DE4126462A1

DE4126462A1 - Musterausrichtungssystem

Info

Publication number: DE4126462A1
Application number: DE4126462A
Authority: DE
Inventors: Shigeru Suzuki
Original assignee: Brother Industries Ltd
Current assignee: Brother Industries Ltd
Priority date: 1990-08-09
Filing date: 1991-08-09
Publication date: 1992-02-13
Also published as: US5161476A; JPH0492696A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Musterausrich tungssystem und im besonderen auf eine Nähmaschine mit einem Musterausrichtungssystem zum Ausrichten der Muster auf zwei Nähgutstücken während des Zusammennähens der Nähgutstücke.

Eine herkömmliche Nähmaschine mit der Möglichkeit der Muster ausrichtung wird in der japanischen Patent-Offenlegungsschrift Nr. 60-1 53 896 beschrieben. Die beschriebene Nähmaschine hat optische Sensoren zum Erkennen zweier entsprechender Nähgut stücke, die vor einer Stellung angeordnet sind, an der die Näh gutstücke in überlappter Lage miteinander vernäht werden sollen. Die optischen Sensoren weisen von den Nähgutstücken reflektierte Lichtstrahlen nach. Die Intensität der reflek tierten Lichtstrahlen ändert sich in Abhängigkeit von den Mustern auf den Nähgutstücken. Daher erkennen die optischen Sensoren, wenn die reflektierten Lichtstrahlen durch die opti schen Sensoren synchron mit dem Vorschub der Nähgutstücke nachgewiesen werden, Muster von Änderungen der Lichtintensität, die den Nähgutmustern entsprechen. Die erkannten bzw. nachge wiesenen Muster von Lichtintensitätsschwankungen werden miteinander verglichen, und eine Abweichung oder Fehlaus richtung zwischen den Nähgutstücken wird aus der Differenz oder Verschiebung zwischen den verglichenen Mustern berechnet. Die Geschwindigkeit, mit der die beiden Nähgutstücke relativ zueinander vorgeschoben werden, wird dann so eingestellt, daß die Verschiebung zwischen den Nähgutmustern eliminiert wird, um damit die Nähgutmuster automatisch auszurichten.

In der japanischen Patent-Offenlegungsschrift Nr. -1 92 387 wird ein Musterausrichtungssystem beschrieben, das R-, G- und B-Farbsensoren zum Erkennen von Farbunterschieden zwischen den Farben der Muster aufweist. Auf der Grundlage der nachgewie senen Farbunterschiede wird bestimmt, ob in dem Muster Farben vorhanden sind, um so eine Fehlanpassung zwischen den Mustern zu berechnen.

Die herkömmlichen Musterausrichtungssysteme erzeugen eine optische Information über die Muster auf Nähgutstücken, die nur die Helligkeit, die die Helligkeit der Farbe angibt, und die Sättigung, die die Tiefe der Farben angibt, darstellt. Die bekannten Musterausrichtungssysteme erkennen nicht den Farbton, der die Farbtypen angibt, d. h. das Merkmal, durch das eine Farbe von einer anderen Farbe unterschieden ist. Daher sind die herkömmlichen Musterausrichtungssysteme nicht in der Lage, eine Fehlanpassung zwischen Mustern zu erkennen, die die gleiche Helligkeit und Sättigung, aber unterschiedliche Farbtöne aufweisen.

In Anbetracht der genannten Probleme der herkömmlichen Muster ausrichtungssysteme ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Musterausrichtungssystem bereitzustellen, das auch den Typ von Farben auf Mustern bestimmen kann, so daß jede Fehlaus richtung zwischen den Mustern, die die gleiche Helligkeit und Sättigung, aber unterschiedlichen Farbton haben, exakt nachge wiesen werden kann.

Erfindungsgemäß wird ein Musterausrichtungssystem zum Posi tionieren einer Mehrzahl von mustertragenden Teilen, auf denen sich identische Muster befinden, relativ zueinander auf eine Weise, daß die Muster auf den mustertragenden Teilen miteinan der in Übereinstimmung oder Ausrichtung gebracht werden, angegeben, das aufweist: eine Farbqualitäts-Erkennungseinrich tung, die Licht vom Muster auf dem mustertragenden Teil aufnimmt und daraus Informationen gewinnt, die die Qualitäten der Farben auf den Mustern einschließlich mindestens des Farb tones angeben, eine Musterverschiebungs- oder Musterfehlanpas sungs-Berechnungseinrichtung zum Berechnen des Betrages einer Verschiebung (Fehlanpassung) zwischen den Mustern auf den mu stertragenden Teilen auf der Grundlage der Informationen, die die Qualitäten der Farben auf den Mustern angeben, und eine Vorschubeinrichtung zum Vorschub der mustertragenden Teile relativ zueinander auf der Grundlage des durch die Musterver schiebungs-Berechnungseinrichtung berechneten Verschiebungsbe trages zur Positionierung der mustertragenden Teile mit ausge richteten bzw. in der Lage übereinstimmenden Mustern.

Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Figuren. Von den Figuren zeigen:

Fig. 1 ein Blockschaltbild zur Darstellung des Konzeptes eines Musterausrichtungssystems nach einer Aus führungsform,

Fig. 2 eine teilweise perspektivische Darstellung, zum Teil in Querschnitts- und Blockdarstellung, einer Nähmaschine, die dieses Musterausrichtungssystem enthält,

Fig. 3 eine teilweise Querschnittsdarstellung des Näh mechanismus der Nähmaschine,

Fig. 4 eine teilweise perspektivische Darstellung des distalen (äußeren) Endes eines Detektors,

Fig. 5 eine teilweise perspektivische Darstellung des inneren Aufbaues des Detektors,

Fig. 6 eine Darstellung der Farbfilter der Farbsensoren,

Fig. 7(a) und 7(b) Flußdiagramme einer Musterausrichtungsroutine, die durch eine elektronische Steuerung im Muster ausrichtungssystem ausgeführt wird,

Fig. 8 ein Flußdiagramm einer Interrupt-Routine,

Fig. 9 ein Diagramm zur Illustrierung der Farbquali täten, die durch das menschliche Auge wahrnehm bar sind, und der Unterschiede zwischen den Farben,

Fig. 10(a) eine Darstellung, die Muster auf einem oberen und einem unteren Nähgutstück zeigt,

Fig. 10(b) bis 10(e) Darstellungen von Daten, die Farbqualitäten der oberen und unteren Nähgutstücke angeben und

Fig. 10(f) bis 10(m) Darstellungen, die die Art und Weise angeben, auf die die Farbqualitätsdaten und eine Muster-Fehl ausrichtung oder-verschiebung berechnet werden.

Wie in Fig. 1 gezeigt, enthält ein Musterausrichtungssystem 200 einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hauptsächlich: eine Verarbeitungsrichtung a zum Aneinanderfügen zweier flächiger Teile, die identische Muster tragen, im überlappten Zustand, eine Musterverschiebungs-Erkennungseinrichtung b zum Erkennen einer Verschiebung zwischen den Mustern auf den flächigen Teilen und eine Vorschubeinrichtung c zum Vorschieben bzw. zur Zufuhr der flächigen Teile zur Verarbeitungseinrich tung so, daß die Muster auf den flächigen Teilen auf Grundlage der erkannten Verschiebung miteinander ausgerichtet werden können, wobei die Musterverschiebungs-Erkennungseinrichtung b eine erste Nachweiseinrichtung b1 zum Nachweis der Intensitäten des Lichts unterschiedlicher Farbtöne aus dem von einem der flächigen Teile zurückgeworfenen Licht, eine zweite Nachweis einrichtung b2 zum Nachweis der Intensitäten des Lichts unter schiedlicher Farbtöne aus dem von dem anderen der flächigen Teile zurückgeworfenen Licht, eine Farbqualitäts-Erkennungs einrichtung b3 zum Umwandeln der durch die erste und zweite Nachweiseinrichtung nachgewiesenen Lichtintensitäten in eine Information, die eine Qualität einer Farbe unter Einschluß min destens des Farbtyps oder des Farbtones angibt, und eine Musterverschiebungs-Berechnungseinrichtung b4 zum Berechnen der Verschiebung (Fehlausrichtung) zwischen den Mustern auf der Grundlage der die Farbqualität angebenden Information enthält.

Eine Verschiebung zwischen den Mustern auf den flächigen Teilen im überlappten Zustand wird durch die Musterverschiebungs-Er kennungseinrichtung erkannt, und die flächigen Teile werden durch die Vorschubeinrichtung so vorgeschoben, daß auf der Grundlage der erkannten Musterverschiebung die Muster auf den flächigen Teilen in Übereinstimmung gebracht werden. Die Licht intensitäten unterschiedlicher Farbtöne werden durch die Farb qualität-Erkennungseinrichtung in eine Information umgewan delt, die die Farbqualität unter Einschluß des Farbtones kenn zeichnet. Die Musterverschiebung wird durch die Musterverschie bungs-Berechnungseinrichtung auf der Grundlage der die Farbqua lität kennzeichnenden Information berechnet.

Fig. 2 zeigt eine Nähmaschine 300, die das Musterausrichtungs system 200 enthält.

Die Nähmaschine 300 weist eine Nähnadel 1 auf, die vertikal durch einen Motor 2 hin und her bewegbar ist. Die Nähmaschine weist ebenso einen unteren Vorschubgreifer 4, der in einer durch den Pfeil B in Fig. 3 angegebenen Weise vertikal und horizontal bewegbar ist, und einen oberen Vorschubgreifer 6, der auf eine durch den Pfeil C angegebene Weise vertikal und horizontal bewegbar ist, auf. Der untere Vorschubgreifer 4 und der obere Vorschubgreifer 6 werden ebenfalls durch den Motor 2 angetrieben. Die überlappenden Nähgutstücke 10 und 11, die durch die Nähnadel 1 miteinander zu vernähen sind, werden durch einen Andruckfuß 8 niedergedrückt. Die Nähgutstücke 10 und 12 werden miteinander durch die Nähnadel 1 vernäht, die sich synchron mit der Bewegung des unteren und oberen Vorschub greifers 4 und 6 vertikal bewegt, die die Nähgutstücke 10 und 12 in der durch den Pfeil A angegebenen Richtung vorschieben.

Die Strecke, um die der untere Vorschubgreifer 4 das untere Nähgutstück 12 in der durch den Pfeil A angegebenen Richtung in einem Arbeitsgang vorschiebt, kann durch einen Einstellmecha nismus (nicht gezeigt) eingestellt werden. Die Strecke, um die das untere Nähgutstück 12 durch den unteren Vorschubgreifer 4 vorgeschoben wird, wird durch ein Potentiometer 14 nachge wiesen. Die Strecke, um die der obere Vorschubgreifer 6 das obere Nähgutstück 10 in der durch den Pfeil A angegebenen Richtung in einem Arbeitsgang vorschiebt, kann durch einen Schrittmotor 15 eingestellt werden. Die Strecke, um die das untere Nähgutstück 12 durch den unteren Vorschubgreifer 4 vor geschoben wird, wird verändert, um die Stichlänge einzustellen. Die Strecke, um die das obere Nähgutstück 10 durch den oberen Vorschubgreifer 6 vorgeschoben wird, wird durch den Schrittmotor 15 verändert, um damit die Geschwindigkeit, mit der das obere Nähgutstück 10 vorgeschoben wird, mit Bezug auf die Geschwindigkeit, mit der das untere Nähgutstück 12 vorgeschoben wird, zu verändern. Auf diese Weise können die Geschwindigkeiten, mit denen das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 vorgeschoben werden, relativ zueinander eingestellt werden.

Nach Fig. 2 werden durch Nadelpositionssensoren 16 und 18 Signale erzeugt, die die obere und untere Stellung der Nähnadel 1 angeben. Ein Drehsynchronisationssensor 20 erzeugt ein Signal synchron zur Drehbewegung des Motors 2. Ein Signalgenerator 24 erzeugt entsprechend der Betätigung eines Fußpedals 22 Signale. Genauer gesagt, erzeugt der Signalgenerator 24 ein Startsignal, wenn das Vorderende des Fußpedals 22 niedergedrückt wird, ein Stopsignal, wenn das Fußpedal 22 nicht gedrückt wird, und ein Fadenabschneidesignal zum Veranlassen eines bekannten Fadenab schneidevorganges, wenn das rückseitige Ende des Fußpedals 22 niedergedrückt wird.

Das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 laufen zwischen 3 Nähgutführungsplatten 26, 28 und 30 hindurch, die vertikal durch entsprechende Abstände voneinander getrennt sind. Die untere Nähgutführungsplatte 26 weist vertikale Stifte 32 und 34 auf, die sich durch Schlitze erstrecken, die in den anderen Nähgutführungsplatten 28 und 30 bestimmt sind. Die Stifte 32 und 34 dienen dazu, gegen Kanten des oberen und unteren Näh gutstückes 10 und 12 zu stoßen, um zu verhindern, das diese transversal zur durch den Pfeil A bezeichneten Vorschubrichtung verschoben werden.

Die mittlere Nähgutführungsplatte 28 enthält einen Detektor 36 zum Erzeugen einer Musterinformation bezüglich des oberen und unteren Nähgutstückes 10 und 12. Wie in Fig. 4 gezeigt, weist der Detektor 36 eine Mehrzahl von Prismen 38 und 40 an seinem äußeren Ende zum Aussenden von Lichtstrahlen auf das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 über Reflexionsvorgänge und zur Aufnahme von durch das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 reflektierter Lichtstrahlen über Reflexionsvorgänge auf. Der Detektor 36 beherbergt ein Bündel von Lichtleitfasern 42, wie in Fig. 5 gezeigt, die sich vom Ende des Detektors 36 außer halb der Prismen 38 und 40 erstrecken und mit einem Steuerge häuse 44 verbunden sind.

Die Lichtleitfasern 42 enthalten einen Satz mit einer licht emittierenden Einheit 52 verbundener Lichtleitfasern 46 zum Aussenden von Licht und 2 Sätze von mit einer Lichtnachweis einheit 54 verbundenen Lichtleitfasern 48 und 50 zur Aufnahme von Licht. Der Satz von Lichtleitfasern zum Aussenden von Licht 46 ist in 2 Gruppen 46′ und 46′′ optischer Fasern aufgeteilt, wobei eine Gruppe 46′ dazu dient, Lichtstrahlen zu dem oberen Nähgutstück 10 auszusenden, und die andere Gruppe 46′′ dazu dient, Lichtstrahlen zum unteren Nähgutstück 12 auszusenden, wie in Fig. 4 gezeigt. Die Sätze der lichtaufnehmenden optischen Fasern 48 und 50 dienen dazu, Licht aufzunehmen, das durch das obere bzw. untere Nähgutstück 10 bzw. 12 reflektiert wird. Die lichtemittierende Einheit 52 weist eine Lichtquelle 58 zum Einspeisen eines Strahles weißen Lichts in die Enden der Lichtleitfasern 46 durch eine Linse 56 auf. Die Lichtnach weiseinheit 54 hat Farbsensoren 60 und 62 zum Nachweis der Intensität entsprechend der Lichtstrahlen, die aus den Enden der lichtaufnehmenden optischen Fasern 48 und 50 austreten.

Wie in Fig. 6 gezeigt, enthält jeder der Farbsensoren 60 und 62 eine Mehrzahl von Fotodioden, deren Eingansseiten mit entspre chenden Farbfiltern bedeckt sind, die ROT (R), BLAU (B), GRÜN (G) durchlassen, so daß die Fotodioden mit hoher Empfindlich keit die Intensität von Licht der 3 Primärfarben nachweisen können, die durch die 3 Farbfilter getrennt wurden. Die Farb filter sind so angeordnet, daß Filter des gleichen Farbtons voneinander entfernt sind, um die Lichtnachweisfläche zu ver breitern. Damit kann auch dann, wenn die Lichtstrahlen von den Enden der lichtaufnehmenden Lichtleitfasern 48 und 50 verscho ben werden, wenn sie auf die Farbsensoren 60 und 62 auftref fen, das Licht der entsprechenden Farbe effizient nachgewiesen werden.

Die Strahlen weißen Lichte, die durch die Lichtquelle 58 er zeugt werden, werden über die Linse 56 und die lichtaussenden den Lichtleitfasern 46 übertragen und dann durch die Oberfläche der Prismen 38 und 40 im Detektor 36 auf das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 reflektiert. Die Lichtstrahlen, die durch das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 reflektiert wurden, werden durch die Oberfläche der Prismen 38 und 40 reflektiert und gehen über die lichtaufnehmenden Lichtleitfasern 48 und 50 zu den Farbsensoren 60 und 62, die die Intensitäten der Licht strahlen nachweisen, die farblich in 3 Primärfarben aufgeteilt wurden. Die Farbsignale, die die Intensität der so separierten 3 Primärfarb-Lichtstrahlen angeben, werden von den Farbsensoren 60 und 62 abgeleitet und einer in einem Steuergehäuse 44 untergebrachten elektronischen Steuerung 100 zugeführt.

Eine Steuertafel 64, wie in Fig. 2 gezeigt, hat eine Flüssigkristall-Anzeigeeinheit 66 zur Anzeige von Buchstaben, Zahlen o. ä., eine Musterausrichtungssteuertaste 80 zum Steuern des Beginns und des Endes des Musterausrichtungsvorganges, wie später beschrieben, eine Musterrapporttaste 74 zum Verändern des Musterrapports und Erhöhungs- und Erniedrigungstasten 76 und 78 zum Erhöhen bzw. Erniedrigen der auf der Flüssigkri stall-Anzeigeeinheit 66 angezeigten Zahl, wenn ein Muster rapport zu verändern ist.

Der Motor 2, der Schrittmotor 15, der Drehsynchronisationssen sor 20, das Potentiometer 14, die Nadelpositionssensoren 16 und 18, der Signalgenerator 24, die Farbsensoren 60 und 62 und die Steuertafel 64 sind elektrisch mit der elektronischen Steuerung 100 verbunden. Die elektronische Steuerung 100 enthält eine an sich bekannte CPU 102, einen ROM 104, der ein Steuerprogramm und Daten speichert, einen RAM 106, Treiber 108 und 110 als Eingangs-/Ausgangs-Schaltungen und A/D-Konverter 112 zum Umwandeln analoger Signale in digitale Signale. Die CPU 102, der ROM 104, der RAM 106, die Treiber 108 und 110 und der A/D-Konverter 112 sind miteinander durch einen gemeinsamen Bus 114 verbunden. Die CPU 102 empfängt Signale vom Drehsynchroni sationssensor 20, dem Potentiometer 14, von den Nadelposi tionssensoren 16 und 18, dem Signalgenerator 24, von den Farbsensoren 60 und 62 und der Steuertafel 64 und gibt über die Treiber 108 und 110 Ansteuersignale auf der Grundlage der Signale und Daten im ROM 104 und RAM 106 entsprechend dem Steuerprogramm im ROM 104 an den Motor 2 und an den Schrittmotor 15 aus.

Im folgenden wird ein Musterausrichtungsvorgang des Musteraus richtungssystem 200, das in der Nähmaschine 300 enthalten ist, beschrieben. Der Musterausrichtungsvorgang wird ausgeführt, wenn die elektronische Steuerung 100 eine Musterausrichtungs routine nach Fig. 7(a), 7(b) und eine Interrupt-Routine nach Fig. 8 ausführt.

Die in den Fig. 7(a) und 7(b) gezeigte Musterausrichtungsrou tine wird durch Berechnung eines Verschiebungsbetrages D der Muster auf dem oberen und unteren Nähgutstück 10 und 12 und Einstellen eines Vorschubbetrages des oberen Vorschubgreifers 6 ausgeführt, wodurch die Muster auf den 2 Nähgutstücken mitein ander ausgerichtet werden, während die beiden Nähgutstücke ge näht werden. Die in Fig. 8 gezeigte Interrupt-Routine wird zum Speichern der gesamten Farbdaten für die Muster auf den Nähgut stücken, die zur Nutzung in der Musterausrichtungsroutine zur Berechnung des Verschiebungsbetrages D benützt werden sollen, im RAM 106 ausgeführt.

Im folgenden wird die in Fig. 8 gezeigte Interrupt-Routine be schrieben.

Die Interrupt-Routine wird ausgeführt, wenn die Musterausrich tungsroutine in einem Schritt S380 eine Nähoperation ausführt, wie später beschrieben wird. Genauer gesagt, die Ausführung der Interrupt-Routine beginnt mit der Abfallskante eines Synchroni sationssignals, das durch den Drehsynchronisationssensor 20 während des Nähvorganges synchron mit dem Betrieb der Nähnadel 1, des unteren Vorschubgreifers 4 etc. erzeugt wird. Die Inter rupt-Routine wird in Reaktion auf das Impulssignal vom Dreh synchronisationssensor 20 wiederholt ausgeführt.

In der Interrupt-Routine wird in einem Schritt S200 zuerst beurteilt, ob das Synchronisationssignal vom Drehsynchronisa tionssensor 20 in einen Vorschubbereich fällt, in den das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 zugeführt werden, d. h. ob das Synchronisationssignal erzeugt wird, während das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 durch den oberen und unteren Vor schubgreifer 6 und 4 vorgeschoben werden, nachdem die Nähnadel 1 angehoben wurde. Wenn das Synchronisationssignal nicht inner halb des Vorschubbereiches ist, verläßt die Steuerung die Interrupt-Routine und kehrt zur Hauptroutine, d. h. zur Musterausrichtungsroutine, wie in den Fig. 7(a) und 7(b) gezeigt, zurück. Wenn das Synchronisationssignal innerhalb des Vorschubbereiches ist, werden 6 Farbsignale (ROT-BLAU-GRÜN- Signale für das obere Nähgutstück 10 und ROT-BLAU-GRÜN-Signale für das untere Nähgutstück 12), die durch die Farbsensoren 60 und 62 nachgewiesen und den A/D-Konverter 112 in digitale Signale umgewandelt wurden, als Kombinationsdaten der Farbsignale in einem Schritt S203 im RAM 106 gespeichert. Dann wird die Zahl C der Farbsignalkombinationsdaten, die im RAM 106 gespeichert ist, in einem Schritt S206 um eins erhöht, wonach die Steuerung zur Hauptroutine zurückkehrt. Im Ergebnis dessen speichert der RAM 106 nur diejenigen Farbsignalkombina tionsdaten, die nachgewiesen werden, während das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 durch den oberen und unteren Vorschubgreifer 6 und 4 in der durch den Pfeil A bezeichneten Richtung vorgeschoben werden.

Die Schritte S360 bis S400 der Hauptroutine werden wiederholt ausgeführt, wie später beschrieben wird, so daß die Interrupt- Routine wiederholt ausgeführt wird, bis zu dem Zeitpunkt, wo die Zahl der Farbsignalkombinationsdaten, die im RAM 106 ge speichert sind, eine speicherbestimmte Zahl Cm erreicht. Die Zahl Cm wird in einem Schritt S320 in der Hauptroutine bestimmt, wie später beschrieben wird. Die Zahl Cm der Farb signalkombinationsdaten, die so im RAM 106 gespeichert werden, liefert die Farbinformationen für den Gesamtbereich eines einzelnen Rapports des Musters auf jeder der Nähgutstücke. Da jedes der Nähgutstücke ein solches Design aufweist, das mit einem vorgegebenen Rapport eine Mehrzahl identischer Muster angeordnet ist, liefert die gespeicherte Anzahl Cm der Farb signalkombinationsdaten die gesamte Farbinformation für das Muster des Nähgutstückes.

Die Musterausrichtungsroutine wird unten unter Bezugnahme auf die Fig. 7(a) und 7(b) beschrieben. Die Ausführung der Musterausrichtungsroutine wird in dem Moment begonnen, in dem der Bediener die Musterausrichtssteuertaste 80 auf der Steu ertafel 64 betätigt. Die Musterausrichtungsroutine wird be endet, wenn der Bediener die Steuertaste 80 ausschaltet bzw. nochmals betätigt. Mit anderen Worten, die Musterausrich tungsroutine wird ausgeführt, wenn der Bediener die Muster auf dem Nähgutstücken miteinander auszurichten wünscht.

Der Bediener der Nähmaschine kann die Musterrapporttaste 74 einschalten und die Erhöhungs- und Erniedrigungstasten 76 und 78 betätigen, um den Wert einer vorher eingestellten Rapport länge Lg neu auf eine gewünschte Rapportlänge einzustellen (die normalerweise etwas größer als der tatsächliche Musterrapport ist). Wenn der Bediener die Musterausrichtungssteuertaste 80 betätigt, beginnt die Musterausrichtungsroutine, und im Schritt S290 wird der Status der Musterausrichtungssteuertaste 80 ge lesen, um festzustellen, ob sie ein- oder ausgeschaltet ist. Wenn die Taste 80 ausgeschaltet ist, wird die Ausführung der Musteraus richtungsroutine beendet. Ist die Taste 80 eingeschaltet, wird zu einem Schritt S300 weitergegangen. In einem Schritt S300 wird der Status der Musterrapporttaste 74 gelesen, um zu beurteilen, ob die Musterrapporttaste 74 gedrückt ist oder nicht. Wenn die Musterrapporttaste 74 nicht gedrückt ist, ist die ursprünglich eingestellte Länge Lg nicht verändert, und die Steuerung springt zu einem Schritt S330. Wenn die Musterrap porttaste 74 gedrückt ist, wird in einem Schritt S310 die durch den Bediener neu ausgewählte Rapportlänge Lg gelesen. Dann wird im Schritt S320 die Zahl Cm der in der Interrupt-Routine anzu sammelnden Farbsignalkombinationsdaten bestimmt.

Die im Speicher erforderliche Zahl Cm der Farbsignalkombina tionsdaten wird berechnet, wie im folgenden beschrieben.

Wie bereits erklärt, liefert die Zahl Cm der Farbsignalkombina tionsdaten die gesamte Farbinformation für einen einzelnen Mu sterrapport auf jedem der Nähgutstücke. Die Zahl Cm ist daher definiert als die Zahl der Farbsignalkombinationsdaten, die aus dem Gesamtbereich eines Musterrapports mit der Länge Lg eines jeden Nähgutstückes zu sammeln sind. Wie später beschrieben, werden während des Nähvorganges die Nähgutstücke 10 und 12 durch die oberen und unteren Vorschubgreifer 6 und 4 um die gleiche Vorschubstrecke im Vorschubbereich vorgeschoben. Die Farbsignalkombinationsdaten sollen während des Vorschub bereiches im Ansprechen auf die durch den Sensor 20 erzeugten Synchronisationssignale gespeichert werden. Die Zahl Cm wird daher bestimmt durch die Musterrapportlänge Lg, die Vorschubstrecke F des Nähgutstückes, die durch einen einzelnen Arbeitsschritt der Vorschubgreifer in einem einzelnen Vorschubbereich verwirklicht wird, und die Anzahl P der Synchronisationssignale, die während eines einzelnen Vorschubbereiches erzeugt werden, nach der Gleichung
Cm = F × Lg/F.

Wenn beispielsweise die Rapportlänge Lg als 30(mm) und die Strecke, um die die Nähgutstücke 10 und 12 in einem einzelnen Vorschubbereich vorgeschoben werden, als 2(mm) und die Anzahl der Synchronisationssignale im Vorschubbereich als 10(Impulse) angenommen wird, dann berechnet sich die Zahl Cm nach der Glei chung 10(Impulse) × 30(mm)/2(mm) und wird also 150.

Wenn Cm berechnet ist, werden die Anzahl K der Steuerzyklen, die Anzahl C der Farbsignalkombinationsdaten und eine vorher berechnete Muster-Fehlausrichtung oder -verschiebung Dp, die im RAM 106 gespeichert sind, in entsprechenden Schritten S330, S340 und S350 geklärt. Danach beurteilt die CPU 102 in einem Schritt S360, ob sich das untere und obere Nähgutstück 10 und 12 in der Nähmaschine befinden oder nicht. Wenn das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 sich darin befinden, urteilt die CPU 102 weiter, ob das vordere Ende des Fußpedals 22 gedrückt ist, und der Signalgenerator 24 ein Startsignal ausgibt, in einem Schritt S370. Wenn das vordere Ende des Fußpedals 22 ge drückt ist und das Startsignal erzeugt wird, setzt die CPU 102 in einem Schritt S380 den Motor 2 in Betrieb, um die Nähma schine anzutreiben. Wenn im Schritt S360 ermittelt wird, daß das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 sich nicht in der Nähmaschine befinden, oder wenn im Schritt S370 bestimmt wird, daß das vordere Ende des Fußpedals 22 nicht niedergedrückt ist, geht die Steuerung zum Schritt S290 zurück.

Auf diese Weise werden die Schritte S290 bis S350 wiederholt ausgeführt, bis zu dem Zeitpunkt, wo die Nähgutstücke sich in der Nähmaschine befinden und das Pedal 22 niedergedrückt ist.

Wenn im Schritt S380 mit in die Nähnadel 1 eingführtem Faden der Motor 2 in Betrieb gesetzt wird, wird damit begonnen, das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 miteinander im überlappten Zustand zu vernähen. Nachdem damit im Schritt S380 der Nähvorgang gestartet wurde, wird der Nähvorgang fortgeführt, bis das Fußpedal 22 aus dem durch den Fuß des Bedieners gedrückten Zustand zurückkehrt und der Signalge nerator 24 ein Stoppsignal erzeugt, das das Stoppen des Motors 2 steuert. Der Status des Fußpedale wird im Schritt S370 beurteilt. Der Motor 2 führt daher in jedem beliebigen Schritt der Musterausrichtungsroutine die Rotation fort, bis zu dem Zeitpunkt, wo das Stoppsignal den Motor anhält. Wie bereits beschrieben, wird die in Fig. 8 gezeigte Interrupt-Routine synchron mit der Rotation des Motors 2 ausgeführt, um sukzessiv neue Farbsignalkombinationsdaten im RAM 106 zu speichern. Die Interrupt-Routine wird wiederholt ausgeführt, während der Motor 2 sich dreht. Die Interrupt-Routine wird daher in jedem Schritt der Musterausrichtungsroutine ausgeführt, während der Motor 2 angetrieben wird, um den Nähvorgang auszuführen.

Wenn die Anzahl K der Steuerzyklen (später beschrieben) in einem Schritt S390 0 ist und die Zahl C der Farbsignaldaten nicht die speicheradäquate Zahl Cm in einem Schritt S400 erreicht hat, werden die Schritte S360, S370, S380, S390 und S400 wiederholt, so daß das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 im Schritt S380 genäht und die Farbsignalkombinationsdaten in der Interrupt-Routine weiter angesammelt werden.

Ist andererseits die Zahl K der Steuerzyklen im Schritt S390 0, aber im Schritt S400 die Zahl Cm erreicht, wird entschieden, das die gesamte Farbinformation für die Muster der Nähgutstücke 10 und 12 aufgenommen ist und zur Berechnung des Verschiebungs betrages D der Muster der Nähgutstücke bereit steht. Dann wird die Ausführung der Schritte S410 bis S480 nach Fig. 7(B) und die Ausführung des Musterausrichtungsvorganges begonnen.

Wenn die Zahl K der Steuerzyklen im Schritt S390 nicht 0 ist, wird entschieden, daß die Zahl Cm der Farbsignalkombina tionsdaten im RAM 106 bereits während des vorher ausgeführten Steuerzyklus gespeichert ist. Also wird die Ausführung des Musterausrichtungsvorganges begonnen. Im Musterausrichtungsvor gang dieses Steuerzyklus wird die letzte Zahl Cm der Farbsi gnalkombinationsdaten, die im RAM 106 gespeichert wurden, von da ausgelesen, so daß die Daten, die in diesem Steuerzyklus gespeichert wurden, und die Daten, die im vorhergehenden Steuerzyklus gespeichert wurden, ausgelesen werden, um für die Bestimmung des Fehlausrichtungsbetrages verwendet zu werden, wie später beschrieben wird.

In dem in Fig. 7(b) gezeigten Musterausrichtungsvorgang wird, nachdem die Schritte S410 und S420, wie später beschrieben, ausgeführt wurden, eine Musterverschiebung D aus der angesam melten Zahl Cm der Farbsignalkombinationsdaten im Schritt S460 (später beschrieben) berechnet, und der Schrittmotor 15 wird in Betrieb genommen, um die Strecke einzustellen, um die der obere Vorschubgreifer 6 das obere Nähgutstück 10 in einer Richtung vorschiebt, um den Absolutwert der Muster-Fehlausrichtung D im Schritt S470 zu verringern. Wenn beispielsweise das obere Näh gutstück 10 in bezug auf das untere Nähgutstück 12 nach vorn vorgeschoben wird, wird die Strecke, um die das obere Nähgut stück 10 durch den oberen Vorschubgreifer 6 vorgeschoben wird, verringert, bis die Muster auf dem oberen und unteren Nähgut stück 10 und 12 zueinander passen oder miteinander ausgerich tet sind.

Im folgenden wird die Art und Weise, wie der Musterverschie bungsbetrag D in den Schritten S410 bis S460 berechnet wird, beschrieben.

Die letzte Zahl Cm der Farbsignalkombinationsdaten, die im RAM 106 gespeichert wurden, wird in einem Schritt S410 von da aus gelesen. Im Schritt S420 werden eine Helligkeitskomponente L und Komponenten A und B, die den Farbton und die Sättigung angeben, für jedes der Muster der Nähgutstücke 10 und 12 entsprechend der folgenden Gleichung auf Grundlage der R-, G- und B-Farbsignaldaten, die durch die Farbsensoren 60 und 62 ermittelt wurden und den Intensitäten der R-, G- und B- Primärkomponenten des von den Nähgutstücken reflektierten Lichtes entsprechen, berechnet:

X = (0.62R+0.17G+0.18B)/0.98
Y 0 (0.31R+0.59G+0.11B)/1.18
Z = 0.066G+1.02B
L = 116Y^1/3-Y^1/3)
B = 200(Y^1/3-Z^1/3),

wobei R, G und B die R-, G- und B-Farbsignaldaten repräsentieren.

Wie in Fig. 9 gezeigt, schließen die Farbqualitätsmerkmale einer Farbe 300 in einem Gebiet auf dem oberen Nähgutstück 10, die durch den Farbsensor 60 ermittelt wurden und durch das menschliche Auge wahrgenommen werden können, die Helligkeit L, die die Helligkeit des Musters auf dem Nähgutstück kennzeich net, die Sättigung S (= (A²+B²) ^1/2), die die Farbtiefe des Musters bezeichnet, und den Farbton R(= tan^-1 (B/A)) ein, der den Farbtyp kennzeichnet. Die Farbqualitäten Helligkeit, Sät tigung und Farbton, die nach dem obigen Gleichungen berechnet werden, können vom menschlichen Auge als unabhängige Qualitä ten wahrgenommen werden. Der Unterschied zwischen der Farbe 300 des oberen Nähgutstückes 10 und einer Farbe 301 des unteren Nähgutstückes 12 ist als Abstand 302 in einem dreidimensionalen Raum ausgedrückt, der durch die drei mit L, A und B bezeichneten senkrechten Achsen aufgespannt wird.

Die Fig. 10(a) bis 10(m) zeigen einen im Schritt S460 aus geführten Vorgang der Berechnung der Musterverschiebung D auf der Grundlage der wie oben beschrieben erhaltenen Farbquali täten für den Fall, daß das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 Muster der gleichen Helligkeit und Sättigung haben.

In Fig. 10(a) wird das obere Nähgutstück 10 bezüglich des unteren Nähgutstückes 12 nach vorn zugeführt. Die Komponenten L, A und B des oberen Nähgutstückes 10 haben Wellenformen Lu, Au bzw. Bu, die, wie in den Fig. 10(b), 10(c) und 10(d) ent sprechend den obigen Gleichungen ausgedrückt sind. Die Sättigung der Farbe des oberen Nähgutstückes 10 hat einen konstanten Wert in der Fläche, in dem das Muster erkannt wird, wie in Fig. 10(e) gezeigt. Ähnlich werden Wellenformen Ld, Ad und Bd der Komponenten L, A und B des unteren Nähgutstückes 12 entsprechend den obigen Gleichungen erzeugt.

Die Musterverschiebung D wird auf der Grundlage der Wellenfor men der Komponenten L, A und B des oberen und unteren Nähgut stückes 10 und 12 wie folgt berechnet. Es werden Differenzen zwischen den Komponenten des oberen und unteren Nähgutstückes 10 und 12 berechnet mittels:

ΔL=Lu-Ld, ΔA=Au-Ad,
ΔB=Bu-Bd.

Die Beträge der Differenzen ΔL, ΔA, ΔB sind in den Fig. 10(f), 10(g) und 10(h) bezüglich der entsprechenden Datenzahl Cm schraffiert gezeigt. Dann wird die Farbdifferenz zwischen den oberen und unteren Nähgutstück 10 und 12 als Abstand in dem durch die zueinander senkrechten Achsen L, A und B aufge spannten Raum wie folgt berechnet:

Dc=(pΔL²+qΔA²+rΔB²)^1/2,

worin p, q und r positive Korrekturwerte sind, die experimentiell bestimmt wurden. Die Werte p, q und r hängen von verschiedenen Umständen ab, z. B. den Charakteristiken des optischen Systems, wie der Empfindlichkeit der Farbfilter, und davon, ob die Helligkeit oder der Farbton des Musters deutli cher vom menschlichen Auge wahrgenommen werden kann. Die Farbdifferenz Dc wird bezüglich jedes der Cm-Datenwerte, die im Schritt S420 bestimmt wurden, wie in Fig. 10(i) gezeigt, berechnet, und eine Summe SDc der berechneten Farbdifferenzen Dc für alle Daten der Zahl Cm wird bestimmt.

Dann wird die Summe SDc nochmals berechnet, während die Wellen formen Lu, Au und Bu des oberen Nähgutstückes 10 und die Wellenformen Ld, Ad und Bd des unteren Nähgutstückes 12 rela tiv verschoben werden. Wenn die Summe SDc ein Minimum ist, sind die Verschiebung D und ihre Richtung durch die Strecke bestimmt, um die das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 relativ verschoben wurden. Beispielsweise sind, wie in den Fig. 10(j) bis 10(m) gezeigt, wenn das obere Nähgutstück 10 um eine Strecke D bezüglich des unteren Nähgutstückes 12 nach rechts verschoben wurde, die Wellenformen Lu, Au und Bu und die Wellenformen Ld, Ad und Bd einander überlagert, so daß die Summe SDc minimiert ist. Zu diesen Zeitpunkt wird ermittelt, daß das obere Nähgutstück 10 dem unteren Nähgutstück 12 um die Strecke oder Verschiebung D vorweg geführt ist.

Dann wird die Strecke, um die das obere Nähgutstück 10 vorzu schieben ist, in einem Schritt S470 so eingestellt, daß die Verschiebung D verringert wird. Im Schritt S470 wird die Win kelverschiebung des Schrittmotors 15 auf der Grundlage eines PID ("proportional/integral/derivativ") Steuerprozesses so eingestellt, das die Verschiebung D beeinflußt wird. Genauer gesagt, wird eine aus einer zur Verschiebung proportionalen Komponente, einer zu einem Integral der Verschiebung proportionalen integralen Komponente und einer zu einer Ableitung der Verschiebung proportionalen abgeleiteten Komponente zusammengesetzte Strecke berechnet, und der Schrittmotor 15 bewirkt eine der berechneten Strecke entsprechende Winkelverschiebung, wodurch die Strecke eingestellt wird, um die das obere Nähgutstück 10 mit Bezug auf die Strecke, um die das untere Nähgutstück 12 vorgeschoben wird, vorgeschoben wird.

Damit ist der aktuelle Steuervorgang beendet, und die Anzahl K der Steuerzyklen wird in einem Schritt S480 um 1 inkrementiert. Die Steuerung kehrt dann zum Schritt S360 zurück und wiederholt die oben beschriebenen Schritte zur Ausführung eines nächsten Steuerzyklus. In diesem nächsten Steuerzyklus werden jedoch die Schritte S360 bis S390 noch einmal ausgeführt. Das heißt, unmittelbar nach dem Schritt S390 wird die Ausführung des Musterausrichtungsvorganges der Schritte S410 bis S480 begonnen. Im Schritt S410 wird die letzte Zahl Cm der Farbsignalkombinationsdaten, die im RAM 106 gespeichert wurde, von dort ausgelesen. Im Ergebnis dessen wird die letzte gespeicherte Zahl Cm der Daten von denjenigen, die in diesem Steuerzyklus während der Schritte S360 bis S390 gespeichert wurden, und von denen, die im vorhergehend ausgeführten Steuer zyklus gepeichert wurden, aus dem RAM ausgelesen. Die ausgele sene Zahl Cm der Farbsignalkombinationsdaten wird einen Vorgang der Berechnung des Fehlausrichtungsbetrages in diesem Steuer zyklus unterzogen.

Der Steuerzyklus des Musterausrichtungsvorganges, d. h. die Schritte S360 bis S480, wird unter Erhöhung der Steuerzyklusnummer K wiederholt ausgeführt, bis die Nähgutstücke aus der Näh maschine entfernt werden und dieser Umstand im Schritt S360 festgestellt wird, oder bis das Pedal 22 aus dem niederge drückten Zustand zurückkehrt und dieser Umstand im Schritt S370 ermittelt wird. Wenn die Nähgutstücke entfernt werden oder das Pedal 22 aus dem niedergedrückten Zustand zurückgekehrt ist, kehrt die Musterausrichtungsroutine zu ihrer ersten Stufe zurück. Das heißt, die Musterausrichtungsroutine kehrt zum Schritt S290 von den Schritten S360 oder S370 zurück. Dann werden die Schritte S290 bis S350 kontinuierlich ausgeführt, bis die Nähgutstücke wieder eingesetzt werden und das Fußpedal wieder gedrückt wird. Andererseits wird, wenn der Bediener die Musterausrichtungssteuertaste 80 auf der Steuertafel 64 wieder ausschaltet oder nochmals drückt, diese Tatsache im Schritt S290 festgestellt und der Vorgang beendet.

Insofern die Musterverschiebung oder -fehlausrichtung zwischen dem oberen und unteren Nähgutstück 10 und 12 auf der Basis der Information berechnet wird, die die Farbqualität einschließlich des Farbtyps oder des Farbtons betrifft, kann die Verschiebung auch dann genau bestimmt werden, wenn das obere und untere Näh gutstück 10 und 12 die gleiche Helligkeit und Sättigung aufweist. Damit können das obere und untere Nähgutstück 10 und 12 aneinander angepaßt oder miteinander ausgerichtet werden, so daß sie mit einer gewünschten Musterübereinstimmung miteinander vernäht werden können.

Wie oben beschrieben, wird eine Verschiebung oder Fehlausrich tung zwischen dem oberen und unteren Nähgutstück auf der Grund lage von Details einer visuellen Information wie Helligkeit, Sättigung und Farbton errechnet, die durch den menschlichen Wahrnehmungssinn wahrgenommen werden können. Es ist nicht er forderlich, daß der Bediener bei der Erkennung einer Verschiebung zwischen den Mustern eine optische Information auswählt, sondern jede Musterverschiebung kann ohne manuelle Bedienungseingriffe erkannt werden.

Obgleich bei der obigen Ausführungsform der Farbunterschied zwischen dem oberen und unteren Nähgutstück 10 und 12 als Abstand Dc im durch die Komponenten L, A und B definierten Raum berechnet wurde, kann als Farbdifferenz auch das Quadrat des Abstandes Dc oder die Summe der Absolutwerte der Differenzen ΔL, ΔA und ΔB verwendet werden. Mit einer geeigneten Wahl der Korrekturgrößen p, q und r kann eine beliebige Musterverschie bung hauptsächlich auf der Grundlage der Helligkeit oder des Farbtons erkannt bzw. nachgewiesen werden. Die Komponenten A und B können in die Sättigung S und den Farbton R untergliedert werden, und jede Musterverschiebung, die sich hauptsächlich in der Sättigung S oder dem Farbton R ausdrückt, kann entsprechend der Differenz der Sättigung oder des Farbtones zwischen dem oberen und unteren Nähgutstück 10 und 12 erkannt werden.

Die Umwandlung der Farbsignaldaten in die Komponenten L, A und B kann im Schritt S203 der Interrupt-Routine anstelle im Schritt S420 ausgeführt werden. Rauschen, daß bei der Erkennung der Muster erzeugt wird, kann durch Glätten der Farbsignaldaten vor dem Schritt S420 verringert werden.

Die durch das menschliche Auge wahrnehmbaren Farbqualitäten werden durch die mit L, A und B bezeichneten Koordinaten bei der obigen Ausführungsform repräsentiert. Die Farbdifferenz kann jedoch auch unter Nutzung ähnlicher Koordinaten berechnet werden.

Die Umwandlung der durch die Farbsensoren aufgenommenen Farbsi gnale in Farbqualitäten kann durch ein elektrisches Hardware- System oder eine optische Anordnung anstelle der dargestellten Software-Ausführung vorgenommen werden.

Das Musterausrichtungssystem nach der vorliegenden Erfindung kann auf eine Ultraschall-Bearbeitungseinrichtung zum Anwenden von Ultraschallschwingungen auf flächige Teile mit identischen Mustern zu deren Zusammenschweißen angewendet werden.

Claims

1. Musterausrichtungssystem zur Positionierung einer Mehrzahl mustertragender Teile (10, 12) mit identischen Mustern darauf relativ zueinander auf eine Weise, daß die Muster der mustertragenden Teile miteinander übereinstimmen, mit
einer Farbqualität-Erkennungseinrichtung zur Aufnahme von Licht von den Mustern der mustertragenden Teile zur Gewinnung von In formation daraus, die Qualitäten der Farben des Musters kenn zeichnet,
einer Musterverschiebungs-Berechnungseinrichtung zum Berechnen eines Verschiebungsbetrages zwischen den Mustern der mustertra genden Teile auf der Grundlage der Informationen, die die Qualitäten der Farben der Muster kennzeichnen, und
einer Vorschubeinrichtung (4, 6) zum Vorschieben der mustertragenden Teile relativ zueinander auf der Grundlage des berechneten Verschiebungsbetrages, um dadurch die mustertragenden Teile so zu positionieren, daß die Muster übereinstimmen.

2. Musterausrichtungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Farbqualitäts-Erkennungseinrichtung eine Lichtintensität-Nachweiseinrichtung zum Nachweis der Intensi täten des Lichts unterschiedlicher Farbtöne des Musters auf den mustertragenden Teilen (10, 12) und eine Einrichtung (100) zum Umwandeln der nachgewiesenen Intensitäten des Lichts der verschiedenen Farbtöne in Informationen, die die Qualitäten der Farben des Musters kennzeichnen, aufweist.

3. Musterausrichtungssystem nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Lichtintensitäts-Nachweiseinrichtung eine Einrichtung (52) zum Aussenden von Licht auf die Muster der mustertragenden Teile, einen Satz von Farbfiltern zur Trennung des von den Mustern reflektierten Lichtes in Licht verschie dener Farbtöne und eine Einrichtung (54) zum Nachweis der Intensitäten des aufgeteilten Lichts der verschiedenen Farb töne aufweist, wobei die Umwandlungseinrichtung (100) Farb qualitätsdaten, die die Helligkeit, Sättigung und den Farbton der Farben der Muster der mustertragenden Teile bestimmen, auf der Grundlage der nachgewiesenen Intensitäten des Lichts der verschiedenen Farbtöne berechnet.

4. Musterausrichtungssystem nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die Einrichtung (52) zum Aussenden von Licht weißes Licht aussendet, daß der Satz von Farbfiltern zum Auf teilen des von den Mustern reflektierten Lichts dieses Licht in drei Primärfarben aufteilt und daß die Einrichtung (54) zum Nachweis der Intensitäten des aufgeteilten Lichts die Intensi täten der drei Primärfarben nachweist.

5. Musterausrichtungssystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Umwandlungseinrichtung (100) Farbquali tätsdaten berechnet, die aue 3 Komponenten bestehen, und damit die Qualitäten der Farben der Muster als Punkte in einem drei dimensionalen Farbraum, der durch drei zueinander orthogonale Achsen, die durch die drei Komponenten bestimmt sind, berechnet und daß die Musterverschiebungs-Berechnungsein richtung (100) eine Beziehung zwischen den Punkten im dreidimensionalen Farbraum berechnet, um daraus den Ver schiebungsbetrag zwischen den Mustern der mustertragenden Teile zu erhalten.

6. Musterausrichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Verarbeitungseinrichtung (300) zum Verbinden der mustertragenden Teile in einen solchen Zustand, daß die Muster auf den mustertragenden Teile miteinander über einstimmen.

7. Musterausrichtungssystem nach Anspruch 6, dadurch gekenn zeichnet, daß die Verarbeitungseinrichtung (300) eine Nähma schine (300) zum Vernähen der mustertragenden Teile aufweist.