DE102008014328B4

DE102008014328B4 - Saugschalldämpfer für einen hermetisch gekapselten Kältemittelkompressor

Info

Publication number: DE102008014328B4
Application number: DE102008014328.6A
Authority: DE
Inventors: Christian Svendsen; Sven Eric Nielsen
Original assignee: Secop GmbH
Current assignee: Secop GmbH
Priority date: 2008-03-14
Filing date: 2008-03-14
Publication date: 2015-01-29
Anticipated expiration: 2028-03-15
Also published as: US20090257892A1; DE102008014328A1; IT1393438B1; CN101532483B; ITTO20090185A1; CN101532483A

Abstract

Saugschalldämpfer (1) für einen hermetisch gekapselten Kältemittelkompressor mit einem Gehäuse (2, 3), das zwischen einem Einlass (10) und einem Auslass (11) eine in Strömungsrichtung erste Dämpfungskammer (8) und eine in Strömungsrichtung zweite Dämpfungskammer (9) aufweist, wobei zwischen den Dämpfungskammern (8, 9) ein Einsatz (7) angeordnet ist, der einen Durchlass (18) aufweist, der die Dämpfungskammern (8, 9) miteinander verbindet und der Einsatz (7) ein durch die zweite Dämpfungskammer (9) geführtes Rohr (12) aufweist, das mit einem Ende durch das Gehäuse (2) geführt ist und mit dem anderen Ende in die erste Dämpfungskammer (8) mündet, wobei Einlass (10) und Auslass (11) in der gleichen Hälfte des Saugschalldämpfers (1) angeordnet werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2, 3) einen nach außen vorstehenden ersten Rohrstutzen (13) aufweist, durch den das Rohr (12) geführt ist und wobei das Gehäuse (2, 3) einen nach innen geführten zweiten Rohrstutzen (14) aufweist, durch den das Rohr (12) geführt ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Saugschalldämpfer für einen hermetisch gekapselten Kältemittelkompressor mit einem Gehäuse, das zwischen einem Einlass und einem Auslass eine in Strömungsrichtung erste Dämpfungskammer und eine in Strömungsrichtung zweite Dämpfungskammer aufweist, wobei zwischen den Dämpfungskammern ein Einsatz angeordnet ist, der einen Durchlass aufweist, der die Dämpfungskammern miteinander verbindet und der Einsatz ein durch die zweite Dämpfungskammer geführtes Rohr aufweist, das mit einem Ende durch das Gehäuse geführt ist und mit dem anderen Ende in die erste Dämpfungskammer mündet, wobei Einlass und Auslass in der gleichen Hälfte des Saugschalldämpfers angeordnet werden.
Ein derartiger Saugschalldämpfer ist beispielsweise aus DE 199 23 734 C2 bekannt. Das Gehäuse weist ein Oberteil und ein Unterteil auf. Der Einsatz ist zwischen dem Oberteil und dem Unterteil befestigt. Im Unterteil ist der Einlass angeordnet, der über einen Einlasskanal in die erste Dämpfungskammer mündet. Der Einlasskanal setzt sich mit einem Abstand in einem Rohrkanal fort, der den Durchgang im Einsatz bildet. Der Rohrkanal wiederum setzt sich in einem Auslasskanal fort, wobei zwischen dem Rohrkanal und dem Auslasskanal ein Abstand vorgesehen ist, der den Auslass mit der zweiten Dämpfungskammer verbindet.
Eine ähnliche Ausgestaltung ist aus DE 101 28 225 C1 bekannt. Auch hier ist ein Strömungsweg vorgesehen, der geradlinig von einem Eingangskanal zu einem Ausgangskanal verläuft und jeweils mit beiden Dämpfungskammern in Verbindung steht.
Aus DE 101 45 591 A1 ist ein Schalldämpfer eines Verdichters bekannt. In einer Ausgestaltungsform strömt das Kühlgas über einen Einlass in eine erste Kammer und dann in eine zweite Kammer. Die beiden Kammern sind durch eine Trennwand voneinander getrennt. Von der zweiten Kammer wird das Kühlgas in ein Durchlassrohr zu einer Auslassöffnung geleitet. Die Auslassöffnung befindet sich an der anderen Seite des Einlasses. In einer anderen Ausgestaltungsform wird das Kühlgas über ein Durchlassrohr in eine erste Kammer, den erweiterten Raum, geführt. Von der ersten Kammer strömt das Kühlgas in ein zweites Durchlassrohr zur Auslassöffnung. Ein Resonanzraum steht durch ein Resonanzloch mit der ersten Kammer in Verbindung. Erstes Durchlassrohr und zweites Durchlassrohr bilden einen rechten Winkel. Der Eingang des Durchlassrohres und der Ausgang des Durchlassrohres sind jeweils an verschiedenen Hälften des Schalldämpfers angeordnet.
US 2 133 875 A betrifft eine Kältemaschine. Die Kältemaschine weist ein hermetisch geschlossenes Gehäuse auf, das aus einer oberen Gehäusekapsel und einer unteren Gehäusekapsel zusammengesetzt ist und einen Verdichter enthält. Der Verdichter weist einen Ansaugschalldämpfer auf, der eine obere Kammer und eine untere Kammer umfasst. Die Kammern sind durch eine Trennwand voneinander getrennt, die eine Durchgangsöffnung aufweist. Es ist ein Rohr vorgesehen, dessen eines Ende (ein Einlass) durch das Gehäuse des Ansaugschalldämpfers geführt ist und deren anderes Ende (ein Auslass) in der unteren Kammer angeordnet ist. Ein Ansaugrohr durchragt das Gehäuse in die obere Kammer durch eine Öffnung.
Derartige Saugschalldämpfer für Kältemittelkompressoren haben sich bewährt. Sie dämpfen Schall, der sich durch Druckpulsationen beim Ansaugen des Kältemittelgases durch den Kältemittelkompressor ergibt.
Der Saugschalldämpfer ist üblicherweise am Zylinderkopf des Kältemittelkompressors angeordnet. Der Kältemittelkompressor seinerseits ist in einer hermetisch geschlossenen Kapsel angeordnet und gegenüber der Kapsel üblicherweise durch Federn abgestützt. In der Kapsel befindet sich ein Ölsumpf, der als Vorrat dient, um die bewegten Teile des Kompressors mit Öl schmieren zu können. Während des Kompressorbetriebs und eine gewisse Zeit nach Stillstand löst sich ein Teil des Kühlmittels im Öl auf. Diese Vermischung bleibt nach Stillstand des Systems bedingt durch den hohen Druck im Kapselvolumen bestehen. Aufgelöst wird diese Vermischung erst bei einem Neustart. Der im Kapselvolumen entstehende Unterdruck trennt das Kühlmittel aus dem Öl, welches sich als kurzweilige Aufschäumung des Kühlmittel-Öl-Gemisches darstellt.
Es besteht eine Tendenz dahingehend, die Kompressoren kleiner zu bauen. Je kleiner der Kompressor ist, desto mehr Nutzraum steht in einem Kühlmöbel, beispielsweise einem Kühlschrank oder einem Gefrierschrank, zur Verfügung. Eine Maßnahme, um die Baugröße zu vermindern, besteht darin, die Höhe des Kältemittelkompressors zu vermindern.
Mit der Verminderung der Höhe des Kompressors rückt der Saugschalldämpfer aber relativ nahe an den Ölsumpf heran, so dass das Risiko besteht, dass in vermehrtem Maß Öl aus dem Ölsumpf in den Saugstrom des Kältemittels hineingerissen wird. Eine zu starke Beladung des Kältemittelgases mit Öl sollte jedoch vermieden werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gewisse Freiheit bei der Positionierung des Saugschalldämpfers in der Kapsel des Kompressors zu haben.
Diese Aufgabe wird bei einem Saugschalldämpfer der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass das Gehäuse einen nach außen vorstehenden ersten Rohrstutzen aufweist, durch den das Rohr geführt ist und wobei das Gehäuse einen nach innen geführten zweiten Rohrstutzen aufweist, durch den das Rohr geführt ist.
Mit dieser Ausgestaltung ist es möglich, den Einlass von der Unterseite des Gehäuses weg zu verlagern und ihn an einer anderen Stelle zu positionieren. Wenn beispielsweise der Einlass an der Oberseite des Gehäuses oder jedenfalls in der oberen Hälfte des Gehäuses positioniert werden kann, dann kann man den Saugschalldämpfer wesentlich dichter am Ölsumpf positionieren, als dies bei einem Einlass in der unteren Hälfte des Saugschalldämpfers der Fall ist. Der Einlass und der Auslass können dann in der gleichen Hälfte des Saugschalldämpfers angeordnet werden, beispielsweise beide in der oberen Hälfte oder sogar an der Oberseite des Gehäuses. In diesem Fall kann man das Gehäuse sogar etwas in den Ölsumpf eintauchen lassen. Der Saugschalldämpfer ist dann als ”Schnorchel”-Schalldämpfer ausgeführt. Das angesaugte Kältemittelgas wird mit Hilfe des Rohres durch die zweite Dämpfungskammer geführt. Dabei ist die vom Rohr umschlossene Leitungsstrecke für das Kältemittelgas gegenüber der zweiten Dämpfungskammer abgedichtet, so dass keine unzulässigen Vermischungen zwischen dem angesaugten Gas und dem Gas in der zweiten Dämpfungskammer auftreten können. Auch können Schallwellen aus der zweiten Dämpfungskammer nicht unmittelbar in die Leitungsstrecke übertreten, so dass eine Schallausbreitung durch das Rohr hindurch vermieden wird.
Außerdem weist das Gehäuse einen nach außen vorstehenden ersten Rohrstutzen auf, durch den das Rohr geführt ist. Da es sich bei dem Saugschalldämpfer um ein Bauteil eines Kältemittelkompressors handelt, das in größeren Stückzahlen gefertigt wird, lässt sich die Genauigkeit der Teile, aus denen der Saugschalldämpfer gebildet ist, nur in einem gewissen Umfang steigern. Es ist daher davon auszugehen, dass bei der Durchführung des Rohrs durch das Gehäuse ein kleines Spiel verbleibt. Dieses Spiel führt dazu, dass zwischen dem Rohr und dem Gehäuse eine kleine Öffnung entsteht, beispielsweise in Form eines Ringspalts. Wenn man einen Rohrstutzen verwendet, dann wird die axiale Länge dieses Ringspalts vergrößert, so dass der Ringspalt einen erheblichen Strömungswiderstand bieten kann und damit auch einen Widerstand gegen das Austreten von Schallwellen aus der zweiten Dämpfungskammer nach außen. Da sich diese Öffnung, d. h. der Ringspalt, nach außen, also in das Innere der Kompressorkapsel, öffnet, wird die Wirksamkeit des Saugschalldämpfers praktisch nicht negativ beeinträchtigt. Kleine Öffnungen oder Löcher, die sich nach außen öffnen, ändern die akustischen Eigenschaften des Schalldämpfers nur in einem geringen Maße.
Das Gehäuse weist einen nach innen geführten zweiten Rohrstutzen auf, durch den das Rohr geführt ist. Damit wird die ”Abdichtungsstrecke” zwischen der Außenseite des Rohres und der Innenseite des Gehäuses verlängert. Durch die dadurch erzeugte axiale Länge des Ringspaltes ergibt sich eine relativ gute Abdichtung, die verhindert, dass Kältemittelgas aus der zweiten Dämpfungskammer nach außen austreten kann. Damit wird auch eine Schallausbreitung nach außen klein gehalten.
Vorzugsweise weist der zweite Rohrstutzen eine Länge auf, die mindestens 75% des kürzesten Abstandes zwischen dem Einsatz und dem Gehäuse im Bereich des zweiten Rohrstutzens entspricht. Bevorzugterweise wird der zweite Rohrstutzen sogar so lang sein, dass er fast bis zum Einsatz hin reicht. Je größer die Länge des zweiten Rohrstutzens ist, desto besser ist die Abdichtung, die man zwischen dem zweiten Rohrstutzen und dem Rohr erzielen kann.
Vorzugsweise weist der Einsatz ein Hüllrohr auf, das den zweiten Rohrstutzen zumindest auf einem Teil seiner Länge umgibt. Das Hüllrohr und das Rohr bilden zusammen einen Ringspalt, in dem der zweite Rohrstutzen des Gehäuses hinein ragt. Der Innendurchmesser des Hüllrohres ist dabei an den Außendurchmesser des zweiten Rohrstutzens angepasst. Der Innendurchmesser des zweiten Rohrstutzens ist an den Außendurchmesser des Rohres angepasst, wobei kleine Toleranzen durchaus hinnehmbar sind. Durch diese Ausgestaltung ergibt sich eine Art Labyrinthdichtung, die ein Austreten von Kältemittelgas aus der zweiten Dämpfungskammer und damit ein Ausbreiten von Schallwellen aus der zweiten Dämpfungskammer nach außen relativ gut verhindern. Darüber hinaus wird sich nach einer gewissen Betriebszeit zwischen dem Hüllrohr und dem zweiten Rohrstutzen ein gewisser Ölvorrat ansammeln, der die Abdichtung zwischen dem Hüllrohr und dem zweiten Rohrstutzen weiter verbessert.
Hierbei ist bevorzugt, dass das Hüllrohr eine Länge aufweist, die mindestens 75% des kürzesten Abstandes zwischen dem Einsatz und dem Gehäuse im Bereich des zweiten Rohrstutzens entspricht. Der zweite Rohrstutzen wird also auf einer relativ großen Länge vom Hüllrohr umgeben. Je größer die Länge ist, desto besser ist die Abdichtung.
Vorzugsweise ragt das Rohr durch den Einsatz hindurch. Das Rohr ragt also mit einer gewissen Länge noch in die erste Dämpfungskammer hinein. Dies lässt sich ausnutzen, um das angesaugte Kältemittelgas in der ersten Dämpfungskammer in gewisser Hinsicht zu führen. Diese Führung kann man ausnutzen, um verbesserte Schalldämpfungseigenschaften zu erreichen.
Vorzugsweise ist der Durchlass zwischen den Dämpfungskammern durch einen Rohrkanal gebildet, der im Einsatz angeordnet ist und auf seinen beiden Seiten über den Einsatz übersteht. Ein Rohrkanal an sich ist aus der eingangs genannten DE 101 28 225 C1 bekannt. Mit dem Rohrkanal kann man dafür sorgen, dass das Kältemittelgas beim Übertritt von der ersten Dämpfungskammer in die zweite Dämpfungskammer geführt wird.
So ist insbesondere von Vorteil, wenn der Rohrkanal und ein Auslasskanal in Strömungsrichtung hintereinander entlang derselben Achse angeordnet sind. Zwischen dem Rohrkanal und dem Auslasskanal gibt es einen Abstand, der eine Verbindung zur zweiten Dämpfungskammer sicherstellt. Schallwellen, die durch Pulsation entstehen, können sich dann in der zweiten Dämpfungskammer ausbreiten, ohne nach außen zu dringen. Das Kältemittelgas aus der ersten Dämpfungskammer wird aber mit relativ geringem Widerstand in den Kältemittelkompressor eingesaugt.
Vorzugsweise weist das Rohr eine Mündung auf, die einer gekrümmten Bodenwand des Gehäuses gegenüber liegt. Das angesaugte Kältemittelgas, das durch das Rohr zuströmt, kann dann mit geringen Verlusten durch eine Verwirbelung umgeleitet werden. Die gekrümmte Bodenwand führt das angesaugte Kältemittelgas dann zum Rohrkanal und damit in Richtung auf den Auslass.
Vorzugsweise weist das Gehäuse in der ersten Dämpfungskammer eine Gasführungswand auf, die das Rohr auf einem Teil seines Umfangs fortsetzt. Wenn der Saugschalldämpfer so eingebaut ist, dass er teilweise in den Ölsumpf in der Kapsel eintaucht, dann ist es schwierig, im Saugschalldämpfer Ölablassöffnungen vorzusehen. Man sorgt daher durch die Gasführungswand dafür, dass es praktisch keine Höhlungen oder Rezirkulations-Zonen gibt, in denen sich eine größere Ölmenge sammeln könnte. Die Gasführungswand sorgt vielmehr dafür, dass Öl, das durch das Kältemittelgas eingesaugt wird, letztendlich mit dem Kältemittelgas auch wieder aus dem Saugschalldämpfer heraustransportiert wird. Eine kleine Ölansammlung im Saugschalldämpfer ist allerdings unschädlich.
Hiermit wird bevorzugt, dass die gekrümmte Bodenwand in eine Führungsfläche übergeht, die zumindest teilweise parallel zur Achse angeordnet ist. Wenn sich Öl ansammeln sollte, wird es durch das Kältemittelgas entlang der Bodenwand bis zur Führungsfläche getrieben und von dort in den Durchlass mitgerissen, so dass es zum Auslass gelangt.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigt die
einzige Figur: einen schematischen Querschnitt durch einen Saugschalldämpfer.
Ein Saugschalldämpfer 1 weist ein Gehäuse mit einem Oberteil 2 und einem Unterteil 3 auf. Das Oberteil 2 weist einen umlaufenden Flansch 4 auf, der mit einem umlaufenden Flansch 5 am Unterteil fest verbunden ist, beispielsweise durch Verkleben oder Verschweißen. Zwischen den beiden Flanschen 4, 5 ist auch noch ein Flansch 6 eines Einsatzes 7 angeordnet und festgehalten, der das Gehäuse in eine erste Dämpfungskammer 8 und eine zweite Dämpfungskammer 9 unterteilt. Die Reihenfolge der Dämpfungskammern 8, 9 bezieht sich dabei auf eine Strömungsrichtung von einem Einlass 10 für Kältemittel zu einem Auslass 11 für Kältemittel.
Das Oberteil 2, das Unterteil 3 und der Einsatz 7 sind aus einem Kunststoff mit schlechter Wärmeleitfähigkeit gebildet, beispielsweise PBTP.
Der Einsatz 7 weist ein Rohr 12 auf, das im vorliegenden Fall einstückig mit dem Einsatz 7 ausgebildet ist. Das Rohr 12 kann jedoch auch auf andere Weise mit dem Einsatz 7 verbunden sein.
Das Rohr 12 ist durch die zweite Dämpfungskammer 9 hindurchgeführt und durch das Oberteil 2 nach außen geführt. Das Oberteil 2 weist dort, wo das Rohr 12 aus dem Oberteil 2 nach außen ragt, einen nach außen vorstehenden ersten Rohrstutzen 13 auf, dessen Innendurchmesser mit fertigungsbedingten Toleranzen dem Außendurchmesser des Rohres 12 entspricht.
Der nach außen vorstehende erste Rohrstutzen 13 setzt sich nach innen fort in einem zweiten Rohrstutzen 14, der vom Oberteil 2 nach innen absteht und in die zweite Dämpfungskammer 9 hinein ragt. Der Innendurchmesser des zweiten Rohrstutzens 14 entspricht dem Außendurchmesser des Rohres 12. Der zweite Rohrstutzen 14 ist annähend bis zum Einsatz 7 geführt. Er weist in jedem Fall eine Länge auf, die mindestens 75% des kürzesten Abstandes zwischen dem Einsatz 7 und dem Oberteil 2 im Bereich des zweiten Rohrstutzens 14 und damit des Rohres 12 entspricht.
Der Einsatz 7 weist ein Hüllrohr 15 auf, das parallel zum Rohr 12 verläuft. Der Innendurchmesser des Hüllrohres 15 entspricht dem Außendurchmesser des zweiten Rohrstutzens 14. Auf diese Weise entsteht eine labyrinthartige Abdichtung zwischen der zweiten Dämpfungskammer 9 und einem Raum außerhalb des Saugschalldämpfers 1. Auch wenn aufgrund von vorhandenen Toleranzen kleinere Spalte oder Lücken zwischen dem Rohr 12, dem ersten Rohrstutzen 13, dem zweiten Rohrstutzen 14 und dem Hüllrohr 15 entstehen sollten, muss Kältemittelgas, das aus der zweiten Dämpfungskammer 9 nach außen treten möchte, über eine relativ große Länge geführt werden, so dass eine relativ gute Dichtigkeit gegeben ist. Solange Kältemittelgas aus der zweiten Dämpfungskammer 9 nicht nach außen treten kann, können auf diesem Weg auch praktisch keine Schallwellen mit größerer Amplitude nach außen gelangen.
Das Hüllrohr 15 weist an seinem dem Oberteil 2 zugewandten Ende eine Fase 16 auf, so dass ein Ringraum mit einem dreieckförmigen Querschnitt gebildet ist. Öl, das mit dem Kältemittelgas in die zweite Dämpfungskammer 9 eingetragen wird und sich am zweiten Rohrstutzen 14 niederschlägt, läuft dann in den Spalt zwischen dem Hüllrohr 15 und dem zweiten Rohrstutzen 14 und trägt weiter zur Dichtigkeit bei.
Der Auslass 11 ist an einem Auslasskanal 17 angeordnet. Der Einsatz 7 weist einen Durchlass 18 auf, der in einem Rohrkanal 19 angeordnet ist.
Der Rohrkanal 19 ist ebenfalls einstückig mit dem Einsatz 7 ausgebildet. Der Rohrkanal 19 liegt auf der gleichen Achse wie der Auslasskanal 17. Kältemittelgas, das durch den Durchlass 18 strömt und aufgrund des Rohrkanals 19 dort eine gewisse Richtung erfährt, kann ohne größere Verluste in den Auslasskanal 17 übertreten. Zwischen dem Rohrkanal 19 und dem Auslasskanal 17 ist ein Abstand 20 vorgesehen, über den sich Pulsationen im Kältemittelgas in die zweite Dämpfungskammer 9 ausbreiten können.
Das Rohr 12 ragt mit einem Fortsatz 21 in die erste Dämpfungskammer, d. h. es steht etwas über den Einsatz 7 über. Das Rohr 10 weist eine Mündung 22 auf, die einer gekrümmten Bodenwand 23 gegenüber liegt. In Fortsetzung des Rohres 12 weist das Unterteil 3 eine Gasführungswand 24 auf. Kältemittelgas, das durch das Rohr 12 in die erste Dämpfungskammer 8 einströmt, wird entlang der Gasführungswand 24 geleitet. Die Gasführungswand 24 entspricht dabei mit ihrem Querschnitt einem Teil des Rohres 12. Das auf die gekrümmte Bodenwand 23 geleitete Kältemittelgas gibt dort möglicherweise einen Teil des in ihm enthaltenen Öles ab. Dieses Öl wird durch das Kältemittelgas zu einer Führungsfläche 25 getrieben, die zumindest teilweise parallel zur Achse des Durchlasses 18 bzw. des Rohrkanals 19 angeordnet ist. Das in den Durchlass 18 strömende Kältemittelgas reißt das an der Führungsfläche 25 anstehende Öl wieder mit, so dass es im Kreislauf weiter transportiert wird. Das Risiko, dass sich Öl innerhalb des Saugschalldämpfers 1 anstaut, ist relativ gering.
Durch die beschriebene Konstruktion lässt sich auf einfache Weise sicherstellen, dass ein Übergang von der ersten Dämpfungskammer 8 in die zweite Dämpfungskammer 9 nur über den Durchlass 18 erfolgt. Weitere ”Leckagen” sind nicht vorhanden.
Die zweite Dämpfungskammer 9 ist schallmäßig nach außen praktisch abgeschlossen. Es gibt allenfalls einen ”Leckage-Kanal” mit sehr geringem Querschnitt und großer Länge, der an der Außenseite des Rohres 12 entlang läuft. Da sich dieser Leckage-Kanal aber nach außen hin öffnet, also in das Innere der Kompressorkapsel, ergeben sich praktisch keine negativen Beeinträchtigungen der Dämpfungseigenschaften des Saugschalldämpfers.

Claims

Saugschalldämpfer (1) für einen hermetisch gekapselten Kältemittelkompressor mit einem Gehäuse (2, 3), das zwischen einem Einlass (10) und einem Auslass (11) eine in Strömungsrichtung erste Dämpfungskammer (8) und eine in Strömungsrichtung zweite Dämpfungskammer (9) aufweist, wobei zwischen den Dämpfungskammern (8, 9) ein Einsatz (7) angeordnet ist, der einen Durchlass (18) aufweist, der die Dämpfungskammern (8, 9) miteinander verbindet und der Einsatz (7) ein durch die zweite Dämpfungskammer (9) geführtes Rohr (12) aufweist, das mit einem Ende durch das Gehäuse (2) geführt ist und mit dem anderen Ende in die erste Dämpfungskammer (8) mündet, wobei Einlass (10) und Auslass (11) in der gleichen Hälfte des Saugschalldämpfers (1) angeordnet werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2, 3) einen nach außen vorstehenden ersten Rohrstutzen (13) aufweist, durch den das Rohr (12) geführt ist und wobei das Gehäuse (2, 3) einen nach innen geführten zweiten Rohrstutzen (14) aufweist, durch den das Rohr (12) geführt ist.
Saugschalldämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Rohrstutzen (14) eine Länge aufweist, die mindestens 75% des kürzesten Abstandes zwischen dem Einsatz (7) und dem Gehäuse (2, 3) im Bereich des zweiten Rohrstutzens (14) entspricht.
Saugschalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (7) ein Hüllrohr (15) aufweist, das den zweiten Rohrstutzen (14) zumindest auf einem Teil seiner Länge umgibt.
Saugschalldämpfer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Hüllrohr (15) eine Länge aufweist, die mindestens 75% des kürzesten Abstandes zwischen dem Einsatz (7) und dem Gehäuse (2, 3) im Bereich des zweiten Rohrstutzens (14) entspricht.
Saugschalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (12) durch den Einsatz (7) hindurch ragt.
Saugschalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchlass (18) zwischen den Dämpfungskammern (8, 9) durch einen Rohrkanal (19) gebildet ist, der im Einsatz (7) angeordnet ist und auf seinen beiden Seiten über den Einsatz (7) übersteht.
Saugschalldämpfer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrkanal (19) und ein Auslasskanal (17) in Strömungsrichtung hintereinander entlang der selben Achse angeordnet sind.
Saugschalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (12) eine Mündung (22) aufweist, die einer gekrümmten Bodenwand (23) des Gehäuses (2, 3) gegenüberliegt.
Saugschalldämpfer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2, 3) in der ersten Dämpfungskammer (8) eine Gasführungswand (24) aufweist, die das Rohr (12) auf einem Teil seines Umfangs fortsetzt.
Saugschalldämpfer nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die gekrümmte Bodenwand (23) in eine Führungsfläche (25) übergeht, die zumindest teilweise parallel zur Achse angeordnet ist.