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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine hochproduktive Hochleistungs-Anlage
für die
Herstellung von Kunststoffgegenständen, das heißt sogenannten „Vorformlingen" (Preform), und insbesondere
betrifft die vorliegende Erfindung in einer bevorzugten Weise Maschinen,
die ausgebildet sind, zur gleichen Zeit eine Vielzahl von sogenannten „Vorformlingen" zu formen, weiche
mittels Blasformen zu entsprechenden, fertigen Behältern, insbesondere
zu Kunststoffflaschen verarbeitet werden sollen.
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Die
vorliegende Erfindung stellt eine vereinfachte Variante der in der
Europäischen
Patentanmeldung Nr. 00 981 317.1 (Europäisches Patent Nr. 1 252 007,
veröffentlicht
am 30.10.2002) beschriebenen Erfindung dar.
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Ein
Dokument aus dem Stand der Technik ist gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1 aus der US-A-4 140 464 bekannt.
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Folglich
sind die Beschreibung des Hintergrunds der Erfindung, der Stand
der Technik und die damit verbundenen Nachteile erschöpfend in
der zuvor aufgeführten
italienischen Patentanmeldung ausgeführt und sollen deshalb hier
zur Abkürzung
nicht wiederholt werden.
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Die
in der vorstehend aufgeführten
Patentanmeldung vorgeschlagene Lösung
hat sich tatsächlich
nur als extrem effektiv für
die Produktion von Vorformlingen herausgestellt, jedoch nicht auch
für die
Herstellung von fertigen Blasformbehältern. Mit anderen Worten ist
die in der Patentanmeldung offenbarte Lösung durch ein hohes Abkühlungsvermögen der
Vorformlinge gekennzeichnet, bevor diese Ausgegeben werden, und
dies ist genau die Zwangsbedingung für eine Produktionsanlage von
Vorformlingen.
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Eine
derartige Lösung
kann höchst
offensichtlich auch in sogenannten Einstufen- oder Einschritt-Produktionsanlagen
verwendet werden, jedoch sollte in diesem Fall gebüh rend beachtet
werden, dass es natürlich
erforderlich ist, die Vorformlinge auf ein weit geringeres Maß abzukühlen, da
diese nachfolgend noch mal weiterbehandelt werden müssen, das
heißt
auf eine Temperatur von etwa 105°C zum
Blasformen erwärmt
werden müssen.
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Es
kann daher leicht eingesehen werden, dass eine derartige Lösung ziemlich überdimensioniert
ist, wenn diese in Erwartung von dem anvisierten tatsächlichen
Ergebnis betrachtet wird. Wenn dann die Tatsache berücksichtigt
wird, dass eine derartige Lösung
sich letztlich als bemerkenswert kompliziert hinsichtlich aller
Sichtwinkel herausstellt und somit sehr kostenintensiv und anspruchsvoll
ist, kann es weiter leicht eingesehen werden, dass diese nicht dafür geeignet
ist, eine Optimierung für
eine Einstufenanlage zu ermöglichen,
welche vielmehr einen viel größeren Vorteil
aus der Umsetzung einer weniger komplexen Lösung gewinnen würde, selbst
wenn das Letztere sich als weniger geeignet zum Abkühlen der
Vorformlinge in einer kurzen Zeit herausstellen würde, wenn
diese aus der Spritzgießform
herauskommen.
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Der
Bedarf entsteht auch aus einem anderen Hauptnachteil, der in diesem
Zusammenhang berücksichtigt
werden muss, das heißt
der Tatsache, dass die in dem vorstehend aufgeführten Patent beschriebene Lösung allgemein
nicht ausgebildet ist, in modernen Einstufenanlagen installiert
oder integriert zu werden, infolge eines mangelnden Raums, und dieser
Umstand ist somit, wie zuvor, nachteilig für die Verwendung in derartigen
Anlagen, selbst wenn deren kaum vorteilhafte Eigenschaften in solch
einer speziellen Anwendung außer
betracht gelassen werden.
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Aus
der Offenbarung in der
US
RE. 33,237 ist ein Anlage zur Herstellung von allgemein
hohlen Gegenständen
aus Kunststoffmaterial, jedoch aus im Wesentlichen Spritzguss-Vorformlingen, wie
dies in den ersten Zeilen der entsprechenden Beschreibung erläutert ist,
bekannt. Insbesondere ist in dieser Patentveröffentlichung ein Konstruktionslösung offenbart,
die aus dem Bereitstellen einer Platte besteht, die mit entsprechenden
Kühlschalen
für entsprechende
Vorformlinge ausgebildet ist und im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet
ist, dass die zwei Halbformen, die solche Vorformlinge erzeugen,
abwechselnd geöffnet
und voneinander weg bewegt werden, um das Entfernen der gleichen
Vorformlinge von diesen zu ermöglichen.
Der Umfang, bis zu dem die Halbformen von einander wegbewegt werden,
ist so, dass es der Platte ermöglicht
wird, mit all ihren Kühlschalen
direkt zwischen die zwei Halbformen eingeführt zu werden, wenn diese komplett
auseinander geöffnet
sind.
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Dies
ermöglicht
den Vorformlingen direkt von der Spritzgießform in die schalentragende
Platte überführt zu werden,
wodurch die erforderliche Arbeitszeit gekürzt wird und der Aufbau der
Anlage selbst vereinfacht wird.
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Diese
Lösung
kann jedoch nur in Verbindung mit Anlagen angewendet werden, die
es ermöglichen,
dass eine derartige Vorformling-Kühlplatte zwischen die Einspritz-Halbformen eingeführt werden kann,
während
diese äußerst deutlich
nicht in den Anlagen eingesetzt werden kann, welche eine solche Konstruktion
und Arbeitsbeschränkungen
aufweisen, die praktisch eine solche Möglichkeit ausschließen.
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Es
ist deshalb wünschenswert,
und es ist vorliegend eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung,
eine Anlage und ein entsprechendes Verfahren zu schaffen, welche
ausgebildet sind, eine Abkühlphase
für einen
Vorformling umzusetzen und auszuführen, mit einer spürbaren Verkürzung der Dauer
der ursprünglichen
Taktzeit und dem Nachweis besonders effizient und vorteilhaft zu
sein, wenn diese in Verbindung mit einer Einstufenanlage verwendet
werden, die geeignet ist, die vorstehend beschriebenen Nachteile
zu beseitigen, zuverlässig
ist und unter Verwendung leicht verfügbarer und daher kosteneffektiver
Materialien und Techniken leicht umsetzbar zu sein.
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Ein
solches Ziel der vorliegenden Erfindung wird neben weiteren Merkmalen
erreicht mittels einer Anlage, die hergestellt ist und verfährt, wie
in den beigefügten
Ansprüchen
vorgetragen.
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Die
vorliegende Erfindung kann die Form eines bevorzugten, obgleich
nicht einzigen Ausführungsbeispiel
annehmen, so wie die, welche im Detail beschrieben ist und nachstehend
mittels eines nicht beschränkenden
Beispiels in Bezug auf die beigefügten Zeichnungen dargestellt
ist, in denen:
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1 und 1a eine
vertikale Seitenansicht beziehungsweise eine Draufsicht gemäß dem Schnitt
A-A, einer Anlage gemäß der vorliegenden Erfindung
in einer bestimmten Arbeitsphase sind,
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2, 2a,
... und so weiter bis zu 11 und 11a korrespondierende vertikale Seitenansichten
und Draufsichten gemäß dem gleichen
Schnitt der gleichen Anlage in aufeinanderfolgenden unterschiedlichen
Arbeitsphasen sind,
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12 eine
detaillierter Draufsicht auf ein Bauteil der Anlage gemäß der vorliegenden
Erfindung ist,
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13 eine
detaillierter Draufsicht auf ein zweites Bauteil der Anlage gemäß der vorliegenden Erfindung
ist.
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Mit
Bezug auf die vorstehend aufgeführten Figuren
umfasst eine Anlage gemäß der vorliegenden
Erfindung:
- – eine tragende Struktur 1,
- – ein
Sammel- und Verschiebeelement 2,
- – eine
Vielzahl an Aufnahmen 10, die in dem Sammel- und Verschiebeelement 2 ausgebildet
ist,
- – eine
Kühlstruktur 3,
die mit einer Vielzahl an Kühlschalen 6 ausgebildet
ist, die ausgebildet sind, um entsprechende Vorformlinge für vorbestimmte
Zeitdauern aufzunehmen und diese dann an andere Vorformling-Handhabungseinrichtungen
auszugeben.
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Für eine vereinfachte
Darstellung sind in den 1 bis 12a die
Aufnahmen 10 und die Schalen 6 nur symbolisch
mittels der Achsen-Schnittpunkte, welche deren Position bestimmen,
dargestellt.
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Das
Sammel- und Verschiebeelement 2 ist mit Mitteln (nicht
in den Figuren dargestellt) ausgebildet, welche es ermöglichen,
eine horizontale Bewegung auszuführen,
welche dieses abwechselnd verfährt:
- – von
einer Position innerhalb des Spalts, der zwischen zwei geöffneten
horizontalen Halbformen 23,24 erzeugt ist (siehe 2),
- – zu
einer Position, die außerhalb
solch eines Spaltes und über
der Kühlstruktur 3 in
einer solchen Weise angeordnet ist, die es den Vorformlingen 30,
die in den Aufnahmeeinrichtungen gehalten werden, ermöglicht,
durch die Gravität
nach unten in eine entsprechende Schale 6 zu fallen, auf
eine Art und Weise, die nachstehend detaillierter beschrieben wird,
- – zu
einer dritten äußeren Position,
die insgesamt außerhalb
liegt (siehe 1 und 6 bis 11),
in der das Element 2 weiter in eine solche Position verschoben
wird, um den Raum über der
Kühlstruktur
komplett frei zu lassen,
- – und
umgekehrt, von dieser äußeren Position, die
insgesamt außerhalb
liegt, wieder zu der Anfangsposition zwischen den zwei Halbformen.
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Die
Aufnahmen 10, die in dem Sammelelement 2 ausgebildet
sind, sind bevorzugt gemäß dem folgenden
geometrischen Muster verteilt: mit Bezug auf 12, welche
eine detailliertere Draufsicht auf das Sammel- und Verschiebeelement 2 ist,
sind die Aufnahmen 10 entlang zwei Reihen A und B angeordnet,
in denen sie zueinander ausgerichtet und gleich beabstandet voneinander
sind.
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Um
die Fortsetzung der Beschreibung besser zu erarbeiten, wird die
Gesamtgeometrie, die durch die Gesamtheit der Aufnahmen 10 in
dem Sammelelement 2 festgelegt ist, als „Verteilungsmuster" definiert, wohingegen
die erzeugten und gleichzeitig in die Aufnahmen eingefügten Vorformlinge, und
die deshalb in dem gleichen so definierten Verteilungsmuster angeordnet
sind, als „Gruppe" bezeichnet.
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In
einer vorteilhaften Weise und um den verfügbaren Raum bestmöglich zu
nutzen, umfassen die zwei Reihen A und B die höchstmögliche Anzahl an Aufnahmen 10,
welche die Länge
der Reihen selbst zulässt,
aus den Gründen,
die detaillierter weiter hinten erklärt werden.
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Mit
Bezug auf 13 umfasst die Kühlstruktur 3 wiederum
zwei voneinander verschiedene, parallele Reihen 11, 12 an
Schalen, in denen die Schalen beider Reihen im Allgemeinen gemäß zwei verschiedenen
Mustern angeordnet sind, wobei jedes gleich dem Verteilungsmuster
der Aufnahmen 10 ausgebildet ist.
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Mit
anderen Worten umfasst ein erstes Verteilungsmuster sowohl, die
Schalen, die mit den Bezugszeichen 100 bis 105 in
der Reihe 11 bezeichnet sind, als auch die Schalen, die
mit den Bezugszeichen 200 bis 205 in der Reihe 12 bezeichnet
sind.
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Ähnlich umfasst
ein zweites Verteilungsmuster sowohl die Schalen, die mit den Bezugszeichen 300 bis 305 in
der Reihe 11 bezeichnet sind, als auch die Schalen, die
mit den Bezugszeichen 400 bis 405 in der Reihe 12 bezeichnet
sind.
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Die
Reihe an Aufnahmen in dem Element 2 kann daher wahlweise über den
Schalen, die in einem der zwei direkt vorstehend beschriebenen und dargestellten
Verteilungsmuster umfasst sind, angeordnet werden unter Verwendung
an sich bekannter Mittel.
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Dieses
ermöglicht
es sehr offensichtlich dem Element 2, alle Schalen 6,
die an der Kühlstruktur 3 angeordnet
sind, und für
nachfolgende Takte mit entsprechenden Vorformlingen zu befüllen, während jedes
Mal eine nachfolgende Gruppe an Vorformlingen an ein unterschiedliches
Verteilungsmuster an Schalen durch einfaches Verschieben und Anordnen
in der entsprechenden Position der Kühlstruktur 3 abgegeben
werden, auf solche Weise, dass gesichert ist, dass es jedem Verteilungsmuster
an Kühlschalen 6 ermöglicht ist,
sich selbst abwechselnd unter dem Verteilungsmuster, das in dem
Sammelelement ausgebildet ist, anzuordnen.
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Somit
ist die Aufgabe der Aufnahmen:
- – die Vorformlinge,
die aus der oberen Halbform 23 abgegeben werden, aufzufangen,
- – die
Vorformlinge in einer geordneten Weise zu sammeln und diese vertikal
auszurichten, das heißt
mit deren Halsteil oder Öffnung
nach oben gedreht,
- – diese über die
Kühlstruktur 3 zu
transportieren, und
- – schließlich diese
in die entsprechenden Schalen fallen zu lassen, unter Verwendung
solcher Mittel und Techniken, die im Allgemeinen in dem Stand der
Technik bekannt sind,
wobei die Aufnahmen und im Allgemeinen
das Element 2 mit entsprechenden Mitteln versehen sind,
die ausgebildet sind, um wahlweise die einzelnen Gruppen an Vorformlingen,
die von oben herabfallen, zurückzuhalten
und diese nach unten abzugeben.
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Auch
ist die Tatsache dem Fachmann bekannt, dass aus Gründen, die
hier nicht nochmals aufgrund ihrer weiten Bekanntheit aufgeführt werden, der
Mittenabstand zwischen den Vorformlingen einer gleichen Gruppe während des
Spritzgießens
unterschiedlich von und insbesondere deutlich kleiner ist, als der
Mittenabstand zwischen den gleichen Vorformlingen vor und während des
Blasformschritts.
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Weiter
ist das Vorhandensein von speziellen Vorrichtungen und Arbeitsmodalitäten bekannt,
die im Allgemeinen unter dem Begriff „Abstandsänderungs"- (pitch change) oder „variable
Abstands"- (variable-pitch)
Einrichtung bekannt sind und ausgebildet sind, den Mittenabstand
zwischen Vorformlingen zu vergrößern, um
den neuen Abstand zu erzielen, wie er zum Blasformbetrieb erforderlich
ist.
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Es
ist deshalb vorteilhaft für
die Möglichkeit der
Umsetzung, beides, die beschleunigte Abkühlung der Vorformlinge, die
zu der gleichen Zeit von der Spritzgießform entfernt sind, und den
vorstehend genannten Abstandsänderungsbetrieb,
in einer einzelnen Anlage und in einem entsprechenden Verfahren
zusammen zubringen.
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Ein
solches Ergebnis kann in einer Anlage wie dargestellt, insbesondere
in 12 und 13 erreicht
werden, in denen das Sammelelement 2 zwei Reihen A und
B an Vorformling aufnehmenden Aufnahmen aufweist, in denen die benachbarten
Elemente in der gleichen Reihe voneinander durch einen Abstand „L" getrennt sind, der
optimal für
das Spritzgießformen
der Vorformlinge ist, wobei die Kühlstruktur 3 die Reihen 11 und 12 an
Schalen umfasst, in welcher jedoch in der Reihe 11, die
Schalen, die mit den Bezugszeichen 100 bis 105 festgelegt
sind, abwechselnd zu den Schalen 300 bis 305 an geordnet sind
und ähnlich
in Reihe 12 die Schalen, die mit den Bezugszeichen 200 bis 205 bezeichnet
sind, abwechselnd zu den Schalen 400 bis 405 angeordnet sind.
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Es
ist auch leicht einzusehen, dass, um wirklich das gewünschte Ergebnis
zu erhalten, der Abstand „L" zwischen benachbarten
Aufnahmen in einer gleichen Reihe der optimale Abstand ist, unter Berücksichtigung,
dass es möglich
ist, Vorformlinge ohne Verschwendung von nicht genutztem Raum herzustellen,
wohingegen der Abstand „K" zwischen den Schalen,
die in dem gleichen Verteilungsmuster angeordnet sind und in derselben
Reihe enthalten sind, zum Beispiel diejenigen, die von 100 bis 105 gekennzeichnet
sind, der optimale Abstand ist, der als gewünschter Abstand zwischen den
Vorformlingen in der Blasformphase erforderlich ist, während der
Abstand „M" zwischen zwei benachbarten
Schalen, zum Beispiel zwischen der Schale 200 und der Schale 400 und
deshalb zu den zwei unterschiedlichen Verteilungsmustern gehörig, teilweise
beliebig bestimmt werden kann, mit der einzigen offensichtlichen
Beschränkung,
diesen ausreichend kleiner als „K" zu hatten.
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Leicht
einzusehen kann auf der anderen Seite die Tatsache sein, dass die
Mittel, die ausgebildet sind, um die vorstehend aufgeführte „Abstandsänderungs"-Einrichtung umzusetzen,
das heißt
die Verteilung der Vorformlinge einer gleichen Gruppe zu dem unterschiedlichen
Verteilungsmuster an der Kühlstruktur 3,
für den
Fachmann bekannt sind, sodass diese hier nicht beschrieben werden
sollen.
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Die
Weise, in welcher die vorstehend beschriebene und dargestellte Anlage
arbeitet, wird an diesem Punkt vollständig klar. Trotzdem kann dies wie
folgt zusammengefasst werden:
- – in einer
Anfangsphase des Verfahrens werden die Vorformlinge 30 einer
gleichen Untergruppe in den Halbformen 23 und 24 geformt,
welche nacheinander voneinander weg geöffnet werden, während die
Aufnahmen 10 des Elements 2 leer sind und das
Letztere noch außerhalb
der Halbformen 23, 24 angeordnet ist (siehe 1, 1a);
- – in
einer nachfolgenden Phase wird das Element 2 zwischen die
zwei Halbformen 23 und 24 in einer solchen Position
eingefügt,
dass es der Gruppe der Vorformlinge möglich wird, das heißt den Vorformlingen,
die von der oberen Halbform abgegeben werden, gleichzeitig exakt
in eine korrespondierende Anzahl an Aufnahmen 10, die in
dem Element 2 ausgebildet sind, herunter zu fallen (2 und 2a);
- – in
der nächsten
Phase wird das Element 2 über die Kühlstruktur 3 in einer
solchen Weise überführt, dass
es den Vorformlingen einer gemeinsamen Gruppe möglich wird, wenn diese vorher
in die entsprechenden Aufnahmen des Elements 2 eingefüllt sind, über den
Schalen des ersten Verteilungsmusters angeordnet zu werden, das
heißt von 100 bis 105 und
von 200 bis 205, während diese zur gleichen Zeit
ein Abstandsänderungsverfahren
durchlaufen, um den Mittenabstand zwischen diesen zu variieren (3 und 3a);
- – nach
Abschluss der vorstehend aufgeführten Phase
wird es aus Gründen,
die weiter unten detaillierter erläutert werden, nur den Vorformlingen in
Reihe B ermöglicht,
in entsprechende Schalen 6 in der Reihe 11 der
Kühlstruktur 3 (4 und 4a)
und in Bezug auf 13 in die Schalen, die mit den
Bezugszeichen 100, 101, 102, 103, 104 und 105 bezeichnet
sind, herunter zu fallen;
- – in
der anschließenden
Phase und nach einer vorbestimmten Zeitdauer wird es wiederum nur den
Vorformlingen in der Reihe A ermöglicht,
in die entsprechenden Schalen 6 in der korrespondierenden
Reihe 12 an der Kühlstruktur 3 (5, 5a)
und mit Bezug auf 13, in die Schalen, die mit
den Bezugszeichen 200, 201, 202, 203, 204 und 205 gekennzeichnet
sind, herunter zu fallen;
- – nachfolgend
(6 und 6a), wird das Sammelelement 2 aus
dessen Position über
der Kühlstruktur 3 zurückgenommen,
welches mit all dessen Schalen, gefüllt mit den entsprechenden
Vorformlingen, dargestellt ist (auch die, welche mit den Bezugszeichen 300, 301 ... 305, 400, 401 ... 405,
welche nicht in der unmittelbar vorherigen Phase gefüllt wurden,
sodass diese als in einem vorhergehenden Takt beladen betrachtet
werden sollen).
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In
der Zwischenzeit haben sich die Vorformlinge, die bereits in die
Schalen von 300 bis 305 und 400 bis 405 eingefügt wurden,
auf den gewünschten Temperaturwert
und somit in einer vorbestimmten Zeitspanne regulär abgekühlt, nach
der die gleichen Vorformlinge in einer Reihenfolge herausgenommen werden
und daher in der gleichen Ordnung, in der sie in die zwei Verteilungsmuster,
die in der Struktur 3 des dargelegten Beispiels umfasst
sind, eingefügt wurden.
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Jede
Gruppe Vorformlinge wird dann zu dem Blasformverfahren unter Verwendung
im allgemeinen bekannter Mittel und Methoden geschickt.
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In
einer bevorzugten Weise umfassen diese Fördermittel 20, so
zum Beispiel ein Gleitbandförderer,
der mit entsprechenden Aufnahmeeinrichtungen, die ordnungsgemäß ausgerichtet
und mit einem Abstand „K" voneinander beabstandet
sind, ausgebildet ist, um es so zu ermöglichen, die Vorformlinge,
die in abwechselnden Aufnahmen, die in einer einzigen Reihe der
Struktur 3 umfasst sind, exakt zu greifen.
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Nach
Ablauf der Zeitperiode, die ausgebildet ist, um es zu ermöglichen,
dass beispielsweise die Vorformlinge, die bereits in den entsprechenden Schalen 300, 301 ... 305 in
einem vorherigen Takt eingefüllt
wurden, ordnungsgemäß abgekühlt sind, wird
die Kühlstruktur 3 mit
allgemein bekannten Mitteln angehoben, sodass die Vorformlinge in
den Schalen geeignet sind, mittels entsprechender Aufnahmeeinrichtungen
(nicht in den Figuren dargestellt, da bekannter Stand der Technik)
gegriffen zu werden und von dem Förderer 20 weg getragen
zu werden (7, 7a).
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Dann
wird, um auch die Vorformlinge 400 bis 405, wie
vorher in die entsprechenden Schalen eingefügt, einzufüllen, die Struktur 3:
- – abgesenkt
(siehe 8, 8a);
- – seitwärts translatorisch
bewegt, in einem Ausmaß,
das gleich ist zu dem Abstand zwischen den Reihen 11 und 12,
sodass die Reihe 12 nun ausgerichtet wird zu dem Fördermittel 20 (9, 9a);
- – und
schließlich
wieder angehoben, sodass auch die Vorformlinge 400 bis 405 mittels
der entsprechenden Aufnahmemittel gegriffen und zu der nächsten Bearbeitungsstation
gefördert
werden (10, 10a).
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Die
Struktur 3 wird dann wieder abgesenkt (11, 11a), um es so zu ermöglichen, dass der Arbeitstakt
wieder gestartet und wiederholt werden kann, wie in 1 dargestellt.
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Es
sollte jedoch beachtet werden, dass während nachfolgenden Phasen
die Vorformlinge einer gleichen Gruppe in die Schalen 300 bis 305 und 400 bis 405 eingefügt werden,
welche gerade von den entsprechenden Vorformlinge entleert wurde,
wobei die nachfolgenden Phasen verwendet werden, die Vorformlinge
in den gerade gefüllten
Schalen 100 bis 105 und 200 bis 205 entsprechend
abzukühlen.
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Um
es zu ermöglichen,
dass die Schalen 300 bis 305 und 400 bis 405 befüllt werden,
unter Berücksichtigung,
dass die Schalen zwischen den zwei unterschiedlichen Verteilungsmustern
um einen Abstand „M" zueinander abweichend
ausgerichtet sind, wie vorstehend beschrieben, ist es notwendig,
die Kühlstruktur 3 in
Richtung der Ausrichtung der Reihen 11 und 12 mit
einem gleichen Ausmaß zu
verschieben, sodass es den Vorformlingen der zweiten Befüllung ermöglicht ist,
korrekt in die entsprechenden Schalen des zweiten Verteilungsmusters
eingesetzt zu werden. Zu diesem Zweck sind Mittel, die allgemein
aus dem Stand der Technik bekannt sind, vorgesehen, um der Struktur
eine translatorische, wahlweise betätigbare Bewegung zu verleihen.
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Nach
dem Verschieben wird bewirkt, dass sich das Element 2 zurück in dessen
Anfangsposition bewegt, um das Befüllen der Schalen, die zu dem ersten
Verteilungsmuster gehören,
zu ermöglichen.
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Wie
für den
Fachmann sicherlich ersichtlich ist, erfährt die Kühlstruktur 3 im Wesentlichen
drei Arten an Bewegung, nämlich:
- – eine
Aufwärtsbewegung,
um es den Vorformlingen zu ermöglichen,
nachdem diese abgekühlt sind,
mittels entsprechender Aufnahmemittel des Förderbandes 20 gegriffen
zu werden;
- – eine
Seitwärtsbewegung,
um nacheinander eine erste Reihe 11 und dann eine zweite
Reihe 12 in Ausrichtung zu den Aufnahmeeinrichtungen zu bringen,
welche wiederum in einer ausgerichteten Anordnung bereitgestellt
sind;
- – eine
Verschiebung in eine Richtung parallel zu den Reihen in solch einem
Maß K,
um es in einer ersten Phase den Schalen in dem ersten Verteilungsmuster
und in einer anschließenden
Phase den Schalen in dem zweiten Verteilungsmuster zu ermöglichen,
dass diese mit entsprechenden Vorformlingen gefüllt werden.
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Es
wird sicherlich auch bemerkt, dass die Umstände, um zuerst die Vorformlinge
einer Reihe und dann die Vorformlinge einer zweiten Reihe, welche
zu dem gleichen Verteilungsmuster gehören, an den entsprechenden
Aufnahmeeinrichtungen eingreifen zu lassen, einschließen, dass
unterschiedliche Abkühlzeiten
für jede
Reihe vorgesehen werden sollten, wenn die Schalen zur gleichen Zeit
befüllt werden.
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Jedoch
ergibt sich, da keine Abkühlabweichungen
und somit keine Temperaturabweichungen zwischen den Vorformlingen
in einer kontinuierlichen Produktionsumgebung und insbesondere in
einer Einstufenanlage akzeptiert werden können, der Bedarf, die Abkühlzeiten
anzupassen. Dies wird erreicht, indem man die Reihe 11 mit
heißen
Vorformlingen in einem bestimmten Moment belädt, und dann die Schalen der
Reihe 12 mit den entsprechenden Vorformlingen, erst nachdem
eine vorbestimmte Zeitdauer von jenem Augenblick an abgelaufen ist, belädt.
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Solche
eine Verzögerung
kann mit verschiedenen Mitteln erreicht werden, die im Allgemeinen aus
dem Stand der Technik bekannt sind, sodass diese hier nicht weiter
abgehandelt werden sollen.
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Für den Fachmann
ist es deshalb leicht ersichtlich, dass die beschriebene Lösung es
einer Vielzahl an Vorformlingen effektiv ermöglicht, wenn diese angemessen
in einer Anzahl von unterschiedlichen Verteilungsmustern gesammelt
sind, in einem sehr begrenzten Raum, der ordnungsgemäß für das Abkühlen der
gleichen Vorformlinge angepasst ist, aufgenommen zu werden. Tatsächlich ist
es ersichtlich, wenn die Anzahl an möglichen Verteilungsmustern
an der Kühlstruktur 3 zusammen
mit n gekennzeichnet ist und wenn die gesamte Dauer der Abkühlphase
der Vorformlinge aus technischen Gründen voreingestellt mit T ist,
dass es möglich
ist, eine Ausgabe der Vorformlinge nach jeder Zeitperiode T/n zu erreichen.
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Es
ist daher möglich,
dass die Zeit, das heißt die
Dauer des grundlegenden Taktes einschließlich des Vorformling-Einspritzens,
der Verfestigung und dem Entfernen von der Form, tatsächlich auf
eine solche gleiche Zeitdauer T/n gekürzt werden kann, und deshalb
die Vorformling-Abkühlzeit
geeignet verkürzt werden
kann, wobei dies ermöglicht
wird, durch die Möglichkeit,
dass die Vorformlinge herausgeklopft werden, wenn diese für die nachfolgende
Blasformphase noch ausreichend warm sind, im Vergleich zu der Lösung und
den Einschränkungen
der rotierenden Revolverkopfanlage, die in dem vorstehend aufgeführtem Patent
EP-A-1 252 007 beschrieben ist.