DE4032424A1 - Herstellvorrichtung fuer gefalzte rohre - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Herstellvorrichtung für gefalzte Rohre nach dem Gattungsbegriff des Patentanspruches 1.

Sie bezweckt die Herstellung von gefalzten Rohren mit einem hochgenauen Außendurchmesser und sie soll in der Lage sein, ein hochgenaues gefalztes Rohr herzustellen, das auch dann keinen Anstieg des Endteiles aufweist, wenn das Rohr aus mehreren Schichten gerollt ist.

Herstellvorrichtungen für gefalzte Rohre sind vorgeschlagen worden in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 44-24 746, dem offengelegten japanischen Patent Nr. 59-1 33 021 und dem offengelegten japanischen Patent Nr. 63-2 07 421.

Von diesen bearbeitet und formt der Vorschlag gemäß der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 44-24 746 den erforderlichen Falzteil in einem Schritt durch Ausführung der Ausbeulung des gebördelten Teiles aufgrund eines internen Druckes und der gleichzeitigen axialen Kompression durch eine Form.

Gemäß dem Vorschlag nach dem offengelegten japanischen Patent Nr. 59-1 33 021 wird das Strangrohr gefertigt, indem zwei Spindelstangen eingesetzt werden, die ein elastisches Glied zwischen sich in dem Rohr einschließen und bei dem eine der Spindelstangen gegen die andere gestoßen wird, um das elastische Glied zu deformieren, wodurch ein Teil des Rohres ausgebeult wird und sodann der ausgebeulte Teil gemäß einer eingrenzenden, den ausgebeulten Teil aufnehmenden Form entsprechend geformt wird.

Gemäß dem Vorshlag des offengelegten japanischen Patentes Nr. 63-2 07 421 wird andererseits das gebördelte Rohr hergestellt, indem ein Druckmedium dem Inneren des Werkstückes zugeführt wird und Formelemente mit einer bördelformenden Ausnehmung außerhalb des Werkstückes angeordnet werden, die in bezug auf die Rohrachse hin- und wegbewegbar sind, wobei die plastische Verformung des Werkstückes im ausgebeulten Zustand durch Bewegung der Formelemente zueinander erfolgt.

Bei den bislang beschriebenen Systemen gemäß dem Stand der Technik erfordert der Vorschlag des offengelegten japanischen Patentes Nr. 44 24 746 die Bereitstellung einer Form entsprechend der Länge des Rohres und der Bördelanzahl der Falzungen, so daß die bearbeitbare Rohrlänge beschränkt ist und eine teure Form erfordert.

Beide Vorschläge gemäß den offengelegten japanischen Patenten Nr. 59-1 33 021 und 63-2 07 421 besitzen einen relativ hohen Freiheitsgrad bezüglich der Bördelzahl der Falzungen, wobei sich jedoch das elastische Glied durch die Aufspanndorne erstrecken muß. Um die Festigkeit der Aufspanndorne zu erhalten und Raum für das elastische Glied vorzugeben, können die Spanndornteile nur schwierig verdünnt werden, so daß der Durchmesser des bearbeitbaren Rohres wenigstens etwa 16 mm betragen muß.

Da darüber hinaus die Formteile die bördelformenden Nuten aufweisen müssen, ist der Außendurchmesser und die Ganghöhe der Bördelungen und der Freiheitsgrad der Bördelform begrenzt. Da ferner das Rohr mit seinen zwei sich ausbeulenden Enden durch die Form festgelegt ist, kann es sich nicht ausreichend in axialer Richtung während der Ausbeuloperation bewegen, so daß der Bördelrand verdünnt wird, während das elastische Glied gezwungen ist, sich zu verschieben und beträchtlich abgenutzt wird. Da sich das elastische Glied in die Form bei beiden Vorschlägen ausbeult, muß die Form eine hohe Formkraft besitzen, so daß das elastische Glied einer exzessiven Kraft unterliegt und abgenutzt wird.

Wenn die Falzungen kontinuierlich geformt werden, so wird das elastische Glied von der Falzseite komprimiert und greift in die Lücken der Faltungen, so daß es beträchtlich abgenutzt wird.

Gemäß dem Vorschlag des offengelegten japanischen Patentes Nr. 63-2 07 421 wird darüber hinaus der Ausbeulteil axial zusammen mit dem elastischen Glied komprimiert, woraus eine Schwierigkeit resultiert, das das elastische Glied in Stücke aufreißt.

Die vorliegende Erfindung geht aus von dem zuvor erwähnten Stand der Herstellung von gefalzten Rohren und es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Herstellvorrichtung für ein gefalztes Rohr anzugeben, welche sowohl ein mehrschichtiges gefalztes Rohr bilden kann ohne jedwede Trennung der äußersten Schicht im Endteil als auch ein hochgenaues gefalztes Rohr zu bilden vermag, das einen Durchmesser kleiner als 16 mm aufweist, wobei der Außendurchmesser und die Ganghöhe frei vorgegeben werden können. Die Lösung dieser Aufgabe gelingt gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Herstellvorrichtung sind den abhängigen Ansprüchen entnehmbar.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Herstellvorrichtung für ein gefalztes Rohr angegeben, bei der ein elastisches Glied in das zu bearbeitende Rohr eingesetzt wird und wenigstens von einer Seite gestoßen wird, so daß es radial ausgebeult wird, um eine ringförmige Ausbeulung am Umfang des Rohres zu bilden und bei der ein Dorn und ein Spannfutter konzentrisch zu dem Rohr axial relativ zueinander bewegt werden, um einen Falz aus der ringförmigen Ausbeulung zu bilden. In Ausgestaltung der Erfindung sind hierbei vorgesehen erste und zweite Dorne, die über einem Maschinenbett gehalten sind und sich frei in axialen Richtungen entlang der Oberfläche des Maschinenbetts bewegen können und das Rohr mit ihrem Umfang halten; eine erste Antriebseinrichtung zum Antrieb der Dorne in den axialen Richtungen; eine Anordnung des elastischen Gliedes in dem Rohr und zwischen den Endflächen des ersten und zweiten Dornes; eine zweite Antriebseinrichtung zur Bewegung des Dornes und des Spannfutters; und Führungseinrichtungen zum Führen des Spannfutters und des Dornes in axialen Richtungen in einer zu der Rohrachse konzentrischen Ebene.

Bei der vorliegenden Erfindung wird das zu bearbeitende Rohr lose auf den Außenumfängen der ersten und zweiten Dorne getragen und das elastische Glied ist in dem Rohr zwischen den gegenüberliegenden Endflächen der ersten und zweiten Dorne angeordnet.

Durch Betätigung der ersten Antriebseinrichtung in diesem Zustand wird das elastische Glied radial zu dem Rohr ausgebeult, um die ringförmige Ausbeulung am Umfang des Rohres in einem ersten Schritt zu bilden.

Als nächstes wird die zweite Antriebseinrichtung betätigt, um den Dorn und das Spannfutter zu bewegen und einen Falz aus der an dem Rohrumfang gebildeten ringförmigen Ausbeulung in einem zweiten Schritt zu bilden. Der so geformte Falz ist durch das Spannfutter eingespannt und das Rohr wird in einem dritten Schritt in eine vorbestimmte Position bewegt.

Darüber hinaus wird das so bewegte Rohr wiederholt den drei Schritten unterworfen, so daß die Falze kontinuierlich in einem vorbestimmten Intervall an dem Rohr gebildet werden.

Da das Spannfutter und der Dorn in einer zu der Rohrachse konzentrischen Ebene durch Führungseinrichtungen geführt sind und hochgenau koaxial bewegt werden, ist es möglich, ein dünnes, gefalztes Rohr mit hoher Qualität herzustellen. Da darüber hinaus das Rohr mit seinem Außenumfang durch die Führungsmittel begrenzt ist, haben die erhaltenen Falzungen einen hochgenauen Außendurchmesser. In dem Fall, wo das Rohr aus mehreren Schichten besteht, wird die Außenschicht mit ihrem Endteil nicht getrennt.

Anhand der Figuren der beiliegenden Zeichnung seien im folgenden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung beschrieben. Hierbei zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf die Struktur eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispieles teilweise im Schnitt;

Fig. 2 eine Frontansicht der Struktur des Ausführungsbeispieles der Erfindung gemäß Fig. 1;

Fig. 3-11 erläuternde Darstellungen zur Veranschaulichung der individuellen Schritte bei dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; und

Fig. 12-14 erläuternde Darstellungen zur Veranschaulichung der Schritte bei anderen Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung.

Die vorliegende Erfindung sei in Einzelheiten im folgenden im Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen derselben und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben.

Zunächst sei ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung eines gefalzten Rohres gemäß der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 beschrieben.

Hierbei zeigt Fig. 1 eine Draufsicht auf die Struktur des Ausführungsbeispieles teilweise im Schnitt und Fig. 2 ist eine Seitenansicht des Ausführungsbeispieles gemäß Fig. 1.

Das Ausführungsbeispiel entspricht dem Fall, bei dem ein elastisches Glied in einem zu bearbeitenden Rohr angeordnet ist und von einer Seite gestoßen wird. Auf dem Endteil eines Maschinenbetts 15 ist ein Dorn-Antriebszylinder 7 befestigt, um einen ersten Dorn 1 vor- und rückwärts in axialer Richtung anzutreiben. Dieser erste Dorn 1 ist so angeordnet und wird so in bezug auf das Maschinenbett 15 gehalten, daß ein zu bearbeitendes Rohr 16 frei auf dem Umfang des Zylinders 7 getragen wird.

In dem frei auf dem Dorn 1 getragenen Rohr 16 ist ein elastisches Glied 3 angeordnet, dessen eine Endfläche gegen die vordere Endfläche des ersten Dornes 1 anliegt. In das Rohr 16 ist ferner ein zweiter Dorn 2 eingesetzt, der konzentrisch zu dem ersten Dorn 1 angeordnet ist und das elastische Glied 3 zwischen sich und dem ersten Dorn 1 einschließt.

Eine stationäre Führung 11 ist mit dem zentralen Teil des ersten Dornes 1 befestigt, um sowohl den ersten Dorn 1 zu führen und zu halten, der sich entlang der Oberfläche des Maschinenbettes 15 erstreckt und ferner das Rohr 16 zu halten und zu führen, das frei auf dem ersten Dorn 1 getragen wird. Somit verhindert die stationäre Führung 11 eine Formänderung des Rohres 16 und des ersten Dornes 1. In der Nähe des Endteiles des Maschinenbettes 15 an der Seite des zweiten Dornes 2 sind auf dem Maschinenbett 15 ein Paar beweglicher Führungs-Steuerzylinder 13 angeordnet, mit denen bewegliche Führungen 12 verbunden sind. Diese Führungen 12 sind beweglich gemacht, um den zweiten Dorn 2 (und gegebenenfalls das Rohr 16, falls vorhanden) einzuspannen und zu fixieren und eine Formänderung des zweiten Dornes 2 zu verhindern, der bei der Formgebung des Rohres 16 mitwirkt und um diesen aus dem verspannten und fixierten Zustand freizugeben.

Zwischen der stationären Führung 11 und den beweglichen Führungs-Steuerzylindern 13 ist ein Dorn 4 angeordnet, welcher so mit einem Dornhalter 4a verbunden ist, daß er sich entlang des Rohres bewegt, das lose auf dem ersten Dorn 1 getragen ist. Der so angeordnete Dorn 4 hat einen geringfügig größeren Innendurchmesser als der Außendurchmesser des Rohres 16.

Mit dem Endteil des Dornes 4 ist eine zylindrische Führungshülse 4g befestigt, die koaxial angeordnet ist und einen Innendurchmesser aufweist, der im wesentlichen gleich oder ein wenig größer als der Außendurchmesser eines zu formenden gefalzten Rohres ist. In dem Dornhalter 4a sind Stangen 17a und 17b eingeschraubt, die durch Schaftführungen 14a und 14b entsprechend geführt sind. Die Stangen 17a und 17b werden mit dem ersten Dorn 1 parallel durch Dorn-Antriebszylinder 8a und 8b entsprechend angetrieben, so daß der Dorn 4 entlang dem Rohr 16 bewegt werden kann.

Zwischen dem Dorn 4 und der beweglichen Führung 12 ist ein Spannfutterhalter 5a angeordnet, der durch einen Spannfutter-Zuführzylinder 10 entlang des Rohres 16, das lose auf dem Umfang der ersten und zweiten Dorne 1 und 2 getragen ist, bewegt werden kann. In der Nähe des Spannfutterhalters 4a ist andererseits ein Anschlagglied 19 zum Anhalten des Spannfutterhalters 5a angeordnet.

Mit dem Spannfutterhalter 5a sind ein Spannfutter 5 und ein Spannfutter-Innenblock 5′, der mit dem Spannfutter 5 zusammengebaut ist, befestigt. Dieses Spannfutter 5 und der Spannfutter-Innenblock 5′ definieren zwischen sich eine Nut 6, deren Breite auf einen gewünschten Wert eingestellt werden kann.

Mit dem Endteil des Spannfutters 5 ist darüber hinaus eine zylindrische Führungshülse 5g befestigt, die axial so angeordnet ist, daß ihre Innenwand gegen die Außenwand der Führungshülse 4g anliegt.

Durch die Betätigung der Spannfutter-Steuerzylinder 9, die mit dem Spannfutterhalter 5a befestigt sind, können darüber hinaus das Spannfutter 5 und der Spannfutter-Innenblock 5′ zu und von dem Rohr 16 hinwegbewegt werden, das lose auf dem zweiten Dorn 2 getragen wird.

Das Verfahren zur Herstellung eines gefalzten Rohres soll im folgenden auf der Basis des Ausführungsbeispieles der Herstellungsvorrichtung für das gefalzte Rohr beschrieben werden, wobei die Struktur dem bislang beschriebenen Ausführungsbeispiel entspricht.

Die Fig. 3-11 zeigen erläuternde Diagramme für die Einzelschritte des Herstellungsverfahrens gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 3 zeigt den Schritt des Ladens des zu bearbeitenden Rohres 16. Dieses Rohr 16 ist lose auf den ersten Dorn 1 aufgesetzt, der mit dem nicht-dargestellten Maschinenbett verbunden ist, und das elastische Glied 3 ist in das Rohr 16 soweit eingesetzt, bis seine eine Endfläche gegen die vordere Endfläche des ersten Dornes 1 stößt. Sodann wird der zweite Dorn 2 in das Rohr 16 so eingesetzt, daß er das elastische Glied 3 zusammen mit dem ersten Dorn 1 einspannt.

In diesem Fall werden das Spannfutter 5 und der Spannfutter-Innenblock 5′ im voraus eingestellt, um einen vorbestimmten Wert für die Breite der Nut 6 vorzugeben. Sodann werden das Spannfutter 5 und der Spannfutter-Innenblock 5′ in einem genügenden Abstand von dem Rohr 16 durch Betätigung der Spannfutter-Steuerzylinder 9 positioniert und die Bearbeitungs-Endfläche des Spannfutters 5 wird in der Nähe der Übergangsstelle zwischen dem elastischen Glied 3 und dem zweiten Dorn 2 durch Betätigung des Spannfutter-Zuführzylinders 10 positioniert.

In diesem Fall werden darüber hinaus die beweglichen Führungs-Steuerzylinder 13 gemäß Fig. 1 betätigt, so daß der zweite Dorn 2 so in bezug auf das Maschinenbett 15 durch die beweglichen Führungen 12 fixiert wird, daß er sich bei einer nachfolgenden Formbehandlung nicht verbiegen kann.

Fig. 34 zeigt den Halteschritt durch das Spannfutter 5 und den Spannfutter-Innenblock 5′. Die Spannfutter-Steuerzylinder 9 werden betätigt, um die Vorderenden des Spannfutters 5 und des Spannfutter-Innenblocks 5′ im Kontakt mit dem Außenumfang des Rohres 16 zu fixieren.

Im nächsten Schritt wird die ringförmige Ausbeulung 20, die an dem Rohr 16 im ersten Schritt gebildet worden war, in einen Falz 20a in einem Falzschritt (zweiter Schritt), wie er in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist, geformt. Wie in Fig. 7 dargestellt, werden die Dorn-Antriebszylinder 8a und 8b betätigt, wobei das Rohr 16 auf dem zweiten Dorn 2 durch das Spannfutter 5 und den Spannfutter-Innenblock 5′ gehalten wird, wobei der Dorn 4 um eine vorbestimmte Entfernung in Richtung auf den Spannfutterhalter 5a durch die Stangen 17a und 17b bewegt wird. Infolgedessen wird die ringförmige Ausbeulung 20 zwischen den gegenüberliegenden Flächen des Dornes 4 und des Spannfutters 5 eingespannt und gestoßen, um den Falz 20a zu formen. Zu diesem Zeitpunkt wird dieser Falz 20a so geformt, daß er eine Breite geringfügig kleiner als die Breite der Nut 6 zwischen dem Spannfutter 5 und dem Spannfutter-Innenblock 5′ besitzt.

Da in diesem Fall die Führungshülse 4g und die Führungshülse 5g mit ihren Umfängen aneinander anstoßen, bleibt die Konzentrizität des Dornes 4, des Spannfutters 5 und des Spannfutter-Innenblockes 5′ in bezug auf die Rohrachse hochgenau.

Da darüber hinaus der Außenumfang des zu formenden gefalzten Rohres durch den Innenumfang der Führungshülse 4g begrenzt wird, ist der Außendurchmesser des gefalzten Rohres hochgenau. In dem Fall, wo darüber hinaus ein mehrschichtiges Rohr zu falzen ist, wird verhindert, daß die äußerste Schicht von dem Endteil abgelöst wird.

In diesem Fall kann, wie in Fig. 7b dargestellt, das gefalzte Rohr 20a auch geformt werden, indem das Rohr 16 durch den Dorn 4 gehalten wird und indem das Spannfutter 5 und der Spannfutter-Innenblock 5′ gegen den Dorn 4 bewegt werden. Wie in Fig. 7c gezeigt, kann das gefalzte Rohr 20a ferner geformt werden, indem synchron der Dorn 4, das Spannfutter 5 und der Spannfutter-Innenblock 5′ bewegt werden.

Nachdem der Falz 20a am Umfang des Rohres 16 gebildet worden ist, werden die Dorn-Antriebszylinder 8a und 8b betätigt, um den Dorn 4 in die Ursprungsposition zurückzuholen, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist, und die Spannfutter-Antriebszylinder 9 werden betätigt, um das Spannfutter und den Spannfutter-Innenblock 5′ von dem Rohr 16 hinwegzubewegen.

Als nächstes wird das so mit dem Falz 20a in dem zweiten Schritt versehene Rohr 16 in einem Bewegungsschritt (d. h. in einem dritten Schritt) bewegt, wie dies in den Fig. 9-11 dargestellt ist, wobei die Bewegung in eine Position erfolgt, in der es mit einem nachfolgenden Falz versehen wird. Gemäß Fig. 9 wird der Spannfutter-Zuführzylinder 10 betätigt, um die Führungshülse 5a zu bewegen, so daß die Nut 6 zwischen dem Spannfutter 5 und dem Spannfutter-Innenblock 5′ in eine Position über dem Falz 20a gebracht wird, der in dem zweiten Schritt gebildet worden ist, um den Falz 20a zu greifen.

In dieser Position werden die Spannfutter-Steuerzylinder 9 betätigt, um das Spannfutter 5 und den Spannfutter-Innenblock 5′ in die Nähe des Rohres 16 zu bringen, so daß die Nut 6 den Falz 20a ergreifen kann, wie dies in Fig. 10 dargestellt ist. Wenn der Endteil des Rohres 16 mit dem Falz in die Position der beweglichen Führungen kommt, so werden die beweglichen Führungs-Steuerzylinder 13 betätigt, um die Befestigung des zweiten Dornes durch die beweglichen Führungen 12 freizugeben. Sodann wird der Spannfutter-Zuführzylinder 10 betätigt, um das Spannfutter 5 und den Spannfutter-Innenblock 5′ zu bewegen, so daß der Endteil des Spannfutters 5 in den Übergangsbereich des elastischen Gliedes 3 und des zweiten Dornes 2 gelangt. In Übereinstimmung mit diesen Bewegungen wird das Rohr 16 auf dem ersten Dorn 1 und dem zweiten Dorn 2 bewegt. In diesem Zusammenhang werden die beweglichen Führungen 12 in Kontakt mit dem Außenumfang entweder des unbearbeiteten Teiles oder des Falzes des Rohres 16 gebracht, um zu verhindern, daß der zweite Dorn 2 und das Rohr 16 eine Krümmung bei einer nachfolgenden Formoperation erfahren.

In diesem dritten Schritt werden das Spannfutter 5 und der Spannfutter-Innenblock 5′ ebenfalls in bezug auf den Dorn 4 bewegt, wobei die Führungshülse 4g und die Führungshülse 5g mit ihrem Umfang aneinanderliegen, so daß die Konzentrizität in bezug auf die Rohrachse hochgenau während der Bewegung beibehalten wird.

Als nächstes wird der Teil des Rohres 16 zwischen dem Dorn 4 und dem Spannfutter 5, der zu bearbeiten ist, wiederholt, den ersten drei Schritten unterworfen, um einen weiteren Falz in Nachbarschaft zu dem Falz 20a zu bilden. Gleiche Schritte werden nachfolgend wiederholt, um das gefalzte Rohr aus dem Rohr 16 herzustellen.

Nachdem das gefalzte Rohr vollständig erstellt ist, werden die Zylinder 13 betätigt, um die beweglichen Führungen 12 freizugeben, so daß das gefalzte Rohr aus der Vorrichtung entnommen werden kann, indem der zweite Dorn 2 herausgenommen wird.

Bei dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird das elastische Glied 3 durch den ersten Dorn 1 und den zweiten Dorn 2 komprimiert, indem das Rohr 16 selbst als Führung benutzt wird, so daß die Dorne beträchtlich verdünnt werden können. Infolgedessen sind das Rohr 16 und der Dorn 1 durch die stationäre Führung 11 und die beweglichen Führungen 12 getragen und gegen Formänderungen geschützt, so daß ein gefalztes Rohr mit einem kleinen Durchmesser von 16 mm oder weniger hergestellt werden kann. Die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht begrenzt auf die Herstellung solch dünner gefalzter Rohre, sondern kann selbstverständlich auch zur Herstellung von gefalzten Rohren mit größerem Durchmesser verwendet werden.

Da der Dorn 4, das Spannfutter 5 und der Spannfutter-Innenblock 5′ in axialer Richtung mit der Führungshülse 4g und der Führungshülse 5g bewegt werden, die einander anstoßen, kann die hohe Konzentrizität in bezug auf die Achse des herzustellenden gefalzten Rohres eingehalten werden, so daß sich gleichförmige Falzungen hoher Genauigkeit ergeben und ein genügender Widerstand vorgegeben ist, so daß keine Trennung des äußersten Schicht-Endteiles erfolgt, wenn das Rohr aus mehreren Schichten besteht.

Da darüber hinaus der zweite Dorn 2 sich mit seiner Endfläche im wesentlichen bis zu dem Endteil des Spannfutters 5 erstreckt, wird das elastische Glied 3 daran gehindert, sich in das Spannfutter 5 und den Spannfutter-Innenblock 5′ auszubeulen und die Formkraft des Spannfutters 5 und des Spannfutter-Innenblockes 5′ zu vermindern, ohne daß die Gefahr eines Bruches des elastischen Gliedes 3 besteht.

Da sich das Rohr 16 frei auf der Seite des ersten Dornes bewegen kann, kann es leicht bei dem ersten und zweiten Schritt bewegt werden und es kann die Verminderung der Dicke beträchtlich unterdrückt werden. Es tritt kein Gleiten des Rohres 16 auf dem elastischen Glied auf, so daß die Lebensdauer des elastischen Gliedes 3 verlängert wird.

Da darüber hinaus weder der Dorn 4, noch das Spannfutter 5 und der Spannfutter-Innenblock 5′ irgendeine Nut für die Einstellung der Falzungen besitzen, kann der Außendurchmesser bzw. die Ganghöhe der Falzungen beliebig eingestellt werden, indem die Größe zwischen dem Dorn 4 und dem Spannfutter 5 und der Arbeitshub des Dornes 4 eingestellt werden, während das elastische Glied daran gehindert wird, in die Lücke der Falzungen auch dann einzugreifen, wenn die Falzungen kontinuierlich geformt werden.

Da das gefalzte Rohr 20a mit einem Außendurchmesser hergestellt werden kann, der hochgenau regelbar ist, wird sich der gerollte Endteil auch dann nicht anheben, wenn das gefalzte Rohr aus einem Zylinder hergestellt wird, der aus einem gerollten dünnen Metallblech besteht.

Bislang ist das Ausführungsbeispiel im Zusammenhang mit der Herstellvorrichtung für das gefalzte Rohr so beschrieben worden, daß der erste Dorn bewegt wird, während der zweite Dorn festgehalten wird. Trotz dieser Beschreibung soll jedoch die vorliegende Erfindung nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt sein, sondern kann ebenfalls in einer Vielzahl von Herstellvorrichtungen für ein gefalztes Rohr angewendet werden. Wie durch einen gestrichelten Pfeil in Fig. 12 beispielsweise angedeutet, kann die Vorrichtung so aufgebaut sein, daß sie einen beweglichen zweiten Dorn und einen feststehenden ersten Dorn besitzt. Wie durch einen ausgezogenen Pfeil in der gleichen Figur angezeigt, können andererseits der erste und der zweite Dorn synchron in bezug aufeinander bewegt werden.

Gemäß Fig. 13 kann darüber hinaus der erste Dorn 1 hohl ausgestaltet werden, um einen Kern 21 aufzunehmen und der zweite Dorn 2 kann mit einem Ende des Kernes 21 verbunden werden. Sodann wird der erste Dorn 1 in der Richtung eines ausgezogenen Pfeiles gestoßen und der zweite Dorn 2 wird in seiner Lage angehalten durch Festlegung des Kernes 21, um das dazwischenliegende elastische Glied 3 aufzubeulen. Bei feststehendem ersten Dorn 1 und Bewegung des zweiten Dornes 2 andererseits, wie dies durch den gestrichelten Pfeil angedeutet ist, kann das elastische Glied 3 durch Ziehen an dem Kern 21 aufgebeult werden.

Andererseits sind in dem Ausführungsbeispiel die Betätigungsmittel für den Antrieb des beweglichen Dornes, des Dornes, des Spannfutters und des Spannfutter-Innenblockes durch Zylinder veranschaulicht. Ungeachtet dieser Tatsache ist jedoch die vorliegende Erfindung nicht auf dieses Ausführungsbeispiel begrenzt, sondern kann modifiziert werden, in der Weise, daß diese Elemente durch Rollen angetrieben werden, auf die die Bewegungen eines Motors mittels Nocken oder Riemen übertragen werden.

Darüber hinaus kann das Maschinenbett mit einer Spannvorrichtung ausgestattet sein, um die Einsatzstellung des zu bearbeitenden Rohres festzulegen, obgleich in dem Ausführungsbeispiel diese Spannvorrichtung nicht dargestellt ist. Sodann kann eine gewünschte Anzahl von stationären und beweglichen Führungen entsprechend der Länge des beweglichen Dornes und des stationären Dornes vorgesehen sein.

Andererseits ist das bislang beschriebene Ausführungsbeispiel auf eine Struktur gerichtet, bei der die Führungshülse und der Dorn die innere Hülse bilden, während die Führungshülse des Spannfutters die äußere Hülse bildet. Gemäß Fig. 14 kann diese Struktur jedoch so modifiziert werden, daß die Führungshülse des Dornes die äußere Hülse bildet, während die Führungshülse des Spannfutters die innere Hülse bildet.

Wie zuvor gemäß der vorliegenden Erfindung in Einzelheiten beschrieben, ist es möglich, eine Vorrichtung vorzugeben, die in der Lage ist, ein gefalztes Rohr hochgenau herzustellen, unabhängig davon, ob das Rohr einen großen Durchmesser oder einen bemerkenswert kleinen Durchmesser aufweist. Ferner kann das gefalzte Rohr aus mehreren Schichten bestehen, wobei eine hohe Produktivität vorgegeben ist, ohne daß eine Trennung der äußersten Schicht im Endteil erfolgt und eine Beschädigung des elastischen Gliedes sich ergibt.

Claims (3)

1. Herstellvorrichtung für ein gefalztes Rohr, bei der ein elastisches Glied in das zu bearbeitende Rohr eingesetzt wird und wenigstens von einer Seite gestoßen wird, so daß es radial ausgebeult wird, um eine ringförmige Ausbeulung am Umfang des Rohres zu bilden und bei der ein Dorn und ein Spannfutter konzentrisch zu dem Rohr axial relativ zueinander bewegt werden, um einen Falz aus der ringförmigen Ausbeulung zu bilden, gekennzeichnet durch
erste und zweite Dorne (1, 2), die über einem Maschinenbett (15) gehalten sind und sich frei in axialen Richtungen entlang der Oberfläche des Maschinenbettes bewegen können und das Rohr (16) mit ihrem Umfang halten;
erste Antriebseinrichtungen (7) zum Antrieb der Dorne (1, 2) in den axialen Richtungen;
eine Anordnung des elastischen Gliedes (3) in dem Rohr (16) und zwischen den Endflächen des ersten und zweiten Dornes (1, 2);
eine zweite Antriebseinrichtung (8) zur Bewegung des Dornes (4) und des Spannfutters (5); und
Führungseinrichtungen (4a, 5a) zum Führen des Spannfutters und des Dornes in axialen Richtungen in einer zu der Rohrachse konzentrischen Ebene.

2. Herstellvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtungen konzentrische Hülsen (4g, 5g) für das Spannfutter und den Dorn umfassen, deren Flächen gegeneinander anstoßen.

3. Herstellvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die konzentrischen Hülsen (4g, 5g) einen Innendurchmesser aufweisen, der im wesentlichen dem Außendurchmesser eines zu formenden gefalzten Rohres entspricht.