DE3832595A1

DE3832595A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von zick-zack-foermig ineinandergefalteten tuechern

Info

Publication number: DE3832595A1
Application number: DE3832595A
Authority: DE
Inventors: Kurt Stemmler
Original assignee: Winkler & Duennebier Maschinenfabrik und Eisengiesserei Kg 5450 Neuwied De
Current assignee: Winkler & Duennebier Maschinenfabrik und Eisengiesserei Kg 5450 Neuwied De
Priority date: 1988-09-26
Filing date: 1988-09-26
Publication date: 1990-03-29
Also published as: FR2636933A1; JPH02127363A; IT8967789A0; FR2636933B1; GB8921009D0; US5067698A; IT1232297B; GB2223745A; GB2223745B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9 zur Durchführung des Verfahrens.

Interfolder finden Verwendung für die Herstellung von zick zack-förmig ineinandergefalteten Tüchern, wie etwa Gesichts tüchern, Toilettenpapier, Handtüchern, aus Papier, Tissue oder ähnlichen Materialien. Das zu verarbeitende Material wird in Form von Bahnen zugeführt, in Einzeltücher aufge trennt und sodann mittels gegenläufigen Falzwalzen zick zack-förmig ineinandergefaltet. Die ineinandergefalteten Tücher verlassen danach die Falzwalzen in Form eines end losen Stapels, der später in zahlgenaue Einzelstapel aufge trennt wird. Zum Gebrauch werden diese Einzelstapel in Spendeboxen deponiert, die eine einheitliche Breite aufweisen.

In der einfachsten und auch am weitesten verbreiteten Aus führung weisen die Tücher nur eine Falzkante auf und haben, bedingt durch die Abmaße der Spendebox eine Länge, die der zweifachen Breite der Standardspendebox entspricht. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, daß die einfachen Tücher flä chenmäßig etwas zu klein sind. Daraus entstand die Forderung nach längeren Tüchern, Tüchern also mit größerer Anzahl von Faltkanten pro Tuch. Zur optimalen Entnahme der Tücher aus der Spendebox dürfen sich die Tücher jeweils nur bis zu ihrer ersten Falzkante überlappen. Dadurch soll sicherge stellt werden, daß das jeweilige zu entnehmende Tuch nicht zu lang aus der Entnahmeöffnung der Spendebox heraushängt. Mit den auf dem Markt angebotenen Interfoldern ist es bis her allerdings nur möglich, Tücher mit einer ungeradzahligen Anzahl n von Falzkanten zu fertigen, die dieser Forderung gerecht werden, was dann eine Tuchlänge von (n+1) mal Breite der Spendebox ergibt.

Ein optimales Tuch, welches die Erfordernisse des Marktes ausreichend abdecken könnte, wäre allerdings ein Tuch mit einer Länge der dreifachen Spendeboxbreite, also mit zwei Falzkanten, zu dessen Herstellung aber bisher kein Inter folder verfügbar ist.

Von diesem Stand der Technik ausgehend, liegt der Erfin dung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben und einen Interfolder zur Durchführung des Verfahrens zu entwickeln, welche die Herstellung von Tüchern erlauben, die eine gerad zahlige Anzahl von Faltungen pro Tuch aufweisen und sich dabei bevorzugt jeweils nur bis zur ersten Faltkante über lappen. Darüberhinaus soll auch die Fertigung von Tüchern mit einer ungeradzahligen Anzahl von Faltungen wie bisher möglich sein.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, durch die kenn zeichnenden Merkmale des Anspruchs 1, die für das Verfahren angegeben sind und durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 9, die für die Vorrichtung angegeben sind.

Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der Beschreibung sowie den Ansprüchen in Zusammenhang mit der Zeichnung hervor.

Der erzielte Vorteil besteht insbesondere darin, daß es durch die Erfindung möglich ist, wahlweise Tücher herzu stellen, die eine geradzahlige oder ungeradzahlige Anzahl von Faltungen aufweisen und wobei sich die Tücher jeweils mit einer gewünschten, einstellbaren Länge, bevorzugt bis zur ersten Faltkante, überlappen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 prinzipmäßige Seitenansicht des Interfolders,

Fig. 2 Staffeleinrichtung,

Fig. 3 Teilansicht einer Staffelscheibe,

Fig. 4 von 2 Bahnen abgetrennte, ausgezogene und zusammen geführte Tücher für die Erstellung der in Fig. 5 gezeigten geschuppten Folge,

Fig. 5 überlappte, geschuppte Folge von Tüchern mit 2 Fal tungen pro Tuch vor dem Falten,

Fig. 6 gefalteter Zustand, der in Fig. 5 gezeigten Folge von Tüchern,

Fig. 7 einfache, überlappte Folge von Tüchern mit 3 Fal tungen pro Tuch vor dem Falten,

Fig. 8 gefalteter Zustand der in Fig. 7 gezeigten Folge von Tüchern,

Eine Maschine zur Herstellung von zickzack-förmig ineinander gefalteten Tüchern besteht im wesentlichen aus einer Abroll station, einem Verarbeitungsteil, im weiteren als Inter folder bezeichnet und einer Ablage mit nachgeschalteter Ver packung. In Fig. 1 ist nur der für die Erfindung interessierende Interfolder 1 dargestellt. Zur Herstellung von n-fach ge falteten, teilweise überlappenden Tüchern 12, 13 verarbeitet der gezeigte Interfolder 1 zwei Materialbahnen 2, 3.

Die Materialbahn 2 wird gezogen von einem internen Zug walzenpaar 4, 4′ und geführt von Umleitwalzen 5 einer rechten Zuführvorrichtung 6 des Interfolders 1 zugefördert. Die Zuführvorrichtung 6 weist außer dem Zugwalzenpaar 4, 4′ noch eine Breitstreckwalze 7, ein Prägewalzenpaar 8, 8′ sowie eine Umleitwalze 9 auf. Die Walzen 4, 4′, 7, 8, 8′ und 9 sind in gemeinsamen Kulissenwänden 10 drehbar ge lagert. In der Zuführvorrichtung 6 wird die Bahn 2 mittels der Breitstreckwalze 7 geglättet und erhält danach von dem Prägewalzenpaar 8, 8′ eine Randprägung. Die Umleit walze 9 ist derart zwischen dem Prägewalzenpaar 8, 8′ und dem Zugwalzenpaar 4, 4′ angeordnet, daß die Material bahn 2 über einen großen Winkelbereich die Zugwalze 4 um schlingt. Von dem Zugwalzenpaar 4, 4′ wird die Bahn 2 einer Quertrenneinrichtung 11 zugefördert, wovon sie zu einzelnen Tüchern 12 aufgetrennt wird. Die Quertrenneinrichtung besteht aus einer formatabhängigen Messerwalze 14 und einer Gegenwalze 15, die in gemeinsamen Kulissenwänden 16 drehbar gelagert sind. Je nach Format und Ausstattung kann die Messerwalze 14 ein oder mehrere Quertrennmesser tragen (nicht gezeigt). Die Gegenwalze 15 weist zum Weiter transport der abgetrennten Tücher 12 Saugluftgreifeinrich tungen (nicht gezeigt) auf, die mit gesteuerter Saugluft beaufschlagbar sind. Die Tücher 12 werden von der Gegen walze 15 einer mit höherer Umfangsgeschwindigkeit ange triebenen Auszugseinrichtung 17 zugeführt. Die Auszugsein richtung 17 besteht aus einer Auszugswalze 18 und einer mit dieser zusammenwirkenden Segmentwalze 19, die drehbar in Hauptkulissenwänden 20 des Interfolders 1 gelagert sind. Zum Erfassen und Transportieren der Tücher 12 weist die Auszugswalze 18 Saugluftgreifeinrichtungen in Form von Lochreihen (nicht gezeigt) auf. Die Saugluftgreifeinrichtungen der Auszugswalze 18 werden mittels eines nicht gezeigten Steuerventils von einem Walzenspalt 21, gebildet von der Gegenwalze 15 und der Auszugswalze 18, bis zu einem Walzen spalt 22, gebildet von Auszugswalze 18 und Segmentwalze 19, mit niedrigem Vakuum und danach bis zu einem Walzenspalt 23, gebildet von der Auszugswalze 18 und einer Auszugswalze 38 mit höherem Vakuum beaufschlagt. Während dem Trennvorgang ist ein Tuch 12 mittels Saugluft auf der Gegenwalze 15 fixiert und wird danach so lange mit der Umfangsgeschwindig keit der Gegenwalze 15 transportiert, bis sein stromab wärtiges Ende 12′ den Walzenspalt 22 erreicht. Dies wird erreicht, in dem das stromaufwärtige Ende 12′′ des Tuches 12 mittels Saugluft auf der Gegenwalze 15 fixiert bleibt, während die mit niedrigem Vakuum beaufschlagten Saugluftgreif einrichtungen der Auszugswalze 18 nur an dem stromabwär tigen Ende 12′ des Tuches 12 vorbeigleiten und dieses lediglich im Bogen bis zum Walzenspalt 22 führen. Hat das stromabwärtige Ende 12′ des Tuches 12 den Walzenspalt 22 erreicht, so wird die Saugluftgreifeinrichtung der Gegenwalze 15 belüftet und das Tuch 12 wird mit Hilfe der Segmentwalze 19 und den mit höherem Vakuum beauf schlagten Saugluftgreifeinrichtungen der Auszugswalze 18 auf die Umfangsgeschwindigkeit der Auszugswalze 18 be schleunigt, wodurch sich ein gewünschter Abstand zum nachfolgenden Tuch 12 einstellt.

Die Materialbahn 3 wird mit der gleichen Geschwindigkeit dem Interfolder 1 zugeführt und in diesem weiterverar beitet wie die Materialbahn 2. Sie wird dabei gezogen von einem internen Zugwalzenpaar 24, 24′ und geführt von Umleitwalzen 25 einer linken Zuführvorrichtung 26 des Interfolders 1 zugefördert. Die Zuführvorrichtung 26 weist außer dem Zugwalzenpaar 24, 24′ noch eine Breitstreck walze 27, ein Prägewalzenpaar 28, 28′ sowie eine Umleit walze 29 auf. Die Walzen 24, 24′, 27, 28, 28′ und 29 sind in gemeinsamen Kulissenwänden 30 drehbar gelagert. In der Zuführvorrichtung 26 wird die Materialbahn 3 mittels der Breitstreckwalze 27 geglättet und von dem Prägewalzen paar 28, 28′ mit einer Randverprägung versehen. Die Umleit walze 29 ist derart zwischen dem Prägewalzenpaar 28, 28′ und dem Zugwalzenpaar 24, 24′ angeordnet, daß die Zug walze 24 über einen großen Winkelbereich von der Material bahn 3 umschlungen ist. Vom Zugwalzenpaar 24, 24′ wird die Materialbahn 3 einer Quertrenneinrichtung 31 zuge fördert, die sie zu einzelnen Tüchern 13 auftrennt. Die Quertrenneinrichtung 31 besitzt die gleichen Abmessungen wie die Quertrenneinrichtung 11 und wird mit der gleichen Winkelgeschwindigkeit angetrieben, ist allerdings in der Phasenlage um 180° gegenüber der Quertrenneinrichtung 11 versetzt. Die Quertrenneinrichtung 31 besteht eben falls aus einer formatabhängigen Messerwalze 34 und einer Gegenwalze 35, die in gemeinsamen Kulissenwänden 36 drehbar gelagert sind. Je nach Format und Ausstat tung kann die Messerwalze 34 ein oder mehrere Quer trennmesser tragen (nicht gezeigt). Die Gegenwalze 35 weist zum Weitertransport der abgetrennten Tücher 13 Saugluftgreifeinrichtungen auf (nicht gezeigt), die mit gesteuerter Saugluft beaufschlagbar sind. Die Tücher 13 werden von der Gegenwalze 35 einer mit höherer, der Aus zugseinrichtung 17 äquivalenten Umfangsgeschwindigkeit angetriebenen Auszugseinrichtung 37 zugeführt. Die Aus zugseinrichtung 37 besteht aus einer Auszugswalze 38 und einer mit dieser zusammenwirkenden Segmentwalze 39, die drehbar in den Hauptkulissenwänden 20 des Interfolders gelagert sind. Zum Erfassen und Transportieren der Tücher 13 weist die Auszugswalze 38 Saugluftgreifeinrichtungen in Form von Lochreihen auf (nicht gezeigt). Die Saugluft greifeinrichtungen der Auszugswalze 38 werden mittels eines nicht gezeigten Steuerventils von einem Walzen spalt 41, gebildet von der Gegenwalze 35 und der Auszugs walze 38, bis zu einem Walzenspalt 42, gebildet von der Auszugswalze 38 und der Segmentwalze 39, mit niedrigem Vakuum und danach bis zu einem Walzenspalt 43, gebildet von der Auszugswalze 38 und einer Staffelwalze 44, mit höherem Vakuum beaufschlagt.

Während dem Trennvorgang ist ein Tuch 13 mittels Saug luft auf der Gegenwalze 35 fixiert und wird danach so lange mit der Umfangsgeschwindigkeit der Gegenwalze 35 weitertransportiert, bis sein stromabwärtiges Ende 13′ den Walzenspalt 42 erreicht. Dies wird erreicht, in dem das stromaufwärtige Ende 13′′ des Tuches 13 auf der Gegen walze fixiert bleibt, während die mit niedrigem Vakuum beaufschlagten Greifeinrichtungen der Auszugswalze 38 nur an dem stromabwärtigen Ende 13′ des Tuches 13 vorbei gleiten und dieses lediglich im Bogen bis zum Walzen spalt 42 führen. Hat das stromabwärtige Ende 13′ des Tuches 13 den Walzenspalt 42 erreicht, so wird die Saugluftgreifeinrichtung der Gegenwalze 35 belüftet und das Tuch 13 wird mit Hilfe der Segmentwalze 39 und den mit höherem Vakuum beaufschlagten Greifeinrichtungen der Auszugswalze 38 auf die Umfangsgeschwindigkeit der Auszugswalze 38 beschleunigt, wodurch sich ein gewünsch ter Abstand zum nachfolgenden Tuch 13 bildet.

Der mittels den Auszugseinrichtungen 17, 37 erzeugte Ab stand, gemessen von dem stromabwärtigen Ende 12′, 13′ eines Tuches 12, 13 zum stromabwärtigen Ende 12′, 13′ des unmittelbar folgenden Tuches 12, 13, ist bei der Herstel lung von ineinandergefalteten Tüchern 12, 13 mit einer geradzahligen Anzahl von Faltungen pro Tuch 12, 13 größer als die doppelte Länge "L" eines Tuches 12, 13, siehe auch Fig. 4, während er bei der Herstellung von ineinander gefalteten Tüchern 12, 13 mit einer ungeradzahligen An zahl von Faltungen pro Tuch 12, 13 um die Überlappungs längen 2mal L ₁ kleiner ist als die doppelte Länge "L" eines Tuches 12, 13.

In der beschriebenen Ausführung dient die Auszugswalze 38 gleichzeitig als Zusammenführwalze für die Tücher 12 und 13. Von der Auszugswalze 18 werden die Tücher 12 derart an die Auszugswalze 38 übergeben, daß sich auf dieser eine Folge 22, 23 (siehe auch Fig. 4 und Fig. 7) ergibt, in der die Tücher 12 gegenüber den Tüchern 13 um einen halben, entsprechend dem Tuchformat, an dieser Stelle vorliegenden Taktabstand versetzt sind. Zur Her stellung von ineinandergefalteten Tüchern 12, 13 mit einer geradzahligen Anzahl von Faltungen pro Tuch ergibt sich dabei, wie Fig. 4 zeigt, eine Folge 22, in der ohne Überlappung auf jedes Tuch 12 ein Tuch 13 folgt. Zur Her stellung von ineinandergefalteten Tüchern 12, 13 mit einer ungeradzahligen Anzahl von Faltungen pro Tuch 12, 13 wird dagegen, wie Fig. 7 zeigt, eine Folge 23 erzeugt, in der jeweils ein Tuch 12 derart auf zwei Tücher 13 gelegt wird, daß es die Tücher 13 mit gleicher Länge L ₁ überlappt. Von der Auszugswalze 38 wird die Folge 22, 23 einer Staffeleinrichtung 44 übergeben. Die Tücher 12, 13 der Folge 22 werden hier, wie in Fig. 5 dargestellt, auf einen kürzeren Taktabstand gestaffelt. Dabei wird das stromabwärtige Ende 12′, 13′ der Tücher 12, 13 unter das stromaufwärtige Ende 12′′, 13′′ des jeweils stromabwärts benachbarten Tuches 12, 13 geführt, so daß sich eine geschuppte Folge 22′ ergibt. Die Folge 23 hingegen wird in der Staffeleinrichtung 44 nicht verändert. Die Folge 22′, 23 wird danach einem gegenläufigen Falz walzenpaar 45, 45′ zugeführt, mittels dem sie fortlaufend zickzack-förmig zu einer Folge 22′′, 23′ gefaltet wird, wie Fig. 6 und 8 zeigt, die zur Bildung eines Stapels 100 auf eine Staustrecke 46 gefördert wird.

Die Staffeleinrichtung 44 besteht im wesentlichen, wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, aus einer Staffelwalze 47, einer Gegenwalze 48 und mehreren Staffelrollen 50. Während die Staffelwalze 47 und die Gegenwalze 48 drehbar und mit ihren Außenmänteln 47′, 48′ einen gemeinsamen, parallelen Walzenspalt 49 bildend in den Hauptkulissenwänden 20 gelagert sind, sind die Staffelrollen 50 an separaten, nicht gezeigten Haltern angeordnet, mittels denen sie im Walzenspalt 49 federnd, aber abschwenkbar gegen die Gegenwalze 48 angestellt sind. Die Staffelrollen 50 tauchen dabei in die Peripherie der Staffelwalze 47 ein. Deshalb ist die Staffelwalze 47 aus mehreren, gleichen Staffelscheiben 51 aufgebaut, die koaxial und drehfest, den Außenmantel 47′ bildend auf einer gemeinsamen Welle 63 gelagert sind. Die Staffelscheibe 51 ist, wie in Fig. 3 bzw. 2 dargestellt, radförmig ausgebildet mit einer Nabe 75 auf ihrer rechten Seite. Zum Ergreifen der Tücher 12, 13 ist jede Staffelscheibe 51 mit einer Saugluftgreif einrichtung 52 ausgestattet, die in einer Abflächung 53 ihres Außenmantels 51′ in Form einer Ansaugöffnung 54 angeordnet ist. Die Abflächung 53 endet in Drehrichtung 56 der Staffelwalze 47 an einer Stufe 55. Alle Staffel scheiben 51 sind mit ihren Abflächungen 53 und ihren Stufen 55 in einer Flucht und parallel zur Welle 63 ausgerichtet. Die Ansaugöffnung 54 ist via einer radialen Bohrung 57 mit einer zur linken Seite 51′′ der Staffel scheibe hin offenen Sacklochbohrung 58 in luftleitender Verbindung. In Drehrichtung 56 vor der Stufe 55 ist eine Blasdüse 59 auf dem Außenmantel 51′ angeordnet. Die Blasdüse 59 steht via einer radialen Bohrung 60 mit einer zur Seite 51′′ hin offenen axialen Sackloch bohrung 61 in luftleitender Verbindung. Auf der Welle 63 ist stirnseitig an der Seite 51′′ ein Steuerventil 62 für Saug- und Blasluft angeordnet. Das Steuerventil 62 wird mittels eines Halters 64 drehfest zu den Hauptkulissen wänden 20 gehalten, während es in einer frei drehbaren Verbindung zur Welle 63 steht, auf der es durch nicht gezeigte Mittel gegen axiales Verschieben gesichert ist. Auf einer, der Seite 51′′ zugewandten Seite 62′ des Steuerventiles 62 sind radial und im gleichen Abstand zur Welle 63 ein Kanal 65 für Saugluft und ein Kanal 69 für atmosphärischen Druckausgleich angeordnet. Weiter innen ist zusätzlich ein radialer Kanal 66 für Blasluft ange ordnet. Während der Kanal 65 via einer Zuleitung 67 mit einer nicht gezeigten Saugluftquelle in Verbindung steht, steht der Kanal 66 mittels der Zuleitung 68 mit einer nicht gezeigten Druckluftquelle in Verbindung. In Betrieb rotiert die Sacklochbohrung 58 an den Kanälen 65 und 69 vorbei. Zum Ergreifen der Tücher 12, 13 im Spalt 43, wo diese mit ihren stromabwärtigen Enden 12′, 13, an der Stufe 55 zur Anlage kommen, wird die Saugluftgreif einrichtung 52 mit Saugluft beaufschlagt. Zum Abgeben der Tücher 12, 13 im Spalt 49 hingegen wird die Saugluft greifeinrichtung 52 mit atmosphärischem Luftdruck be lüftet. Zum Einstellen des Abgabezeitpunktes sind die Kanäle 65 und 69 mittels eines verschiebbaren Nuten steines 70 getrennt. Die Sacklochbohrung 61 rotiert in dessen an dem Kanal 66 vorbei, die Blasdüse 59 wird so mit Blasluft versorgt und bläst das stromaufwärtige Ende 12′′, 13′′ des vorlaufenden Tuches 12, 13 vom Außenmantel 47 weg. Durch den Einsatz gesteuerter Blasluft in Ver bindung mit dem Ansaugen der stromabwärtigen Enden 12′, 13′ auf tieferliegenden Abflächungen 53 lassen sich beim Überlappungsvorgang bei einer Folge 22 die strom abwärtigen Enden 12′, 13′ problemlos unter die verlaufen den Enden 12′′, 13′′ schieben.

Die Gegenwalze 48 und damit auch die Staffelrollen 50 sind so zur Staffelwalze 47 positioniert, daß die Strecke zwischen den Walzenspalten 43, 49, gemessen im Bogenmaß auf dem Walzenmantel 47′, wesentlich größer ist als das längste Format eines Tuches 12, 13. Die geometrische An ordnung der Gegenwalze 48 in Drehrichtung 56 hinter dem tiefsten Punkt des Staffelrades 47 hilft beim Überlappungsvorgang der Folge 22 zusätzlich die stromauf wärtigen Enden 12′′, 13′′ der Tücher 12, 13 vom Außenmantel 47′ wegzuhalten. Dabei werden die Tücher 12, 13 im unteren Bereich der Staffelwalze 47 aufgefächert und kommen auf einem tangential zur Staffelwalze 47 gehaltenen Führungs blech 74 zur Anlage.

Die Gegenwalze 48 besteht aus einem Walzenkörper 71, der drehfest auf einer Welle 72 aufgezogen ist und der den Walzenmantel 48′ definiert. Zum Ergreifen der Tücher 12, 13 ist die Gegenwalze 48 mit Saugluftgreif einrichtungen 76 in Form von radialen Saugluftbohrungen 73 versehen, die in zur Welle 72 parallelen Reihen 77 auf den Walzenmantel 48′ angeordnet sind, wobei der Reihenabstand der Breite "B" des späteren Stapels 100 entspricht. Die Saugluftbohrungen 73 stehen mit axial im Walzenkörper 71 angeordneten Sacklochbohrungen 78 in luftleitender Verbindung. Die Sacklochbohrung 78 ist zu einer Seite 71′ des Walzenkörpers 71 hin offen. Auf der Welle 72 ist stirnseitig an der Seite 71′ ein Steuerventil 79 für Saugluft angeordnet. Das Steuer ventil 79 ist mittels eines Halters 80 drehfest zur Hauptkulissenwand 20 positioniert, während es in einer frei drehbaren Verbindung zur Welle 72 steht, auf der es axial durch nicht gezeigte Mittel gegen axiales Ver schieben gesichert ist. Auf einer, der Seite 71′ zuge wandten Seite 79′ des Steuerventiles 79 sind radial ein Kanal 81 für Saugluft, der via einer Zuleitung 82 mit einer nicht gezeigten Saugluftquelle in luftleitender Verbindung steht und ein Kanal für atmosphärischen Druckausgleich (nicht gezeigt) angeordnet. Die Kanäle weisen den gleichen Abstand zur Welle 72 auf wie die Sacklochbohrung 78. In Betrieb rotiert die Sacklochboh rung 78 an dem Kanal 81 für Saugluft und an dem Kanal für atmosphärischen Luftdruck vorbei. Zum Ergreifen und Abgeben der Tücher 12, 13 werden dadurch die Saug luftgreifeinrichtungen 76 abwechselnd mit Saugluft und atmosphärischem Luftdruck beaufschlagt.

Die für die Gegenwalze 48 beschriebene Technik der Saug luftgreifeinrichtungen und deren Versorgung mit gesteuer ter Saugluft trifft in ähnlicher Weise für alle Walzen des Interfolders 1 zu, die mit Saugluftgreifeinrichtungen ausgestattet sind und wird deshalb bei diesen nicht näher beschrieben.

Wie den Fig. 1 und 2 zu entnehmen, werden die Staffel rollen 50 mit der Geschwindigkeit der Gegenwalze 48 ange trieben. Dazu ist jede Staffelrolle 50 von einem Antriebs gurt 83 umschlungen, dessen Rückseite 83′ als Staffelfläche dient. Sämtliche Antriebsgurte 83 erhalten wiederum ihren Antrieb von einer gemeinsamen Antriebswelle 84.

Die Folge 22′, 23 wird vom Gegenzylinder 48 einem Falz walzenpaar 45, 45′ zugeführt. Die Falzwalzen 45, 45′ sind drehbar in den Hauptkulissenwänden 20 gelagert und bilden einen gemeinsamen Walzenspalt 85. Darüberhinaus ist jede Falzwalze 45, 45′ mit zwei Vorbruchmessern 90 und zwei elastischen Ambossen 91 ausgestattet, wobei die Ambosse 91 nicht gezeigte Saugluftgreifeinrichtungen aufweisen. Die Vorbruchmesser 90 und die Ambosse 91 sind jeweils um 90° versetzt auf der Falzwalze 45, 45′ angeordnet. Im Phasen winkel ist die Falzwalze 45 derart gegenüber der Falzwalze 45′ versetzt, daß abwechselnd das Falzmesser 90 der Falz walze 45 mit dem Amboß 91 der Falzwalze 45′ bzw. das Falzmesser 90 der Falzwalze 45′ mit dem Amboß 91 der Falz walze 45 zusammenarbeitet. Im Walzenspalt 85 wird so die Folge 22′, 23 wechselweise auf Vorder- und Rückseite mit Falzkanten 121, 131 versehen, hinter diesen angesaugt und danach als Folge 22′′, 23 zickzack-förmig auf eine Stau strecke 46 zur Bildung eines Stapels 100 ausgelegt.

Zur Weiterleitung einer Folge 23 sind auf dem Mantel 51′ der Staffelscheiben 51 zusätzliche, abschaltbare Saugluftgreifeinrichtungen 86 vorgesehen. Diese weisen untereinander und zur Saugluftgreifeinrichtung 52 je weils einen Abstand auf, der der Breite "B" des Stapels 100 entspricht. Jede Saugluftgreifeinrichtung 86 ist via einer radialen Bohrung 87 und einer axialen Bohrung 88 luftleitend mit den Kanälen 65 und 69 verbindbar. Durch diese zusätzlichen Saugluftgreifeinrichtungen 86 wird verhindert, daß beim Weiterleiten der Folge 23 auf den Außenmantel 47′ der Staffelwalze 47 Relativverschiebungen zwischen den Tüchern 12 und 13 stattfinden. Bei der Verarbeitung einer Folge 23 ist es außerdem notwendig, daß die Blasdüsen 59 abgeschaltet sind und daß die Staffelwalze 47, die Gegenwalze 48, die Staffelrollen 50 und die Falzwalzen 45, 45′ mit der Umfangsgeschwindig keit der Auszugswalzen 18, 38 angetrieben sind.

Es ist selbstverständlich, daß die Walzen 8, 8′, 28, 28′, 4, 4′, 24, 24′, 14, 15, 34, 35, 18, 38, 47, 48, 45, 45′, 19, 39 sowie die Staffelrollen 50 entsprechend ihrer Funktion und den zu ferti genden Tuchformaten angetrieben sind. Dazu sind sie mit Vorgelegen und Getrieben, insbesondere einem Wechselrad getriebe, antriebsmäßig verbunden, die aber, da sie nicht erfindungswesentlich sind, nicht in die Zeichnung und die Beschreibung aufgenommen worden sind.

Abschließend sollen anhand der Fig. 4-8 die Unterschiede im Herstellungsverfahren von zickzack-förmig ineinander gefalteten Tüchern 12, 13 mit einer geradzahligen bzw. ungeradzahligen Anzahl von Faltungen und Falzkanten 121, 131 pro Tuch 12, 13 verdeutlicht werden, unter Berücksichtigung, daß sich bei einer Tuchlänge "L" und bei n Faltungen pro Tuch 12, 13 jeweils benachbarte Tücher 12, 13 mit einer Länge

gegenseitig überlappen. Dies bedeutet, daß sich benachbarte Tücher 12, 13 von ihren Enden 12′, 12′′, 13′, 13′′ aus mit der Länge L ₁ überlappen.

Die Fig. 4 bis 6 zeigen wesentliche Merkmale bei der Herstellung von zickzack-förmig ineinandergefalteten Tüchern 12, 13 mit zwei Faltungen und zwei Falzkanten 121, 131 pro Tuch 12, 13, stellvertretend für die Fertigung von Tüchern 12, 13 mit geradzahliger Anzahl von Faltungen pro Tuch 12, 13.

Von einer Bahn 2 werden fortlaufend Tücher 12 mit der Länge "L" abgetrennt und auf einen Abstand d, gemessen vom vorderen Ende 12′ eines bis zum vorderen Ende 12′ eines unmittelbar folgenden Tuches 12, ausgezogen, der größer ist als 2L.

Um einen halben Maschinentakt versetzt werden von einer Bahn 3 fortlaufend Tücher 13 mit der Länge "L" abge trennt und auf den Abstand d ausgezogen, der ebenfalls größer ist als 2L.

Die Tücher 12, 13 werden sodann derart zusammengeführt, daß, wie Fig. 4 zeigt, eine Folge 22 entsteht, in der auf jedes Tuch 12 ein Tuch 13 folgt und umgekehrt, und wobei Lücken 92 zwischen benachbarten Tüchern 12, 13 entstehen, die gleich groß sind.

Danach werden die Tücher 12, 13 auf einen Abstand d ₁ gestaf felt, so daß eine in Fig. 5 gezeigte Folge 22′ entsteht. Hierzu werden die stromabwärtigen Enden 12′, 13′ eines Tuches 12, 13 unter die stromaufwärtigen Enden 12′′, 13′′ des vorlaufenden Tuches 12, 13 geführt. Die Tücher 12, 13 überlappen sich sodann an beiden Enden 12, 12′′, 13′, 13′′ mit einem Drittel ihrer Länge "L".

Anschließend wird die Folge 22′ derart gefaltet, daß zur Bildung eines Stapels 100 eine Folge 22′′ entsteht, bei der die Enden 12′, 12′′, 13′, 13′′ der Tücher 12, 13 jeweils in den von den Enden 12′, 12′′, 13′, 13′′ aus gesehenen ersten Falz kanten 121, 131 der benachbarten Tücher 12, 13 zu liegen kommen.

Die Fig. 7 und 8 zeigen wesentliche Merkmale bei der Herstellung von zickzack-förmig ineinandergefalteten Tüchern 12, 13 mit drei Faltungen und drei Falzkanten 121, 131 pro Tuch 12, 13, stellvertretend für die Fertigung von Tüchern 12, 13 mit einer ungeradzahligen Anzahl von Faltungen pro Tuch 12, 13.

Von einer Bahn 2 werden fortlaufend Tücher 12 mit der Länge "L" abgetrennt und ausgezogen, daß zwischen benachbarten Tüchern 12 eine Lücke 93 mit

entsteht.

Um einen halben Maschinentakt versetzt werden von einer Bahn 3 fortlaufend Tücher 13 mit einer Länge "L" abge trennt und ausgezogen, daß zwischen benachbarten Tüchern 13 eine Lücke 94 mit

entsteht.

Die Tücher 12, 13 werden sodann derart zusammengeführt, daß, wie in Fig. 7 zu sehen, eine Folge 23 entsteht, in der auf jede von benachbarten Tüchern 13 gebildete Lücke 94 ein Tuch 12 aufgelegt wird, so daß die benachbarten Tücher 13 jeweils mit der Länge

überlappt werden. Anschließend wird die Folge 23 derart gefaltet, daß zur Bildung eines Stapels 100 eine Folge 23′ entsteht, bei der die Enden 12′, 12′′, 13′, 13′′ der Tücher 12, 13 jeweils in den von den Enden 12′, 12′′, 13′, 13′′ aus gesehenen ersten Falzkanten 121, 131 der benachbarten Tücher 12, 13 zu liegen kommt.

Es versteht sich von selbst, daß die Erfindung nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt ist, da noch mannigfaltige Änderungen und Er gänzungen vorgenommen werden können, ohne daß dadurch vom grundsätzlichen Erfindungsgedanken abgewichen wird. So ist es zum Beispiel möglich, durch entsprechende Einstellungen an den Auszugseinrichtungen 17, 37 bzw. der Staffeleinrich tung 44 die Überlappungslänge L ₁ nach Bedarf erheblich zu variieren.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von zickzack-förmig ineinander gefalteten Tüchern, insbesondere von n-fach gefalteten, nur teilweise überlappend ineinandergefalteten Tüchern, mittels eines, zwei gegenläufige Falzwalzen aufweisenden Interfolders, dadurch gekennzeichnet, daß von mindestens einer kontinuierlich bewegten Material bahn (2, 3) gleich lange Tücher (12, 13) abgetrennt, zur Beabstandung ausgezogen, sodann in eine Folge (22′, 23) mit einstellbarer gleich langer Überlappung (L ₁) ge bracht werden, wonach die Folge (22, 23) der Tücher (12, 13) fortlaufend zickzack-förmig zu einer Folge (22′′, 23′) gefaltet wird, die zur Bildung eines Stapels 100 aufgestaut wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß wechsel weise von einer ersten kontinuierlich bewegten Material bahn (2) und von einer zweiten kontinuierlich bewegten Materialbahn (3) gleich lange Tücher (12, 13) abgetrennt, zur Beabstandung ausgezogen, sodann zusammengeführt und in eine Folge (22′, 23) mit einstellbarer, gleich langer Überlappung (L ₁) gebracht werden, wonach die Folge (22′, 23) der Tücher (12, 13) fortlaufend zickzack-förmig zu einer Folge (22′′, 23′) gefaltet wird, die zur Bildung eines Stapels 100 aufgestaut wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tücher (12, 13) durch Verzögerung in eine Folge (22′) mit gleich langer Überlap pung (L ₁) gebracht werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß bei einer geradzahligen Anzahl (n) von Faltungen pro Tuch (12, 13) die Tücher (12, 13) durch Verzögerung in eine schuppenförmige Folge (22′) ge bracht werden.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Tücher (12, 13) wäh rend einer bogenförmigen Bewegungsphase verzögert werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Tücher (12, 13) während einer kreisbogenförmigen Bewegungsphase verzögert werden.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, daß bei einer geradzahligen Anzahl (n) von Faltungen pro Tuch (12, 13) die Tücher (12, 13) nach dem Trennen auf einen Abstand (d), gemessen zwischen dem stromabwärtigen Ende (12′, 13′) eines Tuches (12, 13) und dem stromabwärtigen Ende (12′, 13′) des unmittelbar nachfolgenden Tuches (12, 13) ausge zogen werden, der größer ist als die zweifache Länge (L) eines Tuches (12, 13), und daß sodann die Tücher (12) und (13) zu einer Folge (22) zusammengeführt werden, in der auf jedes Tuch (12) ein Tuch (13) und auf jedes Tuch (13) ein Tuch (12) folgt, und wobei zwischen benachbarten Tüchern (12, 13) Lücken 92 entstehen, die gleich groß sind.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn zeichnet, daß das stromaufwärtige Ende (12′′, 13′′) eines Tuches (12, 13) gegenüber dem stromabwärtigen Ende (12′, 13′) eines unmittelbar folgenden Tuches (12, 13) angehoben wird.

9. Interfolder zur Verarbeiten von mindestens einer Materialbahn mit mindestens einer Zuführvorrichtung, mindestens einer Quertrenn- und mindestens einer Aus zugseinrichtung, einem gegenläufigen Falzwalzenpaar sowie einer Staustrecke, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß zwischen der Auszugsein richtung (17, 37) und dem Falzwalzenpaar 45, 45′ eine Staffeleinrichtung (44) angeordnet ist.

10. Interfolder nach Anspruch 9 zur Verarbeitung von zwei Materialbahnen, insbesondere zur Durchführung des Ver fahrens nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, daß stromaufwärts der Staffeleinrich tung (44) eine zweite Auszugseinrichtung (17) und eine zweite Quertrenneinrichtung (11) sowie eine zweite Zuführvorrichtung (6) angeordnet sind.

11. Interfolder nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, laß die Staffeleinrichtung (44) gebildet wird aus einer Staffelwalze (47) und einer Gegenwalze (48), die mit dem Außenmantel (47′) der Staffelwalze (47) einen gemeinsamen parallelen Walzenspalt (49) bildet, sowie aus Staffelrollen (50), die im Walzenspalt (49) gegen die Gegenwalze (48) angedrückt werden und die dazu in die Peripherie der Staffelwalze (47) eintauchen, weshalb die Staffel walze (47) aus radförmigen Staffelscheiben (51) auf gebaut ist, die koaxial und drehfest auf einer ge meinsamen Welle (63) gelagert sind.

12. Interfolder nach Anspruch 11, dadurch gekenn zeichnet, daß die Gegenwalze (48) mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben ist, die abhängig von der gewünschten Überlappung (L ₁) der Tücher (12, 13) niedriger ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Staffel walze (47).

13. Interfolder nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Staffelrollen (50) mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit angetrieben sind wie die Gegenwalze (48).

14. Interfolder nach Anspruch 13, dadurch gekenn zeichnet, daß jede Staffelrolle (50) von einem Antriebsgurt (83) umschlungen ist, wobei eine Rück seite (83′) des Antriebsgurtes (83) als Staffelfläche dient.

15. Interfolder nach Anspruch 12, dadurch gekenn zeichnet, daß die Gegenwalze (48) von mindestens einem Gurt umschlungen ist, wobei eine Rückseite des Gurtes als Staffelfläche dient.

16. Interfolder nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Auszugseinrichtung (17, 37) aus einer Saugluftgreifeinrichtungen aufweisen den Auszugswalze (18, 38) und einer mit dieser zusammen wirkenden Segmentwalze (19, 39) besteht.

17. Interfolder nach Anspruch 16, dadurch gekenn zeichnet, daß die Auszugswalze (38) der ersten Auszugseinrichtung (37) mit der Staffelwalze (47) und der Auszugswalze (18) der zweiten Auszugseinrichtung (17) in Transportkontakt steht und mit der Staffel walze (47) und der Auszugswalze (18) jeweils einen gemeinsamen Walzenspalt (43, 23) bildet, und daß die Auszugswalze (38) als Zusammenführwalze für die Tücher (12, 13) der Materialbahnen (2) und (3) ausge bildet ist und dafür zusätzliche Saugluftgreifein richtungen aufweist.

18. Interfolder nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstand, gemessen im Bogenmaß auf dem Außenmantel (47′) der Staffel walze (47) zwischen dem Walzenspalt (43) und dem Walzenspalt (49) größer ist als die größte Format länge (L) eines Tuches (12, 13).

19. Interfolder nach Anspruch 18, dadurch gekenn zeichnet, daß der Walzenspalt (43) in einer Dreh richtung (56) der Staffelwalze (47) hinter deren tiefstem Punkt angeordnet ist.

20. Interfolder nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Staffelscheibe (51) mindestens eine mit gesteuerter Saugluft beaufschlag bare Saugluftgreifeinrichtung (52) aufweist , die in einer Abflächung (53) ihres Außenmantels (51′) ange ordnet ist, und daß die Abflächung (53) in Drehrich tung (56) der Staffelwalze (47) gesehen an einer Stufe (55) endet.

21. Interfolder nach Anspruch 20, dadurch gekenn zeichnet, daß die Stufen (55) und die Abflächungen (53) der Staffelscheiben (51) in einer Flucht liegen und parallel zur Welle (63) ausgerichtet sind.

22. Interfolder nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Außenmantel (51′) der Staffelscheibe (51) in Drehrichtung (56) vor der Stufe (55) mindestens eine Blasdüse (59) angeordnet ist, die mit gesteuerter Blasluft beaufschlagbar ist.

23. Interfolder nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Staffelrollen (50) die Auszugseinrichtung (37, 17) die Staffelwalze (47), die Gegenwalze (48) und die Falzwalzen (45, 45′) mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit antreibbar sind.