DE9005691U1 - Automatische Gießereivorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine automatische Gießereianlage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Wenn eine derartige Gießereianlage mit Verschiebefördersrn versehen wird., wie sie in Anspruch 1, Abs. d) angegeben sind, besteht der Grund dafür darin, daß die Länas der Ge- \ sastanlage in vielen Fällen durch den verfügbaren Raura in der Gi«=ßereihalle begrenzt ist, während gleichzeitig die gesamte Förderstrecke, welche die Formen bei ihrem Weg zur Entforaungsstatior» suruci'-^en müssen, so lang ^ein muß, daß gfci jagend Zeit fü? die notwendige iibkühiung der Formen und ih-es Gußinhalts vorhanden isc.

Bai früheren Anlagen dieser Art wurde die Querbewegung des Verschiebeförderers mehr oder weniger von Hand gesteuert, und dieses Verfahren machte es in vielen Fällen notwendig, bei einer gewissen Anzahl von Formen das Eingießen wegzulassen, weil es während der Querbewegung der Verschiebeförderer an Formen in dem Übergangsbereich zwischen dem zuführenden Formförderer und den abführenden Verschiebeförderern stattfindet, damit Formen mit noch nicht gehärtetem Inhalt sich nicht öffnen und die Metallschmelze ausläuft, und so eine Unterbrechung des Betriebs verursacht wird.

Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine automatisierte Gießereianlage der anfangs genannten Gattung zu schaffen, bei der die Anzahl der aus dem genannten Grund nicht zum Gießen verwendeten Formen auf ein Minimum reduziert ist.

Dieses Ziel wird erreicht durch eine Anlage, die sich auszeichnet durch ein Parameteraufzeichnungsgerät, ein Berechnungsgerät und ein Steuergerät, die miteinander verbunden sind und zusammenfassend als PCC-Gerät bezeichnet werden. Diese Anordnung ermöglicht es dem Pcc-Gerät, Informa-

tionen über die Gesamtlänge der an dem Formförderer seit dem letzten Querverschieben der Verschiebeförderer durchgelaufener Formen zu empfangen und in Abhängigkeit von diesen Informationen die Verschiebe·?6·:d-ire- so zu steuern, daß ^ann, wenn sich eine vorbestimmte Länge von Formen an dem ^r ;.. dem Formförderer ausgerichteten Verschiebeförderer befindet, der Verschiebeförderer in Querrichtung verschoben und durch den anderen Verschiebeförderer ersetzt wird, dadurch kann die Anlage selbst, den korrekten Zeitpunkt für diü: Querbewegung des VerscMebt-förderers in solcher Weise berechnen, daß das Risiko, Formen im Übergangsbereich zu öffnen oder gar zu beschädigen, möglichst klein gehalten ist.

Eine weitere Sicherheitsmaßnahme gegen die Beschädigung von Formen im Übergangsbereich zwischen den Förderern wird dadurch erreicht, daß das PCC-Gerät zum Ansteuern mit dem in Fortsetzung des Formförderers ausgerichteten Verschiebeförderer verbunden ist.dadurch wird vor der Querbewegung der Verschiebeförderer ein Abstand eingehalten zwischen der Form, die im Arbeitsfluß am weitesten am Formförderer vorgedrungen ist und der zuletzt auf den betreffenden Verschiebeförderer übergegangenen Form und der Formförderer zum Ausführen einer besonderen Versci: iebebewegung vor der Einleitung der Querverschiebung des Verschiebeförderers angesteuert.

Durch die Ausführung nach Anspruch 2 ist t»s in vielen Fällen ganz unnötig, das Eingießen in die Formen zu vermeiden, die während der Querbewegung der Verschiebeförderer zufällig in der Nähe des Übergangsbereichs sind; werden jedoch in anderen Fällen Formen der in dem Oberbegriff des Anspruchs 3 angegebenen Art verwendet, deren korrekte Funktion davon abhängt, daß die benachbarten Formen während des Eingießend eng aneinander gehalten werden, bis das Gießmetall ausgehärtet ist, so können die durch die Verwendung derartiger Formen im Übergangsbereich entstehenden Probleme dadurch ver-

mieden werden, daß das PCC-Gerät (51, 52, 53) eine Einyuß-Sperrstufe zur Steuerung der Gießstation (21) ausweist, und ggf. mit dem Kerneinlegegerät (13) verbunden ist und ei no Kerneinlege-Sperrstufe umfaßt.

Dadurch wird es erreicht, das Eingießen in Formhohlräume zu unterlassen, bei denen die Formabschnitte durch die Verschiebung der Verschiebeförderer voneinander entfernt werden, und das Einlegen von Kernen in den Formhohlraum dieser Formabschnitte zu unterlassen, falls die Anlage ein Kerneinlegemitte] enthalt.

Offensichtlich ist es möglich, die erforderlichen Parameter zu erfassen und das erforderliche Steuermittel mit üblichen Verdrahtungen, Relais, Schützen usw. aufzubauen, jedoch wird erfindungsgemaß bevorzugt eine moderne Datenverarbeivjngstechnclogie benutzt, die es insbesondere erleichtert, die erfaßten Parameter oder die daraus erzeugten Steuersignale zu speichern von dem Zeitpunkt, an dem Jie Erfassung stattfindet, bis zu dem Zeitpunkt, an dem die betreffende Steuerfunktion ausgeführt werden muß.

Die Ausfuhrung, bei der das Parameteraufzeichnungsgerät eine Signalverarbeitungsschaltung umfaßt, und das Steuergerät des PCC-Gerätes zum Steuern der Arbeitsstationen mit diesen verbunden ist, zeigt eine Lösung, mit der es zu erreichen &iacgr; ist, daß die verschiedenen Erfassungs- und Steuerfunkticnen durch einfaches Umprogrammieren der Ausrüstung leicht zu andern sind, wenn das Steuergerät ausgelegt ist, die aufgezeichneten Parameter in Informationssignalgruppen zu überführen, beispielsweise in Form von Datenaufzeichnungen, von denen jede mittels des Rechnergeräts im PCC-Gerät den einzelnen Formen zugeordnet gehalten bleibt, auf die sich die betreffenden Parameter beziehen, und dabei werden die in den Informationsgruppen enthaltenen Parametersignale als Steuer-

r- 4 -

signale benutzt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, in der die einzige Figur eine beispielhafte Ausführung einer automatischen Gießereianlage erfindungsgemäßer Ar+ zeigt, wie eine Anlage, die zum Gießen von Eisen oder Eisenlegierungen in Sandformen ausgelegt ist, welche vor den einzelnen Gießvorgängen hergestellt werden, und dann zur Wiederverwendung des Formsandes zerschlagen und zerstoßen werden.

Die beispielhafte Ausführung einer automatischen Gießereianlage erfindungsgemäßer Art nach der Zeichnung wurde soweit •ie möglich in der Darstellung vereinfacht, um das Verständnis der betreffenden Steuervorgänge erfindungsgemäßer Art zu erleichtern.

Der Teil der Anlage, bei dem die tatsächlichen Gieß- und die dazu nötigen Hj lfsvorgänge stattfinden, ist im unteren Te-'l /Jor· loirhnnnn HarrtoctolH· . lind hfifiteht aus

- einer Formstation 11, in der ein entsprechendes Formmaterial wie Formsand zu Formteilon geformt wird, die von der Formstation 11 an ihrem in der Zeichnung rechten Ende abgegeben werden,

- einem Kernsetzer 13, mit Hilfe dessen ggf. Kerne in die in der Formstation 11 hergestellten Formen eingesetzt werden, bevor die Formen weitergeliefert werden zu

- einem Formförderer 22, der die Formen von der Fonnstation 11 befördert durch

- eins Gießstation 21, in der Metallschmelze in grundsätzlicher bekannter Art in die Formen eingegossen wird, die dann mit ihrem Inhalt an eingegossenem Metall durch den Formförderer 22 weiter bewegt werden zu

- einer Reihe von Verschiebeforderern 31 und 32, bei denen außer der Förderung der Formen in gleicher Richtung eine

Seitenverschiebung so stattfinden kann, daß entweder der Förderer 31 oder der Förderer 32 die Fortsetzung des Formförderers 22 bildet, und zwar, um die Ruhezeit der Formen zu verlängern, und damit die Abkühlung während der Zeit der Ankunft der Formen an dem Formförderer 22 bis zu ihrer Ablieferung zu verlängern, die erfolgt

- an einer Fntformungsstation 41. in der die Gußteile von den Formen und ggf. den Kernen getrennt werden, beispielsweise durch Rütteln in einer Trommel, vorzugsweise mit Zugabe von Wasser, um Staub zu binden, weitere Abkühlung zu erreichen und nicht zuletzt einen geeigneten Wassergehalt des Formsandes einzustellen, der von der Entformungsstation abgeführt wird, und dieser Formsand gelangt dann von der Entformungsstation 41 zu

- einer Sandbehandlungsstation 46, in der der Formsand zur Wiederverwendung in der Formfertigungsstation 21 beispielsweise durch Zugabe von neuem Formsand, Bentonit, Kohlenstoffpulver und/oder anderen Bindemitteln und/oder Zusätzen aufbereitet wird.

Wie in der Zeichnung angegeben, werden die fertiggestellten, abgekühlten und entformten Formteile von der Entformungsstation 41 an deren in der Zeichnung untersten Ende abgenommen. In der Zeichnung ist die Wanderung des Metalls durch die Gießstation 21, den Formförderer 22, den Verschiebeförderer und die Entformstation 41 mit einer Linie angedeutet, die hier Strich-Punkt-Strich verläuft, d.h. mit einem Punkt zwischen den Strichen, während der Kreislauf des Formsandes durch die Formstation 11, den Formförderer 22, den Verschiebeförderer 31, die Entformstation 41 und die Sandbehandlungsstation 46 durch eine Strich-Punkt-Punkt-Linie, d.h. mit zwei Punkten zwischen den Strichen, angedeutet ist.

Außer den bereits erwähnten Stationen kann die Anlage noch eine Sortierstation 47 enthalten, hier als eine "Fußbodenöff-

nung" am Zulieferende des Verschiebeförderers 31 dargestellt, wenn dieser sich in der gestrichelt gezeichneten Stellung 31' befindet. Die Sortierstation 47 kann zum Aussortieren von Formen mit oder ohne Gußmetall in ihrem Inneren benutzt werden, die aus irgendeinem Grund nicht zu der Ausformstation 41 gelangen sollen.

Zurätzlich umfaßt die gezeigte Anlage Dosierungseinheiten für Wasser, neuen Formsand, Binder usw. in Form

- einer Wass^rdosierungseinheit 42, die ausgelegt ist zur Zuführung von Wasser durch ein Wasserdosierungsrohr 4241 zu der Entformstation L (wie sich aus der Zeichnung ergibt, sine" die Bezugszeichen für die Pohre oder Leitungen zwischen verschiedenen Einheiten so festgelegt, daß die ersten beiden Ziffern identisch mit dem Bezugszeichen der Einheit sind, von der die jeweils zutreffende Funktion oder Strömung herkommt, während die letzten beiden Zifferr den Bezugszeichen der Einheit entsprechen, die den jeweiligen Strom oder die jeweilige Funktion erhält),

- eine Neusanddosierungseinheit 43. die zum Zuführen von frischem Formsand durch ein Neusandrohr 4 346 zu der Sandbehandlungseinheit 46 dient,

- eine Binderdosierungseinheit 44, die zum Zuführen von Binder durch ein Einderrohr 4446 zur Sandbehandlungseinheit 4 6 dient, und

- eine Zusatzdosierungseinheit 45, ausgelegt zur Zuführung von weiteren Zusätzen durch ein Zusatzrohr 4546 zur Sandbehandlungsstation 46,

wobei alle Dosi^rungseinheiten 42-45 zur Steuerung durch ein^ Steuereinheit 53 ausgelegt sind, die wiederum die Funktionen der einzelnen Dosierungseinheiten ütar jeweilige Steuerdrähte 5342 bis 4345 steuert, wie nachfolgend erklärt wird.

Die Ausrüstung, mit der die automatischen Kontrollfunktionen

erfindungsgemäßer Art ausgeführt werden, enthält außer Fühlerp oder Sensoren, Steuerwandlern usw., die hier nicht dargestellt sind, in den verschiedenen Stationen oder Einheiten

- eine Parameter-Aufzeichnungseinheit 51,

- eine Rechnereinheit 52,

- die bereits erwähnte Steuereinheit 53,

- eine Dateneingabeeinheit 54, und

- eine Datenanzeigeeinheit 55.

Die Einheiten 51 bis 55 können in einer an sich prinzipiell bekannten Weise als ein Computer mit Tastenfeld, Monitor usw. verwirklicht sein, bei dem die verschiedenen, hier beschriebenen Funktionen mehr oder weniger in der Hardware integriert sind, oder sie können in anderer Weise als eben beschrieben unterteilt sein, ohne daß sich dadurch irgendeine Änderung der Gesamtfunktion ergibt.

Die Parameter-Aufzeichnungseinheit 51 kann Eingangsdaten als Signale von

- der Formstation 13 durch eine Parameterleitung 1151,

- den Kernsetzer 13 durch eine Parameterleitung 1351,

- der Gießstation 21 durch eine Parameterleitung 2151 und -

- der Eingangsdateneinheit 54 durch eine Eingangsdatenleitung 5451 erhalten.

Zusätzlich ist die Parameter-AufZeichnungseinheit 51 dazu einsetzbar, Signale in Form von Ausgangsdaten an die Rechnereinheit 52 abzugeben.

Die Rechnereinheit 52 ist, wie bereits angedeutet, ausgelegt,

- Eingangsdatensignale von der Parameter-Aufzeichnungseinheit 51 zu erhalten,

- Ausgangsdaten in Form von Vielfach-Steuersignalen an die Steuereinheit 53 auszugeben, und

- entsprechende, für die Betriebsperson bestimmte Daten über eine Datenleitung 5255 zur Datenanzeigeeinheit 55 auszugeben.

Die Steuereinheit 53 ist dazu ausgelegt,

- in der erwähnten Weise Mehrfachsteuersignale von der Rech- ] nereinheit 52 zu erhalten, und i

- Steuersignale in folgender Weise auszugeben:

- durci eine Steueileitung 5321 zur Gießstation 21, ;

- über eine oder mehrere Steuerleitungen 5331, 5332 und a ggf. 5331' zu den Verschiebeförderern 31 und 32,

- über eiiis Steuerleitung 5347 zur Sortierstation 47, |

- durch die Steuerleitung 5342 zur Wasserdosiereinheit '· 42, I

- durch die Steuerleitung 5343 zu der Neusanddosierungseinheit 43,

- durch die Steuerleitung 5344 zu der Binderdosierungseinheit 44, und

- durch die Steuerleitung 5345 zu der Zusatzdosierungseinheit 45.

Die Anlage kann selbstverständlich eine Anzahl von Leitungen enthalten zur Sammlung oder Weiterleitung von Parametern und dazu auch noch Leitungen oder Drähte (nicht dargestellt), die sich auf andere Funktionen als die durch die vorliegende Erfindung behandelten beziehen.

Um ein optimales Gießen in der Gießstation 21 zu erreichen, ist es notwendig, daß die zum Steuern dieser Station benutzten Signale mindestens Daten enthalten, die über folgendes informieren:

- die Art der Form, die gerade von der Formstati^n 11 kommt,

- die ausgeführte Funktion des Kernsetzers 13, d.h. ob er die erforderlichen Kerne in die betroffene Form eingesetzt hat,

- ob die Form die erforderliche Gießfestigkeit besitzt, und

- ob die Form auch in anderer Hinsicht als der der Festigkeit zum Eingießen geeignet und bereit ist.

Mittels (nicht dargestellter) Sensoren in der £wunsration 11 und dem Kernsetzer 13 werden Signale erzeugt, die dia erwähnten Daten entsprechen, und diese Signale werden über die Parameterleitungen 1151 bzw. 1351 zur Parameteraufzeichnungseinheit 51 übertragen. Die sich auf eine bestimmte Form beziehenden Daten vsr :?n in e ner Datenaufzeichnung gesanuaelt, d:' &lgr; über entsprechende Scha, -ungen und/oder Programme i.i den Einleiten 51, 52 und ggf. 5- üazu ge.': -acht wird, den einse.I-nen Foxui-tn auf ihrem Weg durch die ~3ilage von der Formstation 11 bis zur Entformstaticn &a &zgr;j "feigen".

Die genannten Dacen, die in der Parameteraufzeichnungsstation 51 angelangt sind, werden zu der Rechnereinheit 52 weitergegeben, in der sie zu Mehrfachsteuersignalen der erwähnten Art gewandelt werden, die wiederum zur Steuereinheit 53 übertragen werden; diese steuern dann aufgrund der Teildaten, die sich auf die Steuerung der Gießstation 51, beziehen, die Funktion dieser Station über die Steuerleitung 5321. Durch diese Steuerung kann beispielsweise

- der Auslaß für Metallschmelze in der Gießstation 21 in eine Lage bewegt werden, die der errechneten Lage des Einlasses (Eingusses) der Form entspricht, die sich in dem Moment unter dem Auslaß befindet,

- den Metallschmelzenauslaß in der Gießstation 21 sperren, falls die betroffenen Daten Information enthalten, daß ein erforderlicher Kern nicht eingelegt wurde, daß die Form nicht die erforderliche Festigkeit besitzt und/oder daß die Form irgendwie unvollständig ist, so daß nicht in die betroffene Form eingegossen wird.

Die Bedienungsperson kann auch dann, wenn eine oder mehrere

Formen mit sichtbaren Zeichen als zum Gießen ungeeignet bezeichnet ist, den Metallauslaß in der Gießstation 21 durch Handeingriff bei der Eingabedateneinheit 54 sperren.

Die einzelnen Datanaufaeichnungc , die bei der Herstellung imd Vorbereitung der einzelnen Formen in der Formstation 11 und ggf. durch tixtttel im Kernsetzer 13 erzeugt werden, können entsprechend in einem Register vom FIFO-Puffertyp aufgezeichnet werden, bei denen die gesamte Datenschi<ange jeweils um einen Schritt weiter bewegt wird, wenn eine neue Datenaufzeichnung ankommt, wenn in verschiedenen Stellungen längs der Datenschlange Daten aus- und/oder eingelesen werden von bzw. zu den verschiedenen Stationen oder anderen gesteuerten Einheiten. Auf diese Weise können die verschiedenen Stationen oder andere gesteuerte Einheiten die verschiedenen Daten exakt zu dem Zeitpunkt erhalten, wenn die betroffene Form oder das betroffene Material sich dort befindet oder dort vorbeiläuft.

Be? der Parameteraufzeichnungseinheit können Daten eingelesen werden z.B. über die Eingabfcdateneinheit 54, in welche Informationen über z.B. die gerade bei der Gießstation 21 benutzte Metall-Legierungscharge eingelesen werden. In diesem Fall können (nicht dargestellte) Mittel vorgesehen sein, jede Form mit einer dieser Information entsprechenden M .rkierung zu versehen, so daß weiter in der Abfolge der Anlage festgestellt werden kann, von welcher Charge das Gußteil in der betroffenen Form entstander ist. Die Markierung kann an der Form selbst als sichtbare oder maschinenlesbare Markierung (z.B. in Strichkode) angebracht werden, oder es kann stattdessen oder zusätzlich dazu eine Markierung in der Datenauf zeichnung hergestellt werden, die diese Form betrifft, in Hinblick auf die Verwendung in der Abfolge weiter unten in der Anlage, z.B. zur Benutzung in der Sortierstation 47 zur Abweisung von Formen mit einem Gießmetall, das von oiner

!&bull;i -

Charge hergestellt wurde, die nach dem Ausfall /on Laboruntersuchungen als für den Zweck ungeeianet befunden wurde.

Um die Formen, in welche in der Gießstation 21 Metallschmelze eingegossen worden ist, ausreichend abkühlen zu lassen, bevor sie zur Entformstation 41 gelangen, muß eine bestimmte Zeit verstreichen. Die Geschwindigkeit, mit der die Formen zu, durch und von der Gießstation befördert werden, ist jedoch so hoch, daß bei einer Weiterförderung dieser Formen geradenwegs zur Ausformstation 41 eine Förderlänge erforderlich ware, die nur schwierig oder unmöglich in einer bestehenden Gießere^halle aufgebaut werden könnte. Um die Gesamtlänge der Anlage zu verringern, wurde deshalb der Förderabstand von der Gießstation 21 zur Ausformstation 41 aufgeteilt in verschiedene (in der gezeigten Anlage 2) nebeneinander gelegene Verschiebeförderer 31 und 32, die so an^^ordnet sind, iaß dann, wenn der mit dem Formförderer 22 ausgerichtete Förderer gefüllt ist, dieser durch den anderen Förderer ersetzt und gleichzeitig angehalten v;ird, während der andere Förderer gestartet wird. Auf diese Weise haben die auf dem "weggeschobenen" Verschiebeförderer stehenden Formen genügend Zeit zum Abkühlen, während neue Formen dem anderen nun mit dem Formförderer 42 ausgerichteten Förderer zugeführt werden. Wenn der andere Förderer aufgefüllt ist (oder ggf. schon früher) werden die beiden Förderer 31 und 32 wieder verschoben, so daß die abgekühlten Formen an dem ersterwähnten Förderer zur Ausformstation übertragen werden, und neue heiße Formen von dem Formförderband wieder auf diesen Förderer gelangen.

Bisher wurde dieses Verschieben zwischen den verschiedenen Verschiebeförderern von Hand oder halbautomatisch gesteuert, wodurch bei der praktischen Ausführung der Gießvorgang bei einer Anzahl von Formen ausgesetzt werden muß, die sich zum Zeitpunkt der Verschiebung in der Nähe der Übergangsstelle

,wischen dem Formförderer 22 und dem jeweils ausgerichteten Verschiebeförderer 31 bzw. 32 befanden, und dadurch wurde offensichtlich nicht nur ein beträchtlicher Verschleiß von Formsand, sondern auch von wertvoller Produktionszeit hervorgerufen. Dieses Problem wurde durch die Rechnereinheit 52 überwunden, die mit Hilfe von Daten, die sich auf die summierte Abmessung der Formen in Laufrichtung bezogen, einen entsprechenden Zeitpunkt festsetzt zur Einleitung der Bewegung der Schiebeförderer 31 und 32, bei dem keine Formen an der Übergangsstelle selbst vorhanden sind. Die dafür notwendige Steuerung findet in der Steuereinheit 53 und über die Steuerleitungen 5331 und 5332 zu den Verschiebeförderern 31 bzw. 32 statt.

Aus verschiedenen Gründen kann es wünschenswert sein, einen bestimmten Zwischenraum zwischen der Form zu schaffen, die am Abgabeende des Formförderers 22 steht und der Form, die am Eingabeende des jeweils vorhandenen Verschiebeförderers 31 oder 32 steht, bevor die seitliche Verschiebung der Förderer eingeleitet wird. Besonders dann, wenn die einzelnen in der Formstation 11 erzeugten Formen keine unabhängigen Formen sind, sondern jeweils eine rückwärts gewendete Formhälfte umfassen, die an eine vorwärts gewendete Formhälfte am nächsten Formblock zur Bildung des Formhohlraums angepaßt ist, so ist es in vielen Fällen sehr nötig, den bereits erwähnten Zwischenraum zu schaffen. In solchen Fällen besteht eine entsprechende Steuerfunktion darin, den Kerneinleger 13 das Einlegen von einigen Kernen auslassen zu lassen und die Gießstation dazu zu bringen, das Eingießen in die Formhohlräume zu unterbrechen, die auf diese Weise zum Eingießen ungeeignet sind. Alles dies ist ggf. durch Daten-Eingabe und -Ausgabe von bzw. zu den Datenaufzeichnungen entsprechend den betroffenen Formen möglich, wenn diese in der Datenschlange entsprechend der betroffenen Station angeordnet sind, bzw. in der Übergangszone zwischen dem Fonnförde-

l'J

rer 22 und dem Verschiebeförderer 31 bzw. 32.

Wie bereits angeführt, ist die Wasserdosiereinheit 42 zur Steuerung durch die Steuereinheit 53 ausgelegt, um das entsprechende Wasservolumen zu irgendeinem Zeitpunkt zur Ausformstation 41 zu leiten und sicherzustellen, daß der die Ausformstation 41 verlassende Formsand im Übergang zur Sandbehandlungsstation 46 und von da zurück zur Formstation 11 den richtigen Wassergehalt hat. Die Wichtigkeit dieser Tatsache ist dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt. Wie oben erwähnt, sind zusätzlich die Dosiereinheiten 43 bis 45 so ausgelegt, daß sie durch die Steuereinheit 53 gesteuert werden zum Zuführen von frischem Formsand, von Binder bzw. von Zusätzen zur Sandbehandlungsstation 46, in der die nun hinzugefügten Bestandteile mit dem "alten" Formsand gemischt werden, und die Gesamtmenge wird dann zur Formstation 11 zur Wiederverwendung bei der Herstellung neuer Formen zurückgeführt.

Die neuen, in der Formstation 11 hergestellten Formen werden deshalb zusätzlich zum originalen Formsand eine bestimmte Menge Wasser und bestimmte Anteile von neuem Formsand, Binder bzw. Zusätzen enthalten, die insgesamt notwendig sind, teilweise um verbrauchten Formsand zu ersetzen, teilweise die Formen ausreichend fest zu machen und teilweise den Vorgang zu beeinflussen, bei dem die Metallschmelze die Wände des Formhohlraums berührt, z.B. um die Oberfläche von Gießteilen zu beeinflussen oder ein gutes Formtrennen oder -lösen zu erreichen.

Die durch die eingegossene Metallschmelze der Form übertragene Wärme wird selbstverständlich eine bestimmte Wassermenge verdampfen lassen, während diese Verdampfung nicht stattfindet, wenn aus irgendeinem Grund, sei er nun genannt oder noch nicht, kein Metalleingießen in den betroffenen Formhohl-

raum erfolgt.

Um sicherzustellen, daß die an der Ausformeinheit 41 zudosierte Wassermenge jederzeit so genau wie möglich dem aktuel len Bedürfnis entspricht, sendet die Gießstation 21 deswegen Information durch die Parameterleitung 2151

- erstens, ob die betroffene Form mit Metallschmelze versehen wurde, und

- zweitens, wie das Gewicht der Form, das Gewicht oder die Temperatur des eingegossenen Metalls usw. sind.

Diese Information wird da &igr;, in gleicher Weise wie bereits beschrieben, in die der betroffenen Form zugeordneten Datenaufzeichnung aufgenommen, und bei Ankunft an dem Ort der "Schlange", der der Ausforinstation 41 entspricht, die Wasserdosiereinheit 42 entsprechend instruieren. Auch dieser Steuervorgang kann selbstverständlich durch Eingabe entsprechender Daten über die Dateneingabeeinheit 54 beeinflußt werden.

Die Steuerung der Dosiereinheiten 43 bis 45 kann in gleicher Weise stattfinden und in dem Ausmaß, in dem es möglich ist, die wichtigen Parameter zu verschiedenen Dosierungen erfassen. Sofern das Erfassen solcher Parameter unmöglich ist, muß die Steuerung empirisch ausgeführt werden, z.B. durch Anfertigen von Laboruntersuchungen von Formsandproben an irgendeiner Stelle im Sandkreislauf, welche al^ Grundlagen für Steuerdaten dienen, die wieder in die Eingangsdateneinheit 54 eingegeben werden. Es ist jedoch offensichtlich, daß insbesondere die Dciierung von Binder (Dosierungseinheit 44) und Zusätzen (Dosierungseinhait 45) für jede Form von der verwendeten Menge von Formsand abhängt, so daß die relevanten Daten von der Fonnstation 11 entsprechend beim Steuern dieser Dosierungen verwendet werden können.

Claims (4)

» Mil &bull; I &bull; a · · Schutzansprüche

1. Automatische Gießereivorrichtung des Typs mit:

a) feiner Form-Herstellungs- und -Vorbereitungsstation

b) einem Formförderer (22) der die Form-Herstellungsund -Vorbereitungsstation (11) zum Fördern der dort hergestellten und vorbereiteten Formen zur Gießstation (21) mit dieser verbindet,

c) einer Gießstation, die am 2nde des Formförderers (22) sitzt, und in der die Metallschmelze in die an dem Formförderer (22) beförderten Formen eingegossen wird,

d) mindestens zwei Verschiebeförderern (31, 32), die quer zur Förderrichtung verschoben werden können und so ausgelegt sind, daß einer dieser Verschiebeförderer eine Fortsetzung des Formförderers (22) bildet und die an diesem Förderer beförderten Formen übernahmen kann, und

e) einer an einen Verschiebeförderer (31 oder 32) anschließerden Entformstation (41), die die von dem Verschiebeförderer (31 oder 32) beförderten Formen erhält und in der die Formen, die darin gegossenen Gußteile und ggf. Kerne voneinander getrennt werden,

gekennzeichnet durch

f) ein Parameteraufzeichnungsgerät (51), ein Berechnungegerät (52) und ein Steuergerät (53), die miteinander verbunden sind und zusammenfassend als PCC-Gerät bezeichnet werden.

2. Automatisierte Gießereivorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das PCC-Gerät (51, 52, 53) zum Ansteuern mit dem in Fortsetzung des Formförderers (22) mit diesem ausgerichteten Verschiebeförd«rer (31 oder 33) verbunden ist.

3. Automatisierte Gießereivorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 &zgr; am -eSan in Forsten, deren in Förderrichtung hinterster Formabschnitt mit dem in gleicher Richtung vordersten Formabschnitt einer andern Form zur Bildung des Formhohl raums zui jaenwirkt, dadurch gekennzeichnet, daß das PCC-Gerät (51, 52, 53) eine Einguß-Sperrstufe zur Steuerung der Gießstation (21) ausweist, und ggf. mit dem Kerneinle gegerät (13) verbunden ist und eine Kerneinlege-Sperrstufe umfaßt.

zeichnungsgerät (21) eine Signalverarbeitungsschaltung umfaßt, und das Steuergerät (53) des PCC-Gerätes (51, 52, 53) zum Steuern der Arbeitsstationen (11, 13, 21, 41, 46) mit diesen verbunden ist.

4. Automatisierte Gießereivorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Parameterauf-