DE4217591C2 - Ansaugschalldämpfer-Baugruppe für hermetisch dichte Kompressoren - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Ansaugschalldämpfer-Baugruppe, die bestimmt ist für hermetisch dichte Kompressoren, die ein hermetisch dichtes Gehäuse, auf dessen Boden sich ein Schmierölsumpf befindet, eine Motor-Kompressoreinheit, die innerhalb des hermetisch dichten Gehäuses befestigt ist und einen Zylinderblock aufweist, der im oberen Teil des Gehäuses oberhalb des Motors angeordnet ist und durch vom Boden des Gehäuses gefördertes Schmieröl besprüht wird, wobei der Zylinderblock mit einem Zylinder versehen ist, der einen hin- und hergehenden Kolben aufnimmt und ein offenes Ende aufweist, sowie eine Ventilplatte, die am offenen Ende des Zylinders befestigt und mit einer Ansaugöffnung versehen ist, aufweisen, wobei die am Zylinderblock befestigte Ansaugschalldämpfer-Baugruppe einen hohlen Schalldämpferkörper mit einer Gaseinlaß- und einer Gasauslaßöffnung aufweist und ein Ansaugrohr vorgesehen ist, das ein mit der Gasauslaßöffnung des Schalldämpferkörpers verbundenes Einlaßende und ein gegenüberliegendes Auslaßende aufweist, das mit der Ansaugöffnung der Ventilplatte in Verbindung steht.

Solche Ansaugschalldämpfer-Baugruppen, wie sie beispielsweise in der DE 37 14 003 A1 oder der US 4.109.751 beschrieben sind, werden insbesondere bei hermetisch dichten Kolbenkompressoren für kleine Kühlgeräte eingesetzt.

Zur Kühlung eingesetzte hermetisch dichte Kolbenkompressoren weisen üblicherweise eine Motor- Kompressoreinheit auf, die innerhalb eines hermetisch abgedichteten Gehäuses befestigt ist. Diese Kompressoren sind herkömmlicherweise mit einem Zylinder und einem hin- und hergehenden Kolben versehen, der das Kühlgas während des Betriebs des Elektromotors ansaugt und komprimiert.

Wegen der einfachen Konstruktion werden bei solchen Kompressoren meistens Ansaug- und Ausstoßventile in Form von Zungenventilen eingesetzt, die zusammen mit dem Kolben einen intermittierenden Kühlgas-Strom bewirken, der allerdings dazu tendiert, Lärm zu erzeugen, was es erforderlich macht, akustische Dämpfungssysteme mit Schalldämpfern sowohl in der Ansaug-, wie auch in der Ausstoßleitung des Kompressors einzusetzen.

In diesen Kompressoren erzeugt das Komprimieren des Kühlgases hohe Temperaturen im Zylinder und im Zylinderkopf, wodurch eine Wärme­ übertragung auf andere Metallteile der Motor-Kompressoreinheit verursacht wird. Diese erwärmten Metallteile beginnen, Wärme abzustrahlen und das Kühl­ gas im Ansaugsystem des Kompressors zu überhitzen, was eine Verringerung der Dichte des Kühlgases, das in den Zylinder angesaugt wird, verursacht, so daß die geförderte Masse und folglich der Wirkungsgrad des Kompressors absinkt.

In bekannten Kompressoren wird diese Überhitzung des Kühlgases fast immer mittels Ansaugschalldämpfer-Baugruppen aus isolierendem Kunststoff verringert, die üblicherweise abseits von den Metallteilen der Motor-Kompressoreinheit befestigt sind.

Diese Ansaug-Schalldämpfer-Baugruppen aus Kunststoff mit thermischen Isolier­ eigenschaften bestehen meistens aus einem Schalldämpferkörper in Form eines hermetisch dichten, außerhalb des Zylinderkopfes befestigten, schalen- bzw. muschelförmigen Gehäuses, das wenigstens eine Innenkammer aufweist und mit einer Gaseinlaßöffnung und einer Gasauslaßöffnung versehen ist, wobei die letztere dicht und fest mit der Einlaßdüse eines Körpers verbunden ist, der in seinem Inneren unabhängig von oder zusammen mit einem Abschnitt des Zylinderkopfes ein Ansaugrohr ausbildet, das in Strömungsverbindung mit dem Ansaugventil des Kompressors gehalten wird.

Wegen des komplizierten Aufbaus des Innenbereiches des Schalldämpferkörpers, der mehrere Führungs- und Umleitungseinrichtungen für den Gasfluß aufweisen kann, wird die Schalldämpfer-Baugruppe im allgemeinen aus zwei Hälften gebildet, die miteinander über eine dichte Anlage ihrer Ränder verbunden werden. Ein solcher Kunststoff-Ansaugschalldämpfer ist beispielsweise in der DE 36 22 996 A1 beschrieben.

In Kolbenkompressoren mit einer vertikalen Welle und einer Pumpe, die im oberen Teil des Gehäuses oberhalb des Elektromotors angeordnet ist, ist die Dichtigkeit der Verbindung der beiden Teile und/oder Hälften, welche die Schalldämpfer-Baugruppen bilden, notwendig, um zu verhindern, daß das auf den Zylinderkopf gesprühte Öl in die Schalldämpfer-Baugruppe eindringt, da es dort unerwünscht durch den Zylinder des Kompressors angesaugt werden kann. Es muß betont werden, daß es sich hierbei um das Öl handelt, das aufgrund der Rotation der Kompressorkurbelwelle unter das Oberteil des Gehäuseinneren gespritzt wird. Dieses Öl wird von einem am Gehäuseboden ausgebildeten Sumpf durch einen in der Welle vorgesehenen Längs-Förderkanal nach oben gepumpt, dann durch das obere Ende der Welle ausgestoßen und über alle Teile des Kompressors, die im Gehäuse angeordnet sind, versprüht.

Um die Teile der Schalldämpfer-Baugruppe zu verbinden, werden derzeit mehrere bekannte Verfahren eingesetzt, wie z. B. Ultraschall- oder Vibrationsschweißverfahren, Klebeverfahren sowie mechanische Befestigungsverfahren unter Einsatz von Dichtungen.

Die Ultraschall- oder Vibrationsschweißverfahren sind nur zur Verbindung von Teilen aus demselben Material einsetzbar und weisen den Nachteil einer gewissen Unsicherheit dahingehend auf, die dichte Befestigung der Teile zu gewährleisten. Diese Unsicherheit erfordert eine 100%-Kontrolle der hergestellten Teile, um die Dichtheit der zusammengebauten Teile zu gewähren. Darüber hinaus bedingen diese Verfahren Kosten für Schweißmaschinen, Zubehör, häufige Wartung sowie Ersatzteile.

Die Klebeverfahren, bei denen die Teile mit Klebern verbunden werden, führen zu hohen Verfahrenskosten, da wegen der großen Produktionsgeschwindigkeiten und der Form der zu verklebenden Teile der Einsatz automatischer Einrichtungen für das Auftragen von Klebern teuer und kompliziert ist. Ein anderer Nachteil dieser Verfahren liegt darin, daß die Teile im Bereich der Verklebung vollständig sauber sein müssen, da sonst Undichtigkeiten auftreten. Diese Tatsache in Verbindung mit den Problemen der Kleberaufbringung erfordern eine 100%-Kontrolle der hergestellten Teile.

Es ist auch zu beachten, daß das eingesetzte Klebemittel gegen die Umgebungsbedingungen beständig sein muß, wie z. B. gegen das Kühlgas und Öl unter hohen Temperaturen. Diese Parameter schränken die Arten der Klebe­ mittel, die verwendet werden können, ein, wodurch die Kosten für die Klebe­ mittel bei diesem Verfahren ansteigen.

Bei den mechanischen Befestigungssystemen mit Dichtungen werden die Teile durch mechanische Befestigungsmittel verbunden, wie z. B. durch Klammern, Klemmen oder Nieten, wobei zwischen den Teilen eine Dichtung aus Gummi oder Asbest eingesetzt wird. Daher bedingt eine Schalldämpferbaugruppe auch Kosten für eine Dichtung aus einem Werkstoff, der gegen die vorerwähnten Umgebungsbedingungen beständig ist.

Ausgehend hiervon ist es daher Aufgabe der Erfindung, eine Ansaugschall­ dämpfer-Baugruppe für einen hermetisch dichten Kolbenkompressor zu entwickeln, welche die vorstehend erwähnten Nachteile weitestgehend vermeidet, einfach und ohne großen Aufwand herstellbar sowie montierbar und hervorragend funktionsfähig ist und bei sehr guten Schalldämpfungseigen­ schaften dennoch den thermischen Wirkungsgrad des Kompressors so gut wie nicht beeinträchtigt.

Erfindungsgemäß wird dies bei einer Ansaugschalldämpfer-Baugruppe der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß der hohle Schalldämpferkörper aus einem Unterteil, das an seinem oberen Ende in Umfangsrichtung eine Abschlußkante aufweist, sowie aus einem Deckel-Oberteil gebildet wird, das die Gasauslaßöffnung des Schalldämpferkörpers trägt und einen in Umfangs­ richtung verlaufenden unteren Auflageflächenabschnitt zur Auflage auf die umlaufende Abschlußkante des Unterteils des Schalldämpferkörpers sowie einen äußeren, sich längs des Umfangs erstreckenden Rand aufweist, der vom umlaufenden unteren Auflageflächenabschnitt nach unten ragt und diesen umschließt, wobei die Gaseinlaßöffnung mindestens teilweise im Unterteil des Schalldämpferkörpers ausgebildet ist und weiterhin Befestigungsmittel vor­ gesehen sind, um das Deckel-Oberteil auf der umlaufenden Abschlußkante des Unterteils des Schalldämpferkörpers zu halten und es auf diese zu drücken. Bevorzugt wird dabei der Rand in Form einer Randleiste ausgebildet.

Die erfindungsgemäße Schalldämpfer-Baugruppe kann aus Teilen unter­ schiedlicher Werkstoffe durch ein Verfahren hergestellt werden kann, das nicht die Bereitstellung zusätzlicher Ausrüstungen und/oder Befestigungsmittel außer solchen, die zur Verbindung der Teile überhaupt notwendig sind, erfordert, wobei das Eindringen von Öl in die Schalldämpfer-Baugruppe an der Verbindungslinie ihrer Komponenten wirksam verhindert ist. Dabei wird eine recht gute Schalldämpfung im Hinblick auf die Lärmentwicklung beim An­ saugen des Kühlgases erreicht, ohne daß dabei der thermische Wirkungsgrad des Kompressors beeinträchtigt wird.

Bevorzugt wird die Gaseinlaßöffnung an der Trennlinie des Schalldämpfer­ körpers durch eine Aussparung gebildet, die in der Seitenwand des Unterteils des Schalldämpferkörpers und im umlaufenden Rand des Deckel-Oberteils ange­ ordnet ist.

Der umlaufende Rand wird vorteilhafterweise in Form eines Flansches aus­ gebildet, der sich im wesentlichen horizontal weg von der Außenfläche des Deckel-Oberteils erstreckt.

Weiterhin ist es von Vorteil, wenn der umlaufende untere Auflageflächen­ abschnitt des Deckel-Oberteils zwischen dem äußeren, umlaufenden Rand und einem herabhängenden Innenvorsprung, der in das obere Deckelteil eingebaut ist, ausgebildet wird.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausbildung der Erfindung weist der äußere umlaufende Rand eine leicht konische Innenfläche auf, die von der Seitenwand des Unterteils des Schalldämpferkörpers absteht bzw. wegverläuft, um eine Tropfkante für das Schmieröl zu bilden, das über die Ansaug-Schall­ dämpfer-Baugruppe hochgespritzt wird. Dabei entfernt sich die konische Innen­ fläche der Randleiste des oberen Deckelteils zunehmend von der äußeren Seitenfläche des Unterteils des Schalldämpferkörpers und bildet zusammen mit der Höhe des Randes eine Tropf- und Niederschlagseinrichtung für das Öl aus, das über die Schalldämpfer-Baugruppe gesprüht wird, womit ein Ansaugen des Öls in die Schalldämpfer-Baugruppe durch eventuelle Spalte zwischen beiden Teilen des Schalldämpferkörpers wirkungsvoll verhindert wird.

In einer erneut bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfassen die Befestigungsmittel zwischen den beiden Teilen des Schalldämpferkörpers elastische Metallklammern, deren gegenüberliegende Enden jeweils durch geeignete Aufnahme- und Haltemittel aufgenommen und gehalten werden, die am Unterteil und am Deckel-Oberteil des Schalldämpferkörpers angebracht sind. Dabei sind ganz besonders bevorzugt die Aufnahme- und Haltemittel für die Klammern als seitliche Augen oder Vorsprünge, die am Unterteil ausgebildet sind, bzw. als in der Oberfläche des Deckelteils vorgesehene Ver­ tiefungen ausgebildet.

Vorteilhafterweise wird das Ansaugrohr zusammen mit dem Deckel-Oberteil einstückig ausgeführt. Weiterhin weist der Kompressor vorzugsweise einen Zylinderkopf auf, der innen zusammen mit der Ventilplatte eine mit der Ansaugöffnung in Verbindung stehende Ansaugkammer ausbildet, wobei besonders bevorzugt das Ansaugrohr das Innere der Ansaugkammer ausfüllt bzw. auskleidet.

Bevorzugt werden am Ansaugrohr seitliche Abstandshalter angebracht, die nicht als Gasführung dienen und an den Innenwänden der Ansaugkammer anliegen.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht auch darin, daß der Schalldämpferkörper innen in wenigstens zwei Kammern mittels Trennwand­ abschnitten unterteilt ist, die jeweils einstückig mit dem Unterteil und dem Deckel-Oberteil verbunden sind, wobei der Schalldämpferkörper mit einem Strömungsleitrohr versehen ist, das die Gaseinlaßöffnung und die Gasauslaß­ öffnung miteinander verbindet, durch die Kammern verläuft und radiale Öffnungen aufweist, die innerhalb dieser Kammern angeordnet sind. Besonders bevorzugt sind dabei die Gaseinlaßöffnung und die Gasauslaßöffnung in derselben Innenkammer des Schalldämpferkörpers angeordnet.

In einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform ist das Strömungsleitrohr aus zwei Hälften geformt, von denen eine das Auslaßende, das in die Gasauslaß­ öffnung des Schalldämpferkörpers paßt, aufweist und dieses ausbildet. Besonders günstig ist es, wenn eine Hälfte des Strömungsleitrohres im oberen Deckelteil und die andere Hälfte im Unterteil des Schalldämpferkörpers ange­ ordnet ist.

Erneut vorzugsweise werden am Strömungsleitrohr außenliegende und mittig angeordnete Vorsprünge in Querrichtung angeordnet, die auf die Trennwände des Schalldämpferkörpers passen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispiels­ halber noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen vertikalen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Kompressor;

Fig. 2 eine Draufsicht auf den in Fig. 1 dargestellten Kompressor ohne den Gehäusedeckel;

Fig. 3 eine teilweise geschnittene Darstellung des Zylinderkopfes und der An­ saugschalldämpfer-Baugruppe des Kompressors in Richtung des Pfeiles "B" in Fig. 1;

Fig. 4 einen vertikalen Längsschnitt der Schalldämpfer-Baugruppe längs einer zur Richtung des Pfeiles "B" in Fig. 1 parallelen Richtung;

Fig. 5 eine vergrößerte Draufsicht auf das Unterteil des Schalldämpferkörpers, wobei die untere Hälfte des Strömungsleitrohres dargestellt ist;

Fig. 6 eine vergrößerte Ansicht von unten auf das Deckelteil des Schall­ dämpferkörpers, wobei die obere Hälfte des Strömungsleitrohres dargestellt, sowie Fig. 7 eine Perspektivansicht der Schalldämpfer-Baugruppe.

Gemäß den Darstellungen in den Figuren ist die Motor-Kompressoreinheit 1 mittels Federn 2a, 2b und 2c innerhalb eines hermetisch dichten Gehäuses 3 aufgehängt. Ein Zylinderblock 4 stützt einen Stator 5 eines Elektromotors 6 und trägt ein Lager 4a für eine Kurbelwelle 7, die an einem Rotor 8 des Elektromotors 6 befestigt ist.

Der Zylinderblock 4 nimmt auch Pulsations-Schalldämmkammern 9a und 9b für das ausgestoßene Gas sowie einen Zylinder 10 auf, an dem eine Ventilplatte 11 und ein Zylinderkopf 12 befestigt sind, der mit zwei innenliegenden Hohl­ räumen versehen ist, die zu seiner an der Ventilplatte 11 anliegenden Abschluß­ fläche offen sind und die Ansaugkammer 13 und die Ausstoßkammer 14 fest­ legen, wie die Fig. 2 zeigt. Innerhalb des Zylinders 10 ist ein Kolben 15 einge­ baut, der von der Kurbelwelle 7 durch eine Verbindungsstange 16 (Kolben­ stange) angetrieben wird. Der Zylinderblock 4 weist weiterhin noch ein Innen­ rohr 17 auf, das die Ausstoß-Schalldämmkammer 9a mit der im Zylinderkopf 12 ausgebildeten Ausstoßkammer 14 verbindet.

Das hermetisch dichte Gehäuse 3 trägt auch einen Ansauganschluß 18 und einen Auslaßanschluß 19. Ferner ist ein Auslaßrohr 20 vorgesehen, dessen eines Ende am Auslaßanschluß 19 und dessen anderes Ende an der Pulsations-Schalldämmkammer 9b für das ausgestoßene Gas befestigt ist.

Wie in den Fig. 1, 3, 4 und 5 dargestellt, umfaßt die Ansaug-Schall­ dämpfer-Baugruppe einen Pulsations-Schalldämmkörper 100 und ein Ansaugrohr 140.

Der akustische Schalldämpferkörper 100 weist die Form eines kleinen muschel­ förmigen Gehäuses auf, das außerhalb des Zylinderkopfes 12 in einer geringen Entfernung von ihm befestigt ist und wenigstens eine Innenkammer ausbildet.

Das kleine, den Schalldämpferkörper 100 bildende muschelförmige Gehäuse weist ein größeres Unterteil 110 und ein Deckel-Oberteil 120 auf, das auf das Unterteil 110 aufgesetzt werden kann, um einen Hohlkörper mit einer seitlichen Gaseinlaßöffnung 101, die an der Verbindungslinie des Unterteils 110 mit dem Deckelteil 120 ausgebildet ist, und einer oberen Gasauslaßöffnung 121, die im oberen Deckelteil 120 vorgesehen ist, festzulegen.

In der dargestellten Ausführungsform ist der Schalldämpferkörper 100 innen in eine erste Kammer 100a und eine zweite Kammer 100b mittels innerer Trenn­ wandabschnitte 115 und 125 geteilt, die gemeinsam wirken und einstückig mit dem Unterteil 110 bzw. mit dem Deckelteil 120 des Schalldämpferkörpers 100 verbunden sind.

Die erste Kammer 100a weist die Gaseinlaßöffnung 101 und die Gasauslaß­ öffnung 121 des Schalldämpferkörpers 100 auf.

Weiterhin ist bei der dargestellten Ausführungsform in den Schalldämpfer­ körper 100 ein Strömungsleitrohr 130 eingebaut, das die Gasauslaßöffnung 121 mit der Gaseinlaßöffnung 101 verbindet und so angeordnet ist, daß es die Trennwände 115 und 125 zweimal durchquert, damit es zum Teil innerhalb der zweiten Kammer 100b verläuft. Das Strömungsleitrohr 130 weist ein vergrößertes Einlaßende auf, das eine Düse 130a mit einer rechteckigen Querschnittsfläche ausbildet. Diese Düse 130a ist gegen die Gaseinlaßöffnung 101 des kleinen Gehäuses 100 abgedichtet und ragt aus dieser so heraus, daß sie zum Ansauganschluß 18 des hermetisch dichten Gehäuses 3 des Kompressors ausgerichtet ist und in dessen Nähe bleibt.

Das Strömungsleitrohr 130 ist mit radialen Öffnungen 131 und 132 versehen, die im Inneren der Schalldämmkammern 100a und 100b angeordnet sind, und weist ein Auslaßende 130b in der Form einer orthogonalen Verlängerung auf, die in die Gasauslaßöffnung 121 des Schalldämpferkörpers 100 eingesetzt ist. Wie gezeigt wird das Strömungsleitrohr 130 vorzugsweise in zwei Hälften ausgebildet, von denen eine in ihrem oberen Abschnitt das Auslaßende 130b umfaßt, das in den Gasauslaß 121 des Schalldämpferkörpers 100 paßt. Das Strömungsleitrohr 130 weist weiterhin außenliegende, mittig angeordnete Quer­ vorsprünge 135 auf, die vorzugsweise labyrinthförmig ausgebildet sind, damit sie auf die Trennwände 115, 125 des Schalldämpferkörpers 100 aufgesetzt werden können.

Wie in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt, weist das Unterteil 110 des Schalldämpferkörpers 100 eine durchgehende, umlaufende Abschlußkante 117 mit einer im wesentlichen rechteckigen Kontur längs des größten Teils des Randes des Schalldämpferkörpers 100 auf, wobei der durchgehende Verlauf nur durch eine die Gaseinlaßöffnung 101 festlegende Aussparung unterbrochen wird, die in der Seitenwand des Schalldämpferkörpers 100 vorgesehen ist. Selbstverständlich kann die Gaseinlaßöffnung 101 einstückig am Unterteil 110 des Schalldämpferkörpers 100 vorgesehen werden, wobei in diesem Fall die umlaufende Abschlußkante 117 keine Unterbrechung aufweisen würde.

Um auf der umlaufenden Abschlußkante 117 des Unterteils 110 des Schall­ dämpferkörpers 100 angebracht werden zu können, weist das Deckel-Oberteil 120 in Umfangsrichtung einen unteren Auflageflächenabschnitt 127 auf, der im dargestellten Beispiel durch den flachen Grund einer Nut gebildet wird, die zwischen einem herabhängenden, umlaufend angebrachten Rand in Form einer Randleiste 128 und einer herabhängenden Innenrippe 129 gebildet wird, wobei die Breite der Nut ausreicht, um in ihrem Inneren die umlaufende Abschluß­ kante 117 des Unterteils 110 des Schalldämpferkörpers 100 aufzunehmen, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist.

Natürlich ist die Verwendung der herabhängenden Innenrippe 129 und die Art der Zuordnung der Teile, wie sie in den Zeichnungen dargestellt ist, nur eine konstruktive Ausführungsform, da hierfür auch eine komplexere Labyrinthform eingesetzt werden könnte.

Im dargestellten Beispiel weist die herabhängende und umlaufende Randleiste 128 eine leicht konische Innenfläche auf, die von der Seitenwand des Unter­ teils 110 des Schalldämpferkörpers 100 absteht, um eine Tropfkante über der Schalldämpfer-Baugruppe auszubilden. Die Randleiste 128 und die Innenrippe 129 sind im Bereich der Gaseinlaßöffnung 101 des Schalldämpferkörpers 100 unterbrochen, sofern dieser Bereich an der Trennlinie des Schalldämpferkörpers 100 vorgesehen ist. In diesem Fall kann die Randleiste 128 die Form eines Flansches 128a aufweisen, der im wesentlichen horizontal oberhalb des ver­ größerten Einlaßendes 130a des Strömungsleitrohres 130 vorsteht.

Die Befestigung des Deckel-Oberteils 120 auf dem Unterteil 110 des Schall­ dämpferkörpers 100 kann durch mehrere lösbare Befestigungsmittel erreicht werden, die wirksam mit beiden Teilen des Schalldämpferkörpers 100 verbind­ bar sind. In der dargestellten Konstruktion umfaßt das Unterteil 110 zwei seitliche, vorstehende Augen bzw. Vorsprünge 116, von denen jeder an seinem unteren Abschnitt eine Aufnahme zum Anbringen und Haltern des unteren Endes einer elastischen Metallklammer 150 aufweist, deren oberes Ende in eine entsprechende Vertiefung 126 eingreifen kann, die an bzw. in der Oberseite des Deckelteils 120 vorgesehen ist.

Die Befestigung der Schalldämpfer-Baugruppe am Zylinderblock 4 erfolgt bevorzugt durch das Ansaugrohr 140 selbst, wodurch der Wärmeübergang zum Kühlmittelgas in der Ansaugkammer 13 noch mehr verringert wird.

Das Ansaugrohr 140 weist die Form eines Hohlkörpers auf, der so gestaltet ist, daß er das Innere der Ansaugkammer 13 des Zylinderkopfes 12 auskleidet, und ist mit einer Gaseinlaßdüse 141 versehen, die dicht und fest mit der Gasauslaß­ öffnung 121 des Schalldämpferkörpers 100 und mit dem Auslaßende 130b des Strömungsleitrohres 130 verbunden ist. Das Ansaugrohr 140 weist auch eine Gasauslaßöffnung 142 auf, die in Strömungsverbindung mit einer Ansaugöffnung 11a der Ventilplatte 11 steht.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel kleidet das Ansaugrohr 140 das Innere der Ansaugkammer 13 aus, die zwischen dem Zylinderkopf 12 und der Ventilplatte 11 gebildet ist. Selbstverständlich kann das Ansaugrohr 140 verschiedene Ausbildungsmöglichkeiten verwirklichen, die eine geeignete Strömungs­ verbindung zwischen dem Schalldämpferkörper 100 und der Ansaugöffnung 11a der Ventilplatte 11 gewährleisten, unabhängig vom Vorhandensein eines die Ansaugkammer 13 ausbildenden Zylinderkopfabschnittes.

Wie in den Zeichnungen dargestellt, ist das Ansaugrohr 140 mit dem Deckel-Oberteil 120 einstückig ausgebildet, wobei ersteres auch mit einer seitlichen, kein Gas führenden Auskragung 145 versehen ist, um die Außen­ kontur des Ansaugrohres 140 der Innenkontur der Ansaugkammer 13 anzu­ passen, so daß der Halt der Schalldämpfer-Baugruppe am Zylinderblock 4 verbessert ist und eine Seite des Ansaugrohres 140 von der Metallwand des Zylinderkopfes 12 in der dargestellten Konstruktion abgesetzt wird.

Das Unterteil 110 des Schalldämpferkörpers 100 und das Deckel-Oberteil 120, mit dem oder ohne das Ansaugrohr 140, sind aus thermisch isolierendem Werkstoff hergestellt, bevorzugt aus einem Kunststoff, der mit dem einge­ setzten Kühlmittelgas und dem im Kompressor benutzten Schmieröl verträglich ist.

Die Außenwand des Ansaugrohres 140 ist mit Vorsprüngen 147 versehen, um es abzusenken oder abzusetzen, so daß ein geringer Abstand zu der benachbarten Wand der Ansaugkammer 13 nach seiner Befestigung auf der Ventilplatte 11 gehalten wird. Dieser Zwischenraum soll einen zusätzlichen thermischen Wider­ stand zwischen der Metallfläche und dem Isoliermaterial erzeugen, so daß die Wärmeabgabe zum angesaugten Gas noch mehr vermindert wird.

Das Kühlmittelgas, das in das Innere des Kompressorgehäuses 3 über den Ansauganschluß 18 gesaugt wird, wird direkt zur Ansaugschalldämpfer-Bau­ gruppe über die Düse 130a mit rechteckiger Querschnittsfläche geleitet.

Wenn das Kühlmittelgas in die Ansaugschalldämpfer-Baugruppe eingesaugt ist, wird es durch das Strömungsleitrohr 130 geführt und dabei der Wirkung der Schalldämmkammern 100a und 100b ausgesetzt, mit denen das Strömungsleit­ rohr 130 durch die radialen Öffnungen 131 und 132 in Verbindung steht.

Im Verlauf seines weiteren Weges strömt das Gas vom Ansaugschalldämpfer­ körper 100 zum Ansaugrohr 140 im Zylinderkopf 12 und wird dann in den Zylinder 10 gesaugt, wo es komprimiert wird.

In Fig. 1 ist mittels Pfeilen der Ölfluß dargestellt, wobei das Öl vom Boden des Gehäuses 3 durch einen längslaufenden, in der Welle 7 vorgesehenen Förder­ kanal nach oben gegen die obere Innenfläche des Gehäuses 3 gepumpt wird, um den oberen Teil des Kompressors zu besprühen und dann infolge Schwerkraft zum Boden des Gehäuses 3 zurückzutropfen.

Die vorstehend beschriebene Ansaugschalldämpfer-Baugruppe, die mit einem über die Welle 7 geförderten Kühlmittelöl besprüht wird, weist einen derart gebauten Schalldämpferkörper 100 auf, daß das Eindringen von der Kühlung dienendem Schmieröl in das Innere der Ansaugkammer 13 verhindert wird, ohne die Anwendung zusätzlicher Dichtungsmittel oder -Verfahren zwischen den Einzelteilen der Baugruppe zu erfordern.

Claims (15)

1. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe zum Anbau an den Zylinderblock einer Motor-Kompressoreinheit eines hermetisch dichten Kompressors mit einem hohlen Schalldämpferkörper, der eine Gaseinlaßöffnung und eine Gasauslaß­ öffnung aufweist, wobei ein Ansaugrohr mit einem Einlaßende, das mit der Gas­ auslaßöffnung des Schalldämpferkörpers verbunden ist, und mit einem gegen­ überliegenden Auslaßende vorgesehen ist, das mit der Ansaugöffnung einer am Zylinderblock befestigen Ventilplatte in Verbindung steht, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der hohle Schalldämpferkörper (100) aus einem Unterteil (110), das an seinem oberen, offenen Ende eine umlaufende Abschlußkante (117) aufweist, sowie aus einem Deckel-Oberteil (120) gebildet wird, das die Gasauslaßöffnung (121) des Schalldämpferkörpers (100) trägt und einen umlaufenden unteren Abschnitt (127) mit einer Auflagefläche zur Anlage gegen die umlaufende. Abschlußkante (117) des Unterteils (110) des Schalldämpfer­ körpers (100) sowie einen äußeren Rand (128) aufweist, der vom unteren Abschnitt (127) nach unten ragt und um diesen herumläuft, wobei die Gas­ einlaßöffnung (101, 130a) zumindest teilweise im Unterteil (110) ausgebildet ist und ferner Befestigungsmittel (150) vorgesehen sind, um das Deckel-Oberteil (120) auf der Abschlußkante (117) des Unterteils (110) zu halten und es gegen diese zu drücken.

2. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaseinlaßöffnung an der Trennlinie des Schalldämpferkörpers (100) durch eine Aussparung (101) gebildet wird, die in der Seitenwand des Unter­ teils (110) und im umlaufenden Rand (128) des Deckel-Oberteils (120) vorgesehen ist.

3. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Rand (128) in Form eines Flansches (128a) ausgebildet ist, der sich im wesentlichen horizontal von der Kontur des Deckel-Oberteils (120) weg erstreckt.

4. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Abschnitt (127) des Deckel-Oberteils (120) zwischen dem äußeren Rand (128) und einer herabhängenden, am Deckel-Oberteil (120) ausgebildeten Innenrippe (129) vorgesehen ist.

5. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Rand (128) eine leicht konische Innenfläche aufweist, die von der Seitenwand des Unterteils (110) des Schalldämpferkörpers (100) absteht, um eine Tropfkante für das hochgespritzte Schmieröl auszu­ bilden.

6. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsmittel zwischen den beiden Teilen (110, 120) des Schalldämpferkörpers (100) elastische Metallklammern (150) umfassen, deren gegenüberliegende Enden jeweils durch am Unterteil (110) bzw. am Deckel-Oberteil (120) vorgesehene Aufnahme- und Haltemittel (116, 126) auf­ genommen und gehalten werden.

7. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme- und Haltemittel für die Klammern seitliche, am Unterteil (110) ausgebildete Vorsprünge (116) und zugeordnete Vertiefungen (126) an der Oberfläche des Deckelteils (120) umfassen.

8. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß einstückig mit dem Deckel-Oberteil (120) das Ansaugrohr (140) ausgebildet ist.

9. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Zylinderkopf des Kompressors innen zusammen mit der Ventilplatte eine mit eines Ansaugöffnung der Ventilplatte in Verbindung stehende Ansaug­ kammer ausbildet, dadurch gekennzeichnet, daß das Ansaugrohr (140) das Innere der Ansaugkammer (13) auskleidet.

10. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Ansaugrohr (140) seitliche Abstandsvorsprünge (145, 147) angebracht sind, die nicht zur Gasführung dienen und an den Innenwänden der Ansaug­ kammer (13) anliegen.

11. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalldämpferkörper (100) innen mittels Trennwandabschnitten (115, 125) in wenigstens zwei Kammern (100a, 100b) aufgeteilt ist, die jeweils einstückig mit dem Unterteil (110) bzw. dem Deckel- Oberteil (120) verbunden sind, wobei der Schalldämpferkörper (100) mit einem Strömungsleitrohr (130) versehen ist, das die Gaseinlaßöffnung (101) mit der Gasauslaßöffnung (121) verbindet, durch die Kammern (100a, 100b) hindurch verläuft und radiale Öffnungen (131, 132) aufweist, die innerhalb dieser Kammern (100a, 100b) liegen.

12. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach Anspruch 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Gaseinlaßöffnung (101) und die Gasauslaßöffnung (121) in derselben Innenkammer des Schalldämpferkörpers (100) liegen.

13. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Strömungsleitrohr (130) aus zwei Hälften gebildet ist, von denen eine das Auslaßende (130b), das in die Gasauslaßöffnung (121) des Schall­ dämpferkörpers (100) eingesteckt wird, umfaßt und dieses festlegt.

14. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Hälfte des Strömungsleitrohres (130) im Deckel-Oberteil (120) und die andere Hälfte im Unterteil (110) des Schalldämpferkörpers (100) angeordnet ist.

15. Ansaugschalldämpfer-Baugruppe nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Strömungsleitrohr (130) außenliegende und mittig angeordnete Quervorsprünge (135) angebracht sind, die auf die Trenn­ wände (115, 125) des Schalldämpferkörpers (100) aufsteckbar sind.