EP0234281A2 - Einrichtung zur Herstellung und Stapelung ein- oder mehrmals in Querrichtung gefalteter Bahnabschnitte aus Papier, Zellstoff, Faservliesen od. dgl. - Google Patents

Einrichtung zur Herstellung und Stapelung ein- oder mehrmals in Querrichtung gefalteter Bahnabschnitte aus Papier, Zellstoff, Faservliesen od. dgl. Download PDF

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EP0234281A2
EP0234281A2 EP87100862A EP87100862A EP0234281A2 EP 0234281 A2 EP0234281 A2 EP 0234281A2 EP 87100862 A EP87100862 A EP 87100862A EP 87100862 A EP87100862 A EP 87100862A EP 0234281 A2 EP0234281 A2 EP 0234281A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
folding
cutting
folding roller
stacking
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP87100862A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0234281A3 (de
Inventor
Kurt Lange
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hobema Maschinenfabrik Hermann H Raths & Co KG GmbH
Original Assignee
Hobema Maschinenfabrik Hermann H Raths & Co KG GmbH
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Publication date
Application filed by Hobema Maschinenfabrik Hermann H Raths & Co KG GmbH filed Critical Hobema Maschinenfabrik Hermann H Raths & Co KG GmbH
Publication of EP0234281A2 publication Critical patent/EP0234281A2/de
Publication of EP0234281A3 publication Critical patent/EP0234281A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H45/00—Folding thin material
    • B65H45/12—Folding articles or webs with application of pressure to define or form crease lines
    • B65H45/16—Rotary folders
    • B65H45/162—Rotary folders with folding jaw cylinders
    • B65H45/168—Rotary folders with folding jaw cylinders having changeable mode of operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H31/00—Pile receivers
    • B65H31/24—Pile receivers multiple or compartmented, e.d. for alternate, programmed, or selective filling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/19—Specific article or web
    • B65H2701/1924—Napkins or tissues, e.g. dressings, toweling, serviettes, kitchen paper and compresses

Definitions

  • the invention relates to a device for the production and stacking of web sections of paper, cellulose, non-woven fabrics or the like folded once or several times in the transverse direction with the features from the preamble of patent claim 1.
  • Such devices are known per se (see e.g. DE-PS 30 42 519 and DE-PS 32 27 270) and are used primarily for the production of paper or tissue napkins.
  • a disadvantage of the known devices is that, since no interruption in the manufacturing process can be accepted after the completion of a stack, special and generally complex devices must be provided, through which the continuous stack produced by the folding device intervenes, for the production of individual stacks predetermined number of pieces.
  • the object underlying the invention was to design a device of the type mentioned above so that the construction and stacking of the web sections can be carried out without separating an endless stack, with little design effort, which has the advantage that the device can be constructed very compactly can and no complex additional devices for stack separation are necessary.
  • the basic idea of the invention is to assign the same cutting roller to a second folding roller connected downstream of the first folding roller and to control the gripping device of the first folding roller by means of the control device in such a way that the two folding rollers take effect alternately in such a way that the web sections of each form when a first stack is formed removed from the first folding roller and fed to the stack and when the first stack is finished the gripping device of the first folding roller is switched off, so that the web sections then pass through to the second folding roller, are removed from it and are removed to form a second stack.
  • the first stack can be fed to the packaging machine, for example.
  • the gripping device of the first folding roller is switched on again and the next stack is formed again by means of the first folding roller. In this way it is achieved that the folder does not produce an endless stack but individual stacks that can be removed without complex additional devices.
  • the control device can be designed to be purely mechanical, in particular in the case of mechanical gripping devices, that is to say, for example, folding jaws on the folding rollers. These can be controlled, for example, via a curve.
  • counting devices can be arranged on the stacking devices, each of which brings about the switchover after a predetermined number of path sections have been deposited.
  • the gripping devices on the two folding rollers are as Suction slit nozzles formed, which can be acted upon by negative pressure.
  • a mechanical or mechanical-pneumatic control can in principle be used.
  • a longitudinal folding device can be connected upstream in the inventive device of the cross-cutting device, so that web sections are produced which are folded in the longitudinal direction and in the transverse direction, as is customary, for example, in the case of napkins.
  • the longitudinal folding device can be preceded by further devices by means of which the web drawn off from a parent roll is, for example, satinized, printed and embossed.
  • the device according to the invention can be used in a particularly advantageous manner for the production and stacking of web sections folded once in the transverse direction, as explained in more detail below with reference to an exemplary embodiment.
  • the device can be modified using known device parts so that the production and stacking of web sections folded several times in the transverse direction is also possible. This can be done, for example, in such a way that both the first folding roller and the second folding roller are followed by further folding rollers, which pull off a web section that is picked up by the first or second folding roller, is folded once and carried along in the transverse direction, and again pulls it along the detection line fold in the transverse direction. In this way, web sections folded twice or more in the transverse direction can be produced and fed to the stacking devices.
  • a paper or cellulose web 1 is drawn off from a mother roll in a manner not specifically shown, satinized, printed and embossed and fed via a triangular folding sheet 3 to a folding machine designated overall by reference number 2.
  • the web 1 folded in the middle by the triangular folded sheet 3 is first fed through guide rollers 4 and a preferred pair of rollers 5-6 to a cross cutter which consists of a knife roller provided with knives 9 and a cutting roller 8 opposite it with counter knives 10 .
  • This cross cutter cuts the web 1 in the transverse direction so that individual web sections 11 are formed.
  • the jacket of the cutting roller 8 is in itself Known and not specifically shown way provided with suction openings which are subjected to negative pressure, so that the web sections 11 adhere to the cutting roller 8 after cross cutting and are conveyed further in the circumferential direction.
  • a first folding roller 12 is initially arranged, in the lateral surface of which gripping devices designed as suction slot nozzles 13 are arranged.
  • the web sections 11 are each gripped in the middle by the suction slit nozzles 13 during the rotation of the rollers 8 and 12 and are pulled off by the cutting roller 8, wherein they are folded along the detection line, that is to say in the transverse direction of the web.
  • the web sections 16 folded in this way run into a belt section which consists of an upper belt 14 which is guided around the first folding roller 12 and a lower belt 15 opposite the underside of the upper belt 14. Between these belts 14 and 15, which can be designed as round belts, the folded web sections 16 are introduced and removed in the horizontal direction.
  • the upper belt 14 can each consist of several round belts distributed over the web width.
  • the web sections 16 are fed to an ejection device 17 which has a plurality of pivotable fingers, by means of which the web sections 16 clamped in between the belts 14 and 15, through which the lower web 15 leading only at the edge parts is pushed out downwards and one on a lowerable stacking table 32 forming stack 18 are fed.
  • the gripping devices of the first folding roller 12, designed as suction slit nozzles 13, can, as will be explained in more detail below, be switched off in their effect. This shutdown occurs when the stack 18 is a has reached a certain number.
  • a counting device known per se, which is not specifically shown, for example having counting quantity wheels, can be arranged on the stacking device, which causes the gripping devices 13 to be switched off when a certain number of path sections 16 is reached via a control device.
  • the gripping devices 13 of the first folding roller 12 are switched off, the web pieces 11 are no longer pulled off the first folding roller 12, but continue to run on the circumference of the cutting roller 8 into the region of a second folding roller 19, which is seen in the direction of rotation of the cutting roller 8, the first folding roller 12 is connected downstream.
  • the second folding roller 19 also has gripping devices in its outer surface which are designed as suction slot nozzles 20. Through the suction slit nozzles 20, the web sections 11 are gripped in the middle, similar to the first folding roller 12, pulled off the cutting roller 8 and thereby folded along the detection line, that is to say in the transverse direction to the web.
  • the second folding roller 19 is followed by a belt section with an upper belt 21 consisting of a plurality of round belts distributed over the web width and a lower belt 22 also consisting of round belts engaging on the edge parts of the web sections 24.
  • This belt section is analogous to that of the belts 14 and 15 existing belt section constructed and the web sections 24 folded in the transverse direction are inserted between the belts 21 and 22, conveyed further in the horizontal direction and fed to a stack 25 by means of an ejection device 23, which is constructed analogously to the ejection device 17.
  • the gripping devices 13 of the first folding roller 12 are switched on again.
  • the stack 18 has been removed by means of a transport device described below.
  • the web sections 11 are again taken over by the first folding roller 12 and a new stack 18 is formed in the manner described above.
  • a switch is again made to the second folding roller 19.
  • the device enables the production of individual packages in any desired number of pieces.
  • the first folding roller 12 is shown in a position in which the gripping device 13 is switched on and a web section 11 in its center M is gripped by the gripping device 13 designed as a suction slot nozzle.
  • a vacuum chamber 26 is arranged inside the jacket of the first folding roller 12, into which the suction slot nozzles 13 arranged in the jacket open.
  • the vacuum chamber is connected to a suction device (not shown) via connecting channels 27 and a longitudinal channel 28 arranged in the roller axis 29 which is fixed relative to the jacket.
  • Between the inner surface of the jacket of the first suction roller 12 and the vacuum space 26 is one together with the Arranged roller axis through an angle predetermined by the directions A and B, not rotating with the jacket aperture 31.
  • This diaphragm which extends in the circumferential direction, has a cutout 30 which extends over an angular range of approximately 90 °. Only when the sow g slit nozzles 13 are located in the area of the section 30, they are applied from the negative pressure chamber 26 with out vacuum.
  • the diaphragm 31 is firmly connected to the roller axis 29 and both are by means of a pivot element 38 from the position shown in FIG. 3, in which the pivot element 38 points in direction A; 4, in which the pivoting element 38 points in the direction B. In the position shown in FIG.
  • the cutout 30 of the diaphragm 31 extends from a point directly in front of the suction slot nozzle 13, which just covers the center M of the web section 11, to a point offset by approximately 90 ° in the direction of rotation.
  • the suction slot nozzle 13 is acted upon by vacuum from the vacuum chamber 26 at the point at which it lies directly opposite the web section 11, so that the web section 11 is gripped, pulled off and folded in the manner indicated above. It is held by the suction slot nozzle 13 while the folding roller 12 continues to rotate until the suction slot nozzle 13 is covered by the lower edge of the diaphragm 31 in FIG. 3 after passing through an angle of somewhat less than 90 °. At this moment, there is no longer any vacuum at the suction slot nozzle 13 and the folded web section 11 is released after it has already entered between the belts 14 and 15, which are not shown in FIG. 3.
  • the pivoting element 38 is brought into the position shown in FIG. 4, in which the cutout 30 of the diaphragm 31 is rotated to such an extent that the suction slit nozzle 13 is only subjected to negative pressure from the negative pressure space 26 when it is above the direct contact point has run out with the cutting roller 8 on the straight CD.
  • the distance of the suction slit nozzle 13 from the web section 11 resting on the cutting roller 8 is then already so great that suction of the web section 11 is no longer possible. Rather, the web section 11 continues to run until it comes into the area of the second folding roller 19, the gripping device 20 of which is switched on, and is only pulled off the cutting roller 8 there.
  • the gripping devices 20 of the second folding roller 19 are likewise designed as suction slot nozzles, but need not be able to be switched off. This means that an aperture can be arranged inside, which is designed analogously to the aperture 31 with a cutout 30 which extends over an angular range of approximately 230 °. However, this aperture does not have to be pivotable.
  • the swivel element 38 can be connected to a mechanical, pneumatic or electronic control device, which is not specifically shown.
  • the pivoting element 38 can be actuated by means of a pneumatic cylinder which is pressurized shortly before the switching time. The exact timing of the control, which must be adhered to very precisely, can then be determined in that a locking device controlled by a control cam releases the pivoting of the pivoting element 38 by the pneumatic cylinder.
  • the manner in which the stacks formed are discharged is described below with reference to FIG. 5.
  • the explanation relates to the stack 18 formed by the ejection device 17 on the stacking table 32.
  • An analog device is also used to remove the stack 25.
  • the stacks 18 and 25 are deposited on the surface 33 of a common filing table 34 after their completion.
  • the surface 33 of the storage table 34 is at the level of the lower end position of the stacking table 32.
  • a conveyor device constructed as a double chain system 35 with vertically standing drivers 36 is arranged, by means of which the stack 18 is pushed off the stacking table 32 and conveyed onto a packaging machine chain , on which the stacks are then fed by carriers 37 of the packaging machine, not shown in detail.
  • FIG. 2 A total of three units 2.1, 2.2 and 2.3 are arranged in a common machine stand 39, each of which has a cross cutter and a folding machine of the type described with reference to FIG. 1. The same reference numerals are therefore used in FIG. 2, which are distinguished by the indices ".1", “.2” and ".3".
  • the three units 2.1, 2.2 and 2.3 work on the same storage table 34 ', from which the stacks are fed to a common packing machine.

Abstract

Eine Einrichtung zur Herstellung und Stapelung ein- oder mehrmals in Querrichtung gefalteter Bahnabschnitte aus Papier, Zellstoff, Faservliesen o. dgl. Die Bahn (1) wird einer Querschneidevorrichtung zugeführt, die eine Schneidwalze (8) aufweist, der eine Messerwalze (7) gegenüberliegt. Die gebildeten Bahnabschnitte (11) werden an der Schneidwalze (8) durch Saugöffnungen festgehalten und mitgeführt. In Drehrichtung der Schneidwalze (8) sind gegenüber der Schneidwalze nacheinander eine erste Falzwalze (12) und eine zweite Falzwalze (19) angeordnet. Jede Falzwalze (12, 19) besitzt an ihrem Umfang als Saugschlitzdüsen ausgebildete Greifvorrichtungen (13, 20), durch welche der auf der Schneidwalze (8) mitgeführte Bahnabschnitt (11) jeweils erfaßt, von der Schneidwalze (8) abgezogen und dabei längs der Erfassungslinie gefaltet und einer Stapelvorrichtung (17-18, 23-25) zugeführt werden kann. Es ist eine Steuervorrichtung vorhanden, durch welche die Greifvorrichtung (13) der ersten Falzwalze (12) ein- und ausschaltbar ist. Nach der Bildung eines Stapels (18) über die erste Falzwalze (12) wird deren Greifvorrichtung (13) abgeschaltet und ein zweiter Stapel (25) über die zweite Falzwalze (19) gebildet, während der erste Stapel (18) abgeführt wird. Sodann wird die Greifvorrichtung (13) der ersten Falzwalze (12) wieder eingeschaltet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Herstellung und Stapelung ein- oder mehrmals in Querrichtung gefalteter Bahnabschnitte aus Papier, Zellstoff, Faservliesen o. dgl. mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Derartige Einrichtungen sind an sich bekannt (siehe z.B. DE-PS 30 42 519 und DE-PS 32 27 270) und dienen vor allem zur Herstellung von Papier- oder Tissueservietten.
  • Ein Nachteil der bekannten Einrichtungen besteht darin, daß, da nach Fertigstellung eines Stapels keinerlei Unterbrechung im Herstellungsprozeß hingenommen werden kann, besondere und im allgemeinen aufwendige Vorrichtungen vorgesehen sein müssen, durch die in den von der Falzvorrichtung erzeugten Endlosstapel eingegriffen wird, zur Erzeugung von Einzelstapeln mit vorgegebener Stückzahl.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand darin, eine Einrichtung der oben erwähnten Bauart so auszubilden, daß bei geringem konstruktiven Aufwand.die Herstellung und Stapelung der Bahnabschnitte ohne Trennung eines Endlosstapels durchgeführt werden kann, was den Vorteil hat, daß die Einrichtung sehr kompakt aufgebaut werden kann und keine aufwendigen Zusatzvorrichtungen zur Stapeltrennung notwendig sind.
  • Die Lösung dieser Aufgabe geschieht erfindungsgemäß mit den Merkmalen aus dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Einrichtung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, der gleichen Schneidwalze eine der ersten Falzwalze nachgeschaltete zweite Falzwalze zuzuordnen und mittels der Steuervorrichtung die Greifvorrichtung der ersten Falzwalze so anzusteuern, daß die beiden Falzwalzen abwechselnd wirksam werden derart, daß jeweils bei der Bildung eines ersten Stapels die Bahnabschnitte von der ersten Falzwalze abgenommen und dem Stapel zugeführt werden und bei Fertigstellung des ersten Stapels die Greifvorrichtung der ersten Falzwalze abgeschaltet wird, so daß dann die Bahnabschnitte bis zur zweiten Falzwalze durchlaufen, von dieser abgenommen werden und zur Bildung eines zweiten Stapels abgeführt werden. Während der Bildung des zweiten Stapels kann der erste Stapel beispielsweise der Packmaschine zugeführt werden. Sobald der zweite Stapel fertiggestellt ist, wird die Greifvorrichtung der ersten Falzwalze wieder eingeschaltet und der nächste Stapel wieder mittels der ersten Falzwalze gebildet. Auf diese Weise wird erreicht, daß von der Falzvorrichtung kein Endlosstapel erzeugt wird sondern Einzelstapel, die ohne aufwendige Zusatzvorrichtungen abgeführt werden können.
  • Die Steuervorrichtung kann rein mechanisch ausgebildet sein, insbesondere bei mechanischen Greifvorrichtungen, also beispielsweise Falzklappen an den Falzwalzen. Diese können bespielsweise über eine Kurvenführung gesteuert sein. Hierbei können an den Stapelvorrichtungen Zählvorrichtungen angeordnet sein, die jeweils nach Ablage einer vorgegebenen Anzahl von Bahnabschnitten die Umschaltung bewirken.
  • Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind die Greifvorrichtungen an den beiden Falzwalzen als Saugschlitzdüsen ausgebildet, die mit Unterdruck beaufschlagbar sind. Auch in diesem Fall kann grundsätzlich eine mechanische bzw. mechanisch-pneumatische Steuerung eingesetzt werden. Es ist aber auch möglich, eine elektrische Ansteuerung der Zuführung des Unterdrucks zu den Saugschlitzdüsen vorzusehen.
  • Zweckmäßigerweise kann bei der erfindungsgemäßen Einrichtung der Querschneidevorrichtung eine Längsfalzvorrichtung vorgeschaltet sein, so daß Bahnabschnitte erzeugt werden, die in Längsrichtung und in Querrichtung gefaltet sind, wie dies beispielsweise bei Servietten üblich ist. Der Längsfalzvorrichtung können in an sich bekannter Weise weitere Vorrichtungen vorgeschaltet sein, durch die die von einer Mutterrolle abgezogene Bahn beispielsweise satiniert, bedruckt und geprägt wird.
  • Die erfindungsgemäße Einrichtung ist, wie weiter unten anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, in besonders vorteilhafter Weise zur Herstellung und Stapelung einmal in Querrichtung gefalteter Bahnabschnitte einsetzbar. Die Einrichtung kann aber unter Verwendung an sich bekannter Vorrichtungsteile so modifiziert werden, daß auch die Herstellung und Stapelung von mehrmals in Querrichtung gefalteter Bahnabschnitte möglich ist. Dies kann beispielsweise derart geschehen, daß sowohl der ersten Falzwalze als auch der zweiten Falzwalze weitere Falzwalzen nachgeschaltet werden, die einen Bahnabschnitt, der von der ersten oder zweiten Falzwalze aufgenommen, einmal in Querrichtung gefaltet und mitgeführt wird, abziehen und ihn dabei erneut längs der Erfassungslinie in Querrichtung falten. Auf diese Weise können zweimal oder mehrfach in Querrichtung gefaltete Bahnabschnitte erzeugt und den Stapelvorrichtungen zugeführt werden.
  • Im folgenden wird anhand der beigefügten Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel für eine Einrichtung nach der Erfindung näher erläutert.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1 in einer schematischen Seitenansicht eine Einrichtung zur Herstellung und Stapelung einmal in Querrichtung gefalteter Bahnabschnitte nach der Erfindung;
    • Fig. 2 zeigt in verkleinerter und vereinfachter Darstellung eine Zusammenfassung mehrerer Einrichtungen nach Fig. 1 in einem gemeinsamen Maschinenständer;
    • Fig. 3 und 4 zeigen in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt aus Fig. 1 im Bereich der ersten Falzwalze bei zwei verschiedenen-Stellungen der Steuervorrichtung;
    • Fig. 5 zeigt die Einrichtung nach Fig. 1 in einer Teilansicht in Pfeilrichtung V in Fig. 1.
  • Bei der in Fig. 1 dargestellten Einrichtung wird eine Papier- oder Zellstoffbahn 1 in nicht eigens dargestellter Weise von einer Mutterrolle abgezogen, satiniert, bedruckt und geprägt und über ein Dreieck-Falzblech 3 einer insgesamt mit Bezugsziffer 2 bezeichneten Falzmaschine zugeführt. Dabei wird die durch das Dreieck-Falzblech 3 in der Mitte gefaltete Bahn 1 durch Führungswalzen 4 und ein Vorzugs-Walzenpaar 5-6 zunächst einem Querschneider zugeführt, der aus einer mit Messern 9 versehenen Messerwalze und einer dieser gegenüberliegenden mit Gegenmessern 10 versehenen Schneidwalze 8 besteht. Dieser Querschneider trennt die Bahn 1 jeweils in Querrichtung durch, so daß einzelne Bahnabschnitte 11 entstehen. Der Mantel der Schneidwalze 8 ist in an sich bekannter und nicht eigens dargestellter Weise mit Saugöffnungen versehen, die mit Unterdruck beaufschlagt sind, so daß die Bahnabschnitte 11 nach dem Querschneiden an der Schneidwalze 8 anhaften und in Umfangsrichtung weitergefördert werden. Der Schneidwalze gegenüber ist in Umdrehungsrichtung gesehen zunächst eine erste Falzwalze 12 angeordnet, in deren Mantelfläche als Saugschlitzdüsen 13 ausgebildete Greifvorrichtungen angeordnet sind. Mittels dieser Saugschlitzdüsen 13 werden die Bahnabschnitte 11 bei der Rotation der Walzen 8 und 12 jeweils in der Mitte von den Saugschlitzdüsen 13 erfaßt und von der Schneidwalze 8 abgezogen, wobei sie längs der Erfassungslinie, d.h. also in Querrichtung der Bahn gefaltet werden. Die so gefalteten Bahnabschnitte 16 laufen in eine Gurtpartie, die aus einem um die erste Falzwalze 12 herumgeführten Obergurt 14 und einem der Unterseite des Obergurtes 14 gegenüberliegenden Untergurt 15 besteht. Zwischen diese Gurte 14 und 15, die als Rundgurte ausgebildet sein können, werden die gefalteten Bahnabschnitte 16 eingeführt und in horizontaler Richtung abgeführt. Der Obergurt 14 kann jeweils aus mehreren über die Bahnbreite verteilten Rundgurten bestehen. Die Bahnabschnitte 16 werden einer Ausstoßvorrichtung 17 zugeführt, die mehrere schwenkbare Finger besitzt, mittels derer die zwischen den Gurten 14 und 15 eingeklemmten Bahnabschnitte 16, durch den die Bahnabschnitte nur an den Randpartien führenden Untergurt 15 hindurch nach unten herausgedrückt und einem sich auf einem absenkbaren Stapeltisch 32 bildenden Stapel 18 zugeführt werden.
  • Die als Saugschlitzdüsen 13 ausgebildeten Greifvorrichtungen der ersten Falzwalze 12 sind, wie weiter unten genauer erläutert wird, in ihrer Wirkung abschaltbar. Diese Abschaltung erfolgt, wenn der Stapel 18 eine bestimmte Stückzahl erreicht hat. Hierzu kann beispielsweise an der Stapelvorrichtung eine nicht eigens dargestellte, z.B. Zählmengenräder aufweisende, an sich bekannte Zählvorrichtung angeordnet sein, die bei Erreichen einer bestimmten Anzahl von Bahnabschnitten 16 über eine Steuervorrichtung die Abschaltung der Greifvorrichtungen 13 bewirkt.
  • Wenn die Greifvorrichtungen 13 der ersten Falzwalze 12 abgeschaltet werden, werden die Bahnstücke 11 von der ersten Falzwalze 12 nicht mehr abgezogen, sondern laufen weiter auf dem Umfang der Schneidwalze 8 bis in den Bereich einer zweiten Falzwalze 19, die in Drehrichtung der Schneidwalze 8 gesehen, der ersten Falzwalze 12 nachgeschaltet ist.
  • Auch die zweite Falzwalze 19 besitzt in ihrer Mantelfläche Greifvorrichtungen, die als Seugschlitzdüsen 20 ausgebildet sind. Durch die Saugschlitzdüsen 20 werden die Bahnabschnitte 11, ähnlich wie bei der ersten Falzwalze 12, in ihrer Mitte erfaßt, von der Schneidwalze 8 abgezogen und dabei längs der Erfassungslinie, also in Querrichtung zur Bahn gefaltet. An die zweite Falzwalze 19 schließt sich eine Gurtpartie an mit einem aus mehreren über die Bahnbreite verteilten Rundgurten bestehenden oberen Gurt 21 und einem ebenfalls aus an den Randpartien der Bahnabschnitte 24 angreifenden Rundgurten bestehenden unteren Gurt 22. Diese Gurtpartie ist analog der aus den Gurten 14 und 15 bestehenden Gurtpartie aufgebaut und die in Querrichtung gefalteten Bahnabschnitte 24 werden zwischen die Gurte 21 und 22 eingeführt, in horizontaler Richtung weitergefördert und mittels einer Ausstoßvorrichtung 23, die analog der Ausstoßvorrichtung 17 aufgebaut ist, einem Stapel 25 zugeführt.
  • Sobald der Stapel 25 eine vorgegebene Stückzahl erreicht hat, was mittels einer Zählvorrichtung festgestellt werden kann, werden die Greifvorrichtungen 13 der ersten Falzwalze 12 wieder eingeschaltet. In der Zwischenzeit ist der Stapel 18 mittels einer weiter unten beschriebenen Transportvorrichtung entfernt worden. Nach dem Wiedereinschalten der Greifvorrichtung 13 an der ersten Falzwalze 12 werden die Bahnabschnitte 11 wieder von der ersten Falzwalze 12 übernommen und in der oben beschriebenen Weise wird ein neuer Stapel 18 gebildet. Sobald dieser neue Stapel 18 die erforderliche Stückzahl aufweist, wird wiederum auf die zweite Falzwalze 19 umgeschaltet.
  • Auf diese Weise ist mit der Einrichtung die Herstellung von Einzelpaketen in jeder gewünschten Stückzahl möglich.
  • Im folgenden wird anhand der Fig. 3 und 4 die genauere Ausbildung der Greifvorrichtungen 13 an der ersten Falzwalze 12 sowie ihre Ein- und Ausschaltung näher erläutert.
  • In Fig. 3 ist die erste Falzwalze 12 in einer Stellung dargestellt, in der die Greifvorrichtung 13 eingeschaltet ist und ein Bahnabschnitt 11 in seiner Mitte M von der als Saugschlitzdüse ausgebildeten Greifvorrichtung 13 erfaßt wird. Innerhalb des Mantels der ersten Falzwalze 12 ist ein Unterdruckraum 26 angeordnet, in den die im Mantel angeordneten Saugschlitzdüsen 13 einmünden. Der Unterdruckraum ist über in der gegenüber dem Mantel feststehenden Walzenachse 29 angeordnete Verbindungskanäle 27 und einen Längskanal 28 mit einer nicht dargestellten Absaugvorrichtung verbunden. Zwischen der inneren Oberfläche des Mantels der ersten Saugwalze 12 und dem Unterdruckraum 26 ist eine zusammen mit der Walzenachse um einen durch die Richtungen A und B vorgegebenen Winkel schwenkbare, nicht mit dem Mantel rotierende Blende 31 angeordnet. Diese sich in Umfangsrichtung erstreckende Blende weist einen Ausschnitt 30 auf, der sich über einen Winkelbereich von ca. 90° erstreckt. Nur wenn die Saugschlitzdüsen 13 sich im Bereich des Ausschnittes 30 befinden, werden sie aus dem Unterdruckraum 26 heraus mit Unterdruck beaufschlagt. Die Blende 31 ist mit der Walzenachse 29 fest verbunden und beide sind mittels eines Schwenkelementes 38 aus der in Fig. 3 dargestellten Stellung, in der das Schwenkelement 38 in Richtung A weist; in die in Fig. 4 dargestellte Stellung schwenkbar, in der das Schwenkelement 38 in Richtung B weist. In der in Fig. 3 dargestellten Stellung erstreckt sich der Ausschnitt 30 der Blende 31 von einem Punkt unmittelbar vor der Saugschlitzdüse 13, die gerade die Mitte M des Bahnabschnittes 11 erfaßt bis zu einem in Umdrehungsrichtung um etwa 90° versetzten Punkt. Dies bedeutet, daß die Greifvorrichtung eingeschaltet ist. Die Saugschlitzdüse 13 ist an dem Punkt, an dem sie dem Bahnabschnitt 11 unmittelbar gegenüberliegt, mit Vakuum aus dem Unterdruckraum 26 beaufschlagt, so daß in der oben angegebenen Weise der Bahnabschnitt 11 erfaßt, abgezogen und gefaltet wird. Er wird von der Saugschlitzdüse 13 beim Weiterrotieren der Falzwalze 12 solange festgehalten, bis die Saugschlitzdüse 13 nach Durchlaufen eines Winkels von etwas weniger als 90° durch den in Fig. 3 unteren Rand der Blende 31 abgedeckt wird. In diesem Augenblick ist an der Saugschlitzdüse 13 kein Unterdruck mehr vorhanden und der gefaltete Bahnabschnitt 11 wird freigegeben, nachdem er inzwischen bereits zwischen die Gurte 14 und 15, die in Fig. 3 nicht dargestellt sind, eingetreten ist.
  • Zum Abschalten der Greifvorrichtung wird das Schwenkelement 38 in die in Fig. 4 dargestellte Stellung gebracht, in der der Ausschnitt 30 der Blende 31 soweit verdreht ist, daß die Saugschlitzdüse 13 erst mit Unterdruck aus dem Unterdruckraum 26 beaufschlagt wird, wenn sie über den direkten Berührungspunkt mit der Schneidwalze 8 auf der Geraden C-D hinausgelaufen ist. Die Entfernung der Saugschlitzdüse 13 von dem auf der Schneidwalze 8 aufliegenden Bahnabschnitt 11 ist dann aber bereits so groß, daß ein Ansaugen des Bahnabschnittes 11 nicht mehr möglich ist. Der Bahnabschnitt 11 läuft vielmehr weiter bis er in den Bereich der zweiten Falzwalze 19 gerät, deren Greifvorrichtung 20 eingeschaltet ist und wird dort erst von der Schneidwalze 8 abgezogen. Die Greifvorrichtungen 20 der zweiten Falzwalze 19 sind ebenfalls als Saugschlitzdüsen ausgebildet, brauchen aber nicht abschaltbar zu sein. Dies bedeutet, daß zwar im Inneren eine Blende angeordnet sein kann, die analog der Blende 31 mit einem Ausschnitt 30 ausgebildet ist, der sich über einen Winkelbereich von ca. 230° erstreckt. Diese Blende braucht aber nicht verschwenkbar zu sein.
  • Das Schwenkelement 38 kann an eine mechanische, pneumatische oder elektronische Steuereinrichtung angeschlossen sein, die nicht eigens dargestellt ist. So kann beispielsweise die Betätigung des Schwenkelementes 38 mittels eines Pneumatikzylinders erfolgen, der kurz vor dem Schaltzeitpunkt mit Druck beaufschlagt wird. Der genaue Zeitpunkt der Steuerung, der sehr genau eingehalten werden muß, kann dann dadurch bestimmt werden, daß eine durch eine Steuerkurve gesteuerte Verriegelungsvorrichtung die Verschwenkung des Schwenkelementes 38 durch den Pneumatikzylinder freigibt.
  • Im folgenden wird anhand von Fig. 5 beschrieben, in welcher Weise die gebildeten Stapel abgeführt werden. Die Erläuterung bezieht sich auf den Stapel 18, der durch die Ausstoßvorrichtung 17 auf dem Stapeltisch 32 gebildet wird. Eine analog ausgebildete Vorrichtung dient auch zur Abführung des Stapels 25.
  • Die Stapel 18 und 25 werden nach ihrer Fertigstellung auf der Oberfläche 33 eines gemeinsamen Ablagetisches 34 abgelegt. Die Oberfläche 33 des Ablagetisches 34 befindet sich auf der Höhe der unteren Endlage des Stapeltisches 32. Im Ablagetisch 34 ist eine als Doppelkettensystem 35 aufgebaute Fördervorrichtung mit vertikal stehenden Mitnehmern 36 angeordnet, durch welche der Stapel 18 vom Stapeltisch 32 abgeschoben und auf eine Packmaschinenkette gefördert wird, auf der die Stapel dann durch Mitnehmer 37 der nicht genauer dargestellten Packmaschine zugeführt werden.
  • Bei größeren Anlagen ist es zweckmäßig, mehrere Einrichtungen nach Fig. 1 in einem gemeinsamen Maschinenständer unterzubringen.
  • Dies ist in Fig. 2 dargestellt. In einem gemeinsamen Maschinenständer 39 sind insgesamt drei Aggregate 2.1, 2.2 und 2.3 angeordnet, die jeweils einen Querschneider und eine Falzmaschine der anhand von Fig. 1 beschriebenen Bauart aufweisen. Es sind daher in Fig. 2 die gleichen Bezugsziffern verwendet, die durch die Indizes ".1", ".2" und ".3" unterschieden sind.
  • Die drei Aggregate 2.1, 2.2 und 2.3 arbeiten auf den gleichen Ablagetisch 34', von dem aus die Stapel einer gemeinsamen Packmaschine zugeführt werden.

Claims (11)

1. Einrichtung zur Herstellung und Stapelung ein- oder mehrmals in Querrichtung gefalteter Bahnabschnitte aus Papier, Zellstoff, Faservliesen o. dgl., bei der die Bahn einer Querschneidevorrichtung zugeführt wird, die eine mit Saugöffnungen versehene Schneidwalze aufweist, der eine Messerwalze gegenüberliegt, wobei die gebildeten Bahnabschnitte an der Schneidwalze mittels der Saugöffnungen festgehalten und auf ihrem Umfang über einen vorgegebenen Drehwinkelbereich mitgeführt werden und bei der der Schneidwalze im Bezug auf die Messerwalze um einen vorgegebenen Winkel versetzt eine Falzwalze gegenüberliegt; die an ihrem Umfang mindestens eine Greifvorrichtung aufweist, durch welche der auf der Schneidwalze mitgeführte Bahnabschnitt jeweils erfaßt, von der Schneidwalze abgezogen und dabei längs der Erfassungslinie gefaltet und einer Stapelvorrichtung zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidwalze (8) eine zweite Falzwalze (19) gegenüberliegt, die in Drehrichtung der Schneidwalze (8) um einen vorgegebenen Winkel hinter der ersten Falzwalze (12) angeordnet ist und die ----------------------------------------an ihrem Umfang ebenfalls mindestens eine Greifvorrichtung (20) aufweist, durch welche ein auf der Schneidwalze (8) in den Bereich der zweiten Falzwalze (19) mitgeführter Bahnabschnitt (24) jeweils erfaßt, von der Schneidwalze (8) abgezogen und dabei längs der Erfassungslinie gefaltet und einer zweiten Stapelvorrichtung (21-22-23) zugeführt wird und daß die erste Falzwalze (12) mit einer Steuervorrichtung (30-31-38) zur Aus- und Wiedereinschaltung ihrer Greifvorrichtung (13) versehen ist.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung (30-31-38) mit an den Stapelvorrichtungen (14-15-17 bzw. 21-22-23) angeordneten Zählvorrichtungen gekoppelt ist.
3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifvorrichtungen der ersten und der zweiten Falzwalze (12, 19) als Saugschlitzdüsen (13, 20) ausgebildet sind, die aus dem Innenraum der Falzwalzen (12, 19) mit Unterdruck beaufschlagbar sind.
4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Mantels der Falzwalzen (12, 19) jeweils ein Unterdruckraum (26) angeordnet ist, in den die Saugschlitzdüsen (13, 20) einmünden und der über durch die Walzenachse (29) geführte Verbindungskanäle (27-28) mit einer Absaugvorrichtung verbindbar ist, wobei zwischen den Unterdruckraum (26) und der Innenseite des Mantels der Falzwalze (12, 19) eine nicht mitrotierende Blende (30-31) angeordnet ist, die den Unterdruckraum (26) auf einem vorgegebenen Umfangswinkelbereich gegenüber der Innenseite des Mantels der Falzwalze (12, 19) abdeckt.
5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Blende (30-31) freigegebene Bereich (30) sich von einem Punkt unmittelbar vor der Berührungsstelle (H) zwischen Falzwalze (12, 19) und Schneidwalze (8) an über einen vorgegebenen Winkelbereich bis zur Abführungsstelle der Bahnabschnitte (16, 24) von der Falzwalze (12, 19) erstreckt.
6. Einrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der ersten Falzwalze (12) die Blende (30-31) durch die Steuervorrichtung (38) um einen vorgegebenen Winkelbetrag (A-B) verstellbar ist.
7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch um die Falzwalzen (12, 19) herumgeführte Gurtpartien (14, 21), über die die gefalteten Bahnabschnitte jeweils den Stapelvorrichtungen (17-18, 23-25) zugeführt werden.
8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelvorrichtung jeweils einen unterhalb der Gurtpartie (14, 21) absenkbar angeordneten Stapeltisch (32) aufweist, auf den die mittels einer Ausstoßvorrichtung (17) aus der Gurtpartie (14, 15) nach unten herausgedrückten gefalteten Bahnabschnitte (16) abgelegt werden.
9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelvorrichtungen jeweils einen auf der Höhe (33) der unteren Endlage des Stapeltisches (32) angeordneten Ablagetisch (34) aufweisen, in dem ein Transportsystem (35-36) angeordnet ist, durch welches die fertiggestellten Stapel (18, 25) einer Packmaschine (37) zugeführt werden.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in einem gemeinsamen Maschinenständer (39) mehrere jeweils eine Querschneidevorrichtung mit einer Schneid- walze (8.1, 8.2, 8.3), zwei Falzwalzen (12.1, 12.2, 12.3 bzw. 19.1, 19.2, 19.3) und zwei Stapelvorrichtungen (17.1, 17.2, 17.3 bzw. 23.1, 23.2, 23.3) aufweisende Aggregate (2.1, 2.2, 2.3) angeordnet sind, wobei die Stapelvorrichtungen ein gemeinsamen Ablagetisch (34') zugeordnet sind, auf dem die Stapel (18.1, 18.2, 18.3 bzw. 25.1, 25.2, 25.3) einer allen Aggregaten (2.1, 2.2, 2.3) gemeinsamen Packmaschine zugeführt werden.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschneidevorrichtung (7, 8) eine Längsfalzvorrichtung (3) vorgeschaltet ist.
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