eine exakte Feinbearbeitung erfährt, wie dies beispielsweise spanabhebend mittels einer Reibahle erfolgen kann. Gerade diese Paßstiftbohrungen erfordern einen hohen Bearbeitungsaufwand, wirken sich deshalb ungünstig auf die Herstellungskosten aus und bewirken eine Verteuerung des Gesamtaggregates hinsichtlich der Fertigungskosten und des Materialeinsatzes.

Durch die DE 1 099 317 B wird vorgeschlagen, einen Hohlkörper aus Stahl durch Pressen im geschlossenen Gesenk herzustellen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Fertigung von insbesondere aus Blech hergestellten Gegenständen zu entwickeln, das es ermöglicht, derartige Ausnehmungen leichter, einfacher und kostengünstiger produzieren zu können. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, komplexe Gesamtaggregate, wie beispielsweise ein mehrteiliges Schwungrad demontieren und wieder montieren zu können, um dadurch das Gesamtaggregat reparaturfreundlicher auszugestalten bzw. eine Reparierbarkeit zu gewährleisten. Außerdem ist es Ziel der vorliegenden Erfindung, durch Recyclingfähigkeit von Komplettaggregaten, wie beispielsweise geteilten Schwungrädern oder Kupplungsmodulen, sowohl Ressourcen zu schonen, als auch Primärenergie einzusparen.

Eine weitere der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, möglichst geringe Materialmengen einzusetzen und Materialverluste, wie sie beispielsweise durch spanabhe bende Bearbeitungsverfahren entstehen, möglichst weitgehend zu vermeiden. Ferner besteht ein Ziel der Erfindung darin, durch Vermeidung von spanender Bearbeitung die daraus entstehenden Probleme, wie z.B. Späne und deren Ausbringen aus der Bearbeitungsmaschine mit der darauffolgenden Entsorgung, sowie den damit verbundenen Verbrauch von Kühl- und Schmiermitteln zu umgehen. Weiterhin ist es Ziel der Erfindung – auch durch den geringen Materialeinsatz – eine Gewichtseinsparung zu ermöglichen.

Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, beispielsweise bei einem Zweimassenschwungrad, den Bauraum insbesondere in Radialrichtung zu begrenzen bzw. den zur Verfügung stehenden Bauraum mit anderen funktionswichtigen Bauteilen nutzen zu können.

Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erzielt, daß die Ausnehmungen spanlos durch Verdrängen von Material zumindest im wesentlichen quer zur länglichen Stirnfläche mittels eines Verdrängungskörpers hergestellt sind, der im vorderen Eindringbereich einen sich in Eindringrichtung verjüngenden Abschnitt besitzt und quer zur länglichen Stirnfläche in den Bereich eingetrieben wird.

Besonders vorteilhaft kann es dabei sein, wenn die Ausnehmung von der Stirnfläche eines hochkantigen Blechkörpers her eingebracht ist, d.h. parallel zur Wandungshöhe.

Das Verhältnis von ursprünglicher Wandstärke zur Ausdehnung der Ausnehmung in Richtung senkrecht zur länglichen Stirnfläche oder zum Durchmesser einer Ausnehmung kann dabei zweckmäßigerweise 0,5 bis 2, vorzugsweise 0,7 bis 1,5, betragen.

Eine weitere zweckmäßige Ausführungsform der Erfindung kann vorsehen, daß die Ausdehnung der Ausnehmung in Richtung senkrecht zur länglichen Stirnfläche bzw. zur Ausnehmung größer ist als die ursprüngliche Blechwandstärke. Bei einer kreisrunden Ausnehmung würde dies bedeuten, daß deren Durchmesser größer ist als die Wandstärke des Materials, in die diese Ausnehmung eingebracht wird.

Es kann sich als zweckmäßig erweisen, die Ausnehmung als Sackloch auszubilden, wobei die Ausnehmung einen beliebigen Querschnitt – auch von der Kreisform abweichend – aufweisen kann.

Besonders vorteilhaft kann es sein, wenn der metallische Körper während des Einbringens der Ausnehmungen außerhalb der sich verformenden Bereiche fest eingespannt bzw. aufgenommen ist. Durch die Einspannung außerhalb der sich verformenden Bereiche kann erreicht werden, daß die sich verformenden Bereiche nicht am Fließen gehindert werden und so eine Materialverdrängung erfolgt, die zumindest im wesentlichen keine Verdichtung des Materials umfaßt.

Als vorteilhaft kann es sich erweisen, wenn der metallische Körper ein hohlzylinderförmiges Teil ist. Weiterhin kann es besonders zweckmäßig sein, wenn der metallische Körper eine gezogene Mantelfläche besitzt, wie dies beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung DE 41 32 421 A1 beschrieben ist. Dabei kann es sich als besonders zweckmäßig erweisen, wenn die Mantelfläche zumindest in axialen Teilabschnitten kalibriert ist, also beispielsweise durch einen Abstreckziehvorgang auf das endgültige Maß gebracht wird. Hierbei kann es sich wiederum je nach den Erfordernissen als vorteilhaft erweisen, wenn die Mantelfläche sowohl innen als auch außen, oder aber auch nur auf der Innen- oder nur auf der Außenseite kalibriert ist.

Als besonders vorteilhaft kann es sich erweisen, wenn die Ausnehmung parallel zur Rotationsachse verläuft, wobei es dabei zweckmäßig sein kann, wenn die Stirnfläche, von der aus die Ausnehmung eingebracht wird, senkrecht auf die Rotationsachse steht.

Je nach Anwendungsfall kann es sich als zweckmäßig erweisen, wenn der Verdrängungskörper im metallischen Körper verbleibt, oder wenn dieser wieder aus dem metallischen Körper gezogen wird. Weiterhin kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Ausnehmung einen kreisflächenförmigen Querschnitt aufweist, wobei auch von diesem Querschnitt abweichende Querschnittsformen auf einfache Weise mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind.

Eine besonders vorteilhafte Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorsehen, daß in der Ausnehmung ein Element verankert wird. Des weiteren kann es sich als zweckmäßig erweisen, wenn das Element ein Paß- oder Zentrierstift ist.

Ferner kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Ausnehmung mit einem Gewinde versehen wird, wobei es besonders zweckmäßig sein kann, wenn das Gewinde durch ein selbstschneidendes Schraubenelement gebildet wird. Für manche Anwendungsfälle kann es zweckmäßig sein, wenn die Ausnehmung mit einem Gewindestift zur Aufnahme einer Mutter versehen wird, wobei es wiederum von Vorteil sein kann, wenn der Gewindestift in das Gewinde eingedreht – vorzugsweise festgezogen – ist.

Als besonders vorteilhaft für weitere Ausführungsmöglichkeiten kann es sich erweisen, wenn die Ausnehmung mit einem Gewindebolzen versehen wird, wobei das gewindefreie Teil des Bolzens in die Ausnehmung eingebracht wird. Allgemein kann es zweckmäßig sein, das zu verankernde Element durch Zurückverdrängen von zuvor durch Eintreiben des Verdrängungskörpers verdrängtem Material zu fixieren, wobei diese Fixierung sowohl in Axialrichtung als auch in Radial- und Umfangsrichtung wirksam sein kann.

Ein weiterer erfinderischer Grundgedanke betrifft ein metallisches Bauteil, das nach dem beschriebenen Verfahren oder zumindest nach Teilen davon hergestellt wird, wobei dieses metallische Bauteil Bestandteil einer Reibungskupplung ist, insbesondere der axial verlaufende Bereich eines Kupplungsgehäuses, und wobei auf diesem Bereich des Gehäuses ein weiterer Teil des Kupplungsgehäuses trennbar befestigbar ist.

Bei einem Bauteil, das entsprechend der vorliegenden Erfindung ausgebildet ist, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn es ein auf der Sekundärschwungmasse eines geteilten Schwungrades einer Brennkraftmaschine befestigtes zylindermantelförmiges Bauteil ist und wenn über den Umfangsbereich des Bauteils mit Gewinde versehene und nach dem beschriebenen Verfahren eingebrachte Ausnehmungen vorgesehen sind, über die ein zumindest im wesentlichen radial verlaufender Bereich eines trennbaren Kupplungsgehäuses befestigbar ist. Besonders zweckmäßig kann es dabei sein, wenn das Bauteil Bestandteil der Sekundärschwungmasse ist, die eine Reibungskupplung trägt, wobei, beispielsweise zum Auswechseln der Kupplungsscheibe, der im wesentlichen radial verlaufende weitere Bereich des Kupplungsgehäuses von dem Bauteil getrennt werden kann, so zum Beispiel durch Lösen einer diese Teile verbindenden Schraubverbindung.

Von besonderem Vorteil kann es dabei sein, wenn der zumindest im wesentlichen radial verlaufende, an das zylindermantelförmige Bauteil montierbare oder von diesem entfernbare, Bereich die dort schwenkbar geladene Tellerfeder der Reibungskupplung trägt. Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn an dem Bauteil die Druckplatte der Reibungskupplung drehfest, jedoch axial verlagerbar angelenkt ist.

Bei einem Bauteil, das nach der Erfindung ausgebildet ist, kann es zweckmäßig sein, wenn es mit Beaufschlagungsbereichen für in Umfangsrichtung wirksame Kraftspeicher verbunden ist. Die Beaufschlagungsbereiche können dabei sowohl einstückig mit dem Bauteil ausgebildet sein, als auch als zusätzliches Bauteil oder zusätzliche Bauteile mit diesem direkt oder indirekt verbunden sein.

Ein weiterer erfinderischer Grundgedanke ist gerichtet auf eine Drehmomentübertragungseinrichtung, wie insbesondere eine Reibungskupplung für Kraftfahrzeuge mit einem geteilten Kupplungsdeckel, dessen axial verlaufender Bereich Ausnehmungen aufweist, die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt sind. Eine derartige Ausgestaltung kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn das gesamte Kupplungsaggregat als vormontiertes Modul, das auch das Schwungrad oder Teile des Schwungrades der Brennkraftmaschine umfassen kann, ausgebildet ist.

Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Einrichtung zum Kompensieren von Drehstößen, insbesondere von Drehmomentschwankungen einer Brennkraftmaschine, mittels mindestens zweier entgegen der Wirkung einer Dämpfungseinrichtung über eine Wälzlagerung zueinander verdrehbarer Schwungmassen, von denen die eine mit der Brennkraftmaschine und die andere mit dem Eingangsteil eines Getriebes verbindbar ist, wobei ein in Axialrichtung verlaufender, mit der Sekundärschwungmasse verbundener metallischer Körper vorgesehen ist, der zur Aufnahme eines Kupplungsdeckels dient und der nach einem Verfahren gemäß wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 21 gefertigt ist.

Zumindest der erfinderische Grundgedanke kann bei einer Reibungskupplung mit mindestens einer, über ein Federsystem axial beaufschlagten, drehfest, jedoch axial bewegbar an einem aus Blech gefertigten Gehäuse gelagerten Druckplatte Anwendung finden, wobei das Gehäuse einen zumindest annähernd zylindrischen und wenigstens einen zumindest annähernd radial verlaufenden Bereich aufweist, die über eine Schraubverbindung lösbar miteinander verbunden sind. Bei einer derartigen Reibungskupplung kann es sich als zweckmäßig erweisen, wenn die zylindrisch verlaufenden Bereiche mit axial verlaufenden Ausnehmungen versehen sind, die durch Eintreiben eines Stiftes und – in Bezug auf die zu bildende Ausnehmung – radiales Verdrängen des umgebenden Materials gebildet sind.

Die vorbeschriebenen Verfahrensschritte können auch verwendet werden bei einer Reibungskupplung, die unter Verwendung eines einen zylindrischen Bereich aufweisenden Bauteiles hergestellt ist, und die vorteilhafterweise so gestaltet sein kann, daß das den zylindrischen Bereich aufweisende Bauteil Bereiche aufweist zur Beaufschlagung von in Umfangsrichtung wirksamen Kraftspeichern, die andererseits abgestützt sind an einer mit der Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine verbindbaren Schwungmasse eines geteilten Schwungrades.

Anhand der 1 bis 4 wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Dabei zeigt
1 einen vereinfacht dargestellten Schnitt durch ein Zweimassenschwungrad,
2 eine schematische Stirnansicht des axial verlaufenden Bereiches des geteilten Kupplungsdeckels in Richtung des Pfeiles II der 1,
3 einen Schnitt gemäß den Pfeilen III der 2, und
4 eine vergrößerte Darstellung des mit IV gekennzeichneten Bereiches der 3.
In 1 ist ein geteiltes Schwungrad 1 gezeigt, das eine an einer nicht gezeigten Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine befestigbare erste oder Primärschwungmasse 2 besitzt sowie eine zweite oder Sekundärschwungmasse 3. Auf dieser zweiten Schwungmasse 3 ist eine Reibungskupplung 4 unter Zwischenlegung einer Kupplungsscheibe 5 befestigt, über die ein ebenfalls nicht gezeichnetes Getriebe zu- und abgekuppelt werden kann. Diese Kupplungsscheibe 5 ist hier starr ausgeführt dargestellt und dient lediglich als Beispiel. So kann diese Kupplungsscheibe 5 beispielsweise auch weitere Bauformen umfassen, die Dämpfungs- und/oder Reibungselemente enthalten oder auch mit einer Belagfederung ausgestattet sind. Weiterhin kann die dargestellte Vernietung direkt unter Heranziehung von Material aus dem Nabenflansch erfolgen.
Die Schwungmassen 2 und 3 sind über eine Lagerung 6 zueinander verdrehbar gelagert, die in diesem ausgeführten Beispiel radial innerhalb der Bohrungen 7 zur Durchführung von Befestigungsschrauben 8 für die Montage der ersten Schwungmasse 2 auf der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine angeordnet ist. Das hier dargestellte einreihige Kugellager 6 besitzt eine Dichtkappe 6a mit einer Schmierstoffvorratskammer, wobei die Dichtkappe 6a gleichzei tig als Wärmeisolierung zwischen den beiden Schwungmassen dienen kann, indem sie die bestehende Wärmebrücke unterbricht. Zwischen den beiden Schwungmassen 2 und 3 ist eine Dämpfungseinrichtung 9 wirksam, die Schraubendruckfedern 10 aufweist, die in einem ringförmigen Raum 11, der einen torusartigen Bereich 12 bildet, angeordnet sind. Der ringförmige Raum 11 ist dabei zumindest teilweise mit einem viskosen Medium, wie beispielsweise Öl oder Fett, gefüllt.
Die Primärschwungmasse 2 ist überwiegend durch ein Bauteil 13, das vorzugsweise aus Blechmaterial hergestellt oder gezogen sein kann, gebildet. Das Bauteil 13 dient zur Befestigung der ersten Schwungmasse 2 bzw. des gesamten geteilten Schwungrads 1 an der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine und trägt in einem radial äußeren Bereich den ringförmigen Raum 11. Weiterhin besitzt das Bauteil 13 einen im wesentlichen in radialer Richtung verlaufenden flanschartigen Bereich 14, an dem radial innen ein Tragflansch 15 angeordnet ist, der den Bereich der Bohrungen oder Ausnehmungen 7, die die Befestigungsschrauben 8 aufnehmen, mit umfaßt. Das einreihige Wälzlager der Wälzlagerung 6 ist mit seinem Innenring 16 auf einer äußeren Tragschulter im Endabschnitt 15a des Tragflansches 15 aufgenommen. Der Außenring 17 des Wälzlagers der Lagerung 6 trägt die zweite Schwungmasse 3, die außer in der dargestellten Form auch als im wesentlichen flacher scheibenförmiger Körper ausgebildet sein kann. Hierfür besitzt die Schwungmasse 3 eine zentrale Ausnehmung, die geeignet ist, die Wälzlagerung 6 zusammen mit der Dichtkappe 6a aufzunehmen.
Der im wesentlichen radial verlaufende Bereich 14 geht radial außen in einen sich von der Brennkraftmaschinenseite weg erstreckenden Bereich 18 über, der die Kraftspeicher 10 wenigstens über deren Außenumfang zumindest teilweise umgreift und führt bzw. abstützt. Der radial außen angeordnete Bereich 18 des Blechkörpers 13 übergreift mit einem äußeren axial verlaufenden Abschnitt die Schraubenfedern 10 zumindest teilweise und begrenzt den ringförmigen Raum 11 bzw. dessen torusartigen Bereich 12 radial nach außen hin. An seinem der Brennkraftmaschine abgewandten Ende trägt der Bereich 18 des Blechkörpers 13 einen ebenfalls vorzugsweise aus Blech gebildeten Körper 19, der sich zunächst im wesentlichen radial nach innen erstreckt und axiale Verformungen aufweist und der ebenfalls zur Bildung bzw. Abgrenzung des ringförmigen Raumes 11 oder dessen torusartigen Bereiches 12 dient. Dieser Blechkörper 19 umgreift ebenfalls teilweise den Umfang der Kraftspeicher 10. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich der Bereich 18 über den größeren Teil der axialen Erstreckung eines Kraftspeichers 10, als der Blechkörper 19. Der Körper 19 ist mit dem Blechkörper 13 über eine Schweißnaht 20 verbunden und besitzt einen sich im wesentlichen axial von der Brennkraftmaschine weg erstrekenden Abschnitt bzw. einen hülsenförmigen Wandabschnitt 19a. Der durch den Körper 19 und den Bereich 18 des Blechkörpers 13 gebildete torusartige Bereich 12 ist in Umfangsrichtung betrachtet in einzelne Aufnahmen, in denen die Kraftspeicher 10 vorgesehen sind, unterteilt. Diese einzelnen Aufnahmen sind, wiederum in Umfangsrichtung betrachtet, voneinander getrennt durch Beaufschlagungsbereiche für die Kraftspeicher, die durch in das Blechteil 13 und den Körper 19 eingeprägte axiale Verformungen oder Taschen gebildet sein können. Die Aufnahmen für die Federn 10 sind durch in die Blechteile 18 und 19 eingebrachte Ausbuchtungen gebildet.
Die an der zweiten Schwungmasse 3 vorgesehenen Beaufschlagungsbereiche 21 für die Kraftspeicher 10 sind durch zumindest ein mit der Sekundärschwungmasse 3 verbundenes Beaufschlagungsmittel 22 gebildet, das als Drehmomentübertragungselement zwischen den Kraftspeichern 10 und der Schwungmasse 3 dient. Das Beaufschlagungsmittel 22 weist radiale Ausleger 21 auf, die entsprechend der Federanordnung über den Umfang verteilt angeordnet sind. Diese Ausleger 21 können in ihrem Fußbereich 23 auch einstückig mit der Sekundärschwungmasse 3 ausgebildet sein, wie beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung 42 12 954.0 beschrieben, und erstrecken sich von dort nach radial außen zwischen Enden von Kraftspeichern 10 und befinden sich im Ruhezustand des Schwungrades 1, also wenn kein Drehmoment übertragen wird, axial unmittelbar zwischen den Beaufschlagungsbereichen bzw. Taschen im Blechteil 13 und dem Körper 19. Die Beaufschlagungsmittel 22 können, wie in der 1 dargestellt, auch durch separate Teile gebildet werden, die an der Sekundärschwungmasse 3 oder an einem weiteren, mit dieser verbundenen Teil angelenkt sind.
Zur Verbesserung der Wärmeabfuhr bzw. der Kühlung der Sekundärschwungmasse 3 kann die Oberfläche der der Reibfläche 3a abgewandten Fläche der Schwungmasse 3 vergrößert werden. Zur Flächenvergrößerung kann an der Rückseite einer beispielsweise aus Stahl gestanzten Schwungscheibe, zum Beispiel im Zuge eines Kalibriervorganges, ein Rautenmuster o.ä. eingeprägt werden. Weiterhin ist es möglich, eine spiralförmige Vertiefung mittels einer mechanischen Bearbeitung oder ein mehrfaches exzentrisches Einsenken mit einem Kreisringfräser zur Verbesserung der Kühlwirkung vorzusehen. Bei einer gegossenen Schwungscheibe läßt sich die Oberflächenvergrößerung in einfacher Weise bereits bei der Urformung, d.h. beim Guß, berücksichtigen.
Zur Abdichtung der teilweise mit viskosem Medium gefüllten ringförmigen Kammer 11 sind zwei Dichtungen 24 und 25 vorgesehen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Dichtung 24 kreisringförmig ausgebildet und einstückig hergestellt. Die Dichtung 24 ist in ih rem radial inneren Bereich an einem axialen Absatz des flanschartigen Bereiches 14 zentriert gehalten und erstreckt sich von dort aus radial nach außen in den axialen Zwischenraum, der durch den im wesentlichen radial verlaufenden Bereich 14 des Bauteils 13 und die der Reibfläche 3a abgewandten Fläche der Sekundärschwungmasse 3 bzw. durch Bereiche der Beaufschlagungsmittel 22 axial begrenzt wird. Die Dichtung 24 ist über den Bereich ihrer radialen Erstreckung eben bzw. tellerfederähnlich ausgeführt und liegt axial federnd zwischen dem Blechformteil 13 der Primärschwungmasse 2 und der Sekundärschwungmasse 3 bzw. mit dieser verbundenen Teilen. Die Primärschwungmasse 2 trägt weiterhin mit dem Axialabschnitt 19a des Blechkörpers 19 den Anlasserzahnkranz 26. Dieser kann auf die Primärschwungmasse 2 aufgeschrumpft, aufgeschweißt oder in sonstiger Weise fest mit der ersten Schwungmasse 2 verbunden sein.
Die zweite Dichtungsanordnung 25 ist zweiteilig ausgeführt und besteht im wesentlichen aus einem Bauteil mit im wesentlichen L-förmigem Querschnitt 27 und einem axial federnden Element, wie einer Tellerfeder 28. Die Tellerfeder 28 stützt sich mit ihrem radial äußeren Bereich an der dem torusartigen Bereich 12 zugekehrten Seite der Wandung des Blechkörpers 19 ab und beaufschlagt mit ihrem radial inneren Bereich das Dichtungsbauteil 27 in Richtung auf die Brennkraftmaschine zu. Dieses Bauteil 27 weist, wie bereits erwähnt, einen etwa L-förmigen Querschnitt auf, wobei der Öffnungswinkel des L vorzugsweise kleiner als 90° ist, und ist mit seinem axial sich auf die Brennkraftmaschine zu erstreckenden Bereich oder Schenkel radial, also bezüglich der miteinander zusammenwirkenden Durchmesser, an den axial verlaufenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 der Reibungskupplung 4 angepaßt und wird von diesem getragen. Diese Dichtungen brauchen, da der Innenraum der ersten Schwungmasse nur teilweise mit viskosem Medium, z.B. einem pastenförmigen Medium, wie Schmierfett oder dergleichen, gefüllt ist, praktisch lediglich eine gewisse Dichtwirkung gegen das Eindringen von Schmutz auszuüben und in den äußerst selten vorkommenden Fällen, in denen das Fett flüssig werden sollte und dann auch noch zusätzlich radial bis zum Dichtungsrand reicht, eine gewisse Abdichtung gegen das Austreten von Fett sicherzustellen.
Zusammen mit dem Kupplungsaggregat, bestehend aus Kupplung 4 und Kupplungsscheibe 5 bildet das Zweimassenschwungrad 1 eine Baueinheit, die als solche vormontiert ist, so versandt und gelagert und auf die Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine in besonders einfacher und rationeller Weise montiert werden kann, denn durch diese Ausgestaltung entfallen verschiedene Arbeitsvorgänge, wie der ansonsten erforderliche Zentriervorgang für die Kupplungsscheibe, der Arbeitsgang für das Einlegen der Kupplungsscheibe, das Aufsetzen der Kupplung, das Einführen des Zentrierdornes, das Zentrieren der Kupplungsscheibe selbst sowie gegebenenfalls das Einstecken der Schrauben sowie das Anschrauben der Kupplung und das Entnehmen des Zentrierdornes.
Die Baueinheit besitzt bereits integriert das Lager 6, das auf dem Endabschnitt 15a des Tragflansches 15 positioniert ist, der wiederum an der ersten Schwungmasse oder Primärschwungmasse 2 zur Befestigung mit dieser vorgesehen ist. In den Bohrungen des Flanschbereiches 14 und des Tragflansches 15 können außerdem noch die Befestigungsschrauben 8 bereits vormontiert bzw. enthalten sein, wobei zweckmäßigerweise Innensechskant- oder Inbusschrauben zum Einsatz kommen. Die Schrauben 8 können dabei in dieser Position verliersicher in der Einheit gehalten sein, beispielsweise durch nachgiebige Mittel, wobei diese nachgiebigen Mittel derart bemessen sind, daß ihre Haltekraft beim Anziehen der Schrauben 8 überwunden wird.
Die Kupplungsscheibe 5 ist in einer zur Rotationsachse der Kurbelwelle vorzentrierten Position zwischen Druckplatte 31 und Reibfläche 3a der Sekundärschwungmasse 3 eingespannt und darüber hinaus in einer solchen Position, daß die in der Kupplungsscheibe 5 vorgesehenen Öffnungen 32 sich in einer solchen Lageanordnung befinden, daß bei der Befestigung des Aggregates bzw. der Baueinheit an der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine ein Verschraubungswerkzeug hindurch bewegt werden kann. Weiterhin können, abweichend von der gezeigten Ausführungsform, die Öffnungen 32 kleiner sein als die Köpfe 33 der Schrauben 8, so daß auch dadurch eine einwandfreie und verliersichere Halterung der Schrauben 8 innerhalb des Aggregates gewährleistet ist.
Auch in der Tellerfeder 34 sind im Bereich ihrer Zungen 34a Ausschnitte bzw. Öffnungen 35 vorgesehen zum Durchgang eines Verschraubungswerkzeuges. Dabei können die Ausschnitte 35 Verbreiterungen oder Erweiterungen der Schlitze bilden, die zwischen den Zungen 34a vorhanden sind. Die Öffnungen 35 in der Tellerfeder 34, 32 in der Kupplungsscheibe 5 und 36 in der Schwungmasse 3 überdecken einander dabei in Achsrichtung und ermöglichen so durch ihre axial fluchtende Anordnung das Hindurchführen eines Montagewerkzeugs zum Anziehen der Schrauben 8 und damit zur Befestigung des Aggregates an der Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine.
Wenngleich in dem gewählten Ausführungsbeispiel die Kupplung 4 als gedrückte Kupplung ausgeführt gezeigt ist, so ist doch die Anwendung der Erfindung nicht auf diese Bauart be schränkt, sondern bezieht sich ebenfalls auf gezogene Kupplungstypen. Die über die Tellerfeder 34 betätigbare Kupplung 4 besitzt am Kupplungsdeckel 30 einerseits deckelseitig eine Schwenkauflage 37 und auf der dem Deckel abgekehrten Seite eine Schwenkauflage 38. Auf der dem Deckel 30 abgewandten Seite der Schwenkauflage 38 ist ein Blattfederelement 39 angeordnet, das zusammen mit den beiden Schwenkauflagen 37, 38 und der Tellerfeder 34 mittels Niete 40 mit dem im wesentlichen radial verlaufenden Abschnitt 30a des Kupplungsdeckels 30 verbunden ist. Anstelle mehrerer über den Umfang verteilter Blattfederelemente 39 kann auch ein einziges die Blattfedern 39 zusammenfassendes Element vorgesehen sein, das sowohl die Drehmomentübertragungsfunktion zwischen der Druckplatte 31 und dem Kupplungsdeckel 30 als auch die Abhubfunktion der Druckplatte 31 übernehmen kann. In einem Bereich, der radial innerhalb der Reibbeläge der Kupplungsscheibe 5 angeordnet ist, sind die Blattfederelemente 39 mittels Niete 41 mit der Druckplatte 31 verbunden. Dazu kann die Druckplattte 31 radial nach innen weisende Ansätze aufweisen, die Aufnahmebereiche für die Niete 41 bilden. Es ist jedoch auch möglich, beispielsweise unter Verwendung von Blindnietverbindungen, den Bereich der Vernietung in den Bereich der radialen Erstreckung der Reibbeläge der Kupplungsscheibe 5 zu legen, wobei eine derartige Ausgestaltung sehr vorteilhaft für eine Ausführung der Druckplatte 31 als Schmiede- oder Stanzteil sein kann. Der nötige Beaufschlagungsbereich 42 für die Tellerfeder 34 an der Druckplatte 31 kann dann in einfacher Weise dadurch gebildet werden, daß ein separates kreisringförmiges Teil in eine in die Druckplatte 31 eingebrachte Nut eingelegt und dort gegebenenfalls fixiert wird. Bei einer gezogenen Kupplung kann es zweckmäßig sein, die Angriffsbereiche für die Blattfederelemente 39 an der Druckplatte 31 radial nach außen zu verlagern und gegebenenfalls separate Befestigungselemente für die Verbindung der Blattfederelemente 39 mit einem Teil des Kupplungsdeckels 30 vorzusehen.
Neben den Ausnehmungen 36 in der Schwungmasse 3 und 32 in der Kupplungsscheibe 5 sind weitere, auch zur Kühlung des Gesamtaggregats dienende, Öffnungen 43 im Bereich des Kupplungsdeckels 30 und 44, 45 in der Schwungmasse 3 vorgesehen. Durch eine ausreichende Kühlung des Gesamtaggregates soll u.a. verhindert werden, daß das in dem torusartigen Bereich 12 enthaltene pastöse Medium, wie Fett, sich unzulässig erwärmt, wodurch die Viskosität des Mediums so herabgesetzt werden kann, daß es flüssig wird. Weiterhin wirkt sich eine erhöhte thermische Belastung negativ auf die Gesamtlebensdauer der Baueinheit aus.
Diese Baueinheit kann bereits vormontiert ein Pilotlager beispielsweise im radial inneren Bereich des Tragflansches 15 aufweisen, was jedoch nicht näher dargestellt ist. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, wirkungsmäßig zwischen Primär- und Sekundärseite unterschiedlich ausgeführte Reibeinrichtungen, also beispielsweise auch solche, die erst nach einer gewissen Relativverdrehung der beiden Schwungmassen zueinander zur Wirkung kommen, vorzusehen.
Der mit der Sekundärschwungmasse 3 fest verbundene Kupplungsdeckel 30 besteht im wesentlichen aus dem unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten axialen Bereich 29, der im wesentlichen hohlzylinderförmig ausgebildet ist, und dem zumindest im wesentlichen radial verlaufenden Abschnitt 30a, wobei diese beiden Teile 29 und 30a mittels einer Schraubverbindung 46 fest verbunden sind. Hierzu weist das Kupplungsdeckelteil 30a in seinem radial äußeren Bereich flanschartig ausgebildete und radial sich erstreckende Abschnitte 47 auf, durch die sich die Befestigungsschrauben 48 in Axialrichtung hindurch erstrecken und an denen diese mit ihren Köpfen zur Anlage gebracht werden können. Mit ihrem Gewinde sind die Schrauben 48 in Ausnehmungen 49 verankert, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in den dem Kupplungsdeckelteil 30a zugewandten axialen Abschnitt 50 des im wesentlichen axial sich erstreckenden Bereiches oder Teiles 29 des Kupplungsdeckels 30 eingebracht sind.
Die Ausnehmungen 49 und deren Gestaltung werden im folgenden im Zusammenhang mit den 2 bis 4 näher beschrieben.
2 zeigt die Stirnseite des axial sich erstreckenden Kupplungsdeckelteiles 29 mit den in dessen Axialabschnitt 50 eingebrachten Ausnehmungen 49 und 51. Wie aus der Figur ersichtlich ist, weist die Ausnehmung 51 im Gegensatz zur Ausnehmung 49 kein Gewinde auf und dient in diesem Ausführungsbeispiel als Aufnahme für einen Paßstift, der als Zentrierung dient beim Zusammenbau der Kupplungsdeckelteile 29 und 30a zum Kupplungsdeckel 30.
Mit Ausnahme der verformten Bereiche, die die Ausnehmungen 49 und 51 direkt umgeben, weist das hohlzylinderförmige Kupplungsdeckelteil 29 die ursprüngliche Wandstärke auf.
Die Wandstärke des Bauteiles 29 muß dabei nicht über dessen gesamte axiale Erstreckung konstant sein, sondern kann – in Axialrichtung betrachtet – unterschiedliche Bereiche aufweisen, so daß das Bauteil 29 – wie insbesondere aus 3 hervorgeht – über seine axiale Erstreckung unterschiedliche Wandstärken aufweist. Den 2 bis 4 ist weiterhin entnehmbar, daß der Durchmesser der Ausnehmungen 49 und 51 größer ist, als die ursprüngli che Materialstärke des Kupplungsdeckelbauteiles 29, die in den nicht verformten Bereichen erhalten geblieben ist. In dem dargestellten Beispiel beträgt das Verhältnis von ursprünglicher Wandstärke zur hier als Paßstiftaufnahme ausgebildeten Ausnehmung 51 etwa 0,9 zu 1. Ganz allgemein kann das Deckelteil 29 noch weitere Ausformungen aufweisen. So kann es beispielsweise an seinem den Ausnehmungen 49 und 51 abgewandten axialen Bereich Verformungen aufweisen, die so ausgebildet sein können, daß sie als Beaufschlagungsbereiche für in Umfangsrichtung wirksame Kraftspeicher eines Zweimassenschwungrades dienen, oder wie in 3 gezeigt, Öffnungen oder Ausklinkungen 52 aufweisen, die mit Teilen der Sekundärschwungmasse 3 eines Zweimassenschwungrades zusammenwirken. An der in 2 gezeigten Stirnseite, also an der Seite des axialen Abschnittes 50 des Bauteiles 29, in den umfangsmäßigen Bereichen zwischen den Ausnehmungen 49 und 51 können ebenfalls Verformungen oder Ausklinkungen angeordnet sein, die beispielsweise der Belüftung des Gesamtaggregates dienen.
Im folgenden wird beispielhaft eine Herstellungsmöglichkeit für das hohlzylinderförmige Kupplungsdeckelteil 25 beschrieben. Aus einem ebenen Blechmaterial, wie beispielsweise einer Blechplatte oder einem Blechband (Coil), wird zunächst eine Ronde oder eine Platine ausgeschnitten und in einen Napf umgeformt, der einen in Axialrichtung sich erstreckenden hülsenförmigen Abschnitt und einen im wesentlichen radial verlaufenden Bodenabschnitt aufweist. Diese Umformung erfolgt vorzugsweise durch Tiefziehen, also einem Zug-Druck-Umformverfahren. Bei diesem Tiefzieh-Umformvorgang von dem ebenen Blechzuschnitt in den Napf, bleibt im Bereich des Bodens die ursprüngliche Blechstärke erhalten. Im Bereich des hülsenförmigen Abschnittes des Napfes, der später das Kupplungsdeckelteil 29 bildet, ist aufgrund der Aufstauchung während des Tiefziehvorganges die Materialstärke größer als die Dicke der ausgeschnittenen Platine. Eine Erhöhung der Materialgrundfestigkeit ist die Folge dieser Materialverdichtung durch das Fließen während der plastischen Umformung. Der Napf kann auch durch ein reines Druckumformverfahren, wie beispielsweise Fließpressen, gebildet werden, wobei es – unabhängig vom gewählten Umformvertahren – zweckmäßig ist, die Ronde oder Platine kalt umzuformen, um eine entsprechende Verfestigung des Ausgangsmaterials zu erreichen.
In einem sich daran anschließenden Abstreckziehvorgang wird die Wandstärke des zylindermantelförmigen Bereiches reduziert und auf Solldicke gebracht. Dabei kann – wie bereits beschrieben – die Wandstärke über den axialen Verlauf unterschiedlich ausgebildet werden, entsprechend den Anforderungen an das Kupplungsdeckelteil 29. Durch dieses Abstrecken ist eine hohe Maßgenauigkeit erreichbar, so daß in vielen Fällen auf ein zusätzliches Kalibrieren verzichtet werden kann, wobei durch diese Wandstärkenreduzierung noch eine zusätzliche Materialverfestigung erreicht wird. Nach dem Abstreckvorgang wird der Boden des Napfes herausgetrennt, so daß anschließend eine eventuell notwendige Kalibrierung des Innen- und/oder Außendurchmessers zumindest in axialen Teilbereichen durchgeführt werden kann. In vielen Fällen wird jedoch die durch die beschriebenen Umformvorgänge erreichbare Maßgenauigkeit ausreichend sein.
Daraufhin wird das Gehäuseteil 29 in einen Werkstückträger eingelegt und in diesem gehalten, bzw. eingespannt. Der das Gehäuseteil 29 radial außen umfassende Bereich 53 des Werkstückhalters besitzt radial nach innen weisende Aussparungen 55, denen radial nach außen weisende Aussparungen 56 des radial innerhalb des Gehäuseteiles 29 angeordneten Werkstückhalterteiles 54 gegenüberliegen. Wie aus 3 hervorgeht, erstrecken sich diese Aussparungen 55 und 56 axial lediglich über einen Teilbereich der Werkstückhalterteile 53 und 54, der auf den zu verformenden Bereich des Gehäusebauteiles 29 abgestimmt ist. Nachdem das Gehäuseteil 29 mittels der an dieses angepaßten Flächen des Werkstückhalters 53 und 54 festgelegt ist, wird der Eindringkörper 57 in Richtung des Pfeiles 58 bewegt, bis dieser mit seinem im Querschnitt reduzierten Eindringbereich, also seiner Spitze 59, an der Stirnseite des Gehäuseteiles 29 zur Anlage kommt. Durch Aufbringen einer Axialkraft in Richtung des Pfeiles 58 wird der Eindringkörper 57 in den axialen Bereich 50 des Gehäuseteiles 29 eingetrieben, wobei der Eindringkörper 57 das ihn umgebende Wandungsmaterial nach außen drängt. Dieses verdrängte Material kann dabei frei fließen und weicht in die Aussparungen 55 und 56 der Werkstückhalterteile 53 und 54 aus. Ein entsprechend ausgebildeter Eindringkörper 57, der beispielsweise als Zentrier- oder Paßstift dienen kann, kann nach Beendigung der Eintreibphase in der durch ihn gebildeten Ausnehmung 51 in dem Gehäuseteil 29 verbleiben.
Zur Bildung der Ausnehmung 49 ist es erforderlich, den Eindringkörper 57 entgegen der Richtung des Pfeiles 58 wieder axial aus dem Gehäuseteil 29 herauszuziehen. Danach kann das Gewinde entweder durch ein spezielles gewindebildendes Werkzeug oder durch ein selbstschneidendes Verschraubungselement, wie beispielsweise eine Blechschraube oder ähnliches, gebildet werden. Die mit Gewinde versehene Ausnehmung 49 ist beispielsweise geeignet zur Aufnahme einer Schraube oder eines Gewindestiftes, der dann unter Verwendung einer Mutter das Deckelteil 30a auf dem Gehäuseteil 29 fixiert.
Der in den Figuren dargestellte runde Eindringkörper 57 mit kegelfömig ausgebildeter Spitze 59 dient lediglich als Beispiel und ist ersetzbar durch einen anderen Eindringkörper von beliebigem Querschnitt. Weiterhin können mehrere Eindringkörper 57, die auch unterschiedliche Ausformungen aufweisen können, gleichzeitig oder in Gruppen in den axialen Bereich 50 des Gehäuseteiles 29 getrieben werden. Des weiteren könnte ein Eindringkörper eine Eindringkontur aufweisen, die sich über zumindest einen Teil der Stirnfläche eines Bauteiles, in das eine Ausnehmung eingebracht werden soll, erstreckt und so eine Ausnehmung erzeugen, die sich umfangsmäßig betrachtet über die gesamte Stirnfläche oder Teile davon erstreckt, so daß beispielsweise in die dargestellte Stirnfläche des Gehäuseteiles 29 eine umlaufende Rille einbringbar wäre, die im Bereich der Wandstärke des Bauteiles 29 liegt.
Bei einer Sicherung der in den Ausnehmungen 49 bzw. 51 verankerten Elemente durch Zurückverdrängen von verdrängtem Material – hier beispielsweise in radialer Richtung – kann das zu verankernde Element so ausgeführt sein, daß es Verankerungsbereiche aufweist, in die sich das zurückverdrängte Material hineinerstrecken kann. Diese Verankerungsbereiche können durch Rillen oder andere den Querschnitt des Eindringkörpers reduzierende Formen gebildet sein, die einen Hinterschnitt bewirken und so eine sichere Verankerung des Elementes in den Ausnehmungen 49 bzw. 51 gewährleisten.
Eventuell erforderliche Aussparungen oder Ausklinkungen in den die Ausnehmungen 49 und 51 aufnehmenden Stirnflächenbereich des Kupplungsdeckelbauteiles 29 können sowohl anschließend an das Einbringen der Ausnehmungen 49 und 51 angebracht werden, als auch zuvor, beispielsweise in Verbindung mit dem vorher beschriebenen Entfernen des Bodenabschnittes des gezogenen Topfes.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines mit spanlos eingebrachten Ausnehmungen versehenen aus Blech hergestellten metallischen Körpers, der einen Bereich mit zwei Seitenflächen aufweist, die über einen an einem Endabschnitt des Bereiches vorhandene längliche Stirnfläche miteinander verbunden sind, wobei die Ausnehmungen durch Verdrängen von Material zumindest im wesentlichen quer zur länglichen Stirnfläche mittels eines Verdrängungskörpers hergestellt sind, der im vorderen Eindringbereich einen sich in Eindringrichtung verjüngenden Abschnitt besitzt und quer zur länglichen Stirnfläche in den Bereich eingetrieben wird.
Verfahren nach Anspnruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung von der Stirnfläche eines hochkantigen Blechkörpers her eingebracht ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausdehnung der Ausnehmung in Richtung senkrecht zur länglichen Stirnfläche größer ist als die ursprüngliche Blechwandstärke.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung als Sackloch ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der metallische Körper während des Einbringens der Ausnehmungen außerhalb der sich verformenden Bereiche fest eingespannt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der metallische Körper ein hohlzylinderförmiges Teil ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der metallische Körper eine gezogene Mantelfläche besitzt.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche zumindest in axialen Teilabschnitten kalibriert ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche innen und/oder außen kalibriert ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung parallel zur Rotationsachse des ringförmig ausgebildeten metallischen Körpers verläuft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdrängungskörper im metallischen Körper verbleibt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdrängungskörper wieder aus dem metallischen Körper gezogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung einen kreisflächenförmigen Querschnitt aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß nach Herstellung der Ausnehmung, in dieser ein Element verankert wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Element ein Paß- oder Zentrierstift ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß nach Herstellung der Ausnehmung, diese mit einem Gewinde versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewinde durch Eindrehen eines selbstschneidenden Schraubenelements gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung mit einem Gewindestift zur Aufnahme einer Mutter versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewindestift in das Gewinde eingedreht ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung mit einem Gewindebolzen versehen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Element durch Zurückverdrängen von zuvor durch Eintreiben des Verdrängungskörpers verdrängtem Material fixiert wird.
Nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellter metallischer Körper, dadurch gekennzeichnet, daß er einen axial verlaufenden Bereich eines Kupplungsgehäuses bildet, und daß auf diesem Bereich des Gehäuses ein weiterer Teil des Kupplungsgehäuses trennbar befestigbar ist.
Nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21 hergestellter metallischer Körper, dadurch gekennzeichnet, daß er ein auf der Sekundärschwungmasse eines geteilten Schwungrades für Brennkraftmaschine befestigtes zylindermantelförmiges Bauteil bildet, welches über seinen Umfangsbereich mit Gewinde versehene und nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 21 eingebrachte Ausnehmungen aufweist, über die der zumindest im wesentlichen radial verlaufende Bereich eines trennbaren Kupplungsgehäuses oder Kupplungsgehäuseteiles befestigbar ist.
Bauteil nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das an das zylindermantelförmige Bauteil montierbare Kupplungsgehäuse oder -gehäuseteil eine schwenkbar gelagerte Tellerfeder einer Reibungskupplung trägt.
Bauteil nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Bauteil die Druckplatte der Reibungskupplung drehfest, jedoch axial verlagerbar angelenkt ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß es mit Beaufschlagungsbereichen für in Umfangsrichtung wirksame Kraftspeicher eines Dämpfers verbunden ist.
Drehmomentübertragungseinrichtung, wie insbesondere Reibungskupplung für Kraftfahrzeuge, mit einem geteilten Kupplungsgehäuse, wobei ein Gehäuseteil einen mit Ausnehmungen versehenen und axial verlaufenden Bereich aufweist, der nach einem Verfahren gemäß wenigstens einem der Ansprüchen 1 bis 21 hergestellt ist.
Einrichtung zum Kompensieren von Drehstößen, insbesondere von Drehmomentschwankungen einer Brennkraftmaschine, mittels mindestens zweier entgegen der Wirkung einer Dämpfungseinrichtung über eine Wälzlagerung zueinander verdrehbarer Schwungmassen, von denen die eine mit der Brennkraftmaschine und die andere mit dem Eingangsteil eines Getriebes verbindbar ist, wobei ein in Axialrichtung verlaufender, mit der Sekundärschwungmasse verbundener nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 21 hergestellter metallischer Körper vorgesehen ist, der zur Aufnahme eines Kupplungsdeckels dient.
Reibungskupplung mit mindestens einer über ein Federsystem axial beaufschlagten Druckplatte, die drehfest, jedoch axial bewegbar mit einem aus Blech gefertigten Gehäuse verbunden ist, wobei das Gehäuse einen zumindest annähemd zylindrischen und wenigstens einen zumindest annähernd radial verlaufenden Bereich aufweist, die über eine Schraubverbindung lösbar miteinander verbindbar sind und der zylindrische Bereich durch einen metallischen Körper gebildet ist, der nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 21 hergestellt ist.