DE3927422A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von zahlgerechten teilstapeln - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung nach dem Oberbe­ griff des Anspruchs 15 zur Durchführung des Verfahrens.

Vorrichtungen der genannten Art, in Fachkreisen und nach­ stehend als Interfolder bezeichnet, sind seit langem be­ kannt. Sie dienen zum u- bzw. zick-zack-förmigen Falten und zum Herstellen von Stapeln. Hierbei werden von einer oder mehreren, vorzugsweise von zwei vorbereiteten Material­ bahnen, die jeweils aus einer ununterbrochenen Folge von gleichlangen, jedoch voneinander getrennten oder durch eine Perforation aneinander hängenden Tüchern bestehen, ein gemeinsamer Tuchstrom gebildet, der sodann zick-zack- förmig gefaltet und zu einem Stapel aufgestaut wird. Abhängig von der Anzahl der Falze pro Tuch wird der gemeinsame Tuchstrom entweder durch Staffeln oder durch versetztes Zusammenführen der vorbereiteten Material­ bahnen erstellt. Am meisten verbreitet sind Interfolder, die zwei Bahnen verarbeiten und Tücher herstellen, die nur einen Falz aufweisen und u-förmig ineinander gelegt sind. Bei diesem Typ werden die Tücher der zwei Material­ bahnen derart aufeinandergelegt, daß sie um eine halbe Tuchlänge gegeneinander versetzt sind.

Um Interfolder der vorgenannten Gattung in ihrer Produk­ tivität voll auszunutzen, ist es notwendig, ihm eine halbautomatische bzw. vollautomatische Verpackungsein­ richtung nachzuordnen. Hieraus entstand die Forderung, den durch die zick-zack-förmige Faltung fortlaufend gebildeten Tücherstapel in zahlgerechte Teilstapel aufzu­ teilen, die anschließend verpackt werden. Zu diesem Zweck werden in Abhängigkeit vom Maschinentakt und der vorge­ gebenen Losgröße der Teilstapel Trenn- und evtl. Stütz­ elemente von der Seite her in den Tücherstapel einge­ führt, die jeweils einen Teilstapel vom Tücherstapel abtrennen. Um eine möglichst genaue Auftrennung des Tücherstapels in zahlgerechte Teilstapel zu erreichen, em­ pfiehlt sich eine Trennung direkt bei der Stapelbildung, also unmittelbar stromabwärts der Falzwalzen. Trennungen dieser Art arbeiten im allgemeinen zufriedenstellend. Probleme entstehen allerdings in dem Moment, wenn das stromabwärtig vordere Tuch des Tuchstapels und das strom­ aufwärtig hintere Tuch des Teilstapels, die ineinander­ gefaltet sind, zerstörungsfrei auseinander zu fädeln sind. Dies führt insbesonders dann zu Schwierigkeiten und Stö­ rungen, wenn bei hohen Produktionsleistungen des Inter­ folders Teilstapel mit kleinen Losgrößen gebildet werden müssen.

Zur Lösung von Problemen dieser Art sind bereits, wie in US-Pat. No. 47 17 135 und EP-02 91 211 A2 beschrieben, Lösungen vorgeschlagen worden, wobei durch Zurückfalten von vorlaufenden Tuchteilen auf das Tuch selbst in den einzelnen Tücherströmen kleine Lücken geschaffen werden. Hierdurch wird ein Ineinanderfalten von in einer vorge­ sehenen Trennebene korrespondierenden Tüchern verhindert, wodurch der eigentliche Trennvorgang erleichtert wird.

In der Praxis bei modernen Hochleistungs-Interfoldern hat sich allerdings gezeigt, daß diese kleine Lücke für einen einfachen Trennvorgang nicht genügt und daß selbst ein dadurch dringend erforderlicher hoher steuerungstechni­ scher und mechanischer Aufwand keine sichere Abtrennung von zahlgerechten Teilstapeln garantiert. Ein Zurückfalten oder Wickelfalten von mehreren Tüchern, was man hierzu evtl. als Lösung vorschlagen möchte, ist nicht durch­ führbar. Die bei diesen Vorgängen entstehende Material­ dicke bei den vereinigten Tücherbahnen ist durch die Breite des Falzspaltes zwischen den Falzwalzen begrenzt, da dieser zur Erreichung einer sauberen Falzgüte so eng wie möglich zu bemessen ist. Außerdem birgt diese mög­ liche Lösung auch die Gefahr in sich, daß durch das Zurück- bzw. Wickelfalten von mehreren Tüchern sich diese gegeneinander und zur restlichen Tücherfolge im Register verschieben, was zwangsläufig zu Störungen beim Übernehmen, Transportieren und zick-zack-Falten führen würde.

Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der Er­ findung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben und einen Interfolder zur Durchführung des Verfahrens zu entwickeln, welche ein problemloses, sicheres Auf­ teilen des durch die zick-zack-Faltung fortlaufend ge­ bildeten Tücherstapels in zahlgerechte Teilstapel er­ laubt und dies auch bei hohen Produktionsleistungen in Verbindung mit Teilstapeln von kleinen Losgrößen garantiert. Ebenfalls sollte der dazu notwendige steuerungstechnische und mechanische Aufwand möglichst gering gehalten werden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die kenn­ zeichnenden Merkmale des Anspruchs 1, die für das Ver­ fahren angegeben sind und durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 15, die für die Vorrichtung angegeben sind.

Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der Beschrei­ bung sowie den Ansprüchen in Zusammenhang mit der Zeich­ nung hervor.

Der erzielte Vorteil besteht insbesondere darin, daß vor dem zick-zack-Falten mit relativ einfachen Mitteln die Bildung von ausreichend großen Lücken in den Tücher­ strömen möglich ist, wodurch der spätere Trennvorgang wesentlich erleichtert wird. So ergibt sich eine absolut sichere Auftrennung des fortlaufend gebildeten Teil­ stapels in zahlgerechte Teilstapel. Durch die Bildung einer ausreichend großen Lücke wird nicht nur ein Ineinanderfalten der in der vorgesehenen Trennebene benachbarten Tücher verhindert, sondern auch bei hohen Produktionsleistungen des Interfolders gepaart mit der Bildung von Teilstapeln geringer Losgröße genügend Zeit zum Einführen von Trenn- und Stützmitteln in den Tuchstapel zur Verfügung gestellt. Durch diese Maß­ nahme reduziert sich auch der steuerungstechnische und mechanische Aufwand der Trenn- und Stützmittel, wie dies im Vergleich mit anderen Interfoldern, z.B. mit dem in US-Pat. No. 47 70 402 beschriebenen, unschwer zu erkennen ist. Als vorteilhaft hat sich ebenfalls erwiesen, daß die zum Bilden einer Lücke entnommenen Tücher nach einer Zwischenspeicherung dem Tücherstrom einzeln nacheinander derart wieder zugeführt werden, daß sie deckungsgleich auf entsprechenden Tüchern zu liegen kommen und wobei zusätzlich die Alternative besteht, sie im End- oder Anfangsbereich eines Teilstapels zu pla­ zieren.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungs­ beispiels, das in der Zeichnung prinzipmäßig dargestellt ist, näher beschrieben. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine prinzipmäßige Seitenansicht des Interfolders,

Fig. 2 eine prinzipmäßige Seitenansicht eines alter­ nativen Interfolders mit zwei unterschiedlich großen Speichereinrichtungen,

Fig. 3 eine prinzipmäßige Seitenansicht eines alter­ nativen Interfolders, bei dem die Schneidwalze bzw. die Messerwalze als Speichereinrichtung aus­ gebildet ist,

Fig. 4 eine Speicher- und eine Falzwalze im Halbschnitt,

Fig. 5 Speicherbänder als Speichereinrichtung,

Fig. 6 einen Doppelstrom mit einfacher Lücke, vor und nach dem zick-zack-förmigen Falten,

Fig. 7 einen Doppelstrom mit vergrößerter Lücke vor und nach dem zick-zack-förmigen Falten.

Eine Maschine zur Herstellung von u-förmig ineinandergeleg­ ten bzw. zick-zack-förmig ineinandergefalteten Tüchern be­ steht im wesentlichen aus einer Abrollstation, einem Ver­ arbeitungsteil mit Ablage, im weiteren als Interfolder bezeichnet und einer nachgeordneten Verpackung. In der Zeichnung ist nur der für die Erfindung interessierende Interfolder 1 dargestellt.

Zur Herstellung der ineinandergefalteten Tücher T1,T2 ver­ arbeitet der in Fig. 1 gezeigte Interfolder 1 zwei Material­ bahnen W1, W2. Die Materialbahn W1 wird gezogen von einem linken Zugwalzenpaar 3, 4 einer linken Quertrenneinrichtung 5 zugeführt. Diese besteht aus einer Messerwalze 6, die Quertrennmesser 7 trägt und einer Schneidwalze 8, die mit Gegenmessern 9 ausgerüstet ist, die mit den Quertrennmessern 7 zusammenwirken. Messerwalze 6 und Schneidwalze 8 bilden einen gemeinsamen Walzenspalt 10, in dem die Materialbahn W1 in gleichlange Tücher T1 aufgetrennt wird, die sodann als kontinuierlicher Strom W1′ einer linken Falzwalze 12 eines Falzwalzenpaares 11 zugefördert werden. Zum Ergreifen und Transportieren der Tücher T1 sind die Schneidwalze 8 und die Falzwalze 12 mit radial angeordneten Saugluft­ öffnungen 14 bzw. 15 ausgerüstet. Die Saugluftöffnung 14 steht via einer Querbohrung 16 mit einem Saugluft­ steuerkanal 17 in luftleitender Verbindung, während die Saugluftöffnung 15 via einer Querbohrung 19 mit Saugluft­ steuerkanälen 20 bzw. 21 verbunden ist. Die Walzen 3, 4, 6, 8 und 12 sind drehbar in gemeinsamen Kulissenwänden 22, 22′ gelagert, die verschiebbar auf einem unteren Maschinen­ gestell 23 angeordnet sind. Sie erhalten ihren Drehantrieb über ein Winkelgetriebe 24, eine Rollenkette 25 und nicht gezeigten Räderanordnungen. Ihre jeweilige Drehrichtung er­ gibt sich aus den in der Fig. 1 dargestellten Richtungs­ pfeilen.

Die Materialbahn W2 wird mit der gleichen Geschwindigkeit dem Interfolder 1 zugeführt und in diesem weiterverarbeitet wie die Materialbahn W1. Sie wird dabei gezogen von einem rechten Zugwalzenpaar 26, 27 einer rechten Quertrennein­ richtung 28 zugeführt. Diese besteht aus einer Messer­ walze 29, die Quertrennmesser 7 trägt und einer Schneid­ walze 30, die Gegenmesser 9 aufweist, welche mit den Quer­ trennmessern 7 zusammenwirken. Die Messerwalze 29 und die Schneidwalze 30 bilden einen gemeinsamen Walzenspalt 31, in dem die Materialbahn W2 in gleichlange Tücher T2 auf­ getrennt wird, die sodann als kontinuierlicher Strom W2′ einer rechten Falzwalze 13 des Falzwalzenpaares 11 zuge­ führt werden. Zum Ergreifen und Transportieren der Tücher T2 sind die Schneidwalze 30 und die Falzwalze 13 mit radial angeordneten Saugluftöffnungen 32 bzw. 33 ausgestattet. Die Saugluftöffnung 32 steht via einer Querbohrung 34 mit einem Saugluftsteuerkanal 35 in luftleitender Ver­ bindung, während die Saugluftöffnung 33 via einer Quer­ bohrung 36 von den Saugluftsteuerkanälen 37, 38 aus mit Saugluft beaufschlagbar ist. Die Walzen 26, 27, 29, 30 und 13 sind drehbar in gemeinsamen Kulissenwänden 39, 39′ ge­ lagert, die verschiebbar auf einem unteren Maschinenge­ stell 23 angeordnet sind. Sie erhalten ihren Drehantrieb über ein Winkelgetriebe 40, eine Rollenkette 25 und nicht gezeigte Räderanordnungen. Ihre jeweilige Drehrichtung ergibt sich aus den in Fig. 1 dargestellten Richtungs­ pfeilen.

Die Falzwalzen 12, 13 des Falzwalzenpaares 11 bilden einen gemeinsamen Falzspalt 41, der durch Verschieben der Kulis­ senwände 22, 22′ und 39, 39′ in seiner Breite veränderbar ist. Unter Bildung eines Doppelstromes W3 werden die Ströme W1′ und W2′ im Falzspalt 41 zusammengeführt, so daß die Tücher T1 des Stromes W1′ zu den Tüchern T2 des Stromes W2′ um eine halbe Tuchlänge versetzt sind. Der Doppelstrom W3 wird sodann zick-zack-förmig gefaltet und zu einem kontinuierlich wachsenden Stapel S aufgestaut. Die Tücher T1,T2, die durch den Faltvorgang einen mitt­ leren Falz 101 bzw. 102 erhalten, werden dabei derart ineinandergelegt, daß die Falze 101 immer nach links und die Falze 102 immer nach rechts zeigen und daß jeweils Anfang und Ende von in einem Strom W1′ bzw. W2′ benach­ barten Tüchern T1 bzw. T2 jeweils im mittleren Falz 102 bzw. 101 der Tücher T2 bzw. T1 des gegenüberliegenden Stromes W2′ bzw. W1′ zu liegen kommen. Zur Falzbildung sind die Falzwalzen 12, 13 mit zusätzlichen Saugluftgreif­ einrichtungen bestückt, die nicht erfindungswesentlich sind und der Übersicht wegen nicht in die Zeichnung aufgenom­ men wurden, jedoch der Vollständigkeit halber hiermit kurz erwähnt werden.

Mittig zum Falzspalt 41 ist unterhalb des Falzwalzen­ paares 11 ein Schacht 42 angeordnet, in den von unten ein vertikal hin- und herbewegbarer Stapeltisch 43 ein­ taucht. Seitlich neben dem Schacht 42 und unterhalb den Falzwalzen 12, 13 sind ein linker und ein rechter Ableger 44, 45 angeordnet. Die Ableger 44, 45 sind kammartig aus­ gebildet und führen im Maschinentakt Arbeitsbewegungen aus, bei denen sie mit ihren vorderen Enden 44′ bzw. 45′ sowohl in die Falzwalzen 12 bzw. 13 als auch in den Schacht 42 eingreifen. Zu diesem Zweck weisen die Falz­ walzen 12, 13 ringförmige Nuten 12′, 13′ und der Schacht 42 vertikale Schlitze auf. Die Ableger 44, 45 sind in ihrem Bewegungsablauf zeitlich so gesteuert, daß sie versetzt zueinander arbeiten. Hierdurch wird erreicht, daß die beim zick-zack-förmigen Falten wechselseitig gebildeten Falze 101 der Tücher T1 und Falze 102 der Tücher T2 folgerichtig von den Ablegern 44 bzw. 45 von den Falz­ walzen 12 bzw. 13 abgestreift und mit den Tüchern T1, T2 nach unten in den Schacht 42 gedrückt werden. Im Schacht 42 werden die Tücher T1, T2 sodann mittels des Stapeltisches 43 zum Stapel S aufgestaut, wobei der Stapeltisch 43 in Abhängigkeit von der Anzahl der ineinandergefalteten Tücher T1, T2 nach unten bewegt wird. Nach einer vorge­ gebenen Stückzahl von Tüchern T1, T2 wird von der Seite her eine Trenneinrichtung 46 in den Stapel S eingefahren, mittels der ein Teilstapel S1 von vorbestimmter Größe vom Stapel S abtrennbar ist.

In einer einfachen Ausführung weist die Trenneinrichtung 46 zwei horizontal verschiebbare Gabeln 47, 48 auf, die an Verschiebeeinrichtungen 49, 50 befestigt sind, welche an nicht gezeigten Führungselementen vertikal verfahrbar angeordnet sind. Zum Abtrennen eines Teilstapels S1 fahren die Gabeln 47, 48 von einer gemeinsamen Startposition aus in derselben horizontalen Ebene in den Stapel S ein. Die Gabel 47 übernimmt danach kurzfristig die Funktion des Stapeltisches 43 und stützt den sich kontinuierlich weiterbildenden Stapel S ab, wobei sie gleichzeitig nach unten bewegt wird. Der abgetrennte Teilstapel S1 wird gemeinsam mit dem Stapeltisch 43 und der Gabel 48 schnell nach unten bewegt, von wo aus der Teilstapel S1 von einer nicht gezeigten Abfördereinrichtung übernommen wird. Die Gabel 48 wird sodann aus dem Schacht 42 gezogen und der Stapeltisch 43 nach oben unter die Gabel 47 bewegt. Diese wird ebenfalls aus dem Schacht 42 gezogen und fährt danach mit der Gabel 48 nach oben in ihre gemeinsame Startposition zurück.

Zum problemlosen Abtrennen eines Teilstapels S1 ist es sinnvoll, wenn, entsprechend der gewünschten Anzahl von Tüchern T1, T2 im Teilstapel S1, zwischen diesem und dem verbleibenden Stapel S eine Lücke 2 angeordnet ist. Hier­ durch wird erreicht, daß Tücher T1, T2 in der Trennebene nicht ineinandergefaltet werden, so daß die Gabeln 47, 48 der Trenneinrichtung 46 von der Seite her durch den Stapel S hindurchfahren können. Eine Einrichtung zum Bilden von Lücken 2 ist in Fig. 1 dargestellt, es ist eine Entnahmeeinrichtung 51, die als Speichereinrich­ tung 52 ausgebildet ist. Im konkreten, in den Fig. 1 und 4, gezeigten Beispiel ist diese Speichereinrichtung 52 als Speicherwalze 53 ausgeführt. Die Speicherwalze 53 ist stromaufwärts vom Falzspalt 41, den Strom W1′ tangie­ rend an der Falzwalze 12 angeordnet, mit der sie einen ge­ meinsamen Entnahme- und Rückführspalt 54 bildet. Die Spei­ cherwalze 53 weist, wie Fig. 4 zeigt, einen zylindrischen Grundkörper 55 auf, dessen Abrollumfang dem Abstand zwi­ schen entsprechenden Kanten von benachbarten Tüchern T1 entspricht. Der Grundkörper 55 ist koaxial und drehfest auf einer Welle 56 montiert, die mittels Kugellagern 57 und nicht gezeigten Sicherungselementen drehbar in den Kulissenwänden 22, 22′ gelagert ist. Auf einem Wellenende 56′ ist drehfest ein Zahnrad 58 angeordnet, das in ein Zahnrad 59 eingreift, welches drehfest an der Falzwalze 12 angeordnet ist.

Die Falzwalze 12 weist ebenfalls einen zylindrischen Grund­ körper 60 auf, in dessen Mantel 60′ die ringförmigen Nuten 12′ angeordnet sind, in die der Ableger 44 eingreift. Der Grundkörper 60 ist koaxial und drehfest auf einer Welle 61 montiert, die mittels Kugellagern 62 und nicht gezeigten Sicherungselementen drehbar in den Kulissenwänden 22, 22′ gelagert ist. Auf einem Wellenende 61′ ist drehfest das Zahnrad 59 angeordnet.

Die Zähnezahlen der Zahnräder 58 und 59 sind so gewählt, daß die Speicherwalze 53 im Maschinentakt angetrieben wird, daß heißt, daß sie sich pro Tuch T1 einmal dreht. Zum Ergreifen von Tüchern T1 weist die Speicherwalze 53 im Mantel 55′ ihres Grundkörpers 55 Saugluftöffnungen 63 auf, die in eine Quer­ bohrung 64 einmünden, welche während der Drehbewegung der Speicherwalze 53 mit ihrer stirnseitigen Öffnung 64′ an Steuerkanälen 65 und 66 vorbei bewegt wird. Während der Steuerkanal 65 mit Saugluft beaufschlagbar ist, ist der Kanal 66 ständig mit atmosphärischem Luftdruck verbunden. Die Steuerkanäle 65, 66 sind in einem Steuerventil 67 an­ geordnet, welcher drehbar auf der Welle 56 gelagert ist, jedoch mittels eines Halters 68 und eines Bolzens 69 drehfest zu der Kulissenwand 22′ fixiert ist. Die weiter vorne beschriebenen Saugluftsteuerkanäle 20, 21 der Falz­ walze 12 sind in einem Steuerventil 70 angeordnet, welches drehbar auf der Welle 61 gelagert ist, jedoch mittels eines Halters 71 und eines Bolzens 72 drehfest zur Kulissen­ wand 22′ fixiert ist.

Im normalen Transportbetrieb übernimmt die Falzwalze 12 mit ihren Saugluftöffnungen 15 die stromabwärtigen Kanten der Tücher T1 und bewegt die Tücher T1 zum Falzspalt 41.

Die Saugluftöffnungen 15 werden dabei via der Querbohrung 19 von den Saugluftsteuerkanälen 20, 21 mit Saugluft beaufschlagt.

Zum Bilden einer Lücke 2 im Strom W1′ wird der Saugluft­ steuerkanal 21 für einen Maschinentakt mit atmosphärischem Luftdruck verbunden, während gleichzeitig der Steuerkanal 65 der Speicherwalze 53 für einen Maschinentakt mit Saug­ luft beaufschlagt wird. Dadurch wird ein vorbestimmtes Tuch T1′ im Entnahme- und Rückführspalt 54 von der Speicher­ walze 53 mittels deren Saugluftöffnungen 63 ergriffen, und im Strom W1′ wird eine Lücke 2 gebildet. Nach einer Um­ drehung der Speicherwalze 53 wird deren Steuerkanal 65 mit atmosphärischem Luftdruck verbunden und der Steuer­ kanal 21 der Falzwalze 12 wieder mit Saugluft beaufschlagt. Das Tuch T1′ wird dadurch lagegenau auf das ihm nachfolgende Tuch T1 gelegt. Beide werden sodann gemeinsam dem Falzspalt 41 zugeführt.

Das zur Bildung einer Lücke 2 notwendige gezielte Beauf­ schlagen mit Saugluft und Belüften der Steuerkanäle 21 und 65 erfolgt im Maschinentakt und in Abhängigkeit von der gewünschten Anzahl von Tüchern T1, T2 in den Teilstapeln S1.

Zweckmäßigerweise wird diese Steuerfunktion von einem, den Steuerventilen 67, 70 vorgeordneten, nicht gezeigten Steuer­ ventil vorgenommen, welches eine Art Weichenfunktion aus­ übt. Ventile dieser Art sind Stand der Technik, als Bei­ spiel möge dafür US-Pat. No. 47 14 394 dienen.

Strichpunktiert ist in Fig. 1 eine Speicherwalze 53′ ge­ zeigt, die an der Falzwalze 13 und dem Strom W2′ angeord­ net ist. Die Speicherwalze 53′ kann die Speicherwalze 53 ersetzen oder mit ihr zusammenarbeiten.

In Fig. 6 wird der Doppelstrom W3 vor und nach der zick- zack-Faltung gezeigt. Im Strom W1′ des Doppelstromes W3 ist mittels der vorbeschriebenen Speicherwalze 53 eine Lücke 2 gebildet worden. Der Pfeil 73 zeigt an, daß das kurzzeitig zwischengespeicherte Tuch T1′ auf das ihm nach­ folgende Tuch T1 aufgelegt wurde, so daß sich eine Lücke 2 ergibt. Nach dem zick-zack-förmigen Falten sind die Tücher T1, T2 u-förmig ineinandergelegt, außer im Bereich der Lücke 2, in den beim Trennvorgang die Trennvorrichtung 46 eingreift.

Zweckmäßig ist, wenn, zum Bilden einer Lücke 2, in dem der Trenneinrichtung 46 gegenüberliegenden Strom W1′ ein Tuch T1 mehr entnommen wird als bei dem der Trenneinrichtung 46 zugewandten Strom W2′. Hierdurch wird erreicht, daß die Trenneinrichtung 46 von derjenigen Seite in den Stapel S einfährt, bei welcher zwei Falzkanten 102 (101) die Lücke 2 begrenzen.

Ein alternativer Interfolder 1, der den im vorgenannten Abschnitt erläuterten Anforderungen entspricht, ist in Fig. 2 gezeigt. Stromaufwärts vom Falzspalt 41 ist den Strom W1′ tangierend an der Falzwalze 12 eine Speicher­ walze 153 angeordnet. Sie ist im Durchmesser doppelt so groß bemessen, wie die Speicherwalze 53′, die stromauf­ wärts von Falzspalt 41 den Strom W2′ tangierend an der Falzwalze 13 angeordnet ist. Funktion und Bauweise der Speicherwalzen 153 und 53′ sind ähnlich der Speicher­ walze 53. Zum Bilden einer Lücke 2 wird von der Speicher­ walze 53′ ein Tuch T2′ aus dem Strom W2′ entnommen und lagegenau auf das der Lücke 2 unmittelbar folgende Tuch T2 gelegt. Zum Bilden einer Lücke 202 hingegen werden von der Speicherwalze 153 zwei benachbarte Tücher T1′ aus dem Strom W1′ entnommen und lagegenau auf die beiden Tücher T1 gelegt, welche der Lücke 202 unmittelbar folgen. So erzeugte größere Lücken 202, 2 sind in Fig. 7 gezeigt. Die Pfeile 86 bzw. 87, 88 geben an, in welche Richtung das Tuch T2′ bzw. die Tücher T1′ zum Bilden einer Lücke 2 bzw. 202 bewegt wurden. Die nach dem zick-zack-förmigen Falten des Doppelstromes W3 vorliegenden größeren Lücken 202, 2 erlauben ein problemloses Einfahren der Trennein­ richtung 46 in den Stapel S, selbst bei höchsten Produk­ tionsleistungen des Interfolders 1.

Weitere Varianten von Speichereinrichtungen 52, 52′ sind in der Fig. 3 dargestellt. Eine modifizierte Schneidwalze 8 bzw. eine modifizierte Messerwalze 29 sind gleichzeitig als Speicherwalzen 8′ bzw. 29′ ausgebildet.

Die Schneidwalze 8 benötigt dazu einen zusätzlichen Saugluftsteuerkanal 76. Zum Bilden einer Lücke 2 im Strom W1′ wird der Steuerkanal 76 mit Saugluft beaufschlagt, und der Saugluftsteuerkanal 20 der Falzwalze 12 wird gleichzeitig mit dem atmosphärischen Luftdruck verbunden. Vorbestimmte Tücher T1 bleiben somit auf der Schneidwalze 8′ fixiert, werden in einer kreisbogenförmigen Bewegung unter die Materialbahn W1 geführt und kommen dort lage­ genau unter einem noch abzutrennenden Tuch T1 zu liegen. Während dieses Tuch T1 von der Materialbahn W1 abgetrennt wird, wird der Saugluftsteuerkanal 76 mit dem atmosphäri­ schen Luftdruck verbunden und der Saugluftsteuerkanal 20 wieder mit Saugluft beaufschlagt. Die doppelt liegenden Tücher T1, T1′ werden sodann gemeinsam vom Falzzylinder 12 ergriffen und dem Falzspalt 41 zugeführt.

Die Messerwalze 29 kann durch zusätzliche Saugluftelemente auch die Funktion einer Speicherwalze 29′ wahrnehmen. Da­ für ist sie in Drehrichtung gesehen hinter ihren Messern 7 mit Saugluftöffnungen 78 ausgerüstet, die via einer Quer­ bohrung 79 mit Saugluftsteuerkanälen 80, 81 in luftleitende Verbindung bringbar sind. Außerdem ist dazu der Saugluft­ steuerkanal 35 der Schneidwalze 30 in zwei Saugluftsteuer­ kanäle 35′ und 35′′ aufgeteilt. Zum Bilden einer Lücke 2 im Strom W2′ werden die Saugluftsteuerkanäle 80, 81 mit Saugluft beaufschlagt, während gleichzeitig der Saugluft­ steuerkanal 35′ mit atmosphärischem Luftdruck verbunden wird. Tücher T2′ werden dadurch schon vor dem Abtrennen mittels den Saugluftöffnungen 78 ergriffen und auf der Messerwalze 29′ fixiert. Die abgetrennten Tücher T2′ werden sodann auf die Materialbahn W2 geführt und dort lage­ genau auf den nächsten abzuschneidenden Tüchern T2 plaziert. Dazu werden die Saugluftsteuerkanäle 81, 80 mit atmosphäri­ schem Luftdruck verbunden und der Saugluftsteuerkanal 35′ wieder mit Saugluft beaufschlagt. Die doppelt liegenden Tücher T2, T2′ werden danach mittels der Schneidwalze 30 und der Falzwalze 13 dem Falzspalt 41 zugeführt.

In stark vereinfachter Darstellung sind in Fig. 5 Speicher­ bänder 74 und 75 gezeigt. Speicherband 74 umläuft Umleit­ walzen 82 und 83 und bildet mit der Falzwalze 12 einen gemeinsamen Entnahme- und Rückführspalt 54. Speicherband 75 umläuft Umleitwalzen 84 und 85 und bildet mit der Falz­ walze 13 einen gemeinsamen Entnahme- und Rückführspalt 54′. Die Speicherbänder 74, 75 sind vorzugsweise mit Saugluft­ greifelementen (nicht gezeigt) ausgerüstet. Ihr Funktions­ prinzip ist ähnlich dem der Speicherwalze 53.

Es versteht sich von selbst, daß die Erfindung nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt ist, da noch mannigfaltige Änderungen und Ergänzungen vorgenommen werden können, ohne daß dadurch vom grundsätzlichen Erfindungsgedanken abgewichen wird. So ist es zum Beispiel möglich, mit nur einer Band- oder Walzenspeichereinrichtung zu arbeiten, die den Strom W1′ und den Strom W2′ tangiert und die sowohl Tücher T1′ als auch Tücher T2′ aufnehmen, speichern und rückführen kann. Als weitere Möglichkeit bietet sich an, zwei Speichereinrichtungen 52 (52′) an einer Falzwalze 12 bzw. 13 anzuordnen. Hierdurch eröffnet sich die Möglich­ keit, mehrere Tücher T1′ bzw. T2′ lagegenau auf einem Tuch T1 bzw. T2 zu plazieren, um so eine größere Lücke 2 zu bilden.

Claims (23)

1. Verfahren zur Herstellung von zahlgerechten Teilstapeln aus u-förmig bzw. zick-zack-förmig gestalteten und überlappend ineinandergefalteten Einzelblättern bzw. Tüchern, insbe­ sondere aus saugfähigem Papier, wobei von einer oder mehreren kontinuierlich bewegten Materialbahnen (W1, W2) mittels Quertrennung bzw. Querperforation ein oder mehrere kontinuierliche Ströme (W1′, W2′) von gleichlangen Tüchern (T1, T2) erstellt werden, die danach zur Bildung eines Doppelstromes (W3) zusammengeführt und/oder gestaffelt werden, so daß gegenüberliegend benachbarte Tücher (T1, T2) gegeneinander versetzt sind, wonach der Doppelstrom (W3) fortlaufend zick-zack-förmig gefaltet und unter Bildung eines Stapels (S) aufgestaut wird, von dem sodann durch Einführen von Trennelementen (47, 48) Einzelstapel (S1) abgetrennt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufteilen des fortlaufend gebildeten Stapels (S) in zahlgerechte Teilstapel (S1) in dem Strom (W1′) und/oder (W2′) durch Entnahme von mindestens einem Tuch (T1′) und/oder (T2′) eine Lücke (2, 202) gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Strom (W1′) und/oder (W2′) entnommene Tücher (T1′, T2′) zwischengespeichert und danach dem Strom (W1′) bzw. (W2′) wieder zugeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischengespeicherten Tücher (T1′) bzw. (T2′) der­ art auf die Tücher des Stromes (W1′) bzw. auf die Tücher (T2) des Stromes (W2′) gelegt werden, daß die Tücher (T1) und (T1′) bzw. (T2) und (T2′) deckungsgleich zueinander ausgerichtet sind.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Tücher (T1′) nacheinander, einzeln und deckungsgleich, auf die Tücher (T1) und die Tücher (T2′) nacheinander, einzeln und deckungsgleich, auf die Tücher (T2) gelegt werden.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß Tücher (T1′) bzw. (T2′) unmittel­ bar auf die der Lücke (2, 202) nachfolgenden Tücher (T1) bzw. (T2) gelegt werden.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß Tücher (T1′) bzw. (T2′) auf die Tücher (T1) bzw. (T2) aufgelegt werden, die der nächsten Lücke (2, 202) unmittelbar vorgeordnet sind.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß nach dem zick-zack-förmigen Falten des Stromes (W3) zum Aufteilen des Stapels (S) Trennelemente (47, 48) in die Lücke (2) und/oder (202) eingeführt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß Tücher (T1′, T2′) der Ströme (W1′, W2′) mittels derselben Speichervorrichtung (52) zwischen­ gespeichert werden und danach wahlweise dem Strom (W1′) und/oder dem Strom (W2′) zugeführt werden.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß Tücher (T1′) bzw. (T2′), die zur Bildung einer ersten Lücke (2) bzw. (202) entnommen wurden, im Anschluß nach einer zweiten, der ersten folgenden Lücke (2, 202) zum Strom (W1′) bzw. (W2′) zurückgeführt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die aus dem Strom (W1′) und/oder (W2′) entnommenen Tücher (T1, T2) zwischengespeichert und danach im Maschinentakt der Materialbahn (W1) bzw. (W2) zugeführt werden, wobei sie deckungsgleich zu den anschließend abzutrennenden Tüchern (T1) bzw. (T2) ausgerichtet sind.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Tücher (T1) bzw. (T2) unter die Material­ bahn (W1) bzw. (W2) geführt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Tücher (T1) bzw. (T2) auf die Material­ bahn (W1) bzw. (W2) geführt werden.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 11 oder 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Tücher (T1) bzw. (T2) beim Quertrennen oder Querperforieren, Zwischenspeichern und Zurückführen zur Materialbahn (W1) bzw. (W2) jeweils auf einer gleichen kreisförmigen Bahn (8, 6) bzw. (29, 30) be­ wegt werden.

14. Verfahren nach den Ansprüchen 3 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf ein Tuch (T1) bzw. (T2) mehrere Tücher (T1) bzw. (T2) gelegt werden.

15. Vorrichtung zur Herstellung von zahlgerechten Teilstapeln, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit je einem Zugwalzenpaar (3, 4) und (26, 27) für jede Material­ bahn (W1, W2), je einer, einen Schneidspalt (10, 31) definieren­ den Quertrenn- oder Querperforiereinrichtung (5, 28) zum Er­ stellen der Ströme (W1′, W2′), einem, einen Falzspalt (41) definierenden gegenläufigen Falzwalzenpaar (11) zum zick- zack-förmigen Falten des Doppelstromes (W3), einem diesem nachgeordneten, den Stapel (S) aufnehmenden Schacht (42) und dem Falzwalzenpaar (11) zugeordneten Ablegern (44, 45) die zu beiden Seiten des Schachtes (42) angeordnet sind und einer stromabwärts von dem Falzwalzenpaar (11) angeordneten Trenneinrichtung (46), die von der Seite her in den Stapel (S) einfahrbar ist sowie einem in den Schacht (42) eintauchenden Ablagetisch (43), dadurch ge­ kennzeichnet, daß zwischen dem Schneidspalt (10) bzw. (31) und dem Falzspalt (41) und den Strom (W1′) bzw. (W2′) tangierend mindestens eine Entnahmeeinrichtung (51) bzw. (51′) angeordnet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Entnahmeeinrichtung (51) in Abhängig­ keit vom Maschinentakt und einer gewünschten Anzahl von Tüchern (T1, T2) zur Bildung eines Teilstapels (S1) aktivierbar ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Entnahmeeinrichtung (51, 51′) als Speichereinrichtung (52, 52′) zum Aufnehmen, Speichern und Rückführen der Tücher (T1, T2) ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Speichereinrichtung (52, 52′) als Speicherwalze (53, 53′) oder Speicherband (74, 75) ausgebildet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schneidwalze (8, 30) der Quer­ trenn- oder Perforiereinrichtung (5, 28) als Speicher­ walze (8′, 30′) ausgebildet ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Messerwalze (6, 29) der Quer­ trenn- oder Perforiereinrichtung (5, 28) als Speicher­ walze (6′, 29′) ausgebildet ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Speichereinrichtung (52, 52′) mit Saugluftgreifelementen (63, 14, 32, 78) ausgerüstet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Speicherwalze (53, 53′) bzw. das Speicherband (74, 75) mit den Falzwalzen (12, 13) des Falz­ walzenpaares (11) einen gemeinsamen Entnahme- und Rück­ führspalt (54, 54′) bilden.

23. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich­ net, daß für jeden Strom (W1′) bzw. (W2′) mehrere Speicher­ einrichtungen (52, 52′, 8′, 30′, 6′, 29′) vorgesehen sind.