DE4118958A1 - Verfahren und vorrichtung zum schopfen von walzdraht - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schopfen von Walzdrahtenden, vorzugsweise in Drahtadjustagen.

Um die ausgefächerten Drahtwindungen nach dem Windungslager am Aderanfang und -ende zu schopfen, sind einige Lösungen bekannt.

So ist nach DE-OS 17 52 196 ein Lösungsvorschlag bekannt, bei dem über dem Windungstransporteur höhenverstellbare Magnete angeordnet sind. Der Transporteur weist im Bereich der Magnete eine gegenüber der Förderebene nach unten abgewinkelte Knickstelle auf. Nach dem Abschalten der Magnete werden die daran haftenden Windungen angehoben, so daß ein ein Messer tragender Hebelarm zwischen den auf dem Transporteur aufliegenden Drahtwindungen und den angehobenen Drahtwindungen eingeschwenkt wird und das verbindende Drahtstück durchtrennt. Hierbei ist nachteilig, daß der kontinuierliche Windungstransport zur Bildung einer Lücke bzw. zum Durchtrennen gestoppt werden muß. Es kommt zu Windungshäufungen, die nicht wieder auf­ gelöst werden können.

Eine genaue Abgrenzung des Wirkungsbereiches des Magneten ist praktisch unmöglich, so daß sich auch die Selektierung der Schnittstelle und die Magnetkraftschaltung der angrenzenden Bereiche sehr schwierig gestaltet. Die Mechanismen zum Schnittvorgang und zur Lückenbildung durchlaufen lange Wege und bringen somit lange Stillstandszeiten. Nach dem DD-AP 93 738 ist es bekannt, daß im Bereich des Schlingenförderers eine ortsfeste Stoppvorrichtung zum Festhalten der Windungen angeordnet ist und daß in einem Abstand hinter der Stoppeinrichtung eine ebenfalls ortsfeste Trenneinrichtung vorgesehen ist. Die Stoppeinrichtung schiebt von unten zwei Dorne in die ausgefächerten Windungen und schafft somit die Lücke für den Schnitt. Auch hier ergibt sich, bedingt durch die Arbeitsweise der Stoppvorrichtung und den weiterlaufenden Transporteur, eine Materialanhäufung, die nach dem Schnitt nicht wieder korrigiert werden kann. Somit kommt es unweigerlich zu Problemen beim Windungsammeln auf dem Dorn.

Des weiteren ergibt sich, daß beim Schopfen des Drahtanfanges eine erhebliche Anzahl von Drahtwindungen hinter der Stoppvorrichtung anfallen muß, um die Windungen so auseinanderzuziehen, daß ein einwandfreier Trennschnitt durchführbar ist. Das bedeutet, daß nicht nur der verdickte Aderanfang als Schrott anfällt, sondern auch eine erhebliche Menge qualitätsgerechtes Material.

Nach der DE-OS 21 08 907 gibt es eine weitere Lösung, bei der beabsichtigt ist, die von einem Windungsleger kommenden ausgefächerten Drahtwindungen mittels einer Vorrichtung im Bereich des Windungstransporteurs zu speichern und zu trennen. Prinzip der Lösung ist, daß durch eine Neigung eines Ablaufbleches entgegen Walzrichtung die Windungen angehoben werden, wodurch diese und weitere Windungen sich auf dem Auflaufblech stauen und sich infolgedessen zwischen den vor und hinter der Vorderkante vorhandenen Windungen ein großer Abstand bildet. Der unter der Vorderkante liegende Teil des Auflaufbleches ist so gestaltet, daß das die auseinandergezogenen Drahtwindungen verbindende Drahtstück in den Wirkungsbereich einer Schneideinrichtung gelangt und durchgetrennt wird. Es gibt hier die gleichen Nachteile wie bei den anderen dargestellten Erfindungen. Zusätzlich ergibt sich hierbei noch die Problematik, daß die angehäuften Windungen am vorderen Teil des Auflaufbleches verbleiben und somit nicht in den Bereich des Messereingriffes gelangen. Zurückzuführen ist das darauf, daß die Windungen lediglich geschoben werden.

Weiterhin ist nach der DD 1 25 644 ein Lösungsvorschlag bekannt, bei dem der Schopfvorgang ebenfalls auf dem dem Windungsleger nachgeschalteten Transporteur vorgenommen werden soll.

Erfindungsgemäß soll die Aufgabe dadurch gelöst werden, daß oberhalb der Trennstelle eines geteilten Windungstransporteurs ein aus zwei parallel übereinander angeordneten Blechen bestehendes Abweiserpaar angeordnet ist und sich unmittelbar hinter dem Windungstransporteur ein etwas unterhalb der Förderebene liegender Rollgang und etwas darüber ein zweiter Rollgang befindet. Dieser Rollgang besitzt einen entgegen Förderrichtung weisenden, auf Förderebene abschwenkbaren Abweiser.

Der entscheidende Nachteil dieses Systems ist, daß der Schneidvorgang nicht zuverlässig realisiert werden kann, da die Windungen nicht vereinzelt in regelmäßigen Abständen liegen, sondern naturgemäß in ihrem Abstand zueinander Schwankungen unterliegen.

Durch diesen Fakt ist auch die Trennung von Gut- und Schrottwindungen nicht zuverlässig gelöst und die Havariegefahr stark gestiegen.

Den in den Ansprüchen angegebenen Erfindungen liegt folglich das Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schopfen von ausgefächerten Drahtwindungen zu schaffen, dabei soll der normale Legeprozeß des Windungslegers und die jeweilige Windungsablage auf dem Windungstransporteur durch den Schopfvorgang nicht eingeschränkt werden.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß das Schopfen von Walzdraht ohne Beeinträchtigung des Legens und Sammelns der Windungen erfolgen kann.

Der Realisierbarkeit dieses vorteilhaften Verfahrens dient die im 2. Patentanspruch angegebene Vorrichtung, deren vorteilhafte Ausgestaltungen in den Ansprüchen 3 und 4 dargestellt sind.

Anhand des Ausführungsbeispieles soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigt

Fig. 1: Draufsicht der Vorrichtung,

Fig. 2: Schnitt A-A von Fig. 1,

Fig. 3: Ansicht von Fig. 1,

Fig. 4: Schnitt C-C von Fig. 1,

Fig. 5: Einzelheit D von Fig. 3,

Fig. 6: Darstellung des Verfahrensablaufes (8 Momentzustände von 1/I bzw. 1/II bis 8/I bzw. 8/II).

In der Fig. 1 wird der Walzdraht 1 über der Windungsleger 2 auf einen sich anschließenden Rollgang 3 abgelegt. Daran an schließt sich ein Tandemkomplex 4. Dieser Tandemkomplex 4 besteht aus zwei dreiteiligen Transporteuren 5, 6, 7, vorzugsweise als Rollgang ausgeführt. Der in Walzrichtung vordere erste Teil 5 ist mit bekannten Mitteln, z. B. Scherenheber, um ein bestimmtes Maß anhebbar, während der dritte Teil in gleicher Weise absenkbar gestaltet ist. Das Maß der Absenkung bzw. des Anhebens bestimmt sich technologisch aus den werkstoff-, abkühlmäßigen und geometrischen Randbedingungen des Walzdrahtes und wird sich vorzugsweise in einem Verfahrensbereich von 0,5-1 m Höhenniveauunterschied zwischen erstem 5 und zweitem 6 bzw. zweitem 6 und drittem 7 Teil des dreiteiligen Transporteurs 5, 6, 7 bewegen. Die zwei dreiteiligen parallel angeordneten Transporteurs 5, 6, 7 sind starr gekoppelt und querverschiebbar. Die Querverschiebung wird über unterhalb an den Transporteurrahmen 8 angebrachte Laufräder 9 realisiert, die über Motoren 10 angetrieben werden. Dadurch wird der Tandemkomplex 4 über Schienen querverschiebbar gestaltet. Unter den in Walzrichtung nach dem Windungsleger 2 jeweils angeordneten Transporteuren 5, 6, 7 sind vorzugsweise Radiallüfter 11 stationär angeordnet. In Walzrichtung am Ende des ersten und zweiten Teils des dreiteiligen Transporteurs 5, 6, 7 sind oberhalb Vorrichtungen zum Niederhalten 12 der ausgefächerten Walzdrahtringe angeordnet. Diese Vorrichtung zum Niederhalten 12 verhindert ein vorzeitiges Abkippen der Windungen an den jeweiligen Stufen und schafft somit die Voraussetzungen für die Vereinzelung beim Schnitt.

In Walzrichtung vor den Vorrichtungen zum Niederhalten 12 sind oberhalb der jeweiligen Transporteure 5, 6, 7 Bilderkennungssysteme 13 bekannter Art angeordnet. Mit Hilfe dieser Bilderkennungssysteme 13 werden die ausgefächerten Drahtwindungen vor dem Anheben bzw. Absenken des ersten bzw. dritten Teiles des Transporteurs 5, 6, 7 entsprechend der technologisch vorgegebenen Anzahl der zu schopfenden Windungen genau positioniert.

Dazu ist ein Rollgangsreversierbetrieb vorteilhaft. In Walzrichtung nach der jeweiligen Schnittstelle zwischen Transporteur 5 und 6 bzw. Transporteur 6 und 7 ist jeweils eine Schopfschere 14 angeordnet. Diese wird an die vereinzelte Windung herangefahren und realisiert somit störungsfrei den Schnitt. Die Anordnung und der Schnitt können variabel gestaltet sein. Die Schopfschere 14 schneidet die vereinzelte Windung entgegen Walzrichtung von hinten, indem sie portalkranähnlich über dem jeweiligen Rollgangsabschnitt horizontal und vertikal verfahrbar angeordnet wird. Des weiteren ist eine über eine nicht dargestellte, horizontal in Rollgangsrichtung verfahrbare Laufkatze an einem Drehkranz horizontal bewegbare Schopfeinrichtung, die heb- und senkbar positioniert werden kann, denkbar.

Nachfolgend einige Ausführungen zum Verfahren.

Die Windungen werden spiralförmig auf dem nachgeschalteten Rollgang 3 abgelegt und über den in der Walzlinie befindlichen mehrteiligen Transporteur 5, 6, 7 weiterbewegt (Fig. 6 1/I; 1/II), bis das in Walzrichtung erste Bilderkennungssystem 13 signalisiert, daß das Aderende die gewünschte Lage (entsprechende Anzahl der zu schopfenden Windungen) erreicht hat (Fig. 6 2/I; 2/II).

Dann wird der Transporteur 5, 6, 7 angehalten und der Tandemkomplex 4 wird mit stillstehender komplett ausgefächerter Ader aus der Walzlinie querverschoben (Fig. 6 3/I; 3/II). Die Zeit der Querverschiebung und die Zeit für den Bundwechsel im Sammelschacht 15 sind etwa identisch zu halten. Daraus ergibt sich, daß der Rollgang 3 nach dem Windungsleger 2 so lang sein muß, daß er die Zeit der Querverschiebung, einschließlich eines Zwischenraumes zwischen den Adern, überbrücken kann. Wenn die ausgefächerte Ader außerhalb der Walzlinie verschoben wurde, ist über das Bilderkennungssystem 13, falls notwendig, eine Feinkorrektur der Lage möglich. Anschließend wird der erste Teil des dreiteiligen Transporteurs 5 angehoben und somit die zu schopfende Windung an der Stufung freigelegt. Danach fährt die Schopfeinrichtung 14 entgegen Walzrichtung an die Windung heran, bis ein Berührungskontakt den Anschlag signalisiert (Fig. 5). Anschließend wird der Scherarm 16 angehoben, die Windung in den Schneidspalt befördert und somit der Kontakt zum Schneiden ausgelöst (Fig. 6, 4/I; 4/II). Die geschopften Windungen werden in nicht dargestellter Weise unmittelbar nach dem Schneiden über den Schrottrollgang 17 abtransportiert. Das kann sowohl in der angehobenen oder aber in der bereits wieder abgesenkten Position des ersten Teils des Transporteurs 5 erfolgen. Bei der zweiten Variante ist es zweckmäßig, beim Absenken des ersten Teils des Transporteurs 5 gleichzeitig die Gutader in Walzrichtung zu transportieren, um ein Verhaken von Gut- und Schopfteil zu vermeiden. Anschließend wird die Ader auf dem außerhalb der Walzlinie liegenden Transporteur 5, 6, 7 in Walzrichtung mit Hilfe des dortigen Bilderkennungsrichtung 13 so positioniert, daß, wenn der Aderanfang die "Schopflage" erreicht hat (Fig. 6 5/I; 5/II), der 3. Teil des Transporteurs 7 abgesenkt wird und die dort zuständige Schopfeinrichtung 14, in gleicher Weise wie am Aderende beschrieben, wirksam wird (Fig. 6 6/I; 6/II). Währenddessen ist über den Transporteur, der sich in der Walzlinie befindet, parallel zu den Schnittvorgängen, eine Walzader ausgefächert und mit den darunter angeordneten Radiallüftern 11 gekühlt worden und wird angehalten. Der Tandemkomplex 4 wird querverfahren, d. h., die geschopfte Ader kommt in der Walzlinie zu liegen und die eben ausgefächerte Ader kommt außerhalb der Walzlinie in "Ruheposition" zum Schopfen (Fig. 6 7/I; 7/II). Sobald die Querverschiebung abgeschlossen ist, kann, einschließlich eines notwendigen Aderabstandes für die technologischen Abläufe im Sammelschacht, die nächste Ader vom Rollgang nach dem Windungslager 2 kommen. Die geschopfte Ader in Walzlinie wird über einen weiteren Rollgangsabschnitt 18 in den Sammelschacht 15 zur Bandsammlung gefahren. Gleichzeitig wird die neue Ader nachgeführt, während außerhalb der Walzlinie die neue Ader geschopft wird (Fig. 6 8/I; 8/II).

Claims (4)

1. Verfahren zum Schopfen von Walzdraht, gekennzeichnet dadurch, daß der Walzdraht (1) in der Walzlinie auf einem Transporteur (5, 6, 7) ausgefächert, seitlich querverschoben, entsprechend den Angaben eines Bilderkennungssystems (13) gegebenenfalls positioniert, der Transporteur bereichsweise angehoben (5) bzw. abgesenkt (7), Aderanfang und -ende gleichzeitig oder nacheinander geschopft, der Transporteur (5, 7) wieder auf Normniveau zurückgeführt, der Transporteur (5, 6, 7) in die Walzlinie zurückverschoben und der ausgefächerte Walzdraht (1) in der Walzlinie gesammelt wird, weiterhin gekennzeichnet dadurch, daß trotz Querverschiebung das Ausfächern und Sammeln des Walzdrahtes (1) in der Walzlinie erfolgt, ohne den normalen Legeprozeß einzuschränken.

2. Vorrichtung zum Schopfen von Walzdraht, gekennzeichnet dadurch, daß zwei Transporteure (5, 6) parallel nebeneinander als Tandemkomplex (4) starr gekoppelt sind und wechselseitig in der Walzlinie angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß bei jedem querverschiebbaren Transporteur mehrere, mindestens zwei, in der Regel drei funktional getrennte Transporteurteile (5, 6, 7) angeordnet sind und zum Zwecke des Schopfvorganges relativ in der Höhe zueinander verschoben angeordnet werden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 3, gekennzeichnet dadurch, daß die Schopfschere (14) an den Schnittstellen der Transporteure [(5, 6) - (6, 7)] angeordnet ist.