DE4038982C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Fasersträngen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verbinden von Fasersträngen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 6.

In einer pneumatischen oder Offenend-Feinspinnmaschine wird aus einem Faserstrang ein Faden gesponnen. Bei einer pneumatischen Feinspinnmaschine, die beispielsweise wie in Fig. 6 dargestellt aufgebaut ist, wird ein in einer Spinnkanne 1 befindlicher Faserstrang S aus der Spinnkanne abgezogen und von einem Streckwerk 2 verstreckt und arrangiert, worauf der verstreckte Faserstrang von einem Luftstrahldrallorgan 3 gedreht und der so erzeugte Faden Y auf eine Auflaufspule 4 aufgespult wird. Ist der in der Spinnkanne befindliche Faserstrang S aufgebraucht, so wird die leere Spinnkanne gegen eine volle Kanne ausgetauscht und der Endteil S1 des aus ersterer Spinnkanne stammenden Faserstranges wird mit dem Endteil S2 des in der neuen Spinnkanne befindlichen Faserstranges verbunden.

Der Faserstrang ist ein Fasergebilde, in dem kurze Fasern im wesentlichen parallel zueinander in Form eines Stranges bzw. Bandes angeordnet sind. Je nach Behandlung bzw. Bearbeitung neigen die Fasern dazu, auseinanderzufallen, wodurch die Mechanisierung bzw. Automatisierung des Verbindungsvorganges von Endteilen von Fasersträngen nur unter Schwierigkeiten zu verwirklichen war. Aus diesem Grund werden beim gegenwärtigen Stand der Technik die Faserstrangendteile von Hand verbunden. Die Automatisierung dieser mühsamen Arbeit ist wünschenswert. Das Wechseln der Spinnkannen kann ohne weiteres automatisiert werden, nicht jedoch das Verbinden der Faserstrangendteile, was das durchgehende automatische Betreiben einer Feinspinnmaschine schwierig macht. Das Verbinden der Faserstrangendteile stellt so einen begrenzenden Faktor für die Automatisierung einer Spinnerei dar.

Aus der DE 37 13 286 A1 geht ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Verbinden von Fasersträngen der eingangs genannten Art hervor. Hierbei sind zwei als runde Stangen ausgebildete Halteelemente vorgesehen, die einander gegenüberliegend mit Abstand zueinander angeordnet sind. Zwischen die beiden Halteelemente werden die beiden Faserenden eingelegt. Die Halteelemente besitzen an ihren zueinanderweisenden Seiten Luftaustrittsdüsen, durch welche Druckluft auf die beiden miteinander zu verbindenden Faserstränge aufgebracht werden kann. Hierdurch soll ein Verschlingen der einzelnen Fasern der beiden Faserstränge miteinander erreicht werden, so daß ein einheitlicher Faserstrang entsteht. Irgendwelche mechanischen Mittel zum miteinander Verschlingen der Fasern der einzelnen Faserendteile sind dabei nicht vorgesehen. Da bei der bekannten Vorrichtung lediglich Druckluft zum Verwirbeln und Ineinanderschlingen der einzelnen Fasern der beiden Faserendteile verwendet wird, kann es, insbesondere in Abhängigkeit des Materials, dazu kommen, daß eine sehr lockere Spleißverbindung entsteht, so daß der Faserstrang bei einer weiteren mechanischen Belastung sofort wieder an der gespleißten Stelle abreißt.

Weiterhin ist aus der DE 31 14 790 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spleißen gedrehter Fäden entnehmbar. Hierbei ist eine Halteeinrichtung mit zwei zueinanderweisenden Halteflächen, zwischen denen die beiden miteinander zu spleißenden, gedrehten Fadenendteile eingelegt werden, und eine Verbindungseinrichtung mit zwei mit Nadeln versehenen Verbindungselementen vorgesehen. Die Halteeinrichtung und die Verbindungseinrichtung dienen hierbei nur zur Vorbereitung des eigentlichen Spleißvorganges. Dazu bewegen sich die beiden Verbindungselemente nach dem Einlegen der miteinander zu spleißenden, gedrehten Fadenendteile zwischen den beiden Halteflächen auf die Halteflächen zu und durchdringen mit ihren Nadeln die jeweils zu ihnen weisenden Halteflächen. Die Nadeln dringen dabei in den Zwischenraum zwischen den beiden Halteflächen in etwa soweit ein, bis die Spitzen der Nadeln eines Verbindungselementes die Halteflächen der dem anderen Verbindungselement zugeordneten Haltefläche erreicht.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbinden von Fasersträngen der eingangs genannten Art vorzusehen, welche bei einem hohen Automatisierungsgrad des Verbindungsvorganges eine Spleißverbindung hoher Qualität ermöglichen.

Die Lösung der Aufgabe ergibt sich aus den Patentansprüchen 1 und 6. Unteransprüche zeigen bevorzugte Ausführungsformen.

Zur Durchführung des Verbindungsvorganges werden die zu verbindenden Faserstrangendteile zunächst übereinandergelegt und von der Halteeinrichtung festgehalten. Nachdem anschließend die Nadeln der Verbindungseinrichtung durch die Halteeinrichtung hindurchgeführt und in den Faserstrang eingeführt wurden, werden die Fasern des einen Faserstranges in den bzw. zwischen die Fasern des anderen Faserstranges gedrängt, wobei sich die einzelnen Fasern der beiden Faserstrangenteile umeinanderschlingen und die Endteile der Faserstränge verbunden werden. Die Nadeln werden dabei soweit verfahren, daß zumindest die Spitzen der Nadeln auch in die zu der Ausgangsstellung der Verbindungseinrichtung entfernt liegende Haltefläche eindringen. Da die Faserstrangendteile somit mechanisch miteinander verbindbar sind, ist eine Mechanisierung des Faserstrangwechsels sowie ein kontinuierlicher automatischer Betrieb einer Feinspinnmaschine ermöglicht, womit auch die Automatisierung einer Spinnerei möglich wird.

Zur Lösung der Aufgabe zeigt die Erfindung eine Vorrichtung auf, die eine Einrichtung zum Erfassen der zu verbindenden übereinanderliegenden Faserstrangendteile sowie mehrere durch diese Einrichtung hindurchschiebbare Nadeln aufweist, die in den Faserstrang eindringen und so die Fasern des einen Faserstrangendteiles in die bzw. zwischen die Fasern des anderen Faserstrangendteiles drängen bzw. verlagern. Die Einrichtung zum Erfassen der Faserstrangendteile kann z. B. als Halteeinrichtung oder als Führungskanal ausgebildet sein.

Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verbinden von Faserstrangendteilen;

Fig. 2 eine vergrößerte erläuterte Darstellung der Funktionsweise der Vorrichtung;

Fig. 3 eine vergrößerte Seitenansicht einer in der Vorrichtung verwendeten Nadel;

Fig. 4 eine Draufsicht auf die Nadel;

Fig. 5 eine schematische Darstellung des verbundenen Zustandes der Faserstränge;

Fig. 6 die Seitenansicht einer Feinspinnmaschine;

Fig. 7 eine Schnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer Faserstrangverbindungseinrichtung; und

Fig. 8 eine Schnittdarstellung entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 7.

Bei der in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung bezeichnet Bezugszeichen 5 zwei Halteeinrichtungen zum Festhalten von übereinanderliegenden Endteilen S1 und S2 von zu verbindenden Fasersträngen S. Außerhalb der Halteeinrichtungen 5 sind eine Vielzahl von Nadeln 6 angeordnet, die durch die Halteeinrichtungen 5 hindurch in den Faserstrang S einführbar sind. Die Nadeln 6 sind in der Weise auf Platten 7 angeordnet, daß sie einander nicht behindern, wenn sie im rechten Winkel zum Faserstrang S auf gegenüberliegenden Seiten in diesen eingeführt werden. Wie Fig. 3 und 4 zeigen, ist an der Spitze der Nadel 6 ein Profilbereich 8 ausgebildet, der den Faserstrang bildende Fasern erfaßt, so daß die Fasern des einen Faserstranges zwischen diejenigen des anderen Faserstranges gedrängt werden. Beim dargestellten Profilbereich 8 ist eine Endfläche 9 mit sich kreuzenden, V-förmigen Nuten 10 versehen, die im rechten Winkel zueinander in die Spitze der Nadel 6 eingeschnitten sind. Die V-förmige Nut 10 kann jedoch auch radial ausgebildet sein oder die Fläche 9 lediglich aufgerauht sein.

Die Halteeinrichtungen 5 sind aus einem L-förmigen Bügel geformt, der, wie in Fig. 1 gezeigt, einen U-förmigen Querschnitt aufweist. In einer Haltefläche 5a der Bügel sind entsprechend der Anordnung der Nadeln 6 auf beiden Seiten der Halteeinrichtungen 5 Löcher 11 vorgesehen. Die Platten 7, die die Nadeln 6 tragen, werden von einer durch das U-Profil der Halteeinrichtungen 5 gebildeten Nut 5b geführt. Um die Halteeinrichtungen 5 und die Tragplatten 7 für die Nadeln 6 aufeinander zu und voneinander weg bewegen zu können, sind diese an jeweils zwei Gleitblöcken 13a, 13b, 14a und 14b befestigt, die verschiebbar auf Führungsstäben 12 gehaltert sind. Der Antrieb der Gleitblöcke 13a, 13b, 14a und 14b erfolgt über Zylinder 15a, 15b, 16a und 16b. Bezugszeichen 17 bezeichnet Faserstrangführungen, die auf beiden Seiten der Halteflächen 5a angeordnet sind.

Nachfolgend wird der Betrieb der vorstehend erläuterten Vorrichtung beschrieben.

Zum Verbinden der Faserstrangendteile werden zunächst die Halteeinrichtungen 5 nahe aufeinander zu bewegt, so daß die Endteile S1 und S2 der Faserstränge S übereinanderliegend erfaßt werden. Bei dieser Ausführungsform können die Faserstrangendteile von Hand übereinandergelegt werden. Die Faserstrangendteile können aber beispielsweise auch von einem Greifer erfaßt und zwischen die Halteeinrichtungen 5 gebracht werden, wobei die Faserstrangendteile übereinander zu liegen kommen.

Nachdem die Endteile S1 und S2 der Faserstränge S in übereinanderliegender Ausrichtung von den Halteeinrichtungen 5 erfaßt wurden, werden die Tragplatten 7 der Nadeln 6 aufeinander zu bewegt, wobei die Nadeln 6 durch die Halteeinrichtungen 5 in den Faserstrang S eingeführt werden. Dabei werden, wie in Fig. 5 dargestellt, Fasern F des einen Faserstranges vom Profilbereich 8 an der Spitze der Nadel 6 in den anderen Faserstrang gedrängt bzw. geschoben, und die Fasern F werden umeinandergeschlungen, wodurch die Endteile S1 und S2 der Faserstränge S miteinander verbunden werden. Insbesondere in diesem Fall verlaufen die Fasern F eines Faserstranges in Form einer Schlinge 18 durch den anderen Faserstrang, wodurch sich eine feste Verbindung zwischen den Endteilen der Faserstränge S ergibt.

Nach Beendigung des vorstehend beschriebenen Verbindungsvorganges der Faserstrangendteile werden die Tragplatten 7 mit den Nadeln 6 voneinander weg bewegt, womit die Nadeln 6 aus dem Faserstrang S und den Löchern 11 in der Halteeinrichtung 5 gezogen werden und die Halteeinrichtungen 5 voneinander weg bewegbar sind.

Auf diese Weise sind die Endteile S1 und S2 der Faserstränge S mechanisch miteinander verbindbar. Damit ist eine Mechanisierung des Spinnkannenwechsels wie auch ein kontinuierlicher automatischer Betrieb einer Spinnmaschine ermöglicht, womit auch die Automatisierung einer Spinnerei durchführbar ist.

Bei dieser Ausführungsform der Erfindung werden also mehrere Nadeln von beiden Seiten in die übereinanderliegend angeordneten Faserstrangendteile eingeführt, wobei Fasern des einen Faserstrangendteiles von den Nadelspitzen in den jeweils anderen Faserstrangendteil gedrängt bzw. verlagert werden. Somit kann mechanisch eine feste Verbindungsstelle von zwei Fasersträngen gebildet werden. Die Mechanisierung bzw. der selbsttätige Ablauf des Spinnkannenauswechselns und des Spinnbetriebes sind so möglich, womit auch der Betrieb einer Spinnerei automatisierbar ist.

Nachfolgend wird eine weitere Ausführungsform der Erfindung erläutert.

Diese Ausführungsform weist einen Führungskanal zur Aufnahme der übereinander angeordneten Faserstrangendteile, eine mit einer größeren Anzahl von Nadeln versehene Einrichtung, deren Nadeln durch die Unterseite des Kanales in die Faserstrangendteile einführbar sind, eine Preßeinrichtung zum Einpressen der Faserstrangendteile in den Kanal, sowie in mindestens einer der beiden letztgenannten Einrichtungen ausgebildete Drucklufteinstrahlbohrungen, die auf die Faserstrangendteile gerichtet sind, auf.

Beim Verbinden der Faserstrangendteile werden diese übereinandergelegt in den Führungskanal eingelegt, die Nadeln der entsprechenden Einrichtungen durch die Bodenplatte des Kanals geführt und in die Faserstrangendteile eingeführt, wobei die Faserstrangendteile von der Anpreßeinrichtung zusammengedrückt werden. In diesem Zustand wird aus den Drucklufteinstrahlbohrungen Druckluft auf die Faserstrangendteile aufgeblasen.

Durch das Einführen der Nadeln in die Faserstrangendteile werden die Fasern eines Faserstrangendteiles zwischen die Fasern des anderen, darüber- bzw. darunterliegend angeordneten Faserstrangendteiles gedrängt bzw. verlagert, worauf die Fasern durch einen Druckluftstrom umeinandergeschlungen werden. Damit werden die beiden Faserstrangendteile fest miteinander verbunden. Eine große Verlagerung der Fasern der Faserstrangendteile wird durch die Nadeln bewirkt. Die Fasern werden von der Anpreßeinrichtung in den Führungskanal gepreßt. Dadurch werden die Fasern von der aufgeblasenen Druckluft voneinander getrennt bzw. auseinandergeblasen.

Diese Ausführungsform wird nachfolgend anhand der Fig. 7 und 8 erläutert.

Bezugszeichen 105 kennzeichnet einen Führungskanal, in den die zu verbindenden Faserstrangendteile S1 und S2 übereinander eingelegt werden. Der Führungskanal 105 wird von einer Bodenplatte 106 sowie beiderseits angeordneten Seitenwänden 107 gebildet. Unter der Bodenplatte 106 des Führungskanals 105 ist eine mit einer größeren Anzahl von Nadeln 108 versehene Einrichtung 109 zum Faserabheben bzw. -verlagern angeordnet, deren Nadeln 108 durch die Bodenplatte 105 hindurch in die Endteile der Faserstränge S einführbar sind. Oberhalb bzw. innerhalb des Führungskanals 105 ist eine Anpreßeinrichtung 110 angeordnet, die zum Zusammenpressen der Faserstrangendteile dient. Die Einrichtungen 109 und 110 sind so angeordnet, daß sie im rechten Winkel zum Boden des Führungskanals 105 auf diesen zu und von diesem weg bewegbar sind. Während bei dieser Ausführungsform die beiden Einrichtungen 109 und 110 relativ zu einem feststehenden Führungskanal 105 bewegbar sind, ist es auch möglich, den Führungskanal 105 und die Anpreßeinrichtung 110 relativ zur Einrichtung 109 bewegbar vorzusehen. Die Form der Nadeln 108 kann der der Nadeln 6 der vorher beschriebenen Ausführungsform entsprechen.

Die Einrichtungen 109 und 110 sind jeweils aus einem hohlen, rechteckigen, kastenförmigen Körper gebildet, der jeweils von einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung, wie z. B. einem Zylinder oder einem Nockentrieb, auf den Führungskanal 105 zu und von diesem weg bewegbar ist. An der auf den Führungskanal 105 gerichteten Fläche 109a der Einrichtung 109 ist eine größere Anzahl von Nadeln 108 in Längs- und Querrichtung in vorgegebenem Abstand zueinander angeordnet. Zwischen den Nadeln 108 sind mehrere Drucklufteinstrahlbohrungen 111 mit geringem Durchmesser ausgebildet.

Die Bodenplatte 106 des Führungskanals 105 ist mit Nadellöchern 112 versehen, durch die die Nadeln 108 der Einrichtung 109 in den Führungskanal eindringen. Weiter sind entsprechend den Drucklufteinstrahlbohrungen 111 Einstrahlbohrungen 113 angeordnet. Eine auf den Führungskanal 105 gerichtete Fläche 110a der Anpreßeinrichtung 110 (Anpreßfläche) ist mit Nadellöchern 114 zur Aufnahme der Nadeln 108 sowie einer Vielzahl von zwischen den Nadellöchern 114 angeordneten Lufteinstrahlbohrungen 115 versehen. Mit den Einrichtungen 109 und 110 sind zur Zufuhr von Druckluft Druckluftzuleitungen 116 und 117 verbunden.

Die oberen Bereiche der Seitenwände 107 sind zur Aufnahme der Anpreßeinrichtung 110 über dem Führungskanal 105 jeweils nach außen geneigt. An der Innenseite der Seitenwände 107 sind Führungsschienen 118 zur Führung der Anpreßeinrichtung 110 einander gegenüberliegend angebracht, so daß die Einrichtung 110 leicht bewegbar ist, wenn sie in den Führungskanal 105 eingeführt wird. Mehrere Luftaustrittsbohrungen 119 mit geringem Durchmesser sind nahe der Bodenplatte 106 des Führungskanals 105 in den Seitenwänden 107 vorgesehen, um die eingeblasene Druckluft entweichen zu lassen.

Die Bodenplatte 106 ist mit einem Führungsrahmen 120 versehen, der die Einrichtung 109 umgibt, während ihrer Bewegung führt und das Austreten von Druckluft verhindert.

Nachfolgend wird der Betrieb der vorstehend beschriebenen Ausführungsform erläutert.

Die Einrichtungen 109 und 110 befinden sich in einer vom Führungskanal 105 entfernten Wartestellung und ein Endteil S1 eines zu verbindenden Faserstranges, beispielsweise der Endteil eines Faserstranges aus einer leeren Spinnkanne, wird in den Führungskanal 105 eingeführt, und ein zweiter Endteil S2 des anderen Faserstranges, beispielsweise der Beginn eines Faserstranges einer neu zugeführten, vollen Spinnkanne, wird ebenfalls in den Führungskanal 105 in der Weise eingeführt, daß die beiden Endteile S1 und S2 übereinander zu liegen kommen. Dieses Einführen bzw. Einlegen der Faserstrangendteile ist so einfach, daß es von Hand durchgeführt werden kann. Die Faserstrangendteile S1 und S2 können jedoch auch beispielsweise von einer Greifeinrichtung erfaßt sein, die sie nacheinander in den Führungskanal 105 einlegt.

Anschließend werden die beiden Einrichtungen 109 und 110 gleichzeitig aufeinander zu bewegt. Die Aufwärts- bzw. Schließbewegung der Einrichtung 109 kann auch gegenüber der Bewegung der Einrichtung 110 etwas verzögert sein. Die innerhalb des Führungskanals 105 befindlichen Faserstrangendteile S1 und S2 werden von der Anpreßeinrichtung 110 zusammengedrückt. Die Nadeln 108 der Einrichtung 109 werden durch die Nadellöcher 112 in der Bodenplatte 106 in die Nadellöcher 114 der Anpreßeinrichtung 110 eingeführt. Beim Einführen der Nadeln 108 in die Faserstrangendteile S1 und S2 werden durch diese Nadeln 108 die übereinanderliegenden Fasern des Endteiles S1 zwischen die Fasern des Endteiles S2 des anderen Faserstranges verlagert bzw. gedrängt.

In diesem Zustand wird über Ventile den Druckluftzuleitungen 116 und 117 Druckluft zugeführt, so daß zunächst Druckluft aus den Einstrahlbohrungen 115 der Anpreßeinrichtung 110 austritt und dann, nach Beendigung dieses Aufblasvorganges, Druckluft aus den Einstrahlbohrungen 111 der Einrichtungen 110 ausgeblasen wird. Diese Einblas- bzw. Aufblasvorgänge können auch in umgekehrter Reihenfolge ablaufen. Durch den eingestrahlten Druckluftstrom werden die Fasern der Faserstrangendteile umeinandergeschlungen, wodurch die Endteile S1 und S2 der Faserstränge fest miteinander verbunden werden. Insbesondere beim nacheinander erfolgenden Aufblasen von Druckluft werden beim ersten Aufblasvorgang Fasern des oberen Faserstrangendteiles S2 mit den Fasern des unteren Faserstrangendteiles S1 verschlungen, worauf durch den zweiten Aufblasvorgang Fasern des unteren Faserstrangendteiles S1 um Fasern des oberen Faserstrangendteiles S2 geschlungen werden, wodurch eine steife und besonders feste Umschlingung erzielbar ist. Beim Auf- bzw. Einblasen von Druckluft unterliegen die Fasern der Faserstrangendteile S1 und S2 bei ihren größeren Bewegungen der einschränkenden Wirkung der Nadeln 108 und werden von der Anpreßeinrichtung 110 in den Führungskanal 105 eingepreßt. Daher können die Fasern durch den Druckluftstrom nicht auseinandergeblasen bzw. zerstreut werden.

Nachdem der Verbindungsvorgang der Faserstrangendteile beendet ist, werden die Einrichtungen 109 und 110 vom Führungskanal 105 zurückgezogen. Beim Zurückziehen der Nadeln 108 neigt der Faserstrang S dazu, der Bewegung der Nadeln 108 zu folgen. Es wird jedoch an der Bodenplatte 106 abgestreift und verbleibt so innerhalb des Führungskanals 105.

Auf diese Weise ist es möglich, mechanisch die beiden Endteile S1 und S2 von Fasersträngen zu verbinden. Dies ermöglicht den mechanischen Spinnkannenwechsel sowie einen durchgehenden automatischen Betrieb einer Feinspinnmaschine, womit die Automatisierung einer Spinnerei durchführbar ist.

Bei vorstehend beschriebener Ausführungsform wird Druckluft durch die beiden Einrichtungen 109 und 110 aufgeblasen. Es sei jedoch angemerkt, daß auch nur eine der beiden Einrichtungen mit Drucklufteinstrahlbohrungen versehen sein kann. Des weiteren ist hier die Anpreßfläche 110a der Anpreßeinrichtung 110 flach ausgebildet. Diese Fläche kann jedoch auch eine Vertiefung aufweisen, so daß der Faserstrang S auf einfache Weise bündelbar bzw. zu einem Strang formbar ist.

Mit dieser Ausführungsform der Erfindung sind Faserstrangendteile sicher und fest miteinander verbindbar, ohne daß sich die einzelnen Fasern voneinander lösen, indem die Fasern durch die große Anzahl der Nadeln der entsprechenden Einrichtung verlagert und zwischeneinander gedrängt werden und weiter durch die aufgeblasene Druckluft umeinander geschlungen und miteinander angeordnet werden. Dies erlaubt eine mechanische Durchführung des Verbindungsvorganges von Fasersträngen, womit auch ein automatischer Spinnkannenwechsel sowie ein kontinuierlicher Betrieb der Spinnmaschine, also eine Automatisierung des Spinnereibetriebes möglich sind.

Claims (13)

1. Verfahren zum Verbinden von Fasersträngen, wobei die beiden Endteile der Faserstränge in eine Halteeinrichtung mit wenigstens zwei zueinander weisenden Halteflächen zur Aufnahme der Faserstränge zwischen den Halteflächen überlappend eingelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einlegen der Endteile der Faserstränge in die Halteeinrichtung wenigstens eine Verbindungseinrichtung mit einer Anzahl von Nadeln aus einer Ausgangsstellung in der Weise in Richtung der beiden übereinandergelegten Endteile der Faserstränge reversibel verfahrbar ist, daß die Nadeln zunächst durch die zu der Ausgangsstellung der Verbindungseinrichtung nächstgelegene Haltefläche der Halteeinrichtung hindurchführbar sind, wobei die einzelnen Fasern der Endteile der Faserstränge bei weiteren Eindringen der Verbindungseinrichtung in die Halteeinrichtung ineinandergedrängt werden, und daß anschließend zumindest die Spitzen der Nadeln der Verbindungseinrichtung auch in die zu der Ausgangsstellung der Verbindungseinrichtung entfernt liegende Haltefläche eindringen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Vorhandensein von zwei mit ihren Nadeln zueinander weisend angeordneten Verbindungseinrichtungen diese soweit aufeinander zu bewegt werden, daß zumindest die Spitzen der Nadeln der Verbindungseinrichtung in die jeweils zu ihrer Ausgangsstellung entfernt liegende Haltefläche der Halteeinrichtung eindringen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Verbindungseinrichtungen gleichzeitig bewegt werden.

4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Eindringen der Spitzen der Nadeln der Verbindungseinrichtung in die Halteeinrichtung Druckluft in diese eingeblasen wird.

5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zurückziehen der Nadeln der Verbindungseinrichtung die an ihnen haften gebliebenen Fasern der Endteile der Faserstränge an der zu der Ausgangsstellung der Verbindungseinrichtung nächstgelegenen Haltefläche der Halteeinrichtung zurückgehalten werden.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1-5, umfassend eine Halteeinrichtung (5; 105) mit wenigstens zwei zueinander weisenden Halteflächen (106, 110a) zur Aufnahme der übereinandergelegten, zu verbindenden Endteile (S1, S2) der Faserstränge (S) zwischen den Halteflächen (106, 110a) und wenigstens eine Verbindungseinrichtung (7; 109), dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinrichtung (7; 109) eine Anzahl von Nadeln (6; 108) aufweist, daß die Verbindungseinrichtung (7; 109) in einer Ausgangsstellung außerhalb der Halteeinrichtung (5; 105) in der Nähe einer der beiden Halteflächen (106, 110a) angeordnet ist und daß beide Halteflächen (106, 110a) Durchtrittsöffnungen (11; 112-115) zum Durchtritt der Nadeln (6; 108) der Verbindungseinrichtung (7; 109) beim Eintritt dieser in die Halteeinrichtung (5; 105) aufweisen, so daß zumindest die Spitzen der Nadeln (6; 108) in beide Halteflächen (106, 110a) eindringen können.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Nadeln (6; 108) der Verbindungseinrichtung (7; 109) jeweils an ihrer Spitze mit einem Profilbereich (8) zum Erfassen von Fasern der Faserstränge (S) versehen sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Profilbereich (8) durch einander überkreuzend angeordnete, V-förmige Nuten (10) gebildet ist, die in eine Endfläche (9) an der Spitze der Nadel eingeschnitten sind.

9. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6-8, dadurch gekennzeichnet, daß Lufteinstrahlbohrungen in der Halteeinrichtung (5; 105) vorgesehen sind, die auf die Endteile (S1, S2) der Faserstränge (S) gerichtet sind.

10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (105) durch einen Führungskanal (105) gebildet ist, dessen Bodenfläche (106) eine der beiden Halteflächen (106, 110a) bildet und in dem die zu verbindenden Endteile (S1, S2) der Faserstränge (S) übereinander einlegbar sind, daß eine zum Zusammenpressen der Endteile (S1, S2) der Faserstränge (S) im Führungskanal (105) vorgesehene Anpreßeinrichtung (110), deren der Bodenfläche (106) des Führungskanals (105) zugewandte Fläche (110a) die andere Haltefläche (106, 110a) bildet, und Drucklufteinstrahlbohrungen (111, 115) vorgesehen sind, die in der Verbindungseinrichtung (109) und/oder der Anpreßeinrichtung (110) in einer auf die Endteile (S1, S2) der Faserstränge (S) gerichteten Fläche (110a) ausgebildet sind, und daß die Nadeln (108) der Verbindungseinrichtung (109) durch die Bodenfläche (106) des Führungskanals (105) in die Endteile (S1, S2) der Faserstränge (S) und weiter zumindest die Spitzen der Nadeln (108) in die Anpreßeinrichtung (110) einführbar sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die die Haltefläche (110a) bildende Fläche der Anpreßeinrichtung (110) eine Vertiefung zum Bündeln der Fasern des Faserstranges (S) aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die die Hebefläche (110a) bildende Fläche der Anpreßeinrichtung (110) eben ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 10-12, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungskanal (105), senkrecht zu seiner Längsachse betrachtet, im wesentlichen C-förmig ausgebildet ist.