DE4311549A1 - Mehrschichtiger Gummischlauch und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Mehrschichtiger Gummischlauch und Verfahren zu seiner Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Gummischlauch, der durch Verkleben einer Fluorkautschukschicht mit einer Nitril­ kautschukschicht mittels Vulkanisation erhalten wird und als Kraftstoffschlauch für Kraftfahrzeuge besonders geeignet ist, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Die hauptsächlichen Abkürzungen, die hierin verwendet werden, sind wie folgt
FKM = Fluorkautschuk
NBR = Nitrilkautschuk
PVC = Polyvinylchlorid
T/HTK = Teile je 100 Teile eines Kautschuk-Werkstoffs (Poly­ mers).
Der neue Trend bei Kraftstoffen geht dahin, die Verwendung von Benzin mit Alkoholzusatz als Kraftstoff für Kraftfahrzeuge zu steigern, damit die Erdölressourcen wirksam ausgenutzt werden, die Kraftstoffkosten verringert werden und die Umweltverschmut­ zung vermindert wird. Das vorstehend erwähnte Benzin mit Alko­ holzusatz (nachstehend als "Gasohol" bezeichnet) wird erhalten, indem Benzin Methyl-tert.-butylether (MTBE) oder ein Alkohol zugesetzt wird.
Als Werkstoff für die innere Gummischicht eines Kraftstoff­ schlauches, die mit Benzin in Kontakt kommt, ist NBR verwendet worden. NBR hat jedoch eine schlechte Gasoholbeständigkeit, weil der Löslichkeitsparameter (SP-Wert) von Gasohol in der Nä­ he desjenigen von NBR liegt.
Es ist vorgeschlagen worden, die innere Gummischicht von Kraft­ stoffschläuchen mit FKM zu bilden, der NBR in bezug auf Benzin­ beständigkeit und Alkoholbeständigkeit und auch in bezug auf physikalische Eigenschaften wie z. B. Temperaturbeständigkeit, chemische Beständigkeit und Alterungsbeständigkeit überlegen ist. FKM ist jedoch sehr teuer, und zwar typischerweise 10- bis 20mal so teuer wie die Allzweckkautschuke wie z. B. NBR, so daß es nicht zweckmäßig ist, die gesamte innere Gummischicht mit FKM zu bilden.
Wegen der hohen Kosten von FKM ist vorgeschlagen worden, auf der inneren Oberfläche der NBR-Grundschicht eines Kraftstoff­ schlauches eine dünne FKM-Schicht zu bilden. Es ist jedoch schwierig, durch die bekannten Verfahren eine gute Haftfestig­ keit zwischen der FKM-Schicht und der NBR-Schicht zu erzielen.
Zur Lösung dieses Problems sind verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden, um die FKM-Schicht mit der NBR-Schicht mittels Vulkanisation unter Verwendung einer FKM-Mischung und einer NBR-Mischung zu verkleben.
In der US-Patentschrift 4 606 952 ist beispielsweise ein Gummi­ laminat offenbart, das durch Verkleben der FKM-Schicht mit der NBR-Schicht mittels Vulkanisation hergestellt wird. Bei diesem Gummilaminat umfaßt die FKM-Schicht eine FKM-Mischung, in der das Vulkanisationssystem ein Polyolsystem ist, bei dem als Vul­ kanisationsbeschleuniger ein quaternäres Ammoniumsalz verwendet wird, und die NBR-Schicht umfaßt eine NBR-Mischung, die erhal­ ten wird, indem NBR, ein Kautschuk-Werkstoff, in den eine be­ stimmte funktionelle Gruppe mit einem aktiven Wasserstoffatom eingeführt worden ist, und ein Oxid eines Metalls, das aus den Gruppen II bis IV des Periodensystems ausgewählt ist, gemischt werden.
In der Japanischen Patentanmeldung (Kokai) 61-242840 und in der US-Patentschrift 4 806 351 ist ein Gummilaminat offenbart, das gemäß der vorstehenden US-Patentschrift 4 606 952 hergestellt wird, außer daß die Menge des Vulkanisationsbeschleunigers in der FKM-Mischung vorgeschrieben ist und als Kautschuk-Werkstoff ein Allzweck-NBR (ohne eingeführte funktionelle Gruppe) verwen­ det wird.
Bei den vorstehenden herkömmlichen mehrschichtigen Gummischläu­ chen kann zwischen der FKM-Schicht und der NBR-Schicht eine große anfängliche Haftfestigkeit (Spaltfestigkeit) erzielt wer­ den, jedoch nimmt die Haftfestigkeit zwischen den Schichten (Spaltfestigkeit) nach Eintauchen in einen Gasohol (Benzin mit Methanolzusatz) ab.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen mehrschichtigen Gummischlauch bereitzustellen, der eine erhöhte Haltbarkeit hat, wenn er in Gasohol verwendet wird. Ferner soll ein Verfah­ ren zur Herstellung des mehrschichtigen Gummischlauches bereit­ gestellt werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch einen mehrschichtigen Gum­ mischlauch gelöst, bei dem eine Fluorkautschukschicht (FKM- Schicht) und eine daran angrenzende Nitrilkautschukschicht (NBR-Schicht) mittels Vulkanisation miteinander verklebt worden sind und der dadurch gekennzeichnet ist, daß folgende Bedingun­ gen erfüllt sind. Die FKM-Schicht ist aus dem Vulkanisat einer FKM-Mischung, die als polymere Komponente einen ternären FKM enthält, gebildet. Das Vulkanisationssystem umfaßt ein organi­ sches Polyolsystem und ein quaternäres Ammoniumsalz, und die Vulkanisationsauslösungszeit (T10) erfüllt die folgende Glei­ chung: 4 Minuten T10 + (festgelegte Vulkanisationstemperatur -170°C) Minuten/10°C 7 Minuten. Die NBR-Schicht ist aus dem Vulkanisat einer NBR-Mischung gebildet, und die NBR-Mi­ schung umfaßt einen Kautschuk-Werkstoff, in den eine funktio­ nelle Gruppe mit einem aktiven Wasserstoffatom eingeführt wor­ den ist. Das Vulkanisationssystem umfaßt ein organisches Per­ oxidsystem.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrie­ ben.
Fig. 1 ist eine perspektivische Zeichnung eines erfindungsgemä­ ßen Gummischlauches.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf den in Fig. 1 gezeigten Kraftstoffschlauch näher erläutert. Die Mischein­ heiten sind Masseteile, sofern nicht anders angegeben.
Der in Fig. 1 gezeigte Kraftstoffschlauch wird hergestellt, in­ dem die FKM-Schicht (1), die durch Strangpressen der FKM-Mi­ schung geformt wird, mittels Vulkanisation mit der NBR-Schicht (3), die durch Strangpressen der NBR-Mischung geformt wird, verklebt wird.
Die FKM-Mischung enthält einen ternären FKM als Kautschuk-Werk­ stoff, ein organisches Polyol und ein quaternäres Ammoniumsalz als Vulkanisationsmittel und andere Hilfsstoffe. Das Mischen der Komponenten wird derart ausgeführt, daß die Vulkanisations­ auslösungszeit (T10) die folgende Gleichung erfüllt: 4 Minuten T10 + (festgelegte Vulkanisationstemperatur - 170°C) Minu­ ten/10°C 7 Minuten.
Beispiele für den ternären FKM schließen Fluorvinyliden/Hexa­ fluorpropylen/Tetrafluorethylen-Terpolymer ein.
Beispiele für das organische Polyol, das verwendet werden kann, schließen 2,2-Bis(4′-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(4′-hydroxy­ phenyl)hexafluorpropan, Dihydroxybenzophenon und Hydrochinon ein. Von diesen wird 2,2-Bis(4′-hydroxyphenyl)hexafluorpropan bevorzugt.
Beispiele für das quaternäre Ammoniumsalz, das verwendet werden kann, schließen Octadecyltrimethylammoniumbromid, Octadecyl­ trimethylammoniumchlorid, Octadecyltrimethylammoniumchloridio­ did, Triphenylbenzylammoniumchlorid und Tetraphenylammonium­ chlorid ein.
Das Mischen wird durchgeführt, indem die Art und die Menge des Vulkanisationsmittels derart verändert werden, daß die Vulkani­ sationsauslösungszeit (T10) die vorstehende Gleichung erfüllt.
Die Menge des organischen Polyols, das eingemischt wird, be­ trägt vorzugsweise 0,9 bis 4,8 T/HTK (d. h. Teile je 100 Teile FKM). Die Menge des quaternären Ammoniumsalzes, das eingemischt wird, beträgt vorzugsweise 0,1 bis 1,1 T/HTK.
Das organische Polyol ist die bedeutendste Einflußgröße, die die Vernetzungsdichte festlegt. Es ist deshalb schwierig, eine ausreichende Festigkeit des Vulkanisats zu erzielen, wenn die Menge des organischen Polyols weniger als 0,9 T/HTK beträgt. Wenn die Menge des organischen Polyols 4,8 T/HTK überschreitet, ist die Vernetzungsdichte des Vulkanisats zu hoch, um eine aus­ reichende Flexibilität zu erzielen, die für den Schlauch benö­ tigt wird.
Andere Hilfsstoffe schließen z. B. Ruß als Verstärkungsmittel, MgO und Ca(OH)2 als säureaufnehmendes Mittel, Plastifiziermit­ tel und Verarbeitungshilfsmittel ein.
Die NBR-Mischung enthält den nachstehend beschriebenen funktio­ nellen NBR, ein organisches Peroxid als Vulkanisationsmittel und andere Hilfsstoffe.
"Funktioneller NBR" bedeutet einen NBR-Werkstoff, in den eine funktionelle Gruppe mit einem aktiven Wasserstoffatom einge­ führt worden ist. Die funktionelle Gruppe mit einem aktiven Wasserstoffatom schließt z. B. eine Aminogruppe, eine Epoxygrup­ pe, eine Carboxylgruppe und eine Hydroxylgruppe ein. Es können insbesondere die in der US-Patentschrift 4 606 952 beschriebe­ nen verwendet werden.
Der funktionelle NBR wird erhalten, indem ein funktionelles Mo­ nomer, das die vorstehende funktionelle Gruppe hat, mit Butadi­ en oder Isopren und mit Acrylnitril copolymerisiert wird.
Die Menge des in dem funktionellen NBR gebundenen funktionellen Monomers beträgt vorzugsweise 0,5 bis 20%.
Wenn die Menge des funktionellen Monomers weniger als 0,5% be­ trägt, ist es schwierig, eine anfängliche Haftfestigkeit zwi­ schen den Schichten (Spaltfestigkeit) zu erzielen, die dazu ausreicht, daß Bruch des Gummis eintritt, bevor ein Abschälen der Schichten voneinander eintritt. Wenn die Menge des funktio­ nellen Monomers 20% überschreitet, erreicht die Haftfestigkeit zwischen den Schichten (Spaltfestigkeit) einen Sättigungswert und kann die Vulkanisationseigenschaft bzw. -fähigkeit von NBR beeinträchtigen.
Die Menge des in dem funktionellen NBR gebundenen Acrylnitrils ist nicht entscheidend, beträgt jedoch vorzugsweise 15 bis 55% und insbesondere 30 bis 40%, damit der NBR-Schicht Ölbestän­ digkeit und Kältebeständigkeit verliehen werden.
Es ist auch möglich, die Gasoholbeständigkeit der NBR-Schicht zu verbessern, indem durch Vermischen von 5 bis 30% PVC, bezo­ gen auf die Gesamtmenge von NBR und PVC, mit dem vorstehenden funktionellen NBR ein Polyblend hergestellt wird. Wenn die PVC- Menge weniger als 5% beträgt, wird die Gasoholbeständigkeit nicht ausreichend verbessert, und wenn sie 30% überschreitet, verstärken sich die harzartigen Eigenschaften.
Beispiele für das vorstehende organische Peroxid schließen Di­ cumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxy)-hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxy)-hexin-3, 1,1-Bis(tert.­ butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan und tert.-Butylperoxy­ benzoat ein. Die Menge des eingemischten organischen Peroxids beträgt vorzugsweise 1 bis 10 T/HTK.
Die organischen Peroxide werden vorzugsweise zusammen mit Co- Vernetzungsmitteln wie z. B. Triallylisocyanurat verwendet. Die Menge des eingemischten Co-Vernetzungsmittels beträgt vorzugs­ weise 1 bis 5 T/HTK.
Es ist erwünscht, die vorstehende NBR-Mischung und ein Oxid oder Hydroxid eines Metalls, das aus den Gruppen II bis IV des Periodensystems ausgewählt ist, (nachstehend unter dem Oberbe­ griff "Metalloxide" zusammengefaßt) zu mischen.
Die Metalloxide schließen Magnesiumoxid, Aluminiumoxid, Zink­ oxid, Zinkdioxid, Calciumoxid, Blei(II)-oxid, Blei(IV)-oxid, Siliciumdioxid und von diesen Oxiden abgeleitete Hydroxide ein.
Von diesen werden Magnesiumoxid, Calciumhydroxid, Aluminiumhy­ droxid und Blei(II)-oxid besonders bevorzugt.
Die Menge der eingemischten Metalloxide beträgt vorzugsweise 5 bis 50 T/HTK. Wenn die Menge weniger als 5 T/HTK beträgt, wird die Haftfestigkeit zwischen der NBR-Schicht und der FKM-Schicht (Spaltfestigkeit) nicht ausreichend verbessert. Wenn die Menge 50 T/HTK überschreitet, erreicht die Haftfestigkeit zwischen den Schichten (Spaltfestigkeit) einen Sättigungswert und kann die physikalischen Eigenschaften des vulkanisierten Kautschuks beeinträchtigen.
Die anderen Hilfsstoffe, die vorstehend beschrieben wurden, schließen zusätzlich zu den vorstehend erwähnten Metalloxiden z. B. Ruß als Verstärkungsmittel, Zinkweiß als Vulkanisations­ hilfsmittel, Plastifiziermittel, Schmier- bzw. Gleitmittel und Verarbeitungshilfsmittel ein.
Wenn ein Gummischlauch, wie er beispielsweise in Fig. 1 gezeigt ist, hergestellt wird, wird zuerst eine innere Kautschukschicht (5) geformt, indem die FKM-Mischung für die Bildung der inne­ ren Schicht (FKM-Schicht) (1) der inneren Kautschukschicht (5) und die NBR-Mischung für die Bildung der äußeren Schicht (NBR- Schicht) (3) der Schicht (5) coextrudiert werden oder indem die NBR-Mischung und die FKM-Mischung separat extrudiert werden. Dann wird auf der inneren Kautschukschicht (5) mittels einer Spirale eine Verstärkungsfadenschicht (7) gebildet, wonach auf der Verstärkungsfadenschicht (7) durch Extrusion eine äußere Kautschukschicht (9) gebildet wird.
Die äußere Kautschukschicht (9) kann beispielsweise Epichlorhy­ drinkautschuk, chlorsulfoniertes Polyethylen oder Chloropren­ kautschuk sein.
Der auf diese Weise hergestellte unvulkanisierte mehrschichtige Kautschukschlauch wird etwa 5 bis 90 min lang bei etwa 150 bis 180°C kontinuierlich oder diskontinuierlich derart vulkani­ siert, daß die vorstehende Gleichung erfüllt wird. Auf diese Weise werden die FKM-Schicht (1) und die NBR-Schicht (3) mit­ tels Vulkanisation miteinander verklebt.
Der Verstärkungsfaden wird üblicherweise mit Klebstoffen wie z. B. einem Resorcin-Formalin-Latex (RFL) behandelt, um die Haft­ festigkeit zwischen der Verstärkungsfadenschicht (7) einerseits und der inneren Kautschukschicht (5) und der äußeren Kautschuk­ schicht (9) andererseits zu erhöhen.
Wenn die FKM- und die NBR-Schicht einen Kraftstoffschlauch bil­ den, beträgt die Dicke der FKM-Schicht vorzugsweise 0,4 bis 2,0 mm und die Dicke der NBR-Schicht vorzugsweise 0,4 bis 4,0 mm.
Der erfindungsgemäße mehrschichtige Gummischlauch ist nicht auf den in Fig. 1 gezeigten eingeschränkt. Er kann beispielsweise ein mehrschichtiger Gummischlauch sein, der keine Verstärkungs­ fadenschicht hat, oder ein mehrschichtiger Gummischlauch sein, der eine innere und eine äußere Schicht umfaßt, die aus FKM hergestellt sind.
Die Vulkanisation des Kautschukschlauches wird vorzugsweise in einem Zustand durchgeführt, in dem in das innere Kautschukrohr ein Dorn eingesetzt worden ist.
Der mehrschichtige Gummischlauch zeigt nach Eintauchen in Gaso­ hol fast keine Verminderung der Haftfestigkeit zwischen den Schichten (Spaltfestigkeit). Der mehrschichtige Gummischlauch ist viele Jahre haltbar, wenn er als Kraftstoffschlauch für Ga­ sohol verwendet wird.
Vor der Erfindung haben Fachleute ermittelt, daß die Vulkanisa­ tionsauslösungszeit (T10) des ternären FKM bei dem Vulkanisati­ onssystem eines Polyols im Fall einer Erhitzungstemperatur von 170°C etwa 3 Minuten beträgt.
Beispiele 1 bis 6 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4
Zuerst wurden Vulkanisationskurven hergestellt, indem die FKM- Mischungen und die NBR-Mischungen, die in Tabelle 1 bzw. Tabel­ le 2 gezeigt sind, unter Anwendung eines Vulkanisations-Elasti­ zitätsmeßgeräts (Curelast Model III, hergestellt durch Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 20 Minuten lang einer Hitzebehand­ lung bei 170°C unterzogen wurden. Die Vulkanisationsaus­ lösungszeit (T10) und die eigentliche Vulkanisationszeit (T90) jeder Mischung wurden auf der Grundlage der Vulkanisationskur­ ven erhalten. Die Ausdrücke "Vulkanisationsauslösungszeit (T10)" und "eigentliche Vulkanisationszeit (T90)" bedeuten die Zeiten, zu denen die Probe während der Vulkanisation Werte zeigt, die 10% bzw. 90% der Differenz zwischen dem maximalen Drehmoment und dem minimalen Drehmoment, die aus der Vulkanisa­ tionskurve erhalten werden, betragen. T10 und die relative Vul­ kanisationsgeschwindigkeit (T90-T10) sind in Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Tabelle 1 zeigt, daß T10 (Vulkanisationstemperatur: 170°C) bei F-1 bis F-6, die im Rahmen der Erfindung (Beispiele) verwendet werden, im Bereich von 4 bis 7 Minuten liegt und bei F-7 bis F- 10, die in den Vergleichsbeispielen verwendet werden, außerhalb des vorstehenden Bereichs liegt.
Jede in Tabelle 1 gezeigte Mischung wurde auf einer Walze zu einem Fell mit einer Dicke von 3 mm ausgewalzt, um ein FKM-Fell zu erhalten. In derselben Weise wie vorstehend beschrieben wur­ de jede in Tabelle 2 gezeigte Mischung ausgewalzt, um ein NBR- Fell mit derselben Dicke zu erhalten. Das FKM-Fell und das NBR- Fell wurden wie in Tabellen 3 und 4 gezeigt kombiniert und wur­ den aufeinandergelegt und 20 Minuten lang unter einem Druck von 981 N/cm2 bei 170°C vulkanisiert. Jedes erhaltene Gummilaminat wurde in Probestücke geschnitten. Unter Verwendung dieser Probestücke wurden gemäß der in JIS K 6301 beschriebenen "Ab­ schälprüfung" die anfängliche Haftfestigkeit zwischen den Schichten (Spaltfestigkeit) und die Haftfestigkeit zwischen den Schichten (Spaltfestigkeit) nach Eintauchen in Gasohol gemes­ sen. Die Prüfung nach Eintauchen in Gasohol wurde unter Verwen­ dung eines Probestücks durchgeführt, das folgendermaßen vorbe­ handelt worden war: Das Probestück wurde 48 h lang bei 40°C in einen Gasohol eingetaucht, der eine Mischung (85/15) von Kraft­ stoff C/Methanol war, wobei Kraftstoff C eine Mischung von To­ luol/Isooctan (50/50 Vol.%) bedeutet, aus dem Gasohol herausge­ nommen, einen Tag lang bei Raumtemperatur stehengelassen, bei 1013 hPa vakuumgetrocknet und dann geprüft.
Die Ergebnisse in Tabelle 3 zeigen, daß Beispiele 1 bis 6 die Bedingungen der Erfindung erfüllen. Der anfängliche Wert der Haftfestigkeit zwischen den Schichten (Spaltfestigkeit) ändert sich nach der Gasohol-Eintauchprüfung nicht, und es tritt kein Abschälen der Schichten voneinander ein.
Wie aus den Ergebnissen von F-1, F-2, F-3 und F-4 ersichtlich ist, wird die Haftfestigkeit auch in dem Fall unbedeutend be­ einflußt, daß sich die relative Vulkanisationsgeschwindigkeit ändert. Das heißt, es kann ein weiter Bereich von Vulkanisati­ onsgeschwindigkeiten gewählt werden, was für die Steuerung der Herstellung vorteilhaft ist.
Im Gegensatz dazu zeigen die Ergebnisse von Tabelle 4, daß Ver­ gleichsbeispiele 1 bis 4 die Bedingungen der Erfindung nicht erfüllen. Die anfängliche Haftfestigkeit zwischen den Schichten (Spaltfestigkeit) reicht dazu aus, daß Bruch des Gummis ein­ tritt, bevor ein Abschälen der Schichten voneinander eintritt, jedoch tritt nach der Gasohol-Eintauchprüfung bei einem Wert von weniger als 49 N/2,54 cm ein Abschälen der Schichten von­ einander ein.
In Beispiel 3, bei dem ein typischer FKM (F-3) verwendet wurde, wurden die Vulkanisationseigenschaften und die Haftfestigkeit unter Anwendung der Temperaturen von 160°C und 180°C gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Aus den Ergebnissen von Tabelle 5, wo die Erhitzungstemperatur (Vulkanisationstemperatur) im Vergleich zu 170°C als Standard­ wert nach unten und nach oben verschoben ist, ist ersichtlich, daß die Meßwerte die folgende Gleichung definieren:
4 Minuten T10 + (festgelegte Vulkanisationstemperatur -170 °C) Minuten/10°C 7 Minuten.
Ferner zeigen die Ergebnisse der Haftfestigkeitsprüfung, daß auch in dem Fall, daß die Vulkanisationstemperatur im Vergleich zu 170°C als Standardwert nach unten und nach oben verschoben wird, das Haftvermögen sowohl in der anfänglichen Stufe als auch nach Eintauchen in Gasohol gut ist, solange die vorstehen­ de Gleichung erfüllt wird.
Tabelle 1
Tabelle 2
Tabelle 3
Tabelle 4
Tabelle 5 (zu Beispiel 3)

Claims (10)

1. Mehrschichtiger Gummischlauch, der gasoholbeständig ist, ge­ kennzeichnet durch
eine Fluorkautschukschicht, die ein Vulkanisat einer Fluorkau­ tschuk-Mischung umfaßt, die als polymere Komponente einen ter­ nären Fluorkautschuk und ein Vulkanisationssystem, das ein or­ ganisches Polyolsystem und ein quaternäres Ammoniumsalz um­ faßt, enthält, wobei die Vulkanisationsauslösungszeit (T10) die Gleichung: 4 Minuten T10 + (Vulkanisationstemperatur - 170°C) Minuten/ 10°C 7 Minutenerfüllt, und
eine Nitrilkautschukschicht, die an die Fluorkautschukschicht angrenzt und ein Vulkanisat einer Nitrilkautschuk-Mischung um­ faßt, die eine funktionelle Gruppe mit einem aktiven Wasser­ stoffatom und ein Vulkanisationssystem, das ein organisches Peroxidsystem umfaßt, enthält.
2. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das organische Polyol in einer Menge von etwa 0,9 bis etwa 4,8 Teilen je 100 Teile Kautschuk vorhanden ist.
3. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das quaternäre Ammoniumsalz in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 1,1 Teilen je 100 Teile Kautschuk vorhanden ist.
4. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß etwa 5 bis 30 Masse% Polyvinylchlorid, bezogen auf die Menge des Nitrilkautschuks, unter Bildung eines Poly­ blends in die Nitrilkautschukschicht eingemischt sind.
5. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das organische Peroxid in einer Menge von etwa 1 bis etwa 5 Teilen je 100 Teile Kautschuk vorhanden ist.
6. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Nitrilkautschuk ferner ein Co-Vernetzungsmit­ tel enthält.
7. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in die Nitrilkautschukschicht ein Metalloxid ein­ gemischt ist.
8. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Metalloxid in einer Menge von etwa 5 bis etwa 50 Teilen je 100 Teile Kautschuk vorhanden ist.
9. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß er ferner Hilfsstoffe enthält, die aus Verstär­ kungsmitteln, säureaufnehmenden Mitteln, Plastifiziermitteln und Verarbeitungshilfsmitteln ausgewählt sind.
10. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Gummi­ schlauches, der eine Fluorkautschukschicht und eine daran an­ grenzende Nitrilkautschukschicht hat, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Formen der Fluorkautschukschicht und der Nitrilkautschukschicht durch Strangpressen und
Verkleben der Fluorkautschukschicht mit der Nitrilkautschuk­ schicht mittels Vulkanisation unter derartigen Bedingungen, daß die Vulkanisationsauslösungszeit (T10) der Fluorkautschuk­ schicht die Gleichung: 4 Minuten T10 + (Vulkanisationstempe­ ratur - 170°C) Minuten/10°C 7 Minuten erfüllt, wobei die Fluorkautschukschicht als polymere Komponente einen ternären Fluorkautschuk und ein Vulkanisationssystem enthält, das ein organisches Polyolsystem und ein quaternäres Ammoniumsalz um­ faßt, und die Nitrilkautschukschicht eine Nitrilkautschuk-Mi­ schung umfaßt, die eine funktionelle Gruppe mit einem aktiven Wasserstoffatom und ein Vulkanisationssystem, das ein organi­ sches Peroxidsystem umfaßt, enthält.
DE4311549A 1992-04-08 1993-04-07 Mehrschichtiger Gummischlauch und Verfahren zu seiner Herstellung Expired - Fee Related DE4311549C2 (de)

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