DE4016112A1 - Automatische giessereianlage - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine automatische Gießereianlage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Wenn eine derartige Gießereianlage mit Verschiebeförderern versehen wird, wie sie in Anspruch 1, Abs. d) angegeben sind, besteht der Grund dafür darin, daß die Länge der Ge­ samtanlage in vielen Fällen durch den verfügbaren Raum in der Gießereihalle begrenzt ist, während gleichzeitig die ge­ samte Förderstrecke, welche die Formen bei ihrem Weg zur Ent­ formungsstation zurücklegen müssen, so lang sein muß, daß genügend Zeit für die notwendige Abkühlung der Formen und ihres Gußinhalts vorhanden ist.

Bei früheren Anlagen dieser Art wurde die Querbewegung des Verschiebeförderers mehr oder weniger von Hand gesteuert, und dieses Verfahren machte es in vielen Fällen notwendig, bei einer gewissen Anzahl von Formen das Eingießen wegzulas­ sen, weil es während der Querbewegung der Verschiebeförderer an Formen in dem Übergangsbereich zwischen dem zuführenden Formförderer und den abführenden Verschiebeförderern statt­ findet, damit Formen mit noch nicht gehärtetem Inhalt sich nicht öffnen und die Metallschmelze ausläuft, und so eine Un­ terbrechung des Betriebs verursacht wird.

Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine auto­ matisierte Gießereianlage der anfangs genannten Gattung zu schaffen, bei der die Anzahl der aus dem genannten Grund nicht zum Gießen verwendeten Formen auf ein Minimum redu­ ziert wird.

Dieses Ziel wird erreicht durch eine Anlage mit den kenn­ zeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1.

Durch diese Anordnung kann die Anlage selbst den korrekten Zeitpunkt für die Querbewegung des Verschiebeförderers in solcher Weise berechnen, daß das Risiko, Formen im Übergangs­ bereich zu öffnen oder gar zu beschädigen, möglichst klein gehalten ist.

Eine weitere Sicherheitsmaßnahme gegen die Beschädigung von Formen im Übergangsbereich zwischen den Förderern wird er­ reicht durch die vorteilhafte Weiterbildung nach Anspruch 2, wodurch vor der Querbewegung der Verschiebeförderer ein Ab­ stand eingehalten wird zwischen der Form, die im Arbeitsfluß am weitesten am Formförderer vorgedrungen ist und der zu­ letzt auf den betreffenden Verschiebeförderer übergegangenen Form.

Durch die Ausführung nach Anspruch 2 ist es in vielen Fällen ganz unnötig, das Eingießen in die Formen zu vermeiden, die während der Querbewegung der Verschiebeförderer zufällig in der Nähe des Übergangsbereichs sind, jedoch werden in ande­ ren Fällen Formen der in dem Oberbegriff des Anspruchs 3 an­ gegebenen Art verwendet, deren korrekte Funktion davon ab­ hängt, daß die benachbarten Formen während des Eingießens eng aneinander gehalten werden, bis das Gießmetall ausge­ härtet ist. Die durch die Verwendung derartiger Formen im Übergangsbereich entstehenden Probleme können vermieden werden durch eine Auslegung und einen Aufbau, wie er im kenn­ zeichnenden Teil des Anspruchs 3 dargelegt ist, wodurch es erreicht wird, daß das Gießen und ggf. das Einsetzen von Kernen bei den Formhohlräumen unterlassen wird, die während der Querbewegung der Verschiebeförderer geöffnet werden.

Offensichtlich ist es möglich, die erforderlichen Parameter zu erfassen und das erforderliche Steuermittel mit üblichen Verdrahtungen, Relais, Schützen usw. aufzubauen, jedoch wird erfindungsgemäß bevorzugt eine moderne Datenverarbeitungs­ technologie benutzt, die es insbesondere erleichtert, die er­ faßten Parameter oder die daraus erzeugten Steuersignale zu speichern von dem Zeitpunkt, an dem die Erfassung stattfin­ det, bis zu dem Zeitpunkt, an dem die betreffende Steuerfunk­ tion ausgeführt werden muß. Die Ausführung nach Anspruch 4 zeigt eine solche Lösung, wodurch es auch erreicht wird, daß die verschiedenen Erfassungs- und Steuerfunktionen durch ein­ faches Umprogrammieren der Ausrüstung leicht zu ändern sind.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, in der die einzige Figur eine beispielhafte Aus­ führung einer automatischen Gießereianlage erfindungsgemäßer Art zeigt, wie eine Anlage, die zum Gießen von Eisen oder Ei­ senlegierungen in Sandformen ausgelegt ist, welche vor den einzelnen Gießvorgängen hergestellt werden, und dann zur Wie­ derverwendung des Formsandes zerschlagen und zerstoßen werden.

Die beispielhafte Ausführung einer automatischen Gießereian­ lage erfindungsgemäßer Art nach der Zeichnung wurde soweit wie möglich in der Darstellung vereinfacht, um das Verständ­ nis der betreffenden Steuervorgänge erfindungsgemäßer Art zu erleichtern.

Der Teil der Anlage, bei dem die tatsächlichen Gieß- und die dazu nötigen Hilfsvorgänge stattfinden, ist im unteren Teil der Zeichnung dargestellt, und besteht aus

• - einer Formstation 11, in der ein entsprechendes Formmate­ rial wie Formsand zu Formteilen geformt wird, die von der Formstation 11 an ihrem in der Zeichnung rechten Ende abge­ geben werden,
• - einem Kernsetzer 13, mit Hilfe dessen ggf. Kerne in die in der Formstation 11 hergestellten Formen eingesetzt werden, bevor die Formen weitergeliefert werden zu
• - einem Formförderer 22, der die Formen von der Formstation 11 befördert durch
• - eine Gießstation 21, in der Metallschmelze in grundsätzli­ cher bekannter Art in die Formen eingegossen wird, die dann mit ihrem Inhalt an eingegossenem Metall durch den Formförderer 22 weiter bewegt werden zu
• - einer Reihe von Verschiebeförderern 31 und 32, bei denen außer der Förderung der Formen in gleicher Richtung eine Seitenverschiebung so stattfinden kann, daß entweder der Förderer 31 oder der Förderer 32 die Fortsetzung des Form­ förderers 22 bildet, und zwar, um die Ruhezeit der Formen zu verlängern, und damit die Abkühlung während der Zeit der Ankunft der Formen an dem Formförderer 22 bis zu ihrer Ablieferung zu verlängern, die erfolgt
• - an einer Entformungsstation 41, in der die Gußteile von den Formen und ggf. den Kernen getrennt werden, beispiels­ weise durch Rütteln in einer Trommel, vorzugsweise mit Zugabe von Wasser, um Staub zu binden, weitere Abkühlung zu erreichen und nicht zuletzt einen geeigneten Wasserge­ halt des Formsandes einzustellen, der von der Entformungs­ station abgeführt wird, und dieser Formsand gelangt dann von der Entformungsstation 41 zu
• - einer Sandbehandlungsstation 46, in der der Formsand zur Wiederverwendung in der Formfertigungsstation 21 beispiels­ weise durch Zugabe von neuem Formsand, Bentonit, Kohlen­ stoffpulver und/oder anderen Bindemitteln und/oder Zusät­ zen aufbereitet wird.

Wie in der Zeichnung angegeben, werden die fertiggestellten, abgekühlten und entformten Formteile von der Entformungssta­ tion 41 an deren in der Zeichnung untersten Ende abgenommen. In der Zeichnung ist die Wanderung des Metalls durch die Gießstation 21, den Formförderer 22, den Verschiebeförderer 31 und die Entformstation 41 mit einer Linie angedeutet, die hier Strich-Punkt-Strich verläuft, d.h. mit einem Punkt zwi­ schen den Strichen, während der Kreislauf des Formsandes durch die Formstation 11, den Formförderer 22, den Verschie­ beförderer 31, die Entformstation 41 und die Sandbehandlungs­ station 46 durch eine Strich-Punkt-Punkt-Linie, d.h. mit zwei Punkten zwischen den Strichen, angedeutet ist.

Außer den bereits erwähnten Stationen kann die Anlage noch eine Sortierstation 47 enthalten, hier als eine "Fußbodenöff­ nung" am Zulieferende des Verschiebeförderers 31 darge­ stellt, wenn dieser sich in der gestrichelt gezeichneten Stellung 31′ befindet. Die Sortierstation 47 kann zum Aussor­ tieren von Formen mit oder ohne Gußmetall in ihrem Inneren benutzt werden, die aus irgendeinem Grund nicht zu der Aus­ formstation 41 gelangen sollen.

Zusätzlich umfaßt die gezeigte Anlage Dosierungseinheiten für Wasser, neuen Formsand, Binder usw. in Form

• - einer Wasserdosierungseinheit 42, die ausgelegt ist zur Zuführung von Wasser durch ein Wasserdosierungsrohr 4241 zu der Entformstation 41 (wie sich aus der Zeichnung ergibt, sind die Bezugszeichen für die Rohre oder Leitun­ gen zwischen verschiedenen Einheiten so festgelegt, daß die ersten beiden Ziffern identisch mit dem Bezugszeichen der Einheit sind, von der die jeweils zutreffende Funktion oder Strömung herkommt, während die letzten beiden Ziffern den Bezugszeichen der Einheit entsprechen, die den jeweili­ gen Strom oder die jeweilige Funktion erhält),
• - eine Neusanddosierungseinheit 43, die zum Zuführen von fri­ schem Formsand durch ein Neusandrohr 4346 zu der Sandbe­ handlungseinheit 46 dient,
• - eine Binderdosierungseinheit 44, die zum Zuführen von Binder durch ein Binderrohr 4446 zur Sandbehandlungsein­ heit 46 dient, und
• - eine Zusatzdosierungseinheit 45, ausgelegt zur Zuführung von weiteren Zusätzen durch ein Zusatzrohr 4546 zur Sandbe­ handlungsstation 46,

wobei alle Dosierungseinheiten 42-45 zur Steuerung durch eine Steuereinheit 53 ausgelegt sind, die wiederum die Funk­ tionen der einzelnen Dosierungseinheiten über jeweilige Steu­ erdrähte 5342 bis 4345 steuert, wie nachfolgend erklärt wird.

Die Ausrüstung, mit der die automatischen Kontrollfunktionen erfindungsgemäßer Art ausgeführt werden, enthält außer Füh­ lern oder Sensoren, Steuerwandlern usw., die hier nicht dar­ gestellt sind, in den verschiedenen Stationen oder Einheiten

• - eine Parameter-Aufzeichnungseinheit 51,
• - eine Rechnereinheit 52,
• - die bereits erwähnte Steuereinheit 53,
• - eine Dateneingabeeinheit 54, und
• - eine Datenanzeigeeinheit 55.

Die Einheiten 51 bis 55 können in einer an sich prinzipiell bekannten Weise als ein Computer mit Tastenfeld, Monitor usw. verwirklicht sein, bei dem die verschiedenen, hier be­ schriebenen Funktionen mehr oder weniger in der Hardware in­ tegriert sind, oder sie können in anderer Weise als eben be­ schrieben unterteilt sein, ohne daß sich dadurch irgendeine Änderung der Gesamtfunktion ergibt.

Die Parameter-Aufzeichnungseinheit 51 kann Eingangsdaten als Signale von

• - der Formstation 11 durch eine Parameterleitung 1151,
• - den Kernsetzer 13 durch eine Parameterleitung 1351,
• - der Gießstation 21 durch eine Parameterleitung 2151 und
• - der Eingangsdateneinheit 54 durch eine Eingangsdatenlei­ tung 5451 erhalten.

Zusätzlich ist die Parameter-Aufzeichnungseinheit 51 dazu einsetzbar, Signale in Form von Ausgangsdaten an die Rechner­ einheit 52 abzugeben.

Die Rechnereinheit 52 ist, wie bereits angedeutet, ausge­ legt,

• - Eingangsdatensignale von der Parameter-Aufzeichnungsein­ heit 51 zu erhalten,
• - Ausgangsdaten in Form von Vielfach-Steuersignalen an die Steuereinheit 53 auszugeben, und
• - entsprechende, für die Betriebsperson bestimmte Daten über eine Datenleitung 5255 zur Datenanzeigeeinheit 55 auszuge­ ben.

Die Steuereinheit 53 ist dazu ausgelegt,

• - in der erwähnten Weise Mehrfachsteuersignale von der Rech­ nereinheit 52 zu erhalten, und
• - Steuersignale in folgender Weise auszugeben:
  • - durch eine Steuerleitung 5321 zur Gießstation 21,
  • - über eine oder mehrere Steuerleitungen 5331, 5332 und ggf. 5331′ zu den Verschiebeförderern 31 und 32,
  • - über eine Steuerleitung 5347 zur Sortierstation 47,
  • - durch die Steuerleitung 5342 zur Wasserdosiereinheit 42,
  • - durch die Steuerleitung 5343 zu der Neusanddosierungsein­ heit 43,
  • - durch die Steuerleitung 5344 zu der Binderdosierungsein­ heit 44, und
  • - durch die Steuerleitung 5345 zu der Zusatzdosierungsein­ heit 45.

Die Anlage kann selbstverständlich eine Anzahl von Leitungen enthalten zur Sammlung oder Weiterleitung von Parametern und dazu auch noch Leitungen oder Drähte (nicht dargestellt), die sich auf andere Funktionen als die durch die vorliegende Erfindung behandelten beziehen.

Um ein optimales Gießen in der Gießstation 21 zu erreichen, ist es notwendig, daß die zum Steuern dieser Station benutz­ ten Signale mindestens Daten enthalten, die über folgendes informieren:

• - die Art der Form, die gerade von der Formstation 11 kommt,
• - die ausgeführte Funktion des Kernsetzers 13, d.h. ob er die erforderlichen Kerne in die betroffene Form eingesetzt hat,
• - ob die Form die erforderliche Gießfestigkeit besitzt, und
• - ob die Form auch in anderer Hinsicht als der der Festig­ keit zum Eingießen geeignet und bereit ist.

Mittels (nicht dargestellter) Sensoren in der Formstation 11 und dem Kernsetzer 13 werden Signale erzeugt, die den erwähn­ ten Daten entsprechen, und diese Signale werden über die Pa­ rameterleitungen 1151 bzw. 1351 zur Parameteraufzeichnungs­ einheit 51 übertragen. Die sich auf eine bestimmte Form be­ ziehenden Daten werden in einer Datenaufzeichnung gesammelt, die über entsprechende Schaltungen und/oder Programme in den Einheiten 51, 52 und ggf. 53 dazu gebracht wird, den einzel­ nen Formen auf ihrem Weg durch die Anlage von der Formsta­ tion 11 bis zur Entformstation 51 zu "folgen".

Die genannten Daten, die in der Parameteraufzeichnungssta­ tion 51 angelangt sind, werden zu der Rechnereinheit 52 wei­ tergegeben, in der sie zu Mehrfachsteuersignalen der erwähn­ ten Art gewandelt werden, die wiederum zur Steuereinheit 53 übertragen werden; diese steuern dann aufgrund der Teilda­ ten, die sich auf die Steuerung der Gießstation 51, bezie­ hen, die Funktion dieser Station über die Steuerleitung 5321. Durch diese Steuerung kann beispielsweise

• - der Auslaß für Metallschmelze in der Gießstation 21 in eine Lage bewegt werden, die der errechneten Lage des Ein­ lasses (Eingusses) der Form entspricht, die sich in dem Moment unter dem Auslaß befindet,
• - den Metallschmelzenauslaß in der Gießstation 21 sperren, falls die betroffenen Daten Information enthalten, daß ein erforderlicher Kern nicht eingelegt wurde, daß die Form nicht die erforderliche Festigkeit besitzt und/oder daß die Form irgendwie unvollständig ist, so daß nicht in die betroffene Form eingegossen wird.

Die Bedienungsperson kann auch dann, wenn eine oder mehrere Formen mit sichtbaren Zeichen als zum Gießen ungeeignet be­ zeichnet ist, den Metallauslaß in der Gießstation 21 durch Handeingriff bei der Eingabedateneinheit 54 sperren.

Die einzelnen Datenaufzeichnungen, die bei der Herstellung und Vorbereitung der einzelnen Formen in der Formstation 11 und ggf. durch Mitttel im Kernsetzer 13 erzeugt werden, können entsprechend in einem Register vom FIFO-Puffertyp auf­ gezeichnet werden, bei denen die gesamte Datenschlange je­ weils um einen Schritt weiter bewegt wird, wenn eine neue Da­ tenaufzeichnung ankommt, wenn in verschiedenen Stellungen längs der Datenschlange Daten aus- und/oder eingelesen wer­ den von bzw. zu den verschiedenen Stationen oder anderen ge­ steuerten Einheiten. Auf diese Weise können die verschiede­ nen Stationen oder andere gesteuerte Einheiten die verschie­ denen Daten exakt zu dem Zeitpunkt erhalten, wenn die betrof­ fene Form oder das betroffene Material sich dort befindet oder dort vorbeiläuft.

Bei der Parameteraufzeichnungseinheit können Daten eingele­ sen werden z.B. über die Eingabedateneinheit 54, in welche Informationen über z.B. die gerade bei der Gießstation 21 be­ nutzte Metall-Legierungscharge eingelesen werden. In diesem Fall können (nicht dargestellte) Mittel vorgesehen sein, jede Form mit einer dieser Information entsprechenden Markie­ rung zu versehen, so daß weiter in der Abfolge der Anlage festgestellt werden kann, von welcher Charge das Gußteil in der betroffenen Form entstanden ist. Die Markierung kann an der Form selbst als sichtbare oder maschinenlesbare Markie­ rung (z.B. in Strichkode) angebracht werden, oder es kann stattdessen oder zusätzlich dazu eine Markierung in der Da­ tenaufzeichnung hergestellt werden, die diese Form betrifft, in Hinblick auf die Verwendung in der Abfolge weiter unten in der Anlage, z.B. zur Benutzung in der Sortierstation 47 zur Abweisung von Formen mit einem Gießmetall, das von einer Charge hergestellt wurde, die nach dem Ausfall von Laborun­ tersuchungen als für den Zweck ungeeignet befunden wurde.

Um die Formen, in welche in der Gießstation 21 Metallschmel­ ze eingegossen worden ist, ausreichend abkühlen zu lassen, bevor sie zur Entformstation 41 gelangen, muß eine bestimmte Zeit verstreichen. Die Geschwindigkeit, mit der die Formen zu, durch und von der Gießstation befördert werden, ist jedoch so hoch, daß bei einer Weiterförderung dieser Formen geradenwegs zur Ausformstation 41 eine Förderlänge erforder­ lich wäre, die nur schwierig oder unmöglich in einer beste­ henden Gießereihalle aufgebaut werden könnte. Um die Gesamt­ länge der Anlage zu verringern, wurde deshalb der Förderab­ stand von der Gießstation 21 zur Ausformstation 41 aufge­ teilt in verschiedene (in der gezeigten Anlage 2) nebeneinan­ der gelegene Verschiebeförderer 31 und 32, die so angeordnet sind, daß dann, wenn der mit dem Formförderer 22 ausgerichte­ te Förderer gefüllt ist, dieser durch den anderen Förderer ersetzt und gleichzeitig angehalten wird, während der andere Förderer gestartet wird. Auf diese Weise haben die auf dem "weggeschobenen" Verschiebeförderer stehenden Formen genü­ gend Zeit zum Abkühlen, während neue Formen dem anderen nun mit dem Formförderer 42 ausgerichteten Förderer zugeführt werden. Wenn der andere Förderer aufgefüllt ist (oder ggf. schon früher) werden die beiden Förderer 31 und 32 wieder verschoben, so daß die abgekühlten Formen an dem ersterwähn­ ten Förderer zur Ausformstation übertragen werden, und neue heiße Formen von dem Formförderband wieder auf diesen Förde­ rer gelangen.

Bisher wurde dieses Verschieben zwischen den verschiedenen Verschiebeförderern von Hand oder halbautomatisch gesteuert, wodurch bei der praktischen Ausführung der Gießvorgang bei einer Anzahl von Formen ausgesetzt werden muß, die sich zum Zeitpunkt der Verschiebung in der Nähe der Übergangsstelle zwischen dem Formförderer 22 und dem jeweils ausgerichteten Verschiebeförderer 31 bzw. 32 befanden, und dadurch wurde of­ fensichtlich nicht nur ein beträchtlicher Verschleiß von Formsand, sondern auch von wertvoller Produktionszeit hervor­ gerufen. Dieses Problem wurde durch die Rechnereinheit 52 überwunden, die mit Hilfe von Daten, die sich auf die sum­ mierte Abmessung der Formen in Laufrichtung bezogen, einen entsprechenden Zeitpunkt festsetzt zur Einleitung der Bewe­ gung der Schiebeförderer 31 und 32, bei dem keine Formen an der Übergangsstelle selbst vorhanden sind. Die dafür notwen­ dige Steuerung findet in der Steuereinheit 53 und über die Steuerleitungen 5331 und 5332 zu den Verschiebeförderern 31 bzw. 32 statt.

Aus verschiedenen Gründen kann es wünschenswert sein, einen bestimmten Zwischenraum zwischen der Form zu schaffen, die am Abgabeende des Formförderers 22 steht und der Form, die am Eingabeende des jeweils vorhandenen Verschiebeförderers 31 oder 32 steht, bevor die seitliche Verschiebung der Förde­ rer eingeleitet wird. Besonders dann, wenn die einzelnen in der Formstation 11 erzeugten Formen keine unabhängigen For­ men sind, sondern jeweils eine rückwärts gewendete Formhälf­ te umfassen, die an eine vorwärts gewendete Formhälfte am nächsten Formblock zur Bildung des Formhohlraums angepaßt ist, so ist es in vielen Fällen sehr nötig, den bereits erwähnten Zwischenraum zu schaffen. In solchen Fällen be­ steht eine entsprechende Steuerfunktion darin, den Kerneinle­ ger 13 das Einlegen von einigen Kernen auslassen zu lassen und die Gießstation dazu zu bringen, das Eingießen in die Formhohlräume zu unterbrechen, die auf diese Weise zum Ein­ gießen ungeeignet sind. Alles dies ist ggf. durch Daten-Ein­ gabe und -Ausgabe von bzw. zu den Datenaufzeichnungen ent­ sprechend den betroffenen Formen möglich, wenn diese in der Datenschlange entsprechend der betroffenen Station angeord­ net sind, bzw. in der Übergangszone zwischen dem Formförde­ rer 22 und dem Verschiebeförderer 31 bzw. 32.

Wie bereits angeführt, ist die Wasserdosiereinheit 42 zur Steuerung durch die Steuereinheit 53 ausgelegt, um das ent­ sprechende Wasservolumen zu irgendeinem Zeitpunkt zur Aus­ formstation 41 zu leiten und sicherzustellen, daß der die Ausformstation 41 verlassende Formsand im Übergang zur Sand­ behandlungsstation 46 und von da zurück zur Formstation 11 den richtigen Wassergehalt hat. Die Wichtigkeit dieser Tatsa­ che ist dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt. Wie oben erwähnt, sind zusätzlich die Dosiereinheiten 43 bis 45 so ausgelegt, daß sie durch die Steuereinheit 53 gesteuert werden zum Zuführen von frischem Formsand, von Binder bzw. von Zusätzen zur Sandbehandlungsstation 46, in der die nun hinzugefügten Bestandteile mit dem "alten" Formsand gemischt werden, und die Gesamtmenge wird dann zur Formstation 11 zur Wiederverwendung bei der Herstellung neuer Formen zurückge­ führt.

Die neuen, in der Formstation 11 hergestellten Formen werden deshalb zusätzlich zum originalen Formsand eine bestimmte Menge Wasser und bestimmte Anteile von neuem Formsand, Bin­ der bzw. Zusätzen enthalten, die insgesamt notwendig sind, teilweise um verbrauchten Formsand zu ersetzen, teilweise die Formen ausreichend fest zu machen und teilweise den Vor­ gang zu beeinflussen, bei dem die Metallschmelze die Wände des Formhohlraums berührt, z.B. um die Oberfläche von Gieß­ teilen zu beeinflussen oder ein gutes Formtrennen oder -lösen zu erreichen.

Die durch die eingegossene Metallschmelze der Form übertrage­ ne Wärme wird selbstverständlich eine bestimmte Wassermenge verdampfen lassen, während diese Verdampfung nicht stattfin­ det, wenn aus irgendeinem Grund, sei er nun genannt oder noch nicht, kein Metalleingießen in den betroffenen Formhohl­ raum erfolgt.

Um sicherzustellen, daß die an der Ausformeinheit 41 zudo­ sierte Wassermenge jederzeit so genau wie möglich dem aktuel­ len Bedürfnis entspricht, sendet die Gießstation 21 deswegen Information durch die Parameterleitung 2151

• - erstens, ob die betroffene Form mit Metallschmelze verse­ hen wurde, und
• - zweitens, wie das Gewicht der Form, das Gewicht oder die Temperatur des eingegossenen Metalls usw. sind.

Diese Information wird dann, in gleicher Weise wie bereits beschrieben, in die der betroffenen Form zugeordneten Daten­ aufzeichnung aufgenommen, und bei Ankunft an dem Ort der "Schlange", der der Ausformstation 41 entspricht, die Wasser­ dosiereinheit 42 entsprechend instruieren. Auch dieser Steu­ ervorgang kann selbstverständlich durch Eingabe entsprechen­ der Daten über die Dateneingabeeinheit 54 beeinflußt werden.

Die Steuerung der Dosiereinheiten 43 bis 45 kann in gleicher Weise stattfinden und in dem Ausmaß, in dem es möglich ist, die wichtigen Parameter zu verschiedenen Dosierungen erfas­ sen. Sofern das Erfassen solcher Parameter unmöglich ist, muß die Steuerung empirisch ausgeführt werden, z.B. durch An­ fertigen von Laboruntersuchungen von Formsandproben an ir­ gendeiner Stelle im Sandkreislauf, welche als Grundlagen für Steuerdaten dienen, die wieder in die Eingangsdateneinheit 54 eingegeben werden. Es ist jedoch offensichtlich, daß ins­ besondere die Dosierung von Binder (Dosierungseinheit 44) und Zusätzen (Dosierungseinheit 45) für jede Form von der verwendeten Menge von Formsand abhängt, so daß die relevan­ ten Daten von der Formstation 11 entsprechend beim Steuern dieser Dosierungen verwendet werden können.

Claims (5)

1. Automatisierte Gießereianlage des Typs mit:

• a) einer Form-Herstellungs- und -Vorbereitungsstation (11),
• b) einem Formförderer (22) von der Form-Herstellungs­ und -Vorbereitungsstation (11) zum Fördern der dort hergestellten und vorbereiteten Formen zur Gießsta­ tion (21),
• c) einer Gießstation, die am Ende des Formförderers (22) sitzt, und in der die Metallschmelze in die an dem Formförderer (22) beförderten Formen eingegossen wird,
• d) mindestens zwei Verschiebeförderern (31, 32), die quer zur Förderrichtung verschoben werden können und so ausgelegt sind, daß einer dieser Verschiebeförde­ rer eine Fortsetzung des Formförderers (22) bildet und die an diesem Förderer beförderten Formen überneh­ men kann, und
• e) eine Entformstation (41), die ausgelegt ist, die von einem Verschiebeförderer (31 oder 32) beförderten Formen zu erhalten, und in der die Formen, die darin gegossenen Gußteile und ggf. Kerne voneinander ge­ trennt werden,

dadurch gekennzeichnet, daß

• f) Mittel zur Parameteraufzeichnung, zum Berechnen und zum Steuern (51, 52, 53), nachfolgend zusammenfassend als PCC-Mittel bezeichnet, vorgesehen sind, die ausge­ legt sind, um mindestens
• f1) Information über die Gesamtlänge der an dem Formförde­ rer (21) seit dem letzten Querverschieben der Ver­ schiebeförderer (31, 32) durchgelaufenen Formen zu empfangen,
• f2) in Abhängigkeit von der nach fl) erhaltenen Informa­ tion die Verschiebeförderer (31, 32) so zu steuern, daß dann, wenn eine vorbestimmte Länge von Formen sich an dem Verschiebeförderer (31 oder 32) befindet, der in Ausrichtung mit dem Formförderer (22) ist, der Verschiebeförderer in Querrichtung verschoben und durch einen anderen Verschiebeförderer (32 oder 31) ersetzt wird.

2. Gießereianlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die PCC-Mittel (51, 52, 53) auch ausgelegt sind, den in Fortsetzung des Formförderers (22) und mit diesem aus­ gerichtet liegenden Verschiebeförderer (31 oder 32) zum Ausführen einer besonderen Verschiebebewegung vor der Einleitung der Querverschiebung des Verschiebeförderers (Anspruch 1, Abs. f2)) anzusteuern.

3. Gießereianlage nach Anspruch 1 oder 2 und zum Gießen in Formen ausgelegt, deren in Förderrichtung hinterster Form­ abschnitt mit dem in gleicher Richtung vordersten Formab­ schnitt zur Bildung des Formhohlraums zusammenwirkt, da­ durch gekennzeichnet, daß die PCC-Mittel (51, 52, 53) auch ausgelegt sind zur

• a) Steuerung der Gießstation (21), das Eingießen in Form­ hohlräume zu unterlassen, bei denen die Formabschnitte durch die Verschiebung der Verschiebeförderer (31, 32) (nach Anspruch 1, Abs. f2)) voneinander entfernt werden, und
• b) ggf. das Kerneinlegemittel (13) anzusteuern, das Einle­ gen von Kernen in den erwähnten Formhohlraum (nach Abs. a) des gleichen Anspruchs) und/oder in den erwähn­ ten Formabschnitten zu unterlassen, falls die Anlage ein Kerneinlegemittel enthält.

4. Gießereianlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) das Parameteraufzeichnungsmittel (21) ausgelegt ist, die aufgezeichneten Parameter in Informationssignal­ gruppen zu überführen, beispielsweise in Form von Da­ tenaufzeichnungen, von denen jede mittels der Rechner­ ausrüstung (52) in den PCC-Mitteln (51, 52, 53) den einzelnen Formen zugeordnet gehalten bleibt, auf die sich die betreffenden Parameter beziehen, und
• b) das den Arbeitsstationen zugeordnete Steuermittel (53) in den PCC-Mitteln (51, 52, 53) ausgelegt ist, die in den Informationsgruppen enthaltenen Parametersignale als Steuersignale zu benutzen.