DE4301023A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte einer Materialbahn - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte einer MaterialbahnInfo
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- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
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- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
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- D21G1/0073—Accessories for calenders
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erhöhen von
Glanz und/oder Glätte einer Materialbahn, insbesondere
einer Papierbahn, bei dem eine mit Hilfe von Dampf be
feuchtete Materialbahn durch einen Walzenspalt geführt
und dort mit Druck beaufschlagt wird, und eine Vorrich
tung zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte einer Mate
rialbahn mit einem einen Walzenspalt bildenden Walzen
paar und einer in Laufrichtung der Bahn vor dem Walzen
spalt angeordneten Dampfabgabeeinrichtung.
Glanz und Glätte sind Kenngrößen einer Materialbahn,
die nicht nur ihr Aussehen, sondern auch ihre weitere
Verarbeitbarkeit beeinflussen. Für bestimmte Anwendun
gen sind hohe Glanz- und oder Glättewerte erwünscht,
die auch möglichst gleichmäßig reproduzierbar sein
sollten.
Zur Erhöhung von Glanz und/oder Glätte hatte man zu
nächst den Druck im Walzenspalt vergrößert. Dies hat
jedoch den nachteiligen Effekt, daß die Materialbahn
hierbei insgesamt stark komprimiert wird und somit ei
nen Volumenverlust erleidet. Außerdem kann die Materi
albahn hierbei an Stabilität verlieren. Um diesen Nach
teil nicht allzu gravierend werden zu lassen, ist man
später dazu übergegangen, die Temperatur der den Wal
zenspalt bildenden Walzen zu erhöhen. Hierbei ließ sich
eine weitere Steigerung von Glätte und Glanz erzielen.
Allerdings ist eine derartige Vorgehensweise sehr ener
gieaufwendig. Um Walzentemperaturen von 200°C zu erzie
len, müssen laufend erhebliche Energiemengen zugeführt
werden, da die Walzen durch die vorbeilaufende Materi
albahn ständig gekühlt werden. Man hat weiterhin ver
sucht, Glanz und Glätte durch die Feuchtigkeit der Ma
terialbahn zu beeinflussen. Dies hat jedoch den Nach
teil, daß die zugeführte Feuchtigkeit nach der Behand
lung zumindest teilweise wieder entfernt werden muß,
was weitere Verfahrensschritte nach sich zieht, die den
zeitlichen und apparativen Aufwand bei der Material
bahnbehandlung erhöhen. Zur Beeinflussung der Feuchtig
keit sind Dampfblasrohre bekannt, die bei Superkalan
dern hinter der Umlenkung einer Papierbahn zwischen
zwei Walzenspalten angeordnet sind (US 5 122 232). Der
aus diesen Dampfblasrohren austretende Dampf kon
densiert in der Umgebungsluft und schlägt sich als Ne
bel, d. h. in der Form feinster Wassertröpfchen, auf die
Materialbahn nieder. Diese Vorgehensweise hat darüber
hinaus den Nachteil, daß die gesamte Umgebung der Bahn
einer sehr feuchten Atmosphäre ausgesetzt ist, die zur
Korrosion von Metallteilen in der Glättvorrichtung
führt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die
Glanz- und/oder Glätte-Erhöhung zu vereinfachen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs
genannten Art dadurch gelöst, daß der Dampf auf der
Materialbahn kondensiert wird und die Materialbahn
durch den Walzenspalt geführt wird, bevor die durch die
Dampfbeaufschlagung entstandene Feuchteerhöhung der
Oberfläche unter einen vorbestimmten Wert abgesunken
ist.
Damit erreicht man nicht nur eine Befeuchtung der Mate
rialbahn. Man erzielt gleichzeitig eine Temperaturerhö
hung. Die im Dampf enthaltene Wärme überträgt sich beim
Kondensieren auf die Materialbahn, so daß man durch
diese Maßnahme eine Materialbahn erhält, die an der
Oberfläche die notwendige Temperatur und die notwendige
Feuchte aufweist. Wird nun diese Materialbahn durch den
Walzenspalt geführt, beeinflußt der Walzenspalt im we
sentlichen nur die Oberfläche der Materialbahn, ohne
Veränderungen in der Tiefe der Materialbahn, also in
Dickenrichtung, in nennenswertem Maße zu verursachen.
Das Volumen der Materialbahn bleibt daher weitgehend
erhalten, obwohl die Oberflächenqualität deutlich ver
bessert wird. Die Walzen müssen weitaus weniger stark
beheizt werden. Auch kann der Druck im Walzenspalt ge
ringer als bisher gewählt werden. Dies spart erhebliche
Energien. Man kann rechnerisch oder empirisch ermit
teln, wie lange es dauert, bis die Feuchtigkeit in das
Innere der Bahn eindringt. Bevor dieser Zustand ein
tritt, ist die Bahn, genauer gesagt ihre Oberfläche,
aber bereits im Walzenspalt behandelt worden. Die
Dampfbeaufschlagung erfolgt also erst unmittelbar vor
dem Eintritt der Materialbahn in den Walzenspalt. Man
erreicht hiermit zwei Vorteile. Zum einen ist die Ober
fläche der Bahn noch auf einer relativ hohen Temperatur
und weist eine relativ hohe Feuchtigkeit auf, so daß
die Erhöhung von Glanz und/oder Glätte auch bei niedri
gen Drücken und niedrigen Temperaturen im Walzenspalt
durchgeführt wird. Zum anderen nimmt die Bahn insgesamt
keine nennenswerte Menge an Feuchtigkeit auf, so daß
aufwendige Nachbehandlungen entfallen. Die zum Umformen
der Oberfläche benötigten Energien werden in dem Be
reich gehalten, der umgeformt, also geglättet werden
soll. Die übrigen Bahnteile werden nicht oder nur in
einem geringen Maße beeinträchtigt.
Bevorzugterweise liegt der vorbestimmte Wert im Bereich
von 12% bis 25%, insbesondere im Bereich von 16% bis
25%. Es wird der Oberfläche also relativ viel Feuch
tigkeit zugeführt. Da sich diese Zufuhr aber auf die
Oberfläche und eine dünne Schicht darunter beschränkt,
ergibt sich durch die Umformung kein nennenswerter Volu
menverlust und auch keine große allgemeine Feuchtig
keitserhöhung der Bahn.
Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Materialbahn
in den Walzenspalt geführt wird, bevor die Temperatur
im mittleren Drittel der Dicke der Bahn das 1/e-fache
der Oberflächentemperatur erreicht hat. Dies erlaubt
einen ausreichenden Abstand der Dampfbeaufschlagung der
Bahn vom Walzenspalt, der aus konstruktiven Gründen
nicht auf Null abgesenkt werden kann. Andererseits ist
der Unterschied zwischen dem mittleren und dem äußeren
Drittel der Bahn hinsichtlich der Temperatur noch so
groß, daß sich die Umformung auf das äußere Drittel
beschränkt, soweit die Temperatur hier einen Einfluß
hat. Der Einfluß der Feuchtigkeit ist auf noch dünnere
Oberflächenbereiche beschränkt, weil die Temperatur
schneller als die Feuchtigkeit eindringt.
Vorteilhafterweise wird der Dampf bis zum Auftreffen
auf die Materialbahn frei von Wassertropfen gehalten.
Es wird also einerseits dafür gesorgt, daß der Dampf an
sich keine Wassertropfen enthält. Weiterhin wird aber
auch nicht zugelassen, daß sich im Dampf Wassertropfen
bilden. Dies läßt sich beispielsweise durch eine Behei
zung des Dampfes bis zum Schluß unmittelbar vor dem
Auftreffen auf die Materialbahn erreichen. Auf diese
Weise wird sichergestellt, daß die gesamte im Dampf
enthaltene Wärme bei der Kondensation auf die Oberflä
che der Materialbahn übertragen werden kann, um zu der
gewünschten Temperaturerhöhung zu führen, die mit der
Feuchteerhöhung an der Oberfläche einhergeht. Vor dem
Auftreffen des Dampfes auf der Bahn entsteht hierbei
kein Nebel, so daß sich die Umgebungsatmosphäre auch
nicht so stark mit Feuchtigkeit anreichert.
Mit Vorteil wird der Dampf zunächst in einem Verteil
raum auf eine in Laufrichtung der Materialbahn eine
vorbestimmte Ausdehnung aufweisende Austrittsfläche
verteilt und dann mit einer hohen Geschwindigkeit in
einem vorbestimmten Bereich in Richtung auf die Materi
albahn bewegt. Über die Geschwindigkeit läßt sich die
Dampfmenge steuern, die auf der Materialbahn konden
siert wird. Diese Geschwindigkeit ist unter anderem
auch von der Geschwindigkeit der Materialbahn abhängig.
Sie beträgt im allgemeinen 15 m/s oder mehr. Dadurch,
daß der Dampf zunächst in einem Verteilraum verteilt
wird, ergibt sich der Vorteil, daß die Beaufschlagung
der Materialbahn über die Breite relativ gleichmäßig
erfolgen kann. Die Geschwindigkeit des Dampfes läßt
sich über den Druck im Verteilraum steuern.
Auch ist von Vorteil, daß Glanz und/oder Glätte
und/oder ein entsprechender Parameter der Materialbahn
hinter dem Walzenspalt ermittelt und die Dampfabgabe in
Abhängigkeit von einer Differenz zwischen dem ermittel
ten Istwert und einem vorgegebenen Sollwert eingestellt
wird. Die Glanz- und/oder Glätte-Erzeugung erfolgt also
in einem geschlossenen Regelkreis, bei dem die Dampf
abgabe als Stellglied verwendet wird. Gegebenenfalls
kann zusätzlich auch noch eine weitere Beheizung einer
oder beider den Walzenspalt bildenden Walzen erfolgen.
Bevorzugterweise erfolgt die Dampfbeaufschlagung in
Bahnquerrichtung in mehreren Zonen, wobei die Dampfab
gabe in jeder Zone getrennt einstellbar ist. Damit las
sen sich Glanz- und Glätteunterschiede nicht nur in
Längsrichtung, d. h. in Laufrichtung der Materialbahn,
sondern auch in Querrichtung der Bahn vergleichmäßigen,
falls dies notwendig sein sollte. Eine Vergleichmäßi
gung in Längsrichtung wird dann z. B. durch Steuerung
der Gesamtabgabemenge des Dampfes bewirkt. Die Steue
rung in Querrichtung wird durch die zonenweise Einstel
lung der Dampfabgabemenge bewirkt.
Vorteilhafterweise wird die Zufuhr des Dampfes im we
sentlichen auf eine Menge pro Zeit beschränkt, die auf
der Materialbahn kondensieren kann. Der zugeführte
Dampf wird also im wesentlichen vollständig verbraucht,
so daß praktisch kein Dampf austreten und zu einer Er
höhung der Feuchtigkeit in der Umgebungsatmosphäre füh
ren kann.
Mit Vorteil wird zur Feineinstellung von Glanz und/oder
Glätte zusätzlich die Temperatur mindestens einer der
den Walzenspalt bildenden Walzen eingestellt. Durch die
Kombination der Dampfbeaufschlagung, die ebenfalls mit
einer Temperaturerhöhung der Bahn eingeht, mit einer
Temperatursteuerung der Walze lassen sich die gewünsch
ten Glanz- und/oder Glättewerte mit hoher Genauigkeit
einstellen.
Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Walze an ihrer
Oberfläche beheizt wird. Wenn man die Beheizung auf die
Oberfläche der Walze beschränkt, lassen sich relativ
schnelle Reaktionszeiten erzielen. Außerdem wird der
Energieaufwand klein gehalten.
Mit Vorteil erfolgt die Temperatur-Einstellung in einem
Regelkreis, der einem Regelkreis, der die Dampfabgabe
steuert, untergeordnet ist. Der Temperatur-Regelkreis
ist also dem Dampfabgabe-Regelkreis unterlegt. In jedem
Fall genießt der Dampfabgabe-Regelkreis die höhere Pri
orität, so daß die Grobeinstellung wesentlich schneller
vorgenommen werden kann als die Feineinstellung.
Die Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs
genannten Art dadurch gelöst, daß die Dampfabgabeein
richtung eine Dampfblaskammer, die von einer freien
Gehäusewand mit einer Anzahl von Dampfaustrittsöffnun
gen und weiteren Kammerwänden vollständig umschlossen
ist, und ein Dampfventil zum Einlaß von Dampf in die
Dampfblaskammer aufweist, wobei zumindest eine Wand der
Dampfblaskammer, insbesondere die freie Gehäusewand,
beheizt ist.
Ein derartiger Dampfblaskasten an sich ist aus der
nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung
P 41 25 062 bekannt. Der Einsatz einer derartigen
Dampfabgabeeinrichtung im Zusammenhang mit der Erhöhung
von Glanz und Glätte der Materialbahn hat den Vorteil,
daß es hiermit möglich ist, einen praktisch wassertrop
fenfreien Dampf auf die Materialbahn aufzubringen. Ein
etwaiges Auskondensieren des Dampfes in der Dampfblas
kammer wird vermieden, weil die Dampfblaskammer beheizt
ist. Es wird also im Inneren der Dampfblaskammer ein
Zustand aufrechterhalten, in dem der Dampf nur in gas
förmigem Zustand vorliegen kann. Die Beheizung der
Dampfblaskammer hat darüber hinaus den Vorteil, daß ein
Wiederanfahren der Vorrichtung nach Betriebsunterbre
chungen, wie sie etwa bei einem Walzenwechsel vorkommen
können, erleichtert wird. Auch bei Betriebsunter
brechungen kühlt die Dampfblaskammer nicht aus, so daß
beim Wiederanfahren praktisch keine Gefahr besteht, daß
Dampf in der Dampfblaskammer kondensiert und dort zur
Bildung von Wassertröpfchen führt. Es ist also sicher
gestellt, daß permanent wassertröpfchenfreier Dampf auf
die Materialbahn geleitet und dort kondensiert werden
kann.
Vorteilhafterweise schließen die freie Gehäusewand und
die Materialbahn einen Bedampfungsraum ein, der seit
lich durch Gehäuseteile der Dampfabgabeeinrichtung
weitgehend abgeschlossen ist. Hiermit wird einerseits
sichergestellt, daß der aus der Dampfabgabeeinrichtung
ausgegebene Dampf nicht frei in die Umgebung entweichen
kann. Er bleibt vielmehr im Bedampfungsraum, wo er von
der Materialbahn abgenommen werden kann. Andererseits
ist der Bedampfungsraum insbesondere dann, wenn die
freie Gehäusewand beheizt ist, ebenfalls mitbeheizt, so
daß der Dampf bis zuletzt auf der notwendigen Tempera
tur gehalten wird. Der Dampf kann damit bei der Konden
sation auf der Materialbahn die notwendige Temperatur
erhöhung der Oberfläche der Materialbahn bewirken.
Vorteilhafterweise ist zur Beheizung eine mit Dampf
betriebene Heizeinrichtung vorgesehen, wobei das Dampf
ventil und die Heizeinrichtung mit dem gleichen Dampf
zufuhranschluß verbunden sind. Die Heizeinrichtung ar
beitet also mit einer Temperatur, die im wesentlichen
der Dampftemperatur entspricht. Damit wird die Dampf
blaskammer und auch der Bedampfungsraum auf eine Tempe
ratur gehalten, die der Temperatur des auf die Materi
albahn zu führenden Dampfes entspricht. Auf diese Weise
wird mit relativ einfachen Mitteln eine angepaßte Hei
zung erreicht. Der auszugebende Dampf findet immer eine
im wesentlichen seiner Temperatur entsprechende Umge
bung vor. Mögliche negative Erscheinungen, die durch
Temperatursprünge, denen sich der Dampf ausgesetzt
sieht, auftreten könnten, werden hierdurch vermieden.
Bevorzugterweise sind die Heizeinrichtung und das
Dampfventil in Reihe angeordnet. Der Dampf beheizt also
zunächst mit Hilfe der Heizeinrichtung die Dampfblas
kammer, bevor er in die von ihm selbst beheizte Dampf
blaskammer eintritt. Die Heizeinrichtung hat damit im
mer eine etwas höhere Temperatur als der in die Dampf
blaskammer eintretende Dampf. Sie ist damit in der La
ge, Energie wieder auf den Dampf zu übertragen, um die
Bildung von Wassertröpfchen in der Dampfblaskammer zu
verlässig zu verhindern. Darüber hinaus läßt sich mit
dieser Maßnahme die Temperatur des Dampfes aber auch so
weit absenken, daß der Dampf auf der Materialbahn im
gewünschten Maß kondensieren kann. Ist der Dampf zu
heiß, ergibt sich zwar auch eine Wärmeübertragung vom
Dampf auf die Oberfläche der Materialbahn. Die Wärme
übertragung ist jedoch erheblich besser, wenn der Dampf
auf der Oberfläche der Materialbahn kondensieren kann.
In diesem Fall stellt sich zusätzlich gleichzeitig die
gewünschte Feuchte auf der Oberfläche ein.
Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Heizeinrich
tung einen Dampftrocknungsabschnitt aufweist. Im Dampf
trocknungsabschnitt werden Wassertröpfchen, die sich
beim Transport des Dampfes von einer Dampferzeugungs
einrichtung zur Dampfabgabeeinrichtung möglicherweise
bilden können, zuverlässig ausgeschieden. Dem Dampfven
til wird also nur trockener Dampf zugeführt, so daß die
Gefahr der Beschädigung der vorbei laufenden Material
bahn durch auftreffende Wassertröpfchen nicht nur ver
mindert, sondern praktisch ausgeschaltet wird.
Vorteilhafterweise ist eine einer Walze benachbarte
Vorderwand der Dampfabgabeeinrichtung mit Bezug zur
freien Gehäusewand geneigt. Die gesamte Dampfabgabeein
richtung ist also zumindest in diesem Bereich keilför
mig ausgestaltet. Die Dampfabgabeeinrichtung kann damit
sehr dicht vor den Walzenspalt gebracht werden, so daß
die Dampfbeaufschlagung unmittelbar vor dem Walzenspalt
erfolgt. Wenn die Materialbahn dann durch den Walzen
spalt hindurchläuft, haben weder Temperatur noch Feuch
tigkeit praktisch Gelegenheit gehabt, sich in das Inne
re der Materialbahn auszubreiten. Nachdem also nur die
Oberfläche bzw. eine dünne Schicht unterhalb der Ober
fläche eine erhöhte Temperatur und eine erhöhte Feuch
tigkeit aufweisen, wird im Walzenspalt auch nur dieser
Bereich behandelt, d. h. geglättet oder mit einem höhe
ren Glanz versehen.
Vorteilhafterweise beträgt der Neigungswinkel zwischen
35° und 55°. Dieser Winkelbereich erlaubt einerseits,
daß die Dampfabgabeeinrichtung den Dampf bis zu einer
sehr geringen Entfernung vor den Walzenspalt bringen
kann. Andererseits läßt sie jedoch eine ausreichende
Bauhöhe zu, daß eine Dampfblaskammer mit einer ausrei
chenden Höhe zur Ausbreitung des Dampfes ausgebildet
werden kann.
Vorteilhafterweise ist die Dampfblaskammer quer zur
Laufrichtung der Materialbahn in Zonen unterteilt, die
getrennt voneinander steuerbare Dampfventile aufweisen.
Die Dampfmenge, die auf die Materialbahn aufgetragen
wird, läßt sich also quer zur Laufrichtung der Materi
albahn zumindest abschnittsweise steuern. Damit ist
eine Beeinflussung von Glanz und/oder Glätte zumindest
zonenweise auch quer zur Materialbahn möglich. Es läßt
sich hierbei eine höhere Gleichmäßigkeit quer zur Mate
rialbahn erreichen.
Vorteilhafterweise ist hierbei in Laufrichtung der Ma
terialbahn hinter dem Walzenspalt eine Glanz- bzw.
Glätte-Meßeinrichtung vorgesehen, die mit einer Regel
einrichtung verbunden ist, die wiederum die Dampfventi
le in Abhängigkeit von Glanz- bzw. Glätte-Sollwerten
steuert. Die Dampfbeaufschlagung erfolgt also in einem
geschlossenen Regelkreis. Sinken die Glanz- bzw. Glät
te-Istwerte unter einen vorgegebenen Sollwert, wird das
Dampfventil der entsprechenden Zone betätigt, um die
Werte wieder zu ihren Vorgaben zurückzubringen. Steigt
der Istwert über den Sollwert an, erfolgt eine Beein
flussung des Dampfventils in die andere Richtung.
Vorteilhafterweise weisen die Dampfventile Austritts
öffnungen auf, die unter einem Winkel zur freien Gehäu
sewand so angeordnet sind, daß kein Dampfstrahl direkt
auf die freie Gehäusewand gerichtet ist. Hiermit er
reicht man eine relativ gleichmäßige Ausbreitung des
Dampfes, der durch die freie Gehäusewand hindurchtritt.
Partielle Dampfgeschwindigkeitserhöhungen, wie sie sich
ergeben würden, wenn ein Dampfstrahl vom Ventil direkt
durch eine Austrittsöffnung austräte, werden zuverläs
sig vermieden.
Vorteilhafterweise ist hierbei jeder aus den Dampfven
tilen austretende Dampfstrahl unter einem Winkel un
gleich 90° auf eine Kammerwand gerichtet. Es kann also
auch nicht vorkommen, daß ein Dampfstrahl in sich
selbst reflektiert wird, was zu Turbulenzen führen
könnte, die eine gleichmäßige Dampfausbreitung aus den
Austrittsöffnungen nicht mehr gewährleisten.
Vorteilhafterweise sind auf der freien Gehäusewand im
Bedampfungsraum zwischen den Dampfaustrittsöffnungen
U-förmige Profile angebracht, deren Öffnungen von der
freien Gehäusewand abgedeckt sind und die Kanäle als
Teil der Heizeinrichtung bilden. Diese Kanäle verlaufen
also im Bedampfungsraum. Sie beheizen damit nicht nur
die freie Gehäusewand und über diese die Dampfblaskam
mer. Sie beheizen auch den Bedampfungsraum, so daß bis
zuletzt eine Umgebung aufrechterhalten wird, in der der
Dampf seine gasförmige Form behält. Die Kondensation
des Dampfes erfolgt also tatsächlich erst unmittelbar
auf der Materialbahn.
Bevorzugterweise weist der Dampf eine Temperatur im
Bereich von 102°C bis 110°C auf. Eine derartige Dampf
temperatur gewährleistet, daß der Dampf vollständig auf
der Materialbahn kondensieren und dort die gewünschte
Temperatur- und Feuchteerhöhung der Oberfläche bewirken
kann.
Vorteilhafterweise ist die Entfernung der Dampfabgabe
einrichtung vom Walzenspalt veränderbar. Mit dieser
Maßnahme läßt sich unter anderem steuern, wie tief die
Temperatur und die Feuchtigkeit in die Materialbahn
eindringen können, bevor die Materialbahn in den Wal
zenspalt eintritt. Auch auf diese Weise läßt sich eine
Veränderung von Glanz und Glätte bewirken, die gegebe
nenfalls auch in den Regelkreis einbezogen werden kann.
Bevorzugterweise ist je eine Dampfabgabeeinrichtung auf
beiden Seiten der Materialbahn vor dem Walzenspalt an
geordnet. Die Materialbahn wird hier von beiden Seiten
her gleichzeitig mit Dampf beaufschlagt. Dies ist ins
besondere bei Einfach-Glättwerken von Vorteil, bei de
nen nur ein einziger Walzenspalt vorgesehen ist.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzug
ten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeich
nung beschrieben. Darin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung,
Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1, teil
weise im Schnitt,
Fig. 3 eine Frontansicht einer Dampfabgabeeinrichtung,
Fig. 4 eine Draufsicht auf die Dampfabgabeeinrichtung,
Fig. 5 einen schematischen Querschnitt durch eine Mate
rialbahn und
Fig. 6 eine schematische Ansicht einer zweiten Aus
führungsform der Vorrichtung.
Eine Vorrichtung 1 zum Erhöhen von Glätte und/oder
Glanz einer Materialbahn weist zwei Walzen 2, 3 auf,
die einen Walzenspalt 4 bilden, durch den die Material
bahn 5 geführt ist. In dieser Vorrichtung 1 wird eine
Seite der Materialbahn 5, hier die Oberseite, geglättet
und/oder mit Glanz versehen. Für die Unterseite der
Materialbahn 5 ist eine entsprechende Vorrichtung 1′
vorgesehen. Die entsprechenden Teile weisen die glei
chen Bezugszeichen auf, die zur Unterscheidung gestri
chen sind. Die Vorrichtung 1′ für die Unterseite der
Materialbahn 5 wird nur besprochen, wenn sich Abwei
chungen zur Vorrichtung 1 ergeben. Von den beiden Wal
zen kann eine als weiche Walze ausgebildet sein. Die
Walzen 2, 3 können einen sogenannten Maschinenkalander
bilden. Eine oder auch beide Walzen 2, 3 können durch
eine Heizeinrichtung 40 beheizt werden. Die Beheizung
kann auch von innen erfolgen. Zum Zweck der Erläuterung
wird als Materialbahn im folgenden eine Papierbahn be
trachtet. Es können jedoch u. a. auch andere zellstoff-
oder zellulosehaltige Materialien verwendet werden. Die
Papierbahn wird von einer Vorratsrolle 6 abgewickelt
und nach dem Durchlaufen der Vorrichtung 1 auf einer
nicht näher dargestellten Aufnahmerolle aufgewickelt.
Die Papierbahn 5 kann jedoch auch direkt aus einer Pa
piermaschine abgenommen werden.
Vor dem Walzenspalt 4 ist eine Dampfabgabeeinrichtung 7
angeordnet, die auf einem Ständer 8 verschiebbar ist.
Sie kann in oder entgegen der Papierlaufrichtung 9 nä
her an den Walzenspalt 4 herangebracht oder weiter von
ihm entfernt werden. Die Dampfabgabeeinrichtung, die im
Zusammenhang mit den Fig. 2 bis 4 näher beschrieben
werden wird, gibt Dampf in Richtung auf die Material
bahn ab, der dort kondensiert.
In Papierlaufrichtung 9 hinter dem Walzenspalt 4 ist
eine Meßvorrichtung 10 zur Ermittlung von Glanz- bzw.
Glätte-Istwerten vorgesehen. Diese Meßvorrichtung 10
kann sich über die gesamte Breite der Papierbahn 5 er
strecken. Es ist jedoch genauso gut möglich, daß sie
sich während des Papierlaufs quer zur Papierbahn 5 be
wegt und hierbei fortlaufend Glanz und/oder Glätte über
die gesamte Papierbahn ermittelt, wenn auch nicht
gleichzeitig. Zweckmäßigerweise ist die Meßvorrichtung
10 hinter dem Walzenspalt 4′ für die zweite Material
bahnseite angeordnet.
Die Meßvorrichtung 10 ist mit einem Regler 11 verbun
den, der seinerseits die Dampfabgabeeinrichtung 7 steu
ert, und zwar in Abhängigkeit von einer Differenz zwi
schen den von der Meßvorrichtung 10 ermittelten Meßwer
ten und weiteren über einen Sollwerteingang 12 zuge
führten Sollwerten. Der Regler 11 kann auch die Heiz
einrichtung 40 steuern. Für die Oberseite und die Un
terseite sind getrennte Regler 11, 11′ dargestellt. Es
liegt auf der Hand, daß diese Regler auch zusammenge
faßt werden können.
Die Dampfabgabeeinrichtung 7 für die Oberseite der Pa
pierbahn 5 ist oberhalb, die Dampfabgabeeinrichtung 7′
für die Unterseite der Papierbahn ist unterhalb der
Papierbahn 5 angeordnet, so daß die die Papierbahn 5
von beiden Oberflächen her zeitlich und räumlich ver
setzt mit Dampf beaufschlagt wird. Hinter jeder Dampf
abgabeeinrichtung 7, 7′ folgt auf jeden Fall zunächst
ein Walzenspalt 4, 4′. Wenn nur eine Seite der Papier
bahn 5 behandelt werden soll, wird nur eine Dampfabga
beeinrichtung 7 oder 7′ vorgesehen. Im folgenden wird
daher auch nur eine Dampfabgabeeinrichtung 7 näher be
schrieben. Die andere Dampfabgabeeinrichtung 7′ ent
spricht ihr spiegelbildlich.
Die Dampfabgabeeinrichtung 7 weist eine Dampfblaskammer
13 auf, die von einer freien Gehäusewand 14 und weite
ren Gehäusewänden 15, 16, 17, 18, 19 begrenzt ist. Die
freie Gehäusewand 14 weist Dampfaustrittsöffnungen 20
auf, die einen Durchmesser haben, der kleiner als die
Dicke der freien Gehäusewand ist. Diese Öffnungen 20
sind deswegen nur als Strich dargestellt. Jede Dampf
blaskammer weist ferner ein Dampfventil 21 auf. Das
Dampfventil läßt Dampf, den es über einen Zufuhrkanal
22 zugeführt bekommt, in die Dampfblaskammer 13 eintre
ten. Hierbei sind Ventilöffnungen 23 so gerichtet, daß
alle aus dem Dampfventil austretenden Dampfstrahlen 24
weder direkt auf die freie Gehäusewand 14 noch unter
einem Winkel von 90° auf eine andere Gehäusewand ge
richtet sind. Man vermeidet hierdurch, daß aus dem
Dampfventil 21 austretende Dampfstrahlen 24 direkt
durch Öffnungen 20 in der freien Gehäusewand 14 treten
können. Andererseits vermeidet man auch eine Reflexion
der Dampfstrahlen an den anderen Gehäusewänden, die zu
einer unerwünschten Turbulenz des Dampfes in der Dampf
blaskammer 13 führen könnten.
Die freie Gehäusewand 14 schließt mit der Papierbahn 5
und weiteren Gehäuseteilen 25, 26, 27, 28 einen Bedamp
fungsraum 29 ein. Natürlich ist ein kleiner Spalt zwi
schen der Papierbahn 5 und den weiteren Gehäuseteilen
25-28 vorgesehen. Die Papierbahn 5 soll an den Gehäuse
teilen nicht reiben.
Im Verdampfungsraum 29 sind auf die freie Gehäusewand
14 im wesentlichen U-förmige Bleche 30 aufgebracht,
deren Öffnung von der freien Gehäusewand 14 abgedeckt
ist. Die Bleche 30 bilden zusammen mit der freien Ge
häusewand 14 Heizkanäle 31. Wenn man Dampf durch die
Heizkanäle 31 leitet, wird die freie Gehäusewand 14 und
damit die Dampfblaskammer 13 beheizt. Außerdem wird
auch der Bedampfungsraum 29 beheizt. Die Austrittsöff
nungen 20 in der freien Gehäusewand sind hierbei zwi
schen den Blechen 30 angeordnet.
Nicht nur die freie Gehäusewand 14 ist beheizt. Die
Gehäusewand 15 ist durch den Zufuhrkanal 22, in dem
sich ebenfalls heißer Dampf befindet, beheizt. Die Ge
häusewand 17 ist durch einen Dampfkanal 32 beheizt.
Dieser Dampfkanal 32 ist als Dampftrocknungsabschnitt
ausgebildet. Er ist mit einem Dampfanschluß 33 verbun
den, über den Dampf von einer nicht näher dargestellten
Dampferzeugungseinrichtung zugeführt wird. An den bei
den Stirnseiten der Dampfabgabeeinrichtung sind Seiten
kanäle 34, 35 vorgesehen, so daß die Dampfabgabeein
richtung 7 auch an ihren beiden Stirnseiten beheizt
ist. Der eine Seitenkanal 35 weist an seinem Ende, d. h.
kurz vor der Mündung in den Zufuhrkanal 22, eine Dros
sel 36 auf. Diese Drossel bewirkt einen Druckunter
schied zwischen dem linken Seitenkanal 35 und dem rech
ten Seitenkanal 35.
Dampf, der über den Dampfanschluß 33 zugeführt wird,
strömt, wie dies durch Pfeile angedeutet ist, zunächst
durch den Dampfkanal 32, wo er getrocknet wird, d. h. im
Dampf sich möglicherweise noch befindende Wassertröpf
chen werden hier ausgeschieden und können über eine
Kondensatableitung 37 entfernt werden. Der Dampf strömt
dann weiter durch den rechten Seitenkanal 35 und auf
grund des durch die Drossel 36 erzeugten Druckunter
schiedes zwischen dem linken Seitenkanal 34 und dem
rechten Seitenkanal 35 durch die Kanäle 31 zum linken
Seitenkanal 34. Ein weiterer Anteil des Dampfes strömt
in den Zufuhrkanal 32, von wo aus er zu den Dampfventi
len 21 gelangt. Somit ist die Dampfblaskammer 13 zwar
nicht von allen, aber doch von vielen Seiten her be
heizt. In der Dampfblaskammer 13 kann also ohne Schwie
rigkeiten auch nach Betriebsunterbrechungen eine Tempe
ratur aufrechterhalten werden, in der der Dampf nicht
auskondensieren kann.
Überschüssiger Dampf kann durch einen Ausgang 38 wieder
entnommen werden.
Wie insbesondere aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich ist,
sind über die Breite der Papierbahn 5 mehrere, im dar
gestellten Ausführungsbeispiel vier, Dampfblaskammern
13 vorgesehen. Jede Dampfblaskammer 13 weist einen ei
genes Dampfventil 21 auf. Jedes Dampfventil 21 ist vom
Regler 11 getrennt ansteuerbar. Glanz und/oder Glätte
läßt sich also quer zur Papierlaufrichtung 9 in vier
Bereichen getrennt voneinander einstellen.
Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, hat die Dampfab
gabeeinrichtung 7 im Querschnitt die Form eines Keiles,
d. h. die Wand 15 bzw. ihre entsprechende Außenwand 39
ist in bezug auf die freie Gehäusewand 14 abgeschrägt.
Sie weist einen Winkel im Bereich zwischen 35° und 55°
auf, im vorliegenden Fall sind es etwa 45°. Hiermit
wird es möglich, daß die Dampfabgabeeinrichtung 7, ge
nauer gesagt der Bedampfungsraum 29, relativ dicht an
den Walzenspalt 4 herangeführt wird. Damit kann der
Dampf erst relativ spät vor dem Walzenspalt auf die
Papierbahn 5 aufgebracht werden, so daß er zwar dort
kondensiert, die durch die Kondensation bedingte Tempe
ratur- und Feuchteerhöhung in der Papierbahn 5 aber
noch nicht in das Innere der Papierbahn vorgedrungen
ist und zu einem Ausgleich geführt hat, wenn die Pa
pierbahn 5 dem Druck im Walzenspalt 4 ausgesetzt wird.
Die Vorrichtung arbeitet wie folgt: Die Dampfabgabeein
richtung 7 wird möglichst dicht an den Walzenspalt 4
herangebracht, wobei die Entfernung abhängig von der
Geschwindigkeit, mit der die Papierbahn 5 den Walzen
spalt 4 durchläuft, eingestellt werden kann. Die Dampf
abgabeeinrichtung 7 wird nun mit Hilfe von Dampf aufge
heizt. Wenn sie so heiß ist, daß in der Dampfblaskammer
13 eine Temperatur herrscht, die ein Kondensieren des
Dampfes ausschließt, also etwa eine Temperatur im Be
reich von 102°C bis 110°C, kann der Betrieb beginnen.
Die Papierbahn 5 wird durch den Walzenspalt bewegt.
Gleichzeitig wird der Dampfabgabeeinrichtung 7 über den
Dampfanschluß 33 Dampf zugeführt. Die Dampfventile 21
öffnen und lassen Dampf in die Dampfblaskammer 13 ein
treten, wo er sich ausbreitet und dann mit einem rela
tiv gleichmäßigen Druck und vor allem einer gleichmäßi
gen hohen Geschwindigkeit von 15 m/s oder mehr durch
die Öffnungen 20 in den Dedampfungsraum 29 strömt, um
mit der Papierbahn 5 in Berührung zu kommen. Sobald der
Dampf mit der relativ kalten Papierbahn 5 in Berührung
kommt, kondensiert er, wobei er die Temperatur an der
Oberfläche der Papierbahn 5 drastisch erhöht. Dieser
Zustand ist auf der rechten Seite der Fig. 5 darge
stellt. Bei einer etwa 30°C kalten Papierbahn 5 wird
die Oberfläche nach der Kondensation des Dampfes etwa
90°C heiß sein. Gleichzeitig bildet sich durch den kon
densierten Dampf ein Feuchtigkeitsfilm 41, dessen Stär
ke bevorzugterweise etwa im Bereich eines Tausendstel
millimeters liegt. Bei der Kondensation ergibt sich
eine fast schlagartige Temperaturerhöhung der Oberflä
che der Papierbahn 5, die sich aber innerhalb sehr kur
zer Zeit über die Dicke der Papierbahn 5 ausgleicht,
d. h. in wenigen Hundertstelsekunden hat die Papierbahn
eine gleichmäßige Temperaturverteilung. Die Vergleich
mäßigung der Feuchtigkeit dauert etwas länger. Die
Feuchtigkeit 42 dringt nämlich langsamer als die Tempe
ratur in die Papierbahn 5 ein. Deswegen hat ein Ober
flächenbereich 43 der Papierbahn 5 eine wesentlich hö
here relative Feuchtigkeit. Je weiter die Feuchtigkeit
in das Innere 44 der Papierbahn 5 vordringt, desto mehr
nimmt die relative Feuchtigkeit ab. Bevor sie aber un
ter einen vorbestimmten Wert im Bereich von 12% bis
25%, insbesondere von 16% bis 25%, abgesunken ist,
erfolgt die Behandlung im Walzenspalt 4. Dort wird bei
im Verhältnis zur bekannten Lösungen relativ geringem
Druck und geringer Temperatur die Bahn behandelt, und
zwar wird die Oberfläche der Bahn, die noch die erhöhte
Temperatur und Fechtigkeit aufweist, geglättet bezie
hungsweise mit erhöhtem Glanz versehen. Die weiter in
nen liegenden Bereiche 44 der Papierbahn 5 werde durch
den Walzenspalt nicht nennenswert verändert.
Stellt nun der Regler 11 fest, daß die von der Meßvor
richtung 10 ermittelten Glanz- bzw. Glätte-Istwerte
nicht mit Sollvorgaben 12 übereinstimmen, betätigt er
die Dampfventile 21 so lange, bis die Differenz zwi
schen Istwerten und Sollwerten unter einen vorbestimm
ten Wert abgesunken ist. Dies läßt sich zonenweise
durchführen, so daß unterschiedliche Glanz- bzw. Glät
tewerte über die Breite der Papierbahn 5 ausgeglichen
werden können. Gleichzeitig kann der Regler 11 in einem
unter legten oder untergeordneten Regelkreis die Tempe
ratur der Walzenoberfläche mit Hilfe der Heizvorrich
tung 40 steuern, um eine Feineinstellung der Glanz
und/oder Glättewerte zu erzielen.
Für eine grobe Einstellung läßt sich noch der Abstand
der Dampfabgabeeinrichtung 7 vom Walzenspalt 4 verän
dern, wie dies durch strichpunktierte Linien in Fig. 1
dargestellt ist. Diese Verstellung wird in der Regel
manuell erfolgen. Gegebenenfalls kann aber auch der
Regler 11 diese Grobeinstellung vornehmen.
Fig. 6 zeigt eine zweite Ausführungsform einer Vorrich
tung 1′, bei der lediglich ein Walzenspalt 4 vorhanden
ist. Die Walzen 2, 3 bilden ein Einfach-Glättwerk. Die
Ausbildung der Walzen 2, 3 als harte oder weiche Walzen
wird von den Gegebenheiten bestimmt. In dieser Ausge
staltung ist auf beiden Seiten der Papierbahn vor dem
Walzenspalt eine Dampfabgabeeinrichtung 7 bzw. 7′ vor
gesehen. Die Dampfbeaufschlagung erfolgt also gleich
zeitig auf beiden Seiten der Papierbahn 5. Die Glanz
und/oder Glättewerte werden von den beiden Meßvorrich
tungen 10, 10′ auf beiden Seiten der Papierbahn 5 er
mittelt und an den Regler 11 weitergeleitet, der nun
beide Dampfabgabeeinrichtungen 7, 7′ steuert.
Auf die Beheizung der Oberflächen der Walzen 2, 3 wurde
hier verzichtet. Sie kann jedoch, wie dies in Fig. 1
dargestellt ist, dennoch vorgesehen werden.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wurde eine Papier
bahn 5 verwendet. Das Verfahren und die Vorrichtung
sind aber auch für andere Materialbahnen geeignet, die
Zellstoffasern aufweisen, beispielsweise Pappe oder
Kartonagen.
Mit der dargestellten Vorrichtung läßt sich sowohl eine
Glanz- und/oder Glätte-Steuerung der Materialbahn in
Maschinenrichtung, d. h. in Laufrichtung der Material
bahn 5, bewirken, als auch eine Steuerung dieser Werte
in Querrichtung. Die Steuerung in Längsrichtung kann
erfolgen über eine Steuerung der den Dampfabgabeein
richtungen 7, 7′ zugeführten Dampfmenge. Die Steuerung
in Querrichtung erfolgt durch eine zonenweise Steuerung
der Dampfabgabemenge, also durch eine Einstellung des
Verhältnisses der in den einzelnen Zonen abgegebenen
Dampfmengen.
Claims (26)
1. Verfahren zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte ei
ner Materialbahn, insbesondere einer Papierbahn,
bei dem eine mit Hilfe von Dampf befeuchtete Mate
rialbahn durch einen Walzenspalt geführt und dort
mit Druck beaufschlagt wird, dadurch gekennzeich
net, daß der Dampf auf der Materialbahn kondensiert
wird und die Materialbahn durch den Walzenspalt
geführt wird, bevor die durch die Dampfbeaufschla
gung entstandene Feuchteerhöhung der Oberfläche un
ter einen vorbestimmten Wert abgesunken ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der vorbestimmte Wert im Bereich von 12% bis
25%, insbesondere im Bereich von 16% bis 25%
liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Materialbahn in den Walzenspalt geführt
wird, bevor die Temperatur im mittleren Drittel der
Dicke der Bahn das 1/e-fache der Oberflächentempe
ratur erreicht hat.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Dampf bis zum Auftreffen
auf die Materialbahn frei von Wassertropfen gehal
ten wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Dampf zunächst in einem
Verteilraum auf eine in Laufrichtung der Material
bahn eine vorbestimmte Ausdehnung aufweisende Aus
trittsfläche verteilt wird und dann mit einer hohen
Geschwindigkeit in einem vorbestimmten Bereich in
Richtung auf die Materialbahn bewegt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß Glanz und/oder, Glätte und/oder
entsprechende Parameter der Materialbahn hinter dem
Walzenspalt ermittelt und die Dampfabgabe in Abhän
gigkeit von einer Differenz zwischen dem ermittel
ten Istwert und einem vorgegebenen Sollwert einge
stellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Dampfbeaufschlagung in
Bahnquerrichtung in mehrere Zonen erfolgt, wobei
die Dampfabgabe in jeder Zone getrennt einstellbar
ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zufuhr des Dampfes im we
sentlichen auf eine Menge pro Zeit beschränkt wird,
die auf der Materialbahn kondensieren kann.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß zur Feineinstellung von Glanz
und/oder Glätte zusätzlich die Temperatur minde
stens einer der den Walzenspalt bildenden Walzen
eingestellt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Walze an ihrer Oberfläche beheizt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Temperatur-Einstellung in
einem Regelkreis erfolgt, der einem Regelkreis, der
die Dampfabgabe steuert, untergeordnet ist.
12. Vorrichtung zum Erhöhen von Glanz und/oder Glätte
einer Materialbahn mit einem einen Walzenspalt bil
denden Walzenpaar und einer in Laufrichtung der
Bahn vor dem Walzenspalt angeordneten Dampfabgabe
einrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampf
abgabeeinrichtung (7) eine Dampfblaskammer (13),
die von einer freien Gehäusewand (14) mit einer
Anzahl von Dampfaustrittsöffnungen (20) und weite
ren Kammerwänden (15-19) vollständig umschlossen
ist, und ein Dampfventil (21) zum Einlaß von Dampf
in die Dampfblaskammer (13) aufweist, wobei zumin
dest eine Wand (14, 15, 17) der Dampfblaskammer
(13), insbesondere die freie Gehäusewand (14), be
heizt ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich
net, daß die freie Gehäusewand (14) und die Materi
albahn (5) einen Bedampfungsraum (29) einschließen,
der seitlich durch Gehäuseteile (25-28) der Dampf
abgabeeinrichtung (7) weitgehend abgeschlossen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch ge
kennzeichnet, daß zur Beheizung eine mit Dampf be
triebene Heizeinrichtung (22, 31, 32) vorgesehen
ist, wobei das Dampfventil (21) und die Heizein
richtung mit dem gleichen Dampfzufuhranschluß (33)
verbunden sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich
net, daß die Heizeinrichtung (22, 31, 32) und das
Dampfventil (21) in Reihe angeordnet sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich
net, daß die Heizeinrichtung (22, 31, 32) einen
Dampftrocknungsabschnitt (32) aufweist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, da
durch gekennzeichnet, daß eine einer Walze (2) be
nachbarte Vorderwand (39) der Dampfabgabeein
richtung (7) mit Bezug zur freien Gehäusewand (14)
geneigt ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Neigungswinkel zwischen 35° und
55° beträgt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, da
durch gekennzeichnet, daß die Dampfblaskammer (13)
quer zur Laufrichtung (9) der Materialbahn (5) in
Zonen (Fig. 3 und 4) unterteilt ist, die getrennt
voneinander steuerbare Dampfventile (21) aufweisen.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich
net, daß in Laufrichtung (9) der Materialbahn (5)
hinter dem Walzenspalt (4) eine Glanz- bzw. Glätte-
Meßeinrichtung (10) vorgesehen ist, die mit einer
Regeleinrichtung (11) verbunden ist, die wiederum
die Dampfventile (21) in Abhängigkeit von Glanz
bzw. Glätte-Sollwerten steuert.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, da
durch gekennzeichnet, daß die Dampfventile (21)
Austrittsöffnungen (23) aufweisen, die unter einem
Winkel zur freien Gehäusewand (14) so angeordnet
sind, daß kein Dampfstrahl (24) direkt auf die
freie Gehäusewand, (14) gerichtet ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich
net, daß jeder aus den Dampfventilen (21) austre
tende Dampfstrahl (24) unter einem Winkel ungleich
90° auf eine Kammerwand (15-19) gerichtet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, da
durch gekennzeichnet, daß auf der freien Gehäuse
wand (14) im Bedampfungsraum (29) zwischen den
Dampfaustrittsöffnungen (20) U-förmige Profile (30)
angebracht sind, deren Öffnungen von der freien
Gehäusewand (14) abgedeckt sind und die Kanäle (31)
als Teil der Heizeinrichtung bilden.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 23, da
durch gekennzeichnet, daß der Dampf eine Temperatur
im Bereich von 102°C bis 110°C aufweist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 24, da
durch gekennzeichnet, daß die Entfernung der Dampf
abgabeeinrichtung (7) vom Walzenspalt (4) veränder
bar ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 25, da
durch gekennzeichnet, daß je eine Dampfabgabeein
richtung (7, 7′) auf beiden Seiten der Materialbahn
(5) vor dem Walzenspalt (4) angeordnet ist.
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