-
Einrichtung zur Vorbereitung des Trennschnittes bei Walzdraht Die
Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Vorbereitung und Durchführung des Schop£-
und Trennschnittes von Walzdraht, der von einem Windungsleger in ausgefächerten,
sich teilweise über lappenden und daher zur Unterlage leicht geneigt liegenden zusammenhängenden
Windungen auf eine Transport einrichtung abgelegt wird und in diesem Streckenabschnitt
die Durchtrennung erfolgt und in einer Bundbildestation die Drahtwindungen zu Bunden
gesammelt werden.
-
Es sind bereits Vorrichtungen bekannt, die vor dem Windungsleger eingesetzt
werden, um Walzdraht zu trennen bzw. Anfangs-und Endstücke abzuschneiden.
-
Diese Vorrichtungen sind rotierende Scheren, deren Scheittgeschwindigkeit
in etwa der Walzgeschwindigkeit entspricht.
-
Bedingt durch die Anordnung der Scheren in der Zuführung ergibt sich
eine Ablenkung des Walzgutes beim Schnittvorgang.
-
Bei hohen Walzgutgeschwindigkeiten, beispielsweise über 45 m/s, stellte
sich heraus, daß Scheren nicht mehr in der Lage sind, eine havariefreie Schopfung
durchzuführen0
Um diesen Nachteil zu beseitigen, ist man dazu übergegangen,
das Trennen und Schopf en nach dem Windungsleger im Sammelschacht vorzunehmen. Fallen
die Windungen jedoch nicht konzentrisch in den Sammelschacht, werden von der renneinrichtung
mehrere Windungen erfaßt und geschnitten. Die Folge ist, daß im Bereich des Sammeischachtes
zusätzlich Schnittenden anfallen, die zu Störungen im nachfolgenden technologischen
Ablauf führen.
-
Das Unterteilen und Schopfen des Walzdrahtes ist erforderlich einmal
zur Bildung von Drahtbunden mit bestimmten Gewichten und andermal, um die nicht
qualitätsgerechten Anfangs- und Endstücke des Drahtes auszusondern. Beim Unterteilen
muß der reitliche Abstand zwischen den Schnittstellen vergrößert werden, um die
später zu formenden Drahtringe trennen zu können.
-
Um einen ausreichenden Abstand zwischen dem Endstück des vorausgehenden
Drahtes und dem Kopfstück des folgenden Drahtes zu erhalten, muß ein längeres Materialstück
herausgeschnitten werden. Eine Unterteilung des laufenden Walzdrahtes ist somit
nur durch zwei Schnitte möglich und aus diesem Grunde immer mit einem Verlust an
fertiggewalztem Draht verbunden.
-
Um dem Nachteil des zweimaligen Schneidens des Drahtes und insbesondere
den hohen Walzgutgeschwindigkeiten gerecht zu werden, sind Lösungen bekannt, die
das Unterteilen und Schopfen des Walzdrahtes nach dem Windungsleger durchführen0
So ist nach der OS 1 752 196 bekannt, über dem die Drahtwindungen aufnehmenden Transportförderer
schaltbare Magnete höhenverstellbar ansuordnen. Die Magnete sind in einem Abschnitt
des Transporteurs angeordnet, in dem die Drahtwindungen infolge ihrer fortschreitenden
Abkühlung magnetisch sind. Gleichzeitig weist im Bereich der Magneten der Transporteur
eine gegenüber der Förderebene nach unten abgewinkelte Rnickstelle auf. Im Betriebsfall
werden die Schaltmagnete auf die Drahtwindungen abgesenkt, eingeschaltet und angehoben.
Mit dem Anheben der Magnete werden die an den Magneten haft enden Drahtwindungen
angehoben, so daß ein ein Messer tragender Hebelarm zwischen den auf dem Transporteur
aufliegenden Drahtwindungen und den angehobenen Drahtwindungen eingeschwenkt wird
und das verbindende Drahtstück durchtrennt0
Nachteilig ist hierbei,
daß der kontinuierliche Windungstransport zur Bildung einer Lücke bzw. zum Durchtrennen
gestoppt werden muß. Es kommt zu Windungsanhäufungen, die nicht wieder aufgelöst
werden können. Bei einer geschätzten minimalen Zeit zur Durchführung des Trennschnittes
von 3 Sekunden würden sich bis 100 Windungen anhäufen0 Ein sicherer Weitertransport
dieser regellos zusammengeschobenen Windungen und ein havariefreies Sammeln im Sammelschacht
ist dadurch in Frage gestellt.
-
So werden außerdem beim Einschalten der Hubmagnete nicht nur die Anfangswindungen
des folgenden Stabes sondern auch die letzten Windungen des vorhergehenden Stabes
mit angehoben. Durch den kontinuierlichen Weitertransport des vorhergehenden Stabes
müssen dessen Endwindungen aus dem Wirkungsbereich der Magnete gezogen werden. Bei
ungünstiger Lage der Endwindungen können sich diese ineinander verhaken, und es
führt zur Havarie.
-
Die Mechanismen zum Schnittvorgang und zur Lückenbildung durchlaufen
lange Wege und erfordern somit lange Stauzeiten.
-
Es ist auch nachteilig, daß durch die Anordnung der Trenneinrichtung
die Windungen unter einem spitzen Winkel getrennt werden und somit spitze Enden
entstehen, die oftmals beim weiteren Transport zu Störungen führen.
-
Naoh dem DI,AP 93 738 ist es bekannt, daß im Bereich des Schlingenforderers
eine ortsfeste Stoppvorrichtung zum Festhalten der Schlingen angeordnet ist und
in einem Abstand in Förderrichtung hinter der Stoppeinrichtung eine ebenfalls ortsfeste
Trenneinrichtung vorgesehen ist.' Zum Festhalten der Schlingen dienen zwei unterhalb
des Förderers angeordnete in die Schlingen einschiebbare Dorne, so daß der Draht
mittels der Trenneinrichtung, die automatisch durch die Stoppeinrichtung mit entsprechender
zeitlicher Verzögerung betätigt wird, getrennt werden kann. Quer zum Förderer sind
rechts und links zur Trenneinrichtung oberhalb der Förderebene verfahrbare Schlitten
angeordnet, die beim Schop£-schnitt das abgetrennte Draht ende ergreifen und aus
der Kühlstrecke heraustransportieren. Auch hier ergibt sich gleichfalls bedingt
durch die Stoppeinrichtung und den weiterlaufenden törderer eine Materialanhäufung,
die nach dem Ausfahren der Dorne aus den Schlingen keine Möglichkeit gibt, den Schlingenhaufen
wieder
auseinanderzuziehen. Diese Materialanhäufung führt unweigerlich zur Havarie im Sammelsohacht
bzw. ist die Bundbil, dung auf dem Bundaufnahmedorn nicht mehr gegeben.
-
Des weiteren ergibt sich, daß beim Schopfen des Drahtanfanges eine
erhebliche Anzahl von Drahtwindungen hinter der Stoppeinrichtung anfallen muß, um
die Schlingen so auseinanderzuziehen, daß ein einwandfreier Trennschnitt durchführbar
ist. Dies bedeutet, daß nicht nur der verdickte Drahtanfang als Schrott anfällt,
sondern auch eine erhebliche Menge gutes Material.
-
Nach der DU-OS 2 108 907 ist weiterhin bekannt, den von einem Windungsleger
kommenden Walzdraht mittels einer Vorrichtung im Bereich des Windungstransporteurs
zu speichern und zu trennen.
-
Die Vorrichtung besteht aus einer den Windungstransporteur umschließenden
ortsfesten Tragkonstruktion. In der Tragkonstruktion ist ein in seiner Längserstreckung
parallel zur Förderrichtung des Windungstransporteurs geneigtes Auflaufblech angeordnet.
-
Zur Einleitung des Trennschnittes ist die Neigung des Auflaufbleches
entgegen der Förderrichtung des Windungstransporteurs in einem solchen Maße verstellbar,
daß die tiefer liegende Vorderkante des Auflaufbleches den vorderen Teil der ersten,
nach der Verstellung auf sie zu bewegten Drahtwindungen anhebt, wodurch diese und
weitere Windungen durch nachgeführtes Drahtmaterial sich auf dem AuflauSblech aufstauen
und sich infolgedessen zwischen den vor und hinter der Vorderkante vorhandenen Windungen
ein großer zeitlicher Abstand bildet. Der hinter der Vorderkante liegende Teil des
Auflaufbleches ist so ausgebildet, daß das die auseinandergezogenen Drahtwindungen
verbindende Drahtstück in den Wirkbereich einer Schneideinrichtung gelangt und durchtrennt
wird. Ganz abgesehen davon, daß sich bei dieser Lösung die gleiche Situation der
Materialanhäufung ergibt und zu den gleichen Nachteilen führt wie die vorher zitierten
Eriindungen, ergibt sich hierbei noch die Problematik daß die angehäuS-ten Windungen
am vorderen Teil des Auflaufblechos verbleiben und somit nicht in den Eingriffsbereich
des Messers gelangen.
-
Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Windungen lediglich geschoben
werden.
-
ser rrindung liegt die Ausgabe zugrunde eine Vorrichtung zu schaffen,
die es ermöglicht, bei ununterbrochenem Windungstransport unter Vermeidung von WindungshäuSungen
die Anfangs- und Endstücke des Walzdrahtes abzuschneiden bzw.
-
den Walzdraht an beliebigen Stellen zu unterteilen.
-
ErSindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß oberhalb der
Trennstelle eines geteilten Windungstransporteurs ein aus zwei parallel in gewissem
Abstand übereinanderliegende, in Förderrichtung eine dem Windungsdurchmesser entsprechende
Breite einnehmenden Blechen bestehendes absenkbares Abweiserpaar angeordnet ist
und unmittelbar hinter dem Windungstransporteur ein etwas unterhalb Förderebene
liegender Rollgang und einem in gewissem Abstand darüberliegenden Rollgang angeordnet
sind, wobei der obere Rollgang einen entgegen Förderrichtung weisenden, auf Förderebene
abschwenkbaren Abweiser besitzt.
-
Der vordere Teil des oberen Bleches des Abweiserpaares für das Schopf
en der Anfangs- und Endwindungen ist auf Förderebene abschwenkbar. Beide Bleche
des Abweiserpaares und des Abweisers für die Bundtrennung sind windungsauflaufseitig
zum Schneideingriffsbereich verjüngend ausgebildet, wobei die Au£-laufkanten außerdem
eine Schräge besitzen.
-
Es gehört mit zur Erfindung, daß das obere Blech des Abweiserpaares
sowie der Abweiser im Schneideingriffsbereich rechteckig ausgespart sind.
-
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist es, daß die Schneideinrichtungen
seitlich dem Windungsdurchmesser von den seitlichen Bordblechen unterhalb der Abweiserkanten
angeordnet sind und die Schneideinrichtungen selber windungsauflaufseitig parallel
zum Schneidspalt mit einem Fixierstück versehen sind0 Anhand eines Ausführungsbeispieles
soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen: Fig. 1: die Seitenansicht
einer Anlage zum Windungstransport vom Windungsleger bis zum Sammelsohacht,
Fig.
2: die Seitenansicht der Abweiser zum Schopfen der Drahtanfangs- und Drahtendstücke
in Grundstellung, Fig. 3: Abweisen der Anfangswindungen zur Vorbereitung des Schopf
schnittes, Fig. 4: Durchführen des Schopfschnittes, Fig. 5: Abweisen der Endwindungen,
Fig. 6: Schopf en der Endwindungen, Fig. 7: der Abweiser in Perspektive, Fig. 8:
das Abweiserpaar für das Schopf en der Endwindung, Fig. 9: die zum Abweiserpaar
gehörenden Scheren zum Schopfen der Anfangs- und Endwindungen in der Seitenansicht,
Fig .10: In der Draufsicht, Fig.11: der Abweiser für die Bundtrennung mit zwei Windungstransporteuren
und zwei Sammelschächten, Fig .12: Der Abweiser für die Bundtrennung in Betriebsstellung,
Fig.13: Lage des Verbindungsdrahtes im Fixierstück der Schneideinrichtung und in
der Aussparung des Abweiserpaares.
-
Nach Fig. 1 wird das mit hoher Geschwindigkeit aus einem in der Zeichnung
nicht dargestellten Drahtwalzwerk auslaifende Walzgut über ein Führungsrohr einem
Windungsleger 1 zugeführt, der das Walzgut in Schlingen auf einen horizontal verlaufenden
geteilten Windungstransporteur 2 ausfächert. An der Teilungs stelle des Windungstransporteurs
befindet sich ein Abweiserpaar 3 zur Stabschopfung und anschließend ein ähnlicher
Abweiser 4 zur Bundtrennung, der über zwei übereinander angeordnet Rollgänge 5,
6 das Walzgut zu einem vertikal stehenden,
zylindris¢hen Windungssammler
7 transportiert. Zum Schopfen des Stabanfanges steht das aus zwei in Abstand übereinander
angeordneten Blechen bestehende Abweiserpaar 3 in Ausgangsstellung gemäß Figo 2.
Die in Förderrichtung liegende Breite des Abweiserpaares 3 ist etwa gleich dem Windungsdurchmesser.
Eine mit bekannten Mitteln erzeugte Unwuchterregung bewirkt ein ständiges Vibrieren
des Abweiserpaares 3. Sind die zu schopfenden Windungen unter dem Abweiserpaar 3,
wird dieser mit dem unteren Abweiserblech bis auf Förderebene abgesenkt (Fig. 3).
Die Vibration unterstützt dabei das Eintauchen zwischen den Windungen und die Windungstrennung.
Die in Richtung Sammelschacht 7 weiterzutransportierenden Windungen werden außerdem
durch diese Vibration in ihrer Bewegung unterstützt (Fig. 4 und 5). Durch Betätigung
der unteren Schere 8 werden die nach unten abgewiesenen und freihängenden Windungen
unterhalb an der unteren ausgespalten Abweiskante abgeschnitten und gelangen über
eine Rutsche zu einem Schrottsammeldorn. Bevor die letzten Windungen des Abweiserpaares
3 passieren, wird der vordere Teil des oberen Abweisbleches bis auf die Windungen
abgeschwenkt. Zur Unterstützung des Eintauchens zwischen den Windungen und zur Unterstützung
des Transportes auf dem geneigten Abweisblsch dient wiederum die Vibration. Die
auf das obere Abweisblech geschobenen Windungen werden durch das hintere Bordblech
9 begrenzt.
-
Mit dem Windungsauflaufen fixiert sich die Windung im Schneidspalt
der Schneideinrichtung und wird geschnitten. Mit dem Schnitt wird gleichzeitig der
Impuls zum Hochschwonken und Hochfahren des Abweiserpaares 3 ausgelöst. Damit ist
die Anlage wieder aufnahmebereit für den folgenden Walzstab. Die verbleibenden Schrottwindungen
werden seitlich abgeführt und über eine Rutsche ebenfalls zum Schrottsammeldorn
geleitet.
-
Das Aufteilen des ausgefächerten Stabes zur sogenannten Bundtrennung
erfolgt mit einer ähnlichen Einrichtung (Fig. 12), es entfällt lediglich das Absenken
des gesamten Abweiser 4.
-
Zum Trennen des Stabes in zwei Teilbunde wird der Abweiser 4 abgeschwenkt.
Die\Mindungen laufen, ebenfalls durch Vibration unterstützt, auf den oberen Rollgang
6 und der Verbindungs
draht 16 wird zwischen oberem Rollgang 6
und unterem Rollgang 5 unterhalb der Abweiserkante geschnitten. Für die Bundbildung
gibt es zwei Möglichkeiten: Nach Beendigung des Schnittvorganges wird der untere
Rollgang 5 mit doppelter Geschwindigkeit gefahren, bis die erste Stabhälfte vollständig
im Windungssammler 7 ist. Damit wird erreicht, daß zwischen den Windungen des geteilten
Stabes ein genügend großer Abstand und damit ausreichend Zeit für die Manipulationen
im Sammelschacht vorhanden ist.
-
Die zweite Möglichkeit ist in Fig. 11 dargestellt. Die erste Stabhälfte
läuft über den unteren Rollgang 11 in den Sammelschacht 12. Die zweite Stabhälfte
wird mit der gleichen Rollgangsgeschwindigkeit auf den Rollgang 13 zum Sammelschacht
14 transportiert. Die Fallhöhe in beiden Sammelschächten ist gleich.
-
Durch entsprechende horizontale Einschiebeeinrichtungen werden in
bekannter Weise die ersten Windungen des neuen des folgenden Stabes bzw. Teilbundes
im Sammeischacht 12 zurückgehalten, bis sämtliche Maschinenmanipulationszeiten beendet
sind und ein neues Bund auf einem der Dorne gebildet werden kann.
-
Für das Schneiden der abgewiesenen Windungen ist es unbedingt erforderlich,
die zu schneidende windung, die, wie bei der Stabschopfung beschrieben wurde, eindeutig
von den anderen Windungen getrennt ist, in die Schneideinrichtungen 8 bis 10 zu
führen und dort für den Schnitt zu fixieren. Hierzu dient die besondere Ausbildung
des Abweiserpaares 3 (Fig. 8). Auf Grund des Legeprinzips befindet sich der Verbindungsdraht
16 zwischen den abgewiesenen und den übrigen Windungen immer auf der gleichen Seite.
Das auf dieser Seite ausgesparte Abweiserpaar 3 bewirkt, daß der Verbindungsdraht
16 über die Kante der Aussparung entsprechend der Fig. 8. 9, 10 schräg nach unten
hängt unds omit in den Scherenspalt fixiert und geschnitten wird. Die seitlichen
Bordbleche 9 auf dem Abweiserpaar 3 bewirken das Zentrieren der Drahtwindungen,
so daß der Verbindungsdraht 16 auf Grund des Herabhängens über die Abweiserkante
und des seitlichen FUhrungsbordes
in den Spalt der Schneideinrichtung
gelangt. Ein Massekontakt direkt hinter der Schere 8 bzw. 10 löst sofort wenn der
Verbindungsdraht im Schneidpunkt liegt den Trennschnitt aus.
-
Wie die Anordnung (Figo 9) zeigt, sind für das Schopfen des Stabanfanges
und des Stabendes zwei Scheren 8 und 10 erforderlich.
-
Zum Trennen der ausgefächerten Windungen in Teilbunde wird eine Schere
benötigt, die wie beim Schopfen des Stabendes anzuordnen ist0 Zum Teilen der Windungen
in gewünschte Bundmassen dient ebenfalls der Massekontakt hinter der Schneideinrichtung
8. Über ein Zeitrelais wird von hier aus der Abweiser 4 gesteuert. Der Masse kont
akt der Schneideinrichtung 10 löst mit dem Schnitt impuls gleichzeitig das Hochfahren
und Hochschwenken des Abweiserpaares 3 aus. Der Massekontakt hinter der Schneideinrichtung
des Abweisers 4 zur Bundtrennung löst mit dem Schnitt impuls gleichzeitig die Geschwindigkeitsverdopplung
des Rollganges 5 aus,
Aufstellung der verwendeten Bezutszeichen
1 Windungsleger 2 W indungst ransport eur 3 Abweiser für die Stabschopfung 4 Abweiser
für die Stabtrennung 5 Rollgang 6 Rollgang 7 Sammelschacht 8 Schere 9 Bordbleche
10 Schere 11 Rollgang 12 Sammelschacht 13 Rollgang 14 Sammelschacht