JPH0783797B2 - 柄合わせミシン - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、２枚の加工布に描かれた柄が一致するように
２枚の加工布を縫合する柄合わせミシンに関する。

［従来の技術］ 従来より、この種の柄合わせミシンとして、特開昭60−
153896号広報に記載のものが知られている。この柄合わ
せミシンは、重ね合わせた２枚の加工布の縫い付け位置
より手前に光学式のセンサを設け、このセンサにより２
枚の加工布に描かれた柄の明度信号を加工布の送りに同
期してそれぞれ検出する。柄間隔に応じた所定回数分の
明度信号が検出されると、所定回数分の明度信号のデー
タに基づいて柄ずれ量を計算し、その柄ずれ量が減少す
るようにステップモータにより２枚の加工布の相対送り
量を調節して柄合わせを行っている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、加工布の種類、柄の種類、縫製パターン
の種類は多種多様であるため、上記の柄合わせミシンに
よって柄合わせ可能な加工布と不可能な加工布とが存在
している。この区別は、縫製後に、作業者が加工布の柄
ずれ量を目視することにより経験に基づいて判断してい
た。このように、柄合わせ可能か不可能かの判断は、縫
製後でなければ判断できず、また、その判断も経験を必
要とし、判断が難しいという問題があった。

そこで本発明は前記の課題を解決することを目的とし、
柄合わせをして縫製することが可能か不可能かの判定を
行う柄合わせミシンを提供することにある。

［課題を解決するための手段］ かかる目的を達成すべく、本発明は課題を解決するため
の手段として次の構成を取った。即ち、第１図に例示す
る如く、 同一の柄を有する重ね合わされた２枚の加工布を縫合す
る縫合手段M1と、 該縫合手段M1に前記２枚の加工布を移送する布送り手段
M2と、 前記２枚の加工布の柄ずれ量を検出する柄ずれ量検出手
段M3と、 該柄ずれ量検出手段M3により検出された柄ずれ量が減少
するように、前記布送り手段M2による各加工布の送り量
を相対的に調節する送り制御手段M4と、 を備えた柄合わせミシンにおいて、 縫製中に、前記柄ずれ量検出手段M3により検出された柄
ずれ量に基づいて柄合わせ可否を判定し、縫製終了後
に、前記柄ずれ量の平均値あるいは前記柄ずれ量に基づ
く柄ずれ変化量の平均値に基づいて柄合わせ可否を判定
する柄合わせ可否判定手段M5と、 該柄合わせ可否判定手段M5の判定結果を表示する柄合わ
せ可否表示手段M6と、 を備えたことを特徴とする柄合わせミシンの構成がそれ
である。

［作用］ 前記構成を有する柄合わせミシンは、柄ずれ量検出手段
M3が前記２枚の加工布の柄ずれ量を検出して、送り制御
手段M4が該柄ずれ量検出手段M3により検出された柄ずれ
量が減少するように、布送り手段M2により各加工布の送
り量を相対的に調節し、布送り手段M2が縫合手段M1に２
枚の加工布を移送し、縫合手段M1が同一の柄を有する重
ね合わされた２枚の加工布を縫合する。そして、柄合わ
せ可否判定手段M5が柄ずれ量検出手段M3により検出され
た柄ずれ量に基づいて柄合わせ可否を判定し、縫製終了
後に、前記柄ずれ量の平均値あるいは前記柄ずれ量に基
づく柄ずれ変化量の平均値に基づいて柄合わせ可否を判
定して、柄合わせ可否表示手段M6が柄合わせ可否判定手
段M5の判定結果を表示する。

［実施例］ 以下本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。

第２図は本発明の一実施例である柄合わせミシンの概略
構成図である。縫い針１は、ミシンモータ２によって駆
動されて上下に往復運動されるように構成されており、
針板３の下方に配置されたミシンモータ２によって駆動
される糸輪捕捉器（図示せず）との協働により縫目を形
成する。また、上下運動と水平運動とが組合わさった第
３図に示す矢印Ｂの運動を行う下送り歯４と、同様に上
下運動と水平運動とが組合わさった図矢印Ｃの運動を行
う上送り歯６とが設けられており、下送り歯４と上送り
歯６とは、共に前記ミシンモータ２により駆動されるよ
うになされている。更に、布押え足８によって２枚の加
工布10,12を上から押さえるようになされており、前記
縫い針１、下送り歯４、上送り歯６及び糸輪捕捉器（図
示せず）の各運動が同期して実行されて、２枚の上下加
工布10,12が縫製されて図矢印Ａ方向に送り出されるよ
うに構成されている。

尚、１周期当りの下送り歯４の図矢印Ａ方向の下送り
量、即ち下送りピッチは、図示しない調整機構によって
調整できるように構成されており、この下送り歯４の下
送りピッチは、調節機構に作動的に連結されたポテンシ
ョメータ14によって検出される。１周期当りの上送り歯
６の図矢印Ａ方向の上送り量、即ち上送りピッチは、ス
テップモータ15の回転に応じて調整できるように構成さ
れている。従って、調節機構によって下送り歯４の下送
りピッチを調整して設定し、これに対して、上送り歯６
の上送りピッチをステップモータ15により変更すること
により、上加工布10の送り量を下加工布12の送り量に対
して相対的に調節できるようになしている。これらの機
構によって、縫合手段M1と布送り手段M2とを構成してい
る。

また、縫い針１の針下信号、針上信号を出力する針位置
検出センサ16,18と、前記ミシンモータ２の駆動により
回転されるミシン主軸（図示せず）の回転に同期して信
号を出力する回転同期センサ20も設けられている。更
に、足踏みペダル22の踏込に応じた信号を発生する発生
回路24が設けられている。この発生回路24からは、足踏
みペダル22の前が踏まれたときには起動信号が、足踏み
ペダル22が踏まれていないときには停止信号が、そして
足踏みペダル22の後ろが踏まれたときには周知の糸切り
機構の動作実行を指令する糸切り信号がそれぞれ出力さ
れる。

前記上下加工布10,12は、所定間隔で積層された３枚の
布ガイド板26,28,30の間をそれぞれ通過するようになさ
れている。下の布ガイド板26には、その他の布ガイド板
28,30にそれぞれ形成された長穴を挿通するピン32,34が
立設されており、ピン32,34は２枚の上下加工布10,12の
端縁に当接して送り方向に対する横方向のずれを規制す
る。

そして、まん中の布ガイド板28には、上下加工布10,12
の柄情報を検出するための検出部36が組み込まれてい
る。この検出器36の先端部は、第４図に示すように、プ
リズム体38,40を備えており、プリズム体38,40の反射を
利用して上下加工布10,12に対して光を投射すると共
に、上下加工布10,12表面で反射された光を同じくプリ
ズム体38,40の反射を利用して入射するものである。ま
た、検出部36は、第５図に示すように、内部に光ファイ
バ束42を備えており、検出部36端部からの光ファイバ束
42は制御ボックス44に接続されている。

光ファイバ束42は一組の投光用ファイバ46、二組の受光
用ファイバ48,50から構成されており、それぞれ制御ボ
ックス44内の投光部52、受光部54に通じている。受光用
のファイバ48,50はそれぞれ上加工布10用、下加工布12
用のものである。投光部52には、投光用ファイバ46の端
面にレンズ56を介して白色光を投射する光源58が設けら
れている。受光部54には、受光用ファイバ48,50端面か
らの光をそれぞれ受光する上加工布10用のフォトダイオ
ード60及び下加工布12用のフォトダイオード62が設けら
れている。

従って、光源58から投射された白色光は、投光用ファイ
バ46を介して検出部36先端のプリズム体38,40で反射さ
れて上下の加工布10,12に投射される。上下の加工布10,
12で反射された光はプリズム体38,40で反射され、受光
用のファイバ48,50を介して各フォトダイオード60,62で
受光される。各フォトダイオード60,62の出力は同じく
制御ボックス44内に設けられた電子制御回路100に入力
される。

作業者が容易に操作及び目視可能なミシンアーム上に配
設された操作パネル64には、各種プッシュキー、表示器
等が設けられている。７セグメントの発光ダイオードか
らなり、文字や数字等を表示する表示部66、柄合わせ可
否表示手段M6としての緑、黄、赤の各色の発光ダイオー
ド（試験LED）68,70,72が設けられている。また、柄ピ
ッチの変更を指示する柄ピッチ変更キー74、柄ピッチの
変更が指示されたときに表示部66に表示される数字をイ
ンクリメントするインクリメントキー76及びデクリメン
トするデクリメントキー78、後述する柄合わせ可否判断
の試験開始を指示する試験キー80も設けられている。

前記ミシンモータ２、ステップモータ15、回転同期セン
サ20、ポテンショメータ14、針位置検出センサ16,18、
発生回路24、フォトダイオード60,62、操作パネル64は
電子制御回路100に接続されている。この電子制御回路1
00は、周知のCPU102、制御用のプログラムやデータを予
め格納するROM104、読み書き可能なRAM106に、ミシンモ
ータ２及びステップモータ15の駆動回路108,110、各フ
ォトダイオード60,62の出力信号をデジタル信号に変換
するA/Dコンバータ112がコモンバス114を介して相互に
接続されて構成されている。CPU102は、回転同期センサ
20、ポテンショメータ14、針位置検出センサ16,18、発
生回路24、フォトダイオード60,62、操作パネル64から
の信号を入力し、これらの信号、ROM104、RAM106内のプ
ログラムやデータ等に基づいてCPU102は、駆動回路108,
110を介してミシンモータ２、ステップモータ15に駆動
信号を出力し、操作パネル64の表示部66及び各発光ダイ
オード68,70,72に駆動信号を出力する。

次に、電子制御回路100で行われる柄合わせ制御ルーチ
ンについて、第６図及び第７図に示すフローチャートに
よって説明する。

はじめに、回転同期センサ20の同期信号の立ち下がりに
よって実行される第７図の割込処理ルーチンから説明す
る。回転同期センサ20からはミシン主軸の回転に同期し
た所定のパルス信号が出力され、このパルス信号に基づ
いて割込処理ルーチンが繰り返し実行される。

割り込み処理ルーチンでは、回転同期センサ20からの同
期信号が上下加工布10,12の送り作動範囲内のものであ
るかどうか、即ち縫い針１が上昇して下送り歯４、上送
り歯６により上下加工布10,12が送給中である送り作動
範囲内であるかどうかを調べ、送り作動範囲内のもので
ないとときには、何も実行せず、本ルーチンを終えて柄
合わせ制御ルーチンの処理に戻る（ステップ200、以下S
200という。以下同様）。回転同期センサ20からの同期
信号が送り動作範囲内のときには、フォトダイオード6
0,62で検出されてA/Dコンバータ112でアナログ−デジタ
ル変換された２個の明度信号（上加工布10の明度信号と
下加工布12の明度信号）を１組の明度信号データとして
RAM106に記憶し（S203）、明度信号データ個数Ｃの値を
１インクリメントしてから（S206）、メインルーチンに
戻る。この結果、下送り歯４と上送り歯６とにより上下
加工布10,12が第１図矢印Ａ方向に送給中であるときに
検出された明度信号データのみが、RAM106の所定の領域
に蓄積される。

次に、柄合わせ制御ルーチンについて第６図によって説
明する。この柄合わせ制御ルーチンはCPU102により適時
繰り返し実行される。

まず、作業者は、予め柄ピッチ変更キー74をオンしてか
らインクリメントキー76、デクリメントキー78を操作す
ることにより、任意の規定長さＬを設定することができ
る（通常、この規定長さＬは実際の柄ピッチより若干長
めに設定される）。即ち、CPU102は柄合わせ制御ルーチ
ンを実行に際して、柄ピッチ変更キー74の状態を読み込
み、柄ピッチ変更キー74がオンされていないときには規
定長さＬの変更を行わずに次の処理に進むが、オンされ
ているときには（S300）、作業者によって設定された規
定長さＬを読み込み（S310）、規定個数Cmの演算を行う
（S320）。この規定個数Cmは、規定長さＬに相当する上
下加工布10,12からの明度信号データの個数を表し、例
えば規定長さＬを30［mm］、下送りピッチを１［mm］に
設定したとき、送り作動範囲内の同期信号の数が10［パ
ルス］であることから、 10［パルス］×30［mm］/1［mm］を演算することによっ
て300個と決定される。

続いて、RAM106に割り当てられた制御回数Ｋ、明度信号
データ個数Ｃ、前回の柄ずれ量Dpの値をクリアする（S3
30,S340,S350）。その後、CPU102は、上下２枚の加工布
10,12がセットされ（S360）、足踏みペダル22の前が踏
み込まれ発生回路24を介して起動信号が入力されるまで
待ち続け（S370）、上下２枚の加工布10,12がセットさ
れて足踏みペダル22の前が踏み込まれると、ミシンモー
タ２を駆動してミシンを運転する（S380）。

そして、ミシン運転中には、ミシン主軸の回転に同期し
て前述した割込処理ルーチンが実行され、RAM106の所定
の領域に順次新しい明度信号データが蓄積される。後述
する処理の実行により設定される制御回数Ｋが０であっ
て（S390）、明度信号データ個数Ｃが規定個数Cmに達し
ていないときには（S400）、前記360〜400の処理を繰り
返し実行し、上下加工布10,12をそのまま重ね縫製し
て、明度信号データを蓄積する。規定個数Cmに達すると
初めて次の処理に移行する（S390,S400）。尚、単に上
下加工布10,12の柄合わせ可否の判定のみを行いたい場
合には、縫い針１に糸を通すことなく、本ルーチンを実
行すると、上下加工布10,12を縫製することなく柄合わ
せ可否の判定を行うことができる。

次に、RAM106の所定領域に蓄積されている上下加工布1
0,12の最新の明度信号データから規定個数Cm手前までの
明度信号データを読み込み（S410）、明度信号データの
各１点の値に前後各々21点の明度信号データの値を加え
て総和値を求め、この総和値を値43で除算して１点の明
度信号データとする平滑化処理を行う（S420）。平滑化
処理によってノイズ等の影響は取り除かれて、第８図
（Ａ）に示す柄の上加工布10からは、第８図（Ｂ）の平
滑化データが得られる。また、同様に第８図（Ｄ）に示
す柄の下加工布12からは、第８図（Ｅ）の平滑化データ
が得られる。

次に、平滑化されたデータを微分演算し（S430）、微分
演算によって平滑化データの大きな変化を一層際だたせ
ると共に緩やかな変化を一層なだらかにする。この結
果、上下加工布10,12のそれぞれについて、第８図
（Ｃ），（Ｆ）に示すように、縦柄によるなだらかなピ
ークの影響は打ち消された微分化データが得られる。

続いて、微分化されたデータにおいて、上下の加工布1
0,12に置けるピーク値差の大きさが等しくなるように一
方の微分化されたデータを所定倍率増幅し、更に、各々
の微分化されたデータの平均値が値０となるようにデー
タの各点からの平均値を差し引くオフセット処理を実行
した後、これらの微分化データを重ね合わせる。この結
果を第８図（Ｃ）に示す。上下加工布10,12の柄の位置
がずれているとき、例えば、下加工布12より上加工布10
が遅れて送給されているときには、これらの微分データ
を重ね合わせると、第８図（Ｇ）に示すような重ならな
い部分の面積が発生する。そして、上下加工布10,12
の微分化データを、その重ならない部分の面積が最小
となるように相対的にずらすことにより上下加工布10,1
2の柄ずれの方向及び柄ずれ量Ｄを計算する（S440）。

柄ずれ量Ｄの計算を終了すると、柄ずれ量Ｄの絶対値が
減少する方向にステップモータ15を駆動して上送りピッ
チの調節を行う（S450）。次に、緑、黄、赤の各発光ダ
イオード68,70,72をすべて消灯する（S460）。

続いて、試験キー80の状態を読み込み、試験キー80がオ
ンされているときには（S470）、柄ずれ量Ｄの絶対値が
1mm以下であるか否かを判定する（S480）。柄ずれ量Ｄ
の絶対値が1mm以下であるときには、柄ずれ量Ｄが小さ
く上下加工布10,12の柄を合わせて縫製することが可能
であると判定し、緑の発光ダイオード68を点灯する（S4
90）。

柄ずれ量Ｄの絶対値が1mmを超えているときには、柄ず
れ量Ｄの絶対値が2mm以下であるか否かを判定する（S50
0）。柄ずれ量Ｄの絶対値が1mmから2mmの間にあるとき
には、上下加工布10,12の柄を合わせて縫製することに
注意を要するので、黄の発光ダイオード70を点灯する
（S510）。

柄ずれ量Ｄの絶対値が2mmを超えているときには、上下
加工布10,12の柄を合わせて縫合することは不可能であ
るとして、赤の発光ダイオード72を点灯する（S520）。

このように、何れかの発光ダイオード68,70,72の点灯
は、本制御ルーチンを繰り返し実行する毎に、即ち縫製
中は本制御ルーチンを繰り返し実行する毎のその瞬間の
柄合わせ可否の判定の結果が表示される。例えば、上下
加工布10,12の縫製を開始した初期には、上送りピッチ
が十分に調節されていないので、柄ずれ量Ｄの絶対値が
2mmを超え、赤の発光ダイオード72が点灯される。そし
て、本制御ルーチンを繰り返し実行することにより、上
送りピッチが調節されて行くにしたがって、黄の発光ダ
イオード70が点灯され、更に調節が良好に行われると、
緑の発光ダイオード68が点灯される。

前述した如く、何れかの発光ダイオード68,70,72を点灯
すると、柄ずれ量積算カウンタS1に柄ずれ量Ｄを加算す
る（S530）。次に、柄ずれ変化量積算カウンタS2に柄ず
れ変化量の絶対値を加算する（S540）。この柄ずれ変化
量は柄ずれ変化量Ｄから前回の柄ずれ変化量Dpを減算し
た値である。続いて、制御回数Ｋを１増加させる（S56
0）。制御回数Ｋを増加させると、前記S360以下の処理
を繰り返し実行する。そして、ミシン運転中は、柄ずれ
量Ｄと、予め設定された所定値（1,2mm）とを比較し
て、それにより柄合わせ可否を判定して何れかの発光ダ
イオード68,70,72を点灯する。尚、この表示は、本実施
例のように、３段階の表示に限らず、前記所定値1,2mm
をより細かくして、より多段階で表示するものであって
もよく、若しくは、無段階でアナログ表示することとし
てもよい。

一方、上下加工布10,12の縫製が終了して上下加工布10,
12がなくなり（S360）、あるいは、足踏みペダル22の踏
込みが解除されて停止信号が出力されると（S370）、足
踏みペダル22の後ろが踏まれて糸切り信号が出力された
か否かを判定する（S570）。糸切り信号が出力される
と、糸切り機構を作動させると共に上下加工布10,12の
縫製が終了したと判断して以下の処理を実行する。まず
試験キー80の状態を読み込み、試験キー80がオンされて
いるときには（S580）、制御回数Ｋが０か否かを判定す
る（S590）。制御回数Ｋが０でないときには、柄合わせ
判別フラグＥをクリアする（S600）。

次に、柄ずれ量Ｄの平均値が、前記S480の処理の所定値
1mmより小さな所定値0.5mm以下か否か判定する（S61
0）。この予め設定された所定値0.5mmは実験等によって
定められる。柄ずれ量Ｄの平均値とは、前記S530の処理
により求めた柄ずれ量積算カウンタS1を制御回数Ｋで除
算した絶対値である。即ち、本制御ルーチンを繰り返し
実行して、上送りピッチを調節しても、柄ずれ量Ｄが同
じ方向にずれたままであるときには、柄ずれ量Ｄの平均
値は大きな値となる。この柄ずれ量Ｄの平均値が0.5mm
を超えているときには、柄合わせが困難であると判定し
て、柄合わせ判別フラグＥを１増加する（S620）。

一方、柄ずれ量Ｄの平均値が0.5mm以下であると、若し
くは、S620の処理を実行すると、柄ずれ変化量の平均値
が0.5mm以下か否かを判定する（S630）。この予め設定
された所定値0.5mmは実験等によって定められる。この
柄ずれ変化量の平均値とは、前記S540の処理により求め
た柄ずれ変化量積算カウンタS2を制御回数Ｋで除算した
値である。即ち、本制御ルーチンを繰り返し実行して、
上送りピッチを調節した際に、調節毎に柄ずれ方向が変
わって、柄ずれ量Ｄが小さくならない場合などには、柄
ずれ変化量は大きな値となる。また、何等かの原因であ
る制御回だけ柄ずれ量Ｄが大きな値となる場合もあり、
この時は、平均化されるので柄ずれ変化量は小さな値と
なる。

この柄ずれ変化量の平均値が0.5mmを超えているときに
は、柄合わせが困難であると判定して、柄合わせ判別フ
ラグＥを１増加する（S640）。即ち、柄ずれ量Ｄの平均
値が0.5mm以下であり、かつ柄ずれ変化量の平均値が0.5
mm以下であるときには、柄合わせ判別フラグＥは０であ
る。そして、柄ずれ量Ｄの平均値若しくは柄ずれ変化量
の平均値の一方が0.5mmを超えているときには、柄合わ
せ判別フラグＥは１である。あるいは、柄ずれ量Ｄの平
均値及び柄ずれ変化量の平均値が共に0.5mmを超えてい
るときには、柄合わせ判別フラグＥは２となる。

こうして、柄合わせ判別フラグＥの値をセットすると、
一旦、緑、黄、赤の各発光ダイオード68,70,72をすべて
消灯する（S650）。そして、柄合わせ判別フラグＥが０
であるときには（S660）、上下加工布10,12の柄を合わ
せて縫製することが可能であると判定し、緑の発光ダイ
オード68を点灯する（S670）。一方、柄合わせ判別フラ
グＥが１であるときには（S660,S680）、上下加工布10,
12の柄を合わせて縫製することに注意を要するので、黄
の発光ダイオード70を点灯する（S690）。あるいは、柄
合わせ判別フラグＥが２であるときには（S660,S68
0）、上下加工布10,12の柄を合わせて縫製することは不
可能であるとして、赤の発光ダイオード72を点灯する
（S700）。そして、何れかの発光ダイオード68,70,72を
点灯すると、前記S300の処理から再び前述した処理を行
う。

本実施例では、縫製終了後は、前記S480,500の判定によ
る何れかの発光ダイオード68,70,72の表示は、消灯する
こととしたが、消灯することなく、表示したままとし、
別のもう一組の発光ダイオードを設けてそれにより前記
S670,690,700の表示をする構成としてもよい。

一方、前記S580の処理の実行で、試験キー80がオンされ
ていないと判定されると、発光ダイオード68,70,72をす
べて消灯してから、S300以下の処理を繰り返し実行す
る。

尚、S410〜440の処理の実行が柄ずれ量検出手段M3とし
て働き、S380,450の処理の実行が送り制御手段M4として
働く。また、S480〜520,600〜690の処理の実行が柄合わ
せ可否判定手段M5として働く。

前述した如く、本実施例の柄合わせミシンは、ミシン運
転中は、柄ずれ量Ｄと、予め設定された所定値（1,2m
m）とを比較して、それにより本制御ルーチンを繰り返
し実行する瞬間毎に、柄合わせ可否を判定して何れかの
発光ダイオード68,70,72を点灯するため、縫製中の柄ず
れ状態を常時モニタすることができる。

そして、糸切りが行われ、ミシン運転終了後は、柄ずれ
量Ｄの平均値及び柄ずれ変化量の平均値と、予め設定さ
れた所定値0.5mmとを比較し、柄合わせ可否を判定して
表示する。この柄ずれ量Ｄの平均値及び柄ずれ量Ｄに基
づく柄ずれ変化量の平均値とにより判定することによ
り、柄ずれ量Ｄの瞬間的な判定に代えて、縫製後の上下
加工布10,12の柄合わせの全体的な判定をすることがで
きる。

以上本発明はこの様な実施例に何等限定されるものでは
なく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる
態様で実施し得る。

発明の効果 以上詳述したように本発明の柄合わせミシンは、縫製中
には、柄ずれ量に基づいて縫製中の瞬間的な柄合わせ可
否を判定して表示し、縫製終了後には柄ずれ量に基づく
平均値により２枚の加工布の柄合わせの全体的な判定を
して表示することができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の柄合わせミシンの基本的構成を例示す
るブロック図、第２図は本実施例の柄合わせミシンの概
略構成図、第３図は本実施例の柄合わせミシンの縫製の
要部を説明する拡大断面図、第４図は検出部先端構造の
説明図、第５図は検出部内部構造の説明図、第６図
（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）は本電子制御回路にお
いて行われる柄合わせ制御ルーチンを示すフローチャー
ト、第７図は割込処理ルーチンを示すフローチャート、
第８図は上下加工布の平滑化データ、微分化データの説
明図である。 M1……縫合手段、M2……布送り手段 M3……柄ずれ量検出手段 M4……送り制御手段 M5……柄合わせ可否判定手段 M6……柄合わせ可否表示手段 １……縫い針、４……下送り歯 ６……上送り歯、10……上加工布 12……下加工布、36……検出部 68,70,72……発光ダイオード 100……電子制御回路

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 野村 悦造 愛知県名古屋市瑞穂区堀田通９丁目35番地 ブラザー工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平１−305992（ＪＰ，Ａ)

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】同一の柄を有する重ね合わされた２枚の加
   工布を縫合する縫合手段と、該縫合手段に前記２枚の加
   工布を移送する布送り手段と、 前記２枚の加工布の柄ずれ量を検出する柄ずれ量検出手
   段と、 該柄ずれ量検出手段により検出された柄ずれ量が減少す
   るように、前記布送り手段により各加工布の送り量を相
   対的に調節する送り制御手段と、 を備えた柄合わせミシンにおいて、 縫製中に、前記柄ずれ量検出手段により検出された柄ず
   れ量に基づいて柄合わせ可否を判定し、縫製終了後に、
   前記柄ずれ量の平均値あるいは前記柄ずれ量に基づく柄
   ずれ変化量の平均値に基づいて柄合わせ可否を判定する
   柄合わせ可否判定手段と、 該柄合わせ可否判定手段の判定結果を表示する柄合わせ
   可否表示手段と、 を備えたことを特徴とする柄合わせミシン。