DE3932312C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sprühbeschichten von Werkstücken im Durchlaufbetrieb unter Verhinderung der Ablage von Beschichtungsmedium auf nicht zu beschichtenden Partien der Werkstücke, indem die Werkstücke auf einer Fördereinrichtung positioniert und während des Beschichtungsvorgangs eine die nicht zu beschichtenden von den zu beschichtenden Partien trennende Abdeckung mit der Fördereinrichtung synchron mitbewegt wird, sowie eine Sprühbeschichtungsanlage für Werkstücke mit einer Sprühstation, einer die Werkstücke an der Sprühstation vorbeiführenden Fördereinrichtung und einer mit dieser synchron mitbewegten Abdeckung für die Werkstücke, die während des Beschichtungsvorganges nicht zu beschichtende von zu beschichtenden Partien am Werkstück trennt.

Beim Pulverbeschichten der Schweißnähte von Dosenkörpern ist es bekannt, die Dosenkörper über einen Beschichtungsarm mit einer Ausgabedüse für Beschichtungspulver zu bewegen und den Nahtbereich an den Dosenkörpern mittels am Arm befestigter Abstreifbürsten oder Abstreifleisten so abzudecken, daß nach Möglichkeit kein Beschichtungspulver sich außerhalb des zu beschichtenden Nahtbereiches am Dosenkörper ablegt. Dabei werden die Dosenkörper mit relativ hoher Geschwindigkeit über die genannten Begrenzungsleisten durchgetrieben.

Dieses Vorgehen ist insofern nachteilig, als zwischen den erwähnten Abdeckorganen und den abzudeckenden Flächen an den hier durch Dosenkörpern gebildeten Werkstücken während des Beschichtungsvorganges eine Relativbewegung vorliegt, welche der Beherrschung der abdeckenden Schließung, insbesondere unter Berücksichtigung der Werkstücktoleranzen, Grenzen setzt.

Aus der DE 25 58 846 A1, von der im Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 7 ausgegangen wird, ist ein Verfahren zum Sprühbeschichten von Werkstücken bekannt, bei dem die Werkstücke, d. h. Fliesen, auf einer Fördereinrichtung positioniert werden, wobei während eines Beschichtungsvorganges eine Abdeckung dafür sorgen soll, daß die nicht zu beschichtenden Partien von den zu beschichtenden Partien getrennt werden. Bei dem Beschichtungsvorgang handelt es sich um das Aufbringen von Schlicker auf Fliesen. Hierzu werden die Fliesen in regelmäßigem Abstand voneinander, der mittels Rippen gewährleistet ist, auf einem Förderband abgelegt. Während des Transportes wird der Schlicker von oben auf die Fliesen aufgebracht. Da dies in einem konkreten Dekor geschehen soll, wird dem Förderer ein als Abdeckung dienendes Schablonenband synchron mitbewegt, das in Form von Aussparungen das gewünschte Dekor aufweist. Das Schablonenband wird parallel zu dem Förderband und ohne Berührung mit den Formlingen eng über dem Förderband entlanggeführt. Der Abstand beträgt dabei im allgemeinen zwischen einigen zehntel Millimetern und etwa vierzig Millimetern. Bei diesem Verfahren muß auch stets ein Abstand zwischen der Abdeckung und dem Werkstück vorhanden sein, denn das textile Schablonenband nimmt den Schlicker bei seinem Durchlauf unterhalb des Schlickerbehälters auf und wird von dem Schlicker durchtränkt, so daß die Gefahr besteht, daß im Falle des Berührens des Schablonenbandes durch die Werkstücke der Schlicker auf die Fliesen durchschlagen würde.

Mit diesem Verfahren ist der Nachteil verbunden, daß es für eine Pulverbeschichtung, bei der das Pulver pneumatisch zugeführt und auf die Werkstücke aufgebracht wird, nicht anwendbar ist, da das Pulver zwischen Abdeckung und Werkstücke eindringen würde.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der vorgenannten Art dahingehend weiterzuentwickeln, daß beim Pulverbeschichten die Ablage von Beschichtungsmedium auf nicht zu beschichtenden Partien der Werkstücke wirksam verhindert wird, sowie eine entsprechende Sprühbeschichtungsanlage zu schaffen.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, daß die Abdeckung vor dem Beschichtungsvorgang und während des Durchlaufbetriebes an die Werkstücke angelegt und daß die Werkstücke mittels der angelegten Abdeckung auf der Fördereinrichtung positioniert werden.

Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung wird einerseits durch die Anlage der Abdeckung an die Werkstücke ein dichter Abschluß der nicht zu beschichtenden Bereiche erreicht. Zum anderen werden die Werkstücke mit der Abdeckung zugleich positioniert, so daß gesonderte Positionierungsmittel entfallen können, die wiederum im Bereich zu beschichtender Partie des Werkstückes hinderlich wären.

Da während des Beschichtungsvorganges die Abdeckungen bezüglich des Durchlaufvorschubes gleich wie die Werkstücke bewegt werden, wird zwischen Abdeckung und Werkstück eine nur statische Abdeckung bzw. Dichtung erforderlich, was bezüglich ihrer Wirkung wesentlich besser beherrschbar ist als eine dynamische Abdeckung. Wenn auch das erfindungsgemäße Vorgehen beispielsweise bei Verfahren zur Pulver- oder Naßlackbeschichtung von Schweißnähten Vorteile erbringt, wenn an der gleichen Oberfläche eines Werkstückes Teile zu beschichten und Teile nicht zu beschichten sind, ist es vor allem dort vorteilhaft, wo Hohlkörper innen oder außen zu beschichten sind und insbesondere eine Kontamination durch Beschichtungsmedium auf der nicht beschichteten Außen- oder Innenfläche des Hohlkörpers wesentlich ist.

Insbesondere bei Dosenkörpern, welche außen beschichtet werden und beispielsweise für die Aufnahme von Lebensmitteln vorgesehen sind, ist es von ausschlaggebender Bedeutung, daß ihre Innenflächen nicht durch Beschichtungsmedium kontaminiert sind, das sich ablösen und sich in den Lebensmitteln absetzen könnte.

Desgleichen ist es beim Innenbeschichten derartiger Werkstücke, wie Dosenkörper, wesentlich, daß die Außenfläche nicht durch das Medium kontaminiert wird, sei dies, daß die Außenfläche bereits bedruckt ist, sei dies, daß diese Außenfläche noch zu bedrucken ist, wobei dort haftendes Beschichtungsmedium die Druckqualität beeinträchtigte.

Insbesondere für innen oder außen zumindest teilweise zu beschichtende Hohlkörper, insbesondere Dosenkörper, wird deshalb vorgeschlagen, daß die Abdeckungen außen oder innen angelegt werden.

Es ist beispielsweise bei der Schweißnahtbeschichtung von Dosenkörpern möglich, die Werkstücke während der Beschichtung zu bewegen oder den Durchlaufbetrieb getaktet durchzuführen und die Beschichtung in Stillhaltetakten vorzunehmen, beispielsweise indem bei Hohlkörpern in Stillhaltetakten der Innenraum ausgesprüht wird.

Im Sinne der Erstellung einer sttischen Abdeckdichtung ist vorzugsweise vorgesehen, die Abdeckungen im einen Fall in der Durchlaufrichtung mit den Werkstücken mitzubewegen oder andernfalls die Abdeckungen in Durchlaufrichtung mit den Werkstücken stillzusetzen.

In allen erwähnten Durchlaufbeschichtungsvorgängen werden die Werkstücke positioniert einer Beschichtungsstation zugeführt.

In gewissen Fällen, beispielsweise bei der Innenbeschichtung von Hohlkörpern, kann es angezeigt sein, die Werkstücke bezüglich einer Sprühbeschichtungsanordnung zu bewegen, wie beispielsweise, bei der Sprühbeschichtung von Dosenkörperinnenräumen, zu rotieren.

Zu diesem Zweck wird vorgeschlagen, daß die Werkstücke mittels der Abdeckungen während des Beschichtungsvorganges relativ zu einer Sprühbeschichtungsanordnung zyklisch bewegt werden.

Für im wesentlichen zylindrische Werkstücke, wie die erwähnten Dosenkörper, oder auch umfangzubeschichtende zylindrische Werkstücke, wird dabei vorgeschlagen, daß die Werkstücke mittels der Abdeckungen während des Beschichtungsvorganges um ihre Achse rotiert werden.

Auch können bevorzugterweise die Abdeckorgane Spalte zum Werkstück freilassen, und es kann durch diese Spalte eine Luftströmung zwangserzeugt werden, wodurch auch eine Abdeckwirkung zum Werkstück erreicht und ein Eindringen von Beschichtungsmedium zwischen Werkstück und Abdeckorgan verhindert wird.

Hinsichtlich der Sprühbeschichtungsanlage wird die genannte Aufgabe dadurch gelöst, daß die Abdeckung an die Werkstücke formschlüssig anlegbare Abdeckorgane aufweist.

Mit dem formschlüssigen Anlegen ist zugleich das Positionieren durch die Abdeckorgane verwirklicht. Damit wird bewirkt, daß mindestens während des Beschichtungsvorganges in der Sprühstation keine Relativbewegung zwischen Werkstücken und Abdeckorganen stattfindet.

Die Bewegungskopplung wird in höchst einfacher Art und Weise dadurch realisiert, daß mindestens eines der Abdeckorgane an der Fördereinrichtung befestigt ist.

Für die Innenbeschichtung von Hohlkörpern, wie insbesondere der erwähnten Dosenkörper, wird nun vorgeschlagen, daß die Fördereinrichtung einen Bandförderer umfaßt, auf dem in Abständen Haltebacken zum Einlegen innen zu beschichtender Hohlkörper vorgesehen sind, daß eine Zubringevorrichtung an der den Haltebacken zugewandten Seite des Förderers vorgesehen ist, mittels der den Haltebacken Abdeckbacken zuführbar sind, so daß die Halte- und Abdeckbacken einen Aufnahmeraum für Hohlkörper bestimmen.

Damit wird erreicht, daß gleichzeitig mit dem ohnehin zu lösenden Positionierungsproblem für die Werkstücke, auch das erwähnte Abdeckproblem gelöst wird.

Während auf der als Bandförderer ausgebildeten Fördereinrichtung Haltebacken mit im Betrieb der Anlage eingelegten Werkstücken der Sprühstation zugefördert werden, werden beispielsweise von oben Abdeckbacken den mit den Werkstücken beladenen Haltebacken zugeführt, so daß schließlich die Halte- und Abdeckbacken gemeinsam die Außenfläche der Werkstücke abdecken und so der Innenbeschichtungsstation zuführen.

Dabei ist bevorzugterweise vorgesehen, daß die Abdeckbacken an einem dem Förderer zu- und wieder von ihm weglaufenden, weiteren Bandförderer angeordnet sind.

Werden nun in der Beschichtungsstation die Werkstückinnenflächen beschichtet, indem letztere - dann zwingend beidseitig offen - über einen Arbeitsarm mit Beschichtungsdüse bewegt werden, so werden die Halte- und Abdeckbacken mit in Bewegungsrichtung des Förderers ausgerichteten Aufnahmewannen ausgebildet. Wenn an der Beschichtungsstation, wie beispielsweise durch Lanzenbeschichten, der Innenraum der hohlen Werkstücke beschichtet und hierzu der Durchlaufbetrieb getaktet angesteuert wird, d. h. beispielsweise immer eine Anzahl Werkstücke gleichzeitig durch Beschichtungslanzen innenbeschichtet wird, so werden die Halte- und Abdeckbacken mit quer zur Bewegungsrichtung des Förderers ausgerichteten Aufnahmewannen versehen.

Bei der beschriebenen Außenabdeckung von Hohlkörpern bei ihrer Innenbeschichtung - seien dies nun beidseitig offene Hohlkörper oder einseitig geschlossene, wie Dosenhalbfabrikate - werden die erwähnten Abdeckorgane wegen ihrer Abdeckwirkung durch Beschichtungsmedium kontaminiert. In einer ersten Ausführungsvariante kann dieses Problem dadurch behoben werden, daß mit dem Umlaufbetrieb der Fördereinrichtung als Bandförderer die Abdeckorgane, d. h. die erwähnten Halte- und Aufnahmebacken, immer wieder durch eine Reinigungsstation geführt werden, an welcher sie von der erwähnten Kontamination gereinigt werden.

Dies ist beim Einsatz von Beschichtungspulver ohne weiteres möglich, kann aber bereits beim Einsatz von versprühtem Naßlack einen relativ großen Aufwand bewirken.

Eine andere Variante besteht nun darin, daß die der Kontamination ausgesetzten Partien an den Aufnahmewannen vorzugsweise mit austauschbaren Auskleidungen auszukleiden, die vorzugsweise aus einem Kunststoff bestehen. Entweder derartige Auskleidungen als Wegwerfartikel ausgebildet und nach Kontamination weggeworfen bzw. einer Recycling-Operation zugeführt, oder es werden kontaminierte Einalgen ausgewechselt gegen frische und die kontaminierten getrennt von der Beschichtungsanlage gereinigt.

Wenn nun während des Beschichtungsvorganges des Hohlkörperinnenraumes die Beschichtung entlang der ganzen Innenfläche dadurch homogenisiert werden soll, daß der Hohlkörper während der Beschichtung um seine Längsachse rotiert wird, so werden an den Halte- und/oder Abdeckbacken Antriebsmittel vorgesehen, die vorzugsweise mit den Werkstücken in Reibkontakt treten können, um letztere anzutreiben.

Sollten Hohlkörper außenbeschichtet werden und soll deshalb ihre Innenseite abgedeckt werden, so wird vorgeschlagen, daß die Fördereinrichtung einen Bandförderer umfaßt, an dem in Abständen radial aufspreizbare Haltedorne zur Aufnahme und Abdeckung des Innenraums außen zu beschichtender Hohlkörper, insbesondere von Dosenkörpern, angeordnet sind.

Die zur Abdeckung der Innenwandung vorgesehenen aufspreizbaren Haltedorne werden dabei bevorzugterweise in einfacher Art und Weise als aufblasbare Strümpfe ausgebildet.

Wird ein solcher Haltedorn zur Rotation der Werkstücke mit einer Antriebsvorrichtung gekoppelt, so können die Hohlkörper, sofern während des Beschichtungsvorganges deren Rotation angestrebt wird, über den Dorn angetrieben werden.

Während zur Abdeckung der entsprechenden Fläche der Werkstücke satt flächendeckende bzw. formschlüssige Organe vorgesehen sein können, ist es auch durchaus möglich, im Sinne von labyrinthartigen Dichtungen, in solchen abdeckenden Flächen Kanäle vorzusehen, wie beispielweise die Dichtung durch Rollbüchsenteile sicherzustellen, so daß nur geringfügige labyrinthähnlichen Spalten zwischen den einzelnen Rollen oder Kugeln und dem Werkstück offengelassen werden. Damit wird aber eine einfache Möglichkeit geschaffen, die Abdeckung einerseits zu gewährleisten, anderseits die Werkstücke zu rotieren bzw. während der Beschichtung zu bewegen.

Die Erfindung wird anschließend beispielsweise anhand von Figuren erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 schematisch in Seitenansicht eine erste Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Anlage zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 eine Querschnittsdarstellung gemäß Linie II-II von Fig. 1 durch die erwähnte Anlage;

Fig. 3 eine weitere Ausbildungsvariante von Halte- bzw. Abdeckbacken an der Anlage gemäß den Fig. 1 und 2;

Fig. 4 eine Weiterausbildung der Ausführungsvariante gemäß Fig. 1, um während des Beschichtungsvorganges Werkstücke zu rotieren, in Teilseitenansicht und in Querschnittsdarstellung;

Fig. 5 in einer schematischen Darstellung, analog zu derjenigen von Fig. 1, eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Anlage zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 6 schematisch eine Teilaufsicht auf eine Sprühstation an der Anlage gemäß Fig. 5;

Fig. 7 eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Anlage in schematischer Seitenansicht, bei der an einem Hohlkörper die Innenwandung abzudecken ist;

Fig. 8 eine schematische Aufsicht auf die Anordnung gemäß Fig. 7;

Fig. 9 eine schematische Querschnittsdarstellung einer Sprüheinrichtung zum gleichzeitigen gleichförmigen Beschichten einer Werkstückaußenfläche;

Fig. 10 eine erfindungsgemäße Beschichtungsanlage, schematisch in Aufsicht, mit Abdeckanordnungen gemäß den Fig. 7 und 8 für außen zu beschichtende Werkstücke.

In Fig. 1 ist in Seitenansicht eine erste Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. einer hierzu ausgelegten Vorrichtung dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel geht es darum, als Werkstück beidseitig offene, rohrförmige Bauteile, wie beispielsweise und insbesondere Dosenrümpfe an ihrer Innenwandung ganz oder nur an bevorzugten Partien, wie insbesondere der Partie der Dosenrumpfschweißnaht, mit Pulver oder Naßlack in bekannter Art und Weise zu beschichten.

Das Vorgehen bzw. die Vorrichtung ist in Fig. 1 schematisch dargestellt. Zur Innenbeschichtung der Dosenzargen 1 ist ein Arbeitsarm 3 vorgesehen, der von einem Schweißarm zur Schließung der noch offenen Zargen weiter vorragt. Im Arm 3 ist mindestens eine Zuführleitung 5 für ein Beschichtungsmedium, z. B. ein Beschichtungspulver oder ein Beschichtungsnaßlack sowie eine Rücksaugleitung 6 für nicht appliziertes Medium und bei elektrostatisch unterstützter Beschichtung die (nicht dargestellte) elektrische Speisung für eine Hochspannungs-Elektrodenanordnung vorgesehen. Je nach dem zu beschichtenden Innenwandungsbereich ist eine Düsenanordnung am Arm 3 vorgesehen, die eine Düsenanordnung 5a für die Beschichtung eines längsausgedehnten Innenwandungsbereiches, wie des Schweißnahtbereiches, oder eine Düsenanordnung 5b zum Aussprühen der gesamten Innenwandung des Dosenkörpers umfaßt.

Die Werkstücke, d. h. in dem hier betrachteten Fall die Dosenkörper 1, werden mittels einer Fördereinrichtung mit einem Endlosband 7, z. B. einem Kunststoff-, einem Metall- oder einem Kettenband, entlang des Arbeitsarmes 3 in rascher Abfolge durchgetrieben. Hierzu sind Haltebacken 9a in regelmäßigen Abständen am Band 7 befestigt, welche vorerst dazu dienen, die Dosenzargen 1 in definierter Lage entlang des Arbeitsarmes 3 vorzubefördern.

Das Förderband 7 wird in herkömmlicher Art und Weise und je nach seiner Ausgestaltung durch Antriebsrollen angetrieben und durch Führungsrollen 11 geführt, wovon eine in Fig. 2 dargestellt ist. Wie aus Fig. 2 insbesondere weiter ersichtlich, sind die Haltebacken 9a wannenförmig ausgebildet, mit einer Wanne 13, welche sich parallel zur Längsausdehnung des Bandes 7 erstreckt. In dieser Wanne 13 liegend, wird der jeweilige Dosenkörper 1, wie aus Fig. 2 ersichtlich, vorgefördert. Die Wanne 13 ist dabei in einer Ausführungsvariante so dimensioniert, daß sie die halbe Umfangsfläche der Zargenaußenwandung im wesentlichen formschlüssig direkt umfaßt und abdeckt. Bezüglich des Arbeitsarmes 3 dem Förderband 7 gegenüberliegend, ist ein zweites Förderband 15 vorgesehen, welches in einem ersten Bereich 17 vor dem mit der Sprühdüsenanordnung 5a bzw. 5b versehenen Bereich des Arbeitsarms 3 gegen das Förderband 7 zuläuft, danach in einem Bereich 19 im wesentlichen parallel zum Förderband 7 verläuft, und nach der Sprühdüsenanordnung 5a bzw. 5b in einen Bereich 21 wieder vom Förderband 7 wegläuft. Die Haltebacken 9a sind am Band 7 so befestigt, daß sie dessen Umlenkungen ohne weiteres folgen können, z. B. bei 29 mit dem Band 7 schwenkbar verbunden.

Wie schematisch dargestellt, sind zur Führung des Bandes 15 Umlenkrollen 23 bzw. Führungsrollen 25 vorgesehen. Am zweiten Band 15 sind nun Abdeckbacken 9b befestigt, so daß sie - wie schematisch mit den Gelenkstellen 27 dargestellt - der teilweise gekrümmten Bahn des Bandes 15 ohne weiteres folgen können.

Die Abdeckbacken 9b im wesentlichen gleich aufgebaut wie die Haltebacken 9a, d. h. sie weisen ebenfalls eine wannenförmige Einbuchtung 31 auf, welche im wesentlichen wiederum der halben Außenfläche der Dosenkörper 1 entspricht.

Wie nun aus Fig. 1 ersichtlich, werden die Abdeckbacken 9b vor den Düsenanordnungen 5a bzw. 5b gegen die in den Wannen 13 der Haltebacken 9a eingelegten Dosenkörper 1 zubewegt, und legen sich anschließend im Bahnbereich 19 des Förderbandes 15 satt an die Außenwand der Dosenkörper 1 an, so daß diese an ihrer ganzen Außenfläche durch die nun ebenfalls als Abdeckbacken wirkenden Haltebacken 9a und die Abdeckbacken 9b im wesentlichen formschlüssig abgedeckt werden.

Mit auf diese Weise abgedeckter Außenwandung werden die Dosenkörper 1 entlang der Düsenanordnungen 5a bzw. 5b bewegt und in gewünschter Art und Weise an ihrer Innenwandung pulver- oder lackbeschichtet. Unmittelbar anschließend oder, je nach Erfordernissen weiter stromab, läuft das zweite Band 15 gemäß Fig. 1 im Bereich 21 wieder weg vom Band 7, und die Abdeckbacken 9b werden wieder von den Dosenkörpern 1 abgehoben. Vorzugsweise auf den rücklaufenden Trummen der Förderbänder 7 bzw. 15 werden letztere mit den Backen 9a bzw. 9b durch Reinigungsstationen 33a bzw. 33b hindurchbewegt, wie schematisch in Fig. 1 dargestellt ist. Darin werden die Backen 9a bzw. 9b vom Beschichtungsmedium gereinigt, welchem sie aufgrund ihrer Abdeckwirkung während des Beschichtungsvorganges ausgesetzt waren.

Ergibt es sich, daß trotz Reinigungsstationen nach gewissen Betriebszeiten die Backen 9a bzw. 9b in unzulässiger Weise bleibend kontaminiert sind, so werden gemäß Fig. 3 die Wannen 13 bzw. 31 und die der Kontamination vornehmlich ausgesetzten Backenpartien mit kostengünstigen Einlagen 35, die auf die Backen 9a, 9b aufsteckbar sind und praktisch als Verbrauchsmaterial eingesetzt werden, abgedeckt. Solche Einlagen 35 werden beispielsweise aus einem kostengünstigen Kunststoff, welcher aber die allenfalls vorherrschenden, vom Schweißvorgang resultierenden Dosenkörpertemperaturen aushält, abgedeckt.

Anderseits hat dieses Vorgehen, auch wenn aus den genannten Temperaturgründen relativ teures Einlagenmaterial für die Einlagen 35, wie beispielsweise Teflon, verwendet werden muß, den Vorteil, daß die kontaminierte Einlage 35 entfernt, neue Einlagen eingeführt werden können und die kontaminierten Einlagen zentral gereinigt werden können, während die Beschichtungsanlage praktisch ununterbrochen weiterarbeitet. Die Einlagenreinigung braucht nicht in einem Durchlaufreinigungsverfahren zu erfolgen, sondern kann irgendwo vorgenommen werden.

Mit dem Vorsehen von Einlagen 35 wird ein weiterer Vorteil bezüglich Einsatzflexibilität erreicht. Wie in Fig. 3 dargestellt, kann der Durchmesser D der abdeckenden Wannen an den Backen 9a bzw. 9b durch dickere oder dünnere Einlagen 35 geändert werden, womit für die Bearbeitung wechselnder Größen von Dosenkörpern 1 die Anlage rasch umgerüstet ist. Im weiteren können die Wannenpartien 37 der Einlagen 35 elastisch ausgebildet werden, womit die abdeckende Formschlüssigkeit der zusammenwirkenden Backen 9a und 9b erhöht wird.

In Fig. 4 ist schematisch eine weitere Ausführungsvariante der bereits anhand von Fig. 1 dargestellten gezeigt. Insbesondere wenn mit dem in Fig. 1 dargestellten Vorgehen die gesamte Innenwandung der Dosenkörper 1 beschichtet werden soll, kann es vorteilhaft sein, während des Beschichtungsvorganges die Dosenkörper um ihre Längsachse A gemäß Fig. 1 zu rotieren. Zur Lösung dieses Problems wird vorerst von der Einsicht ausgegangen, daß nicht nur ein, anhand von Fig. 1 bis 3 dargestelltes formschlüssiges Abdecken verhindert, daß Beschichtungsmedium auf die nicht zu beschichtende Wandung gelangt, sondern daß sich hierzu auch bekannte Labyrinth- oder labyrinthartige Dichtungen eignen.

Somit braucht nicht unbedingt die gesamte abzudeckende Wandung formschlüssig abgedeckt zu werden, sondern auch einzelne durch enge Spalten getrennte Partien können abdeckend wirken, wozwischen im Sinne der genannten Labyrinthe Kanäle verlaufen.

Gemäß Fig. 4 werden, um die Dosenkörper 1 während des Beschichtungsvorganges um ihre Achse zu rotieren, an den Abdeckbacken 9b, entlang ihrer Wannenpartien 31, Laufrollen 101 achsparallel zur Wannenachse B frei drehend angeordnet. Beide endständigen Partien der Abdeckbacken 9b sind mit aufragenden Kragen 103 ausgebildet, welche derart aufragen, daß die Laufrollen 101 nur gerade minimal über die Kragen 103 vorstehen. Bei einem eingelegten (hier nicht dargestellten) Dosenkörper liegen letztere primär auf den Laufrollen 101 auf, und es bleibt zwischen ihrer Außenwandung und den Kragen 103 ein dünner Luftspalt. Ein so in die Abdeckbacke 9b eingelegter Dosenkörper ist weiterhin zur Kontaminationsverhinderung durch Beschichtungsmedium durch diese Backe 9b abgedeckt. Die Haltebacken 9a ihrerseits weisen entlang ihrer Wannen 13 frei laufende, axial ausgerichtete Rollen 105 und ebenfalls endständig, entsprechend den Backen 9b ausgebildete Kragen 107 auf.

Es können anstatt der frei laufenden Rollen auch Kugeln vorgesehen werden. Die aufeinander gelegten Backen 9a und 9b ergeben entweder eine Kugelbüchse oder eine Rollenbüchse. Ein zwischen diesen Backen eingelegter Dosenkörper 1 kann mit wenig Widerstand um seine Achse A rotiert werden.

Zum Antreiben einer solchen Rotationsbewegung steht die in der Symmetrieebene E liegende untere Rolle 109 in der Wanne 13 mit einer an der Haltebacke 9a drehbeweglich gelagerten Übertragungsrolle 111 in reibendem Eingriff. Die untere Rolle 109 ist dabei in Richtung der Ebene E vorzugsweise federnd beweglich gelagert und kann, in begrenztem Umfang, und wie gestrichelt bei 109′ dargestellt, in die Wanne 13 gegen die Kraft eines Federorgans, beispielsweise an ihren Lagern, hochgehoben werden.

Desgleichen ist vorzugsweise die Übertragungsrolle 111 nicht nur an der Haltebacke 9a drehbeweglich, sondern, wie mit der Federlagerung 111′ und dem Pfeil P dargestellt, in Richtung der Ebene E federnd beweglich. Die Haltebacken 9a sind an in dieser Ausführungsvariante vorzugsweise beidseitig angeordneten Bändern 7a, 7b gelenkig gelagert, wie bei 29 dargestellt, um der Bahn des Bandes 7 gemäß Fig. 1 folgen zu können. Im Bereich der Düse 5b gemäß Fig. 1 ist an der Anlage eine Antriebswalze 113 ortsfest, aber drehbeweglich gelagert und über einen Motor 115 angetrieben. Die Antriebsrolle 113 weist ebenso wie die Übertragungsrolle 111 an der Haltebacke 9a einen Reibbelag auf und wird vorzugsweise durch den Motor 115 permanent angetrieben.

Wenn nun eine Haltebacke 9a mit eingelegtem, hier nicht dargestelltem Dosenkörper 1 und über ihr geschlossener Abdeckbacke 9b mit dem Band 7a, 7b vorgetrieben wird und gegen den Beschichtungsbereich zuläuft, tritt die Übertragungsrolle 111 bei ihrer axialen Vorschubbewegung mit der ortsfesten Antriebswalze 113 in Reibkontakt, was durch die abgeschrägten Stirnflächen 113a an der Antriebswalze 113 erleichtert wird, insbesondere da die erwähnte federnde Lagerung der Übertragungsrolle 111 vorgesehen ist, die einen guten Reibschluß zwischen Antriebswalze 113 und Übertragungsrolle 111 sichergestellt.

Bei Auffahren der Übertragungsrolle 111 auf die Antriebswalze 113 wird erstere gegen die Kraft ihrer federnden Lagerung leicht gegen die Wanne hochgehoben, womit die Übertragungsrolle 111 gegen die untere, ebenfalls federnd gelagerte Rolle 109 gepreßt wird und diese wegen ihrer federnden Lagerung reibschlüssig an den Dosenkörper 1 gepreßt wird. Der Dosenkörper wird nun in den freilaufenden Rollen 101, 105 in Rotation versetzt, während er innenbeschichtet wird.

Die dichte Anordnung frei laufender Rollen 103, 105 mit den Kragen 107, 103 sichert dabei auf Art einer Labyrinthdichtung, daß kein Beschichtungsmedium auf die Dosenkörperaußenwandung treten kann.

Während anhand der Fig. 1 bis 4 das Vorgehen für Beschichtungsvorgänge dargestellt wurde, bei welchem die Werkstücke kontinuierlich über einen Arbeitsarm gefördert und dabei innenbeschichtet werden, ist in Fig. 5 in einer zu Fig. 1 analogen Darstellung eine weitere Ausführungsvariante dargestellt, welches sich nun im Gegensatz zu derjenigen von Fig. 1 auch für hohle Werkstücke eignet, die einseitig verschlossen sind, so insbesondere für Dosenhalbfabrikate mit bereits angeformtem oder angebrachtem Bodenstück. Die grundsätzlich selben Bauteile, wie sie bereits verwendet und beschrieben wurden, weisen dieselben Bezugszeichen auf und werden nicht nochmals beschrieben.

Im Unterschied zu der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsvariante sind hier die Haltebacken 9a am Band 7 so angeordnet, daß die Längsachsen B ihrer Wannen 13 quer zur Förderrichtung des Bandes 7 liegen. Die innen ganz oder nur teilweise zu beschichtenden, beidseitig offenen oder einseitig geschlossenen Werkstücke bzw. Dosenkörper bzw. Dosenhalbfabrikatkörper werden mithin mit ihrer zur Förderrichtung des Bandes 7 quer liegenden Achse A in die Haltebacken 9a eingelegt. Ebenso liegen die am zweiten Förderband 15 in anhand von Fig. 1 beschriebener Art und Weise montierten Abdeckbacken 9b so, daß ihre Wannenlängsachsen B quer zur Förderbewegungsrichtung F mittels Band 15 liegen.

Durch Zusammenwirken der Haltebacken 9a, die dann zu Abdeckbacken werden, mit den Abdeckbacken 9b am im Bereich 17 dem Band 7 zugeführten, im Bereich 19 parallel zu letzteren verlaufenden und im Bereich 21 von letzteren wieder wegführenden zweiten Band 15, werden die Werkstücke 1 der genannten Art im Bereich 19, in welchem die beiden Bänder 7 und 15 parallel laufen, formschlüssig an ihrer Außenwandung abgedeckt. In diesem Bereich wird nun die Beschichtung vorgenommen.

Hierzu wird eine von der in Fig. 1 abweichende Technik eingesetzt, nämlich ein sog. Lanzenbesprühen, wie schematisch in Fig. 5 dargestellt.

Im Bereich 19, in welchem die Außenwandung der Werkstücke abgedeckt ist, wird eine motorisch, mittels eines schematisch dargestellten Antriebes 39 getriebene und koaxial zur Längsachse A der Werkstücke bzw. der Längsachsen der Wannen B an den Backen 9a bzw. 9b bwegliche Sprühlanze 41 in den Innenraum der Werkstücke 1 bewegt, und während des Einbewegens und/oder danach in einer Stillhaltephase der Sprühlanze 41 und/oder während ihres Rückziehens aus dem Innenraum der Werkstücke 1 wird eine Partie oder vorzugsweise der ganze Innenraum der Werkstücke 1 mit Pulver oder Naßlack ausgesprüht. Dabei ist auch möglich, die Sprühlanze 41 z. B. ortsfest so zu positionieren, daß ihre Sprühmündung unmittelbar vor oder an der Öffnung 42 des Werkstückes 1 steht. Falls die Lanze axial bewegt wird, wie schematisch in Fig. 6 dargestellt, an ihr die Zuführleitung 43 für Beschichtungsmedium und eine Rücksaugleitung 45 für das Rücksaugen überschüssigen Beschichtungsmediums flexibel ausgebildet.

Zur Ausführung des Sprühvorganges wird bevorzugterweise die ganze Anordnung mit den Bändern 7 und 15 im Bereich 19 getaktet stillgesetzt und eine oder mehrere Beschichtungslanzen werden dann zum Sprühen angesteuert. Da bei diesem Verfahren durch Vorsehen einer entsprechenden Anzahl parallel zueinander betriebener Beschichtungslanzen praktisch in beliebiger Anzahl gleichzeitig mehrere Werkstücke beschichtet werden können, wird der Geschwindigkeitsverlust, der durch den getakteten Betrieb bewirkt wird, mindestens ausgeglichen: Nachdem mehrere Werkstücke 1 gleichzeitig beschichtet worden sind, kann die Fördereinrichtung mit den Bändern 7 und 15 sehr schnell um ein der beschichteten Anzahl Werkstücke entsprechendes Wegstück ohne Rücksicht auf notwendige Beschichtungszeiten vorgefördert werden.

Dieses Vorgehen wird insbesondere gewählt, wenn Werkstücke innenbeschichtet werden sollen, welche einseitig bereits verschlossen sind. Die Lanzen 41 werden von der offenen Seite in die nun büchsenförmigen Hohlräume der Werkstücke 1 zur Wirkung gebracht.

Wenn nun in der Ausführungsvariante gemäß Fig. 5 die Backen 9a, 9b gemäß den Ausführungen zu Fig. 4 ausgebildet werden, d. h. mit in den Wannen angeordneten Freilaufrollen, so ist insbesondere, weil hier während des Beschichtungsvorganges die Werkstücke 1 und mithin die Backen 9a und 9b ortsfest stehen, eine einfache Möglichkeit gegeben, auch beim Lanzenbesprühen gemäß Fig. 5 die Werkstücke während des Sprühvorganges in Rotation zu versetzen. Hierzu wird während der Stillhaltephase zum Sprühen auf eine oder mehrere der anhand von Fig. 4 gezeigten Rollen antreibend eingegriffen, oder es wird bei Werkstücken aus magnetischem Material, beispielsweise eine Magnetkupplung auf die Werkstücke auf der den Lanzen abgekehrten Seite der Backen 9a, 9b angekoppelt.

Eine andere Variante besteht darin, wie schematisch in Fig. 6 dargestellt, den Düsenbereich an den Lanzen in Rotationsbewegung zu versetzen, in einfacher Art und Weise durch den Druck des vorgeförderten Sprühmediums selbst, wie dies für Wasser grundsätzlich bei Sprinkelanlagen bekannt ist.

Diese Möglichkeit, nämlich den Sprühbereich 44 der Lanze in Rotation zu versetzen, ist mit dem Drehpfeil ω in Fig. 6 dargestellt.

Bezüglich der Einlagen 35, die anhand von Fig. 3 beschrieben wurden, gilt für deren Einsatz an einer Einrichtung, wie sie in den Fig. 5 und 6 für nicht rotierende Werkstücke 1 beschrieben wurde, das oben Gesagte ebenfalls. Auch hier werden die Backen 9a und bzw. 9b im Durchlaufbetrieb Reinigungsstationen zugeführt, oder es werden nach Kontamination leicht abstreifbare und wieder aufsteckbare Einlagen 35, die hier nicht nochmals dargestellt sind, vorgesehen.

Während anhand der Fig. 1 bis 6 das Vorgehen zur Abdeckung der Außenwandung hohler, innen zu beschichtender Werkstücke erläutert wurde, soll nun anhand der Fig. 7 und 8 Ausführungsbeispiel dargestellt werden, bei welchem an solchen Hohlkörpern die Außenwandung beschichtet werden soll und mithin die Innenwandung abzudecken ist. Obwohl dies durch mechanisch aufgespreizte Abdeckorgane durchaus möglich ist, wird hier ein abweichendes Vorgehen gewählt. Im Innern wird ein ballonartig aufblasbarer Ball vorgesehen, der sowohl der Abdeckung dient wie auch aufgrund der durch ihn überall an der Innenwandung des Werkstückes ausgeübten gleichen Drucke Positionierungsfunktion wahrnehmen kann.

An einem Förderband 47, wie in den Fig. 7 und 8 wiederum schematisch dargestellt, sind in regelmäßigen Abständen senkrecht aufragende Haltedorne 49 montiert. Dem Band 47 zugewandt ist eine Montageplatte 51 vorgesehen, welche vorzugsweise mit dem Haltedorn 49 und mit dem Band 47 starr verbunden ist, sofern die Werkstücke 1, wie hier wiederum zweiseitig offene Dosenkörper, während ihrer Außenbeschichtung um ihre Achse A nicht rotieren sollen. Es kann auch vorgesehen sein, daß die Montageplatte 51 bezüglich des Bandes 47, wie mittels einer Kugellageranordnung, um die Achse drehbar ist.

An der Platte 51 ist dichtend ein gummielastischer Strumpf 53 verankert, welcher sich über den Dorn 49 erstreckt. Koaxial führt durch den Dorn 49 eine Druckmediumleitung 55, welche durch das Band 47 hindurchragt und bezüglich des Dornes 49 auf dessen Rückseite ausmündet. An der Ausmündung 57 der Druckmediumleitung 55 ist dabei ein Rückschlagventil (nicht dargestellt) vorgesehen.

Sofern während des Außenbeschichtungsvorganges das Werkstück um die Achse A rotieren soll, ist die Ausmündung 57 durch einen Hohlachsstummel bzw. -stutzen 60 gebildet, dessen Innenbohrung einerseits mit der Leitung 55 kommuniziert, welcher anderseits mit dem Dorn 49 starr verbunden ist und beispielsweise eine Außenverzahnung 59 aufweist, auf welche eine Antriebsstation 61 mit Antriebsachse 62 und Innenzahnung 65 eingreifen kann, um über den Anschlußstutzen 60 der Leitung 55 den Dorn 49 um die Achse A, wie mit ω angedeutet, in Rotation zu versetzen. Entlang der Bahn des Bandes 47 ist an mindestens einer den Dornen 49 entgegengesetzten Stelle die Antriebsstation 61 vorgesehen, welche einerseits mit einer Druckmediumsquelle über eine Leitung 63 verbunden ist und welche, sofern der Dorn 49 während des Beschichtungsvorganges in Rotation versetzt werden soll, ein Antriebsaggregat 67 aufweist.

Wie nun schematisch dargestellt, werden Werkstücke 1, wie zweiseitig offene Dosenkörper 1, in vorerst nicht druckbeaufschlagtem Zustand des Strumpfes 53 auf Strumpf 53 und Dorn 49 aufgelegt und nehmen dann die in Fig. 6 ersichtliche, bezüglich der Achse A des Dornes 49 exzentrische Lage ein. In dieser Position sind die Werkstücke 1 relaitv lose gehaltert. Ist von dieser Position des Bandes 47 an bis zur Beschichtungsstation ein relativ langer Förderwerg zu durchlaufen, so werden unmittelbar nach einer Position, an welcher die Werkstücke über die Dorne und die noch losen Strümpfe 53 aufgelegt werden, letztere aufgeblasen. Hierzu sind dann in dieser Position abseits von der Beschichtungsstation Stationen 61 ortsfest vorgesehen, die nicht mit dem Antriebsaggregat 67 versehen sind, sondern lediglich mit einer Druckmittelzuführleitung 63.

Genügt die Positionierungsgenauigkeit allein durch Wirkung der aufgeblasenen Strümpfe 53a nicht, so werden vorzugsweise innenliegende Positionierungsnocken oder, falls die Werkstücke beim Beschichten rotiert werden, Positionierungsrollen 56 vorgesehen, die als Anschläge wirken.

Wie mit dem Eingriffspfeil W in Fig. 7 angedeutet, wird durch axiales Vorschieben eines Anschlußstutzens 64 der Einheit 61 dichtend eine Verbindung zur Leitung 55 erstellt und der Strumpf 53 aufgeblasen. Er nimmt nun, wie gestrichelt in Fig. 7 dargestellt, eine Lage entsprechend 53a ein und hebt dabei das Werkstück 1 in eine zur Achse A des Dornes 49 koaxiale Position, allenfalls auch durch die Positionierungsnocken oder -rollen 56 festgelegt. Diese Position ist in Fig. 7 ebenfalls gestrichelt und mit 1a bezeichnet eingetragen. Danach wird das Band 47 weiter gefördert, der Stutzen 60 der Leitung 55 tritt außer Eingriff mit dem Anschlußstutzen 64 der Einheit 61, und das vorgesehene Rückschlagventil (nicht dargestellt) am Einlaßstutzen 60 der Leitung 55 verhindert, daß sich der Beaufschlagungsdruck des Strumpfes 53a entlädt.

Auf diese Art und Weise positioniert, werden nun die Werkstücke 1a, wie in Fig. 8 ersichtlich, weiter gefördert, wobei die Innenwandungen der Werkstücke 1a durch das enge Anlegen des druckbeaufschlagten Strumpfes 53a sauber abgedeckt sind. Entlang der Bewegungsbahn des Bandes 47 auf der mit den Dornen und nun dem zentrierten Werkstück versehenen Seite ist eine oder sind mehrere Beschichtungsstationen 69 zum Außenbesprühen der Werkstücke mit Pulver oder Naßlack vorgesehen. Die Stationen 69 weisen hierzu die schematisch dargestellten Beschichtungsmediumszuleitungen 71 bzw. die Rücksaugleitungen 73 zum Rücksaugen überschüssigen Beschichtungsmediums auf. Da allenfalls vorgesehene Positionierungsnocken oder -rollen 56 innen liegen, beeinträchtigen sie den Beschichtungsvorgang nicht.

Bei den Beschichtungsstationen 69 kann es sich dabei um lanzenförmige, über die in Beschichtungsposition gebrachten Werkstücke geschobene Beschichtungslanzen handeln, welche über die Werkstücke gstülpt werden, und bei denen beispielsweise entlang ihrer Innenfläche regelmäßig verteilt Austrittsöffnungen für das Beschichtungsmedium vorgesehen sind, wie dies in Fig. 9 schematisch dargestellt ist. Sind die Beschichtungsstationen 69 auf diese Art ausgebildet, d. h. wird hiermit die Außenfläche der Werkstücke 1a regelmäßig am Umfang verteilt beschichtet, so ist in den meisten Fällen eine Rotation der Werkstücke 1a um ihre eigene Achse A während des Beschichtungsvorganges nicht erforderlich.

Sind aber die Beschichtungsstationen 69, wie in Fig. 8 angedeutet, so ausgebildet, daß die Werkstücke 1a nur von einer Seite, beispielsweise von unten, z. B. entlang ihrer ganzen Länge beschichtet werden, so müssen die Werkstücke 1a um die Achsae A rotiert werden, um sicherzustellen, daß ihre ganze Außenoberfläche regelmäßig beschichtet wird. Hierzu wird dann, ausgerichtet auf die Beschichtungsstationen 69 und bezüglich des Bandes 47 auf entgegengesetzter Seite zu dieser, eine nur als Antriebsstation ausgebildete Einheit 61 vorgesehen, wie in Fig. 8 schematisch dargestellt ist, welche mit einem Achsstummel bzw. Anschlußstutzen 64 mit Innenzahnung auf den Anschlußstutzen mit der Außenzahnung 59 eingreift und während der Beschichtung den Dorn und damit das zentrierte Werkstück 1a in Rotation versetzt.

Nach abgeschlossenem Beschichtungsvorgang wird das Band 47 weiter gefördert, und an einer Ablaßstation wird durch Eingriff auf das Rückschlagventil der Druck aus dem Strumpf 53 abgelassen, so daß dann die nun außenbeschichteten Werkstücke 1a entfernt und auf beliebige Art und Weise gefördert und verarbeitet werden können.

In Fig. 10 sind schematisch die verschiedenen Funktionsabläufe des Vorgehens bzw. der Einrichtung gemäß den Fig. 7 bis 9 dargestellt. Dabei werden Werkstücke 1 außenbeschichtet mit einer Beschichtungsanordnung, welche nur einen Bereich der Werkstückaußenwandung gleichzeitig besprüht, womit die Werkstücke zum Erhalt einer gleichmäßigen Beschichtung ihrer gesamten Außenfläche rotiert werden müssen. An einer ersten Station werden Werkstücke 1 auf die mit losen Strümpfen 53 versehenen Dorne 49 geladen. An einer unmittelbar darauffolgenden Station werden mit Hilfe einer ortsfesten Station 61a durch Anschluß der Stutzen 60 die Strümpfe 53 aufgeblasen, womit die Werkstücke 1 in die Position entsprechend 1a zentriert werden. Danach werden die Werkstücke 1a in dieser zentrierten Position weiter gefördert, wobei der Druck in den Strümpfen 53 aufgrund der Wirkung des vorgesehenen Rückschlagventils aufrechterhalten wird.

Bei Erreichen der Beschichtungsstationen werden die Stutzen 60 mechanisch an eine Einheit 61b angekoppelt und motorisch in Rotation versetzt und gleichzeitig mittels der Beschichtungseinrichtung 69 an ihrer Außenseite beschichtet. Danach werden die Werkstücke 1a nun außenbeschichtet und weiterhin zentriert, weiterbefördert bis zu einer Station 61c, bei welcher, wie mit dem schematischen Eingriff 71 dargestellt, das Rückschlagventil geöffnet wird und der Strumpf kollabiert, so daß nun die Werkstücke 1 entladen werden können.

Die Verarbeitung kann dabei, da sie getaktet vorgenommen werden muß, gleichzeitig an mehreren Werkstücken 1, beispielsweise an fünf oder zehn, vorgenommen werden, so daß getaktet jeweils immer eine Gruppe zu bearbeitender Werkstücke 1 geladen, positioniert, weitergeschoben, beschichtet etc. wird.

Wie bereits erwähnt wurde, kann anstelle eines formschlüssigen Abdeckens der entsprechenden, nicht zu beschichtenden Werkstückflächen auch ein Abdichten gegenüber Beschichtungsmedium mittels Labyrinthdichtungen vorgesehen werden, welche mindestens in Abschnitten zu den abzudeckenden Werkstückflächen Luftspalten freilassen.

Im weiteren ist es durchaus möglich, die Dichtwirkung gegen Beschichtungsmedium dadurch zu erhöhen, daß in Spalten, wie in Labyrinthdichtungsspalten, eine Luftzirkulation, z. B. mittels Druckluft, erzeugt wird, die entgegen der Richtung eines allenfalls eindringenden Beschichtungsmediums wirkt und die solches Beschichtungsmedium durch Blaswirkung aus den Spalten zwischen den um die Werkstücke gelegten Organen und den Werkstücken fernhält.

Claims (19)

1. Verfahren zum Sprühbeschichten von Werkstücken im Durchlaufbetrieb unter Verhinderung der Ablage von Beschichtungsmedium auf nicht zu beschichtenden Partien der Werkstücke, indem die Werkstücke auf einer Fördereinrichtung positioniert und während des Beschichtungsvorgangs eine die nicht zu beschichtenden von den zu beschichtenden Partien trennende Abdeckung mit der Fördereinrichtung synchron mitbewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckung (9a, 9b) vor dem Beschichtungsvorgang und während des Durchlaufbetriebs an die Werkstücke (1) angelegt und daß die Werkstücke (1) mittels der angelegten Abdeckung (9a, 9b) auf der Fördereinrichtung (7) positioniert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ausbildung der Werkstücke als innen oder außen zumindest teilweise zu beschichtende Hohlkörper (1), insbesondere Dosenkörper, die Abdeckungen (9a, 9b; 53) außen oder innen angelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 für während des Beschichtens bewegte oder in einer Beschichtungsphase stillgesetzte Werkstücke (1), dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckungen in Bewegungsrichtung mitbewegt oder in der Beschichtungsphase stillgesetzt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstücke (1) mittels der Abdeckungen (9a, 9b) während des Beschichtungsvorganges relativ zu einer Sprühbeschichtungsanordnung (3, 69, 41) zyklisch bewegt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4 für im wesentlichen zylindrische Werkstücke, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstücke mittels der Abdeckungen während des Beschichtungsvorganges um ihre Achse (A) rotiert werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Luftströmung zwischen mindestens einem Teil der Abdeckorgane und den Werkstücken zur Verhinderung des Eindringens von Beschichtungsmedium zwischen Werkstück und Abdeckorganen erzeugt wird.

7. Sprühbeschichtungsanlage für Werkstücke mit einer Sprühstation, einer die Werkstücke an der Sprühstation vorbeiführenden Fördereinrichtung und einer mit dieser synchron mitbewegten Abdeckung für die Werkstücke, die während des Beschichtungsvorgangs nicht zu beschichtende von zu beschichtenden Partien am Werkstück trennt, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckung an die Werkstücke (1) formschlüssig anlegbare Abdeckorgane (9a, 9b) aufweist.

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes Werkstück (1) ein Paar von Abdeckorganen (9a, 9b) vorgesehen ist.

9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines (9a, 53) der Abdeckorgane an der Fördereinrichtung (7, 47) befestigt ist.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (7, 7a) einen Bandförderer umfaßt, auf dem in Abständen Haltebacken (9a) zum Einlegen innen zu beschichtender Hohlkörper (1) vorgesehen sind, daß eine Zubringevorrichtung (15) an der den Haltebacken (9a) zugewandten Seite des Förderers (7) vorgesehen ist, mittels der den Haltebacken (9a) Abdeckbacken (9b) zuführbar sind, so daß die Halte- und Abdeckbacken (9a, 9b) einen Aufnahmeraum (13, 31) für Hohlkörper (1) bestimmen.

11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckbacken (9b) an einem Förderer (7) zu- und wieder von ihm weglaufenden, weiteren Bandförderer (15) angeordnet sind.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Halte- und Abdeckbacken (9a, 9b) in Bewegungsrichtung des Förderers (7) ausgerichtete Aufnahmewannen (13, 31) umfassen.

13. Anlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Halte- und Abdeckbacken (9a, 9b) quer zur Bewegungsrichtung des Förderers (7) ausgerichtete Aufnahmewannen umfassen.

14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß in den Aufnahmewannen vorzugsweise austauschbare Auskleidungseinlagen (35) vorgesehen sind, die vorzugsweise aus einem Kunststoff bestehen.

15. Anlage aus einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß an den Halte- und/oder Abdeckbacken (9a, 9b) Antriebsmittel (111, 109) vorgesehen sind, mittels der die Werkstücke (1) vorzugsweise über Reibkontakt in Rotation versetzbar sind.

16. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (47) einen Bandförderer umfaßt, an dem in Abständen radial aufspreizbare Haltedorne (49, 53) zur Aufnahme und Abdeckung des Innenraumes außen zu beschichtender Hohlkörper (1), insbesondere von Dosenkörpern, angeordnet sind.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltedorne (49, 53) pneumatisch auspreizbar sind und einen aufblasbaren Strumpf (53) umfassen.

18. Anlage nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltedorne (49, 53) zur Rotation der Werkstücke mit einer Antriebsvorrichtung (67) koppelbar sind.

19. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckorgane (9a, 9b) eine labyrinthartige Dichtung (101, 105, 103, 107) zum Werkstück (1) definieren.