DE4009690C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Ankerschraube mit Kopf, Gewindeteil und gewindefreiem Schaftteil aus einem Rundstangenabschnitt aus Stahl, umfassend das Anstauchen eines Rohkopfs an dem einen Ende des Rundstangenabschnitts und das Aufrollen oder -walzen des Gewindes auf dem anderen Ende des Rundstangenabschnitts. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, nachdem an dem einen Ende eines Rund­ stangenabschnitts ein Rohkopf angestaucht worden ist, umfassend ein Paar von Gewinderoll- oder -walzmatrizen zum Aufrollen oder -walzen eines Außengewindes auf dem anderen Ende des Rundstangenabschnitts.

Derartige Ankerschrauben, die gemäß dem vorgenannten Verfahren und der Vorrichtung zu seiner Durchführung hergestellt werden, werden dazu verwendet, verschiedene mechanische Teile, Einrichtungen od. dgl. auf oder an einer Betonstruktur oder in einem Betonkörper, wie beispielsweise einer Wand, einer Decke, einem Fußboden od. dgl. zu befestigen.

Es sei zunächst eine übliche Art der Herstellung von Anker­ schrauben nach dem Stand der Technik anhand der Fig. 12, 13 und 14 kurz erläutert:

Die in den Fig. 12 und 13 dargestellte bekannte Ankerschraube 1 besteht aus einem Schaft 2, der an seinem einen Ende mit einem Kopf 3 und an seinem anderen Ende mit einem Außengewinde 4 versehen ist und dazwischen einen gewindefreien Schaftteil hat. Auf dem gewindefreien Schaftteil ist benachbart dem Kopf 3 ein im Durchmesser verjüngter Abschnitt 5 ausgebildet, der über eine Schulter in den übrigen Teil des gewindefreien Schaftteils übergeht. Der im wesentlichen kegelstumpfförmige Kopf 3 bildet mit seiner abgeschrägten, insbesondere konischen Oberfläche 3a einen Spreizkörper für eine Spreizhülse 6, die lose um den verjüngten Abschnitt 5 herum vorgesehen ist und für welche die erwähnte Schulter einen Anschlag auf der dem Kopf abgewandten Seite des verjüngten Abschnitts 5 bildet. Die Spreizhülse 6 wird durch Stanzen einer dünnen Metallplatte und nachfolgendes Biegen derselben zu einer zylindrischen Form derart, daß der Außen­ durchmesser derselben fast der gleiche wie derjenige des Außengewindes 4 ist, hergestellt. Diese Spreizhülse 6 hat auf ihrer äußeren Oberfläche einige Kratzvorsprünge 7, welche es verhindern, daß die Spreizhülse 6 aus einem Loch in einem Betonkörper 8 herausgezogen werden kann.

Wie aus Fig. 13 ersichtlich ist, wird die Ankerschraube 1 in das Loch 9 des Betonkörpers 8 geschlagen, und zwar so, daß ihr Kopf 3 in dem Loch 9 am tiefsten positioniert ist. Die Kratzvorsprünge 7 der Spreizhülse 6 treten mit der Innen­ oberfläche des Lochs 9 in Eingriff. Dann wird eine Mutter 10, die auf das Außengewinde 4 aufgeschraubt ist, straff angezogen, um einen Gegenstand 11, der auf dem Betonkörper 8 angebracht werden soll, zu befestigen. Die Zugkraft, die dadurch auf die Ankerschraube 1 ausgeübt wird, bewirkt, daß die abgeschrägte, insbesondere konische Oberfläche 3a des Kopfs 3 die Spreizhülse 6 zwangsläufig und kräftig spreizt, indem sie diese auseinanderdrückt, wodurch die Ankerschraube 1 in dem Betonkörper 8 befestigt wird.

Diese bekannte Ankerschraube 1 ist in ihrem Aufbau einfach, wobei der Durchmesser ihres Schafts 2, der maximale Durchmesser des Kopfs 3, der Außendurchmesser des Außengewindes 4 und der Außendurchmesser der Spreizhülse 6 fast gleich sind. Daher kann das Loch 9, das in den Betonkörper 8 gebohrt werden muß, von minimalem Durchmesser sein, was einen großen Vorteil für die diesbezüglichen Bauarbeiten bildet.

Es ist jedoch so, daß die Ankerschraube 1, wie in Fig. 14 dargestellt ist, aus einem Rundstangenabschnitt 2A von einem Durchmesser, der gleich dem Durchmesser des Außengewindes 4 ist, durch Schneid- oder sonstige materialabtragende Bear­ beitungstechnik hergestellt wird, so daß es erforderlich ist, zur Herstellung einen Rundstangenabschnitt zu verwenden, der, wie in Fig. 14 dargestellt ist, den maximalen Durchmesser der fertigen Ankerschraube hat, d. h. den maximalen Durchmesser des Kopfs 3, und aus dem dann durch die materialabtragende Bearbeitung das Außengewinde 4, der verjüngte Abschnitt 5 und die abgeschrägte, insbesondere konische Oberfläche 3a des Kopfs 3 herausgearbeitet werden, so daß es zu den in Fig. 14 eingezeichneten Materialverlusten 2b und 2c kommt.

Bei diesem Herstellungsverfahren sind jedoch der Materialverbrauch und die Herstellungskosten hoch.

Bekannt ist ferner ein mehrstufiges Kaltschmieden zum Herstellen von Ankerschrauben der vorstehend beschriebenen Art, welches die Produktivität verbessert. Die Herstellungsausrüstung für ein solches mehrstufiges Kaltschmieden ist jedoch sehr kostenaufwendig und benötigt mehrere Werkzeugmaschinen aufgrund des Mehrstufensystems, so daß von dieser Art der Herstellung keine bemerkenswerte Verminderung der Herstellungskosten zu erwarten ist.

Schließlich ist es aus dem allgemeinen Stand der Technik, beispielsweise aus dem Aufsatz "Schraubenherstellung" von H. Wuttkowski in der Zeitschrift "Maschinenmarkt", Würzburg, Jahrgang 72 (1966), Nr. 76, Seiten 26 bis 29, insbesondere Seite 26, Spalte 2, Abs. 5, bekannt, schraubenartige Teile, worunter auch die hier herzustellenden Ankerschrauben fallen, spanlos dadurch herzustellen, daß zunächst in einem oder mehreren Schritten der Kopf angestaucht wird und dann das Gewinde auf den Schaft aufgerollt oder -gewalzt wird.

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, ein Verfahren und eine Vor­ richtung der gattungsgemäßen Art zur Verfügung zu stellen, mit denen bei der Herstellung von Ankerschrauben die Produktivität beträchtlich erhöht und der Materialverbrauch beachtlich vermindert wird, so daß eine Massenproduktion der beschriebenen Ankerschrauben bei niedrigen Herstellungskosten möglich ist.

Diese Aufgabe wird mit dem eingangs genannten Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß auf dem gewindefreien Schaftteil ein im Durchmesser verjüngter Abschnitt sowie eine Schulter und die endgültige Form des Kopfs gleichzeitig mit dem Gewindeteil durch Rollen oder Walzen hergestellt werden, indem

• (a) zuerst der verjüngte Abschnitt in einem dem Rohkopf benachbarten Zwischenbereich des Schaftteils dadurch erzeugt wird, daß das oberflächennahe Schaftmaterial in diesem Zwischenbereich einesteils zum Rohkopf und andernteils zum Gewindeteil hin axial verdrängt wird, und
• (b) danach gleichzeitig die Schulter aus dem zum Gewindeteil hin verdrängten, eine axial innere Materialanhäufung bildenden Material und die endgültige Form des Kopfs aus dem zum Rohkopf hin verdrängten, eine axial äußere Mate­ rialanhäufung bildenden Material geformt wird.

Außerdem wird die obige Aufgabe durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Art gelöst, die gekennzeichnet ist durch ein Paar von kombinierten Roll- oder Walzmatrizen, welches zusätzlich zu dem Gewinderoll- oder -walzmatrizenpaar ein Halsroll- oder -walzmatrizenpaar zum Rollen oder Walzen des verjüngten Abschnitts sowie zum Formen der Schulter und der endgültigen Form des Kopfs umfaßt.

Das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung sind für eine Massenproduktion der Ankerschraube bei hoher Produktivität, niedrigen Herstellungskosten und optimaler Materialausnutzung geeignet. Es kann von einem Rundstangenmaterial ausgegangen werden, dessen Durchmesser im wesentlichen gleich dem Kerndurchmesser des gerollten oder gewalzten Außengewindes ist. Die Erfindung vermindert infolgedessen die Verluste an Rohmaterial, so daß dadurch, da es sich bei Stahl um relativ teures Rohmaterial handelt, die Herstellungskosten erheblich reduziert werden. Aus den in Fig. 14 kreuzschraffiert dargestellten Materialverlusten 2b und 2c, die bei der materialabtragenden Bearbeitung auftreten, ist ersichtlich, daß dort nur ein kleiner Teil des Schafts 2A ohne Materialverluste übrigbleibt. Die Vorrichtung nach der Erfindung hat außerdem einen relativ einfachen Aufbau und kann kostengünstig gebaut werden und dieser Aufbau ermöglicht es trotzdem, das Verfahren nach der Erfindung leichter, rationeller und produktiver als das konventionelle Herstellungsverfahren auszuführen.

Eine bevorzugte Ausbildung der Vorrichtung nach der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß jede Halsroll- oder -walzmatrize fluchtend mit der zugehörigen Gewinderoll- oder -walzmatrize angeordnet und an dieser über ein Abstandsteil befestigt ist, wobei jede Halsroll- oder -walzmatrize einen derartigen Aufbau hat, daß eine obere Neigung und eine untere Neigung zwischen ihren inneren Rändern jeweils eine von vertikalen Arbeitsflächen, die sich in dem Paar von kombinierten Roll- oder Walzmatrizen gegenüberliegen, bilden, wobei jede vertikale Arbeitsfläche eine in der Richtung, in welcher sich die kombinierten Roll- oder Walzmatrizen bewegen, vorderste scharfe Rippe oder einen vordersten scharfen Steg bildet, während die rückwärtige Breite der Arbeitsfläche allmählich zunimmt, wobei die Breiten der oberen und unteren Neigung gleichzeitig allmählich abnehmen, und wobei ein rückwärtiger Teil der oberen Neigung allmählich in eine weitere Neigung übergeht, die unter dem gleichen Winkel wie die konische Oberfläche der endgültigen kegelstumpfförmigen Form des Kopfs geneigt ist, während ein rückwärtiger Teil der unteren Neigung allmählich in eine abgestufte Ausnehmung zum Formen der Schulter übergeht.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung sei nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 11 der Zeichnung beschrieben; es zeigt

Fig. 1 einen Vertikalquerschnitt durch eine Kopfstaucheinrichtung, die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens dazu benutzt wird, einen Rohkopf an einen Rundstangenabschnitt anzustauchen;

Fig. 2 einen Vertikalquerschnitt durch die Kopfstaucheinrichtung aus Fig. 1 in dem Zustand, in dem der Rohkopf gerade angestaucht worden ist;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer kombinierten Roll- oder Walzmatrize, die dazu verwendet wird, die Ankerschraube durch Rollen oder Walzen zu formen;

Fig. 4 die Vorderansicht der kombinierten Roll- oder Walzmatrize aus Fig. 3;

Fig. 5 eine Seitenansicht der kombinierten Roll- oder Walzmatrize aus Fig. 3;

Fig. 6 bis 9 aufeinanderfolgende Stadien beim Rollen oder Walzen der herzustellenden Ankerschraube;

Fig. 10 eine Ansicht der vollständig geformten Ankerschraube und

Fig. 11 eine Ansicht der Ankerschraube aus Fig. 10, die durch eine Spreizhülse ergänzt ist.

Es sei zunächst auf die Fig. 1 und 2 Bezug genommen, die eine Kopfstaucheinrichtung veranschaulichen, welche dazu verwendet wird, in einem ersten Verfahrensschritt der Herstellung einer Ankerschraube der in Fig. 10 gezeigten Art einen Rohkopf 13 an einen Rundstangenabschnitt 12A anzustauchen. Die Anköpfmatrize 21 dieser Kopfstaucheinrichtung umfaßt eine Bohrung 22, in welche der Rundstangenabschnitt 12A eingefügt wird. Eine Kopfbildungsausnehmung 23 befindet sich am oberen Ende der Bohrung 22 und ein Auswerfstift 24 ist in eine Bohrung eingefügt, die mit dem unteren Ende der Bohrung 22 verbunden ist.

Der Rundstangenabschnitt 12A hat einen Durchmesser d₀, der im wesentlichen gleich dem Kerndurchmesser des als Außengewinde vorgesehenen Gewindeteils 14 ist (siehe Fig. 10), der durch Rollen oder Walzen ausgebildet wird. Die Fig. 2 veranschaulicht einen Anköpfungsstempel 25, der dazu geeignet ist, das eine Ende des Rundstangenabschnitts 12A, welches aus der Bohrung 22 der Anköpfmatrize 21 vorsteht, anzustauchen. Der Rohkopf 13, der mittels der Kopfbildungsausnehmung 23 ausgebildet worden ist, umfaßt eine Oberfläche von sich verjüngender, insbesondere konischer Form 13a, die sich allmählich verjüngt, wobei ihr Durchmesser von dem Rohkopf 13 nach dem inneren Teil des Rundstangenabschnitts 12A zu abnimmt. In diesem ersten Formungsschritt wird der maximale Durchmesser des Rohkopfs 13 im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser D des Gewindeteils 14 gemacht.

Die Fig. 3 bis 5 zeigen eine kombinierte Roll- oder Walzmatrize 30, die eine Gewinderoll- oder -walzmatrize 31 umfaßt, welche dazu geeignet ist, den Gewindeteil 14 an dem anderen Ende des Rundstangenabschnitts 12A auszubilden, der dem ersten For­ mungsschritt nicht unterworfen worden ist, sowie ein Ab­ standsteil 32, das als Auflage auf der Gewinderoll- oder -walzmatrize 31 vorgesehen ist, und eine Halsroll- oder -walzmatrize 33, die als Auflage auf dem Abstandsteil 32 vorgesehen ist, und zwar so, daß sie dadurch fest an der Ge­ winderoll- oder -walzmatrize 31 befestigt ist. Die Halsroll- oder -walzmatrize 33 ist von einer solchen Form, daß ein im Durchmesser verjüngter Abschnitt 15 ausgebildet wird, wie er in Fig. 10 veranschaulicht ist. Die Halsroll- oder -walzmatrize 33 hat eine obere Neigung 35 und eine untere Neigung 36, die die eine obere Neigung 35 und eine untere Neigung 36, die die eine der vertikalen Arbeitsflächen 34 begrenzen, welche in dem vorgesehenen Paar von Roll- oder Walzmatrizen 30 einander gegenüberliegen (siehe Fig. 6, 7 und 8). Die vertikale Arbeitsfläche 34 ist zunächst als ein scharfer Steg 34a oder eine scharfe Rippe 34a ausgebildet, der bzw. die sich am weitesten vorn in der Richtung befindet, welche in Fig. 3 durch einen Pfeil angedeutet ist und in welcher sich die Roll- oder Walzmatrizen 30 bewegen. Die Breite dieser Arbeitsfläche 34 nimmt dann nach rückwärts allmählich zu, wobei die Breiten der oberen Neigung 35 und der unteren Neigung 36 gleichzeitig allmählich abnehmen (siehe die Fig. 3 und 4 sowie 6, 7 und 8). Die obere Neigung 35 geht in ihrem rückwärtigen Teil allmählich in eine weitere Neigung 37 über, die unter dem gleichen Winkel wie die abgeschrägte, insbesondere konische Form 13a der Oberfläche des Rohkopfs 13 geneigt ist, während der rückwärtige Teil der unteren Neigung 36 allmählich in eine abgestufte Ausnehmung 38 übergeht, die dazu geeignet ist, eine Schulter 16 an dem einen Ende des verjüngten Abschnitts 15 auszubilden.

Die Fig. 6 bis 9 veranschaulichen Stadien des Verfahrens des Rollens oder Walzens einer Ankerschraube 1 (Fig. 10) mittels eines Paars der kombinierten Roll- oder Walzmatrizen 30, und diese Stadien entsprechen jeweils Querschnitten, die längs der Linien 6-6, 7-7, 8-8 und 9-9 in Fig. 4 ausgeführt worden sind, wenn die dortige Roll- oder Walzmatrize 30 durch eine weitere solche Roll- oder Walzmatrize ergänzt ist und der Rundstangen­ abschnitt 12A zwischen beiden gerollt oder gewalzt wird.

Die Art und Weise, in der die beiden Gewinderoll- oder -walzmatrizen 31 den Gewindeteil 14 auf dem Rundstangen­ abschnitt 12A ausbilden, entspricht der üblichen Technik des konventionellen Gewinderollens oder -walzens, so daß dieser Teil des Verfahrens nicht erläutert zu werden braucht und nachstehend nur der mittels der beiden Halsroll- oder Walzmatrizen 33 ausgeführte Teil des Verfahrens erläutert wird.

Zunächst erfassen die scharfen Stege oder Rippen 34a der beiden Halsroll- oder -walzmatrizen 33 den Rundstangenabschnitt 12A in der Nähe des Rohkopfs 13 unmittelbar bevor das Gewinderollen oder -walzen beginnt, wodurch erst einmal eine ringförmige Nut 15a (siehe Fig. 6) in dem Rundstangen­ abschnitt 12A ausgebildet wird.

Wenn die rückwärtige Breite der beiden Arbeitsflächen 34, die einander gegenüberliegen, allmählich zunimmt, das heißt wenn die Breite der Arbeitsflächen 34 in Gegenrichtung zu dem in Fig. 3 eingezeichneten Pfeil zunimmt oder der Rund­ stangenabschnitt 12A allmählich immer mehr in den Bereich dieser zunehmenden Breite kommt, nimmt die Breite der ringförmigen Nut 15a in der Axialrichtung des Rundstangenabschnitts 12A allmählich zu. Auf diese Weise wird der verjüngte Abschnitt 15 nach und nach ausgebildet, wie in Fig. 7 gezeigt ist. Dieses Rollen oder Walzen des Rundstangenabschnitts 12A bewirkt, daß eine axial äußere Materialanhäufung 17 und eine axial innere Materialanhäufung 18 auf der äußeren Oberfläche des Rundstangenabschnitts 12A entstehen, das heißt beidseitig von dem verjüngten Abschnitt 15, die sich in entgegengesetzten Axialrichtungen des Rundstangenabschnitts bewegen. Die Neigung 37 trägt dann dazu bei, daß sich die axial äußere Materialanhäufung 17 nach auswärts bewegt, wie in Fig. 8 gezeigt ist.

Danach drückt ein rückwärtiger (in Fig. 4 rechtsseitiger) Bereich der Halsroll- oder -walzmatrizen 33 die axial innere Materialanhäufung 18 in die abgestufte Ausnehmung 38. Als Ergebnis hiervon wird eine Schulter 16 von flanschartiger Form erzeugt, die einen Durchmesser hat, welcher im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Gewindeteils 14 ist, wie in Fig. 9 gezeigt ist. Andererseits deformiert die Neigung 37 in dem rückwärtigen oder rechten Bereich (bezogen auf die Fig. 3 und 4) die axial äußere Materialanhäufung 17 zwangsläufig und kräftig zu der sich im Durchmesser nach dem benachbarten Ende zu erweiternden, insbesondere konischen Teil 19, der mit der sich im Durchmesser nach dem benachbarten Ende zu erweiternden, insbesondere konischen Oberfläche des Rohkopfs 13 verschmilzt und an diese Oberfläche 13a angrenzt und zwar so, daß ein integraler oder einstückiger, abgeschrägter, insbesondere konischer Bereich entsteht, wie in Fig. 9 gezeigt ist. Die abgeschrägte, insbesondere konische Oberfläche des Rohkopfs 13 wird auf diese Weise zu dem benachbarten Ende des verjüngten Abschnitts 15 verlängert, wodurch die endgültige Form 13a des Kopfs 20 von vorbestimmter Kegelstumpfform gebildet wird, die in Fig. 10 veranschaulicht ist.

Schließlich wird dann eine in einer beispielsweisen Ausfüh­ rungsform in Fig. 11 gezeigte Spreizhülse 41 lose auf dem verjüngten Abschnitt 15 der auf diese Weise hergestellten Ankerschraube 1 angebracht. Diese Spreizhülse 41 besitzt Schlitze 43, die vom unteren Rand ausgehen und zwischen denen sich Spreizzungen 45 befinden, welche von dem Kopf 20 gespreizt werden können, und Federzungen 46 am oberen Rand, die mit der als Anschlag dienenden Schulter 16 zusammenwirken.

Wie man aus der obigen Beschreibung ersieht, werden die radialen Materialanhäufungen 17 und 18 dazu verwendet, einerseits die Schulter 16 und andererseits zusammen mit dem Rohkopf 13 den als Spreizkörper dienenden Kopf 20 zu formen. Da der ursprüngliche Rundstangenabschnitt 12A aus Stahl einen Durchmesser hat, der fast gleich dem Kerndurchmesser des Gewindeteils 14 oder gleich dem mittleren Durchmesser des Gewindeteils 14 ist, kommt es zu keinerlei Materialabfällen, wenn die Ankerschraube hergestellt wird.

Claims (3)

1. Verfahren zum Herstellen einer Ankerschraube (1) mit Kopf (20), Gewindeteil (14) und gewindefreiem Schaftteil aus einem Rundstangenabschnitt (12A) aus Stahl, umfassend das Anstauchen eines Rohkopfs (13) an dem einen Ende des Rund­ stangenabschnitts (12A) und das Aufrollen oder -walzen des Gewindes (14) auf dem anderen Ende des Rundstangenabschnitts (12A), dadurch gekennzeichnet, daß auf dem gewindefreien Schaftteil ein im Durchmesser verjüngter Abschnitt (15) sowie eine Schulter (16) und die endgültige Form (13a) des Kopfs gleichzeitig mit dem Gewindeteil (14) durch Rollen oder Walzen hergestellt werden, indem

• (a) zuerst der verjüngte Abschnitt (15) in einem dem Rohkopf (13) benachbarten Zwischenbereich des Schaftteils dadurch erzeugt wird, daß das oberflächennahe Schaftmaterial in diesem Zwischenbereich einesteils zum Rohkopf (13) und andernteils zum Gewindeteil (14) hin axial verdrängt wird, und
• (b) danach gleichzeitig die Schulter (16) aus dem zum Gewindeteil (14) hin verdrängten, eine axial innere Materialanhäufung (18) bildenden Material und die endgültige Form (13a) des Kopfs aus dem zum Rohkopf (13) hin verdrängten, eine axial äußere Materialanhäufung (17) bildenden Material geformt wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, nachdem an dem einen Ende eines Rundstangenabschnitts (12A) ein Rohkopf (13) angestaucht worden ist, umfassend ein Paar von Gewinderoll- oder -walzmatrizen (31) zum Aufrollen oder -walzen eines Außengewindes (14) auf dem anderen Ende des Rundstangenabschnitts (12A), gekennzeichnet durch ein Paar von kombinierten Roll- oder Walzmatrizen (30), welches zusätzlich zu dem Gewinderoll- oder -walzmatrizenpaar (31) ein Halsroll- oder -walzmatrizenpaar (33) zum Rollen oder Walzen des verjüngten Abschnitts (15) sowie zum Formen der Schulter (16) und der endgültigen Form (13a) des Kopfs (20) umfaßt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Halsroll- oder -walzmatrize (33) fluchtend mit der zugehörigen Gewinderoll- oder -walzmatrize (31) angeordnet und an dieser über ein Abstandsteil (32) befestigt ist, wobei jede Halsroll- oder -walzmatrize (33) einen derartigen Aufbau hat, daß eine obere Neigung (35) und eine untere Neigung (36) zwischen ihren inneren Rändern jeweils eine von vertikalen Arbeitsflächen (34), die sich in dem Paar von kombinierten Roll- oder Walzmatrizen (30) gegenüberliegen, bilden, wobei jede vertikale Arbeitsfläche (34) eine in der Richtung, in welcher sich die kombinierten Roll- oder Walzmatrizen (30) bewegen, vorderste scharfe Rippe (34a) oder einen vordersten scharfen Steg (34a) bildet, während die rückwärtige Breite der Arbeitsfläche (34) allmählich zunimmt, wobei die Breiten der oberen und unteren Neigung (35, 36) gleichzeitig allmählich abnehmen, und wobei ein rückwärtiger Teil der oberen Neigung (35) allmählich in eine weitere Neigung (37) übergeht, die unter dem gleichen Winkel wie die konische Oberfläche der endgültigen Form (13a) des Kopfs (20) geneigt ist, während ein rückwärtiger Teil der unteren Neigung (36) allmählich in eine abgestufte Ausnehmung (38) zum Formen der Schulter (16) übergeht.