EP0384147A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Zwischenspeichern von mehrblättrigen, gefalteten Druckereierzeugnissen, wie Zeitungen, Zeitschriften und Teilen hievon - Google Patents
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- EP0384147A1 EP0384147A1 EP90101461A EP90101461A EP0384147A1 EP 0384147 A1 EP0384147 A1 EP 0384147A1 EP 90101461 A EP90101461 A EP 90101461A EP 90101461 A EP90101461 A EP 90101461A EP 0384147 A1 EP0384147 A1 EP 0384147A1
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Definitions
- the present invention relates to a method and a device for the intermediate storage of multi-leaf, folded printed products, such as newspapers, magazines and parts thereof, according to the preamble of claim 1 and claim 9.
- a method and a device of this type are known from DE-PS 31 23 888 and the corresponding US-PS 4,438,618.
- printed products which are folded twice, they are fed to the winding core or the winding formed on the latter with their lateral folded edges aligned with one another in the conveying direction and wound up together with the winding tape coming to lie on the outside.
- the side fold edges lying on top of one another now result in a greater increase in the winding radius on one side of the winding.
- This one-sided radius increase is particularly noticeable in the case of thick printed products and / or large diameter windings.
- the circumference of the winding now no longer essentially forms a cylindrical outer surface, but the outer surface of a circular truncated cone. The consequence of this is that the winding tape moves laterally away from the central position and the cohesion of the printed products in the winding is thereby considerably reduced or even lost.
- the present invention is based on the object to create a method or a device of the type mentioned at the outset which makes it possible to also wind up thick, folded printed products with a fold edge lying on the side to form coils of large pressure gauge which are stable in themselves, without the actual winding process being adapted, that is to say the the tensile force to be applied and the central guidance of the winding tape need to be changed.
- the structure of a winding station will first be explained with reference to FIG. 1.
- the winding station 1 shown in simplified form in this FIG. 1, which corresponds to the winding station described in DE-PS 31 23 888 and corresponding US-PS 4,438,618, has a winding core 2 which is rotatably mounted in a manner not shown.
- This winding core 2 are fed by means of a conveyor device, not shown, in a scale formation S 'twice folded printed products 3 in the direction of arrow B.
- the leading edge 3a is formed by one of the fold edges, while the other fold edge 3b is on the side.
- this scale formation S ' is now wound together with a winding tape 4 on the winding core 2.
- the winding tape 4 is pulled off a supply spool 5. Forming the wrap 6 is described in more detail in the two aforementioned patents.
- FIG. 2 shows an example of a printed product 3 to be wound up according to the present invention.
- This consists of three nested parts 3 ', 3 ⁇ and 3 ′′′. These parts are multi-leaf and folded twice.
- the transverse fold edges 3a of all parts 3 ', 3 ⁇ , 3 ′′′ lie against each other, while the lateral fold edges 3b of all these parts are arranged on the same side of the product 3.
- the printed products 3 are wound up in a formation in which, according to the invention, the side fold edges 3b of at least part of the printed products 3 are slightly offset in relation to the lateral fold edges 3b of adjacent printed products 3 in a direction which runs transversely to the conveying direction B of the printed products 3.
- the winding core 2 formations S ' are shown in plan view, in which the individual printed products. 3 are slightly inclined relative to their conveying direction B. This inclination is characterized by the winding ⁇ .
- the lateral fold edge 3b of each printed product 3 is offset from the fold edge 3b of the neighboring product 3 in the direction of arrow C by the amount a.
- the laterally projecting corners 3c, 3d of the printed products 3 lie on an imaginary line 7 and 8, shown in broken lines, which runs parallel to the conveying direction B.
- the direction C in which the side fold edges 3b are offset from one another, runs transversely to the conveying direction device B and forms an angle with it which is smaller by the angle (FIG. 3) or greater (FIG. 4) than 90 °.
- the formations shown in FIGS. 3 and 4 differ only in the direction of inclination of the products 3 with respect to the conveying direction B.
- FIG. 5 shows a top view and purely schematically of a device for forming the formation shown in FIG. 3.
- the conveyor device designated 9, which conveys the printed products 3 to the winding station 1, has a feed conveyor 10 which is designed as a belt conveyor and to which a second belt conveyor 11 connects.
- the latter is inclined relative to the feed conveyor 10, that is to say the conveying direction B of the second belt conveyor 11 forms an acute angle ⁇ with the conveying direction A of the feed conveyor 10.
- a pressure roller 12 is arranged in the beginning section of the belt conveyor 11, which sits at one end of a pivotably mounted lever 13.
- a holding roller 14 is provided, which is also mounted on a pivotably mounted lever 15.
- Both rollers 12, 14 are freely rotatable, but it is also possible to drive the rollers 12, 14.
- the directions of rotation of the rollers 12, 14 are in the same direction to the conveying directions B and A of the assigned belt conveyors 11 and 10, respectively.
- the distance b between the two rollers 12, 14 is somewhat larger than the length 1 of the printed products 3.
- the printed products 3 are fed by the feed conveyor 10 in a scale formation S, in which the lateral fold edges 3b of the printed products 3 are aligned with one another in the conveying direction A.
- the printed products 3 pass from the feed conveyor 10 to the belt conveyor 11, they are conveyed further in the conveying direction B, which, as already mentioned, includes the angle ⁇ with the conveying direction A of the feed conveyor 10.
- the pressure roller 12 acting on the printed products 3 in the region of their lateral folded edge 3b ensures that the printed products are taken over smoothly by the belt conveyor 11 and thus correctly pulled away from the side of the products arriving on the belt conveyor 11. This pressure roller 12 can, under certain circumstances, be omitted.
- the holding roller 14, which is preferably provided with an adhesive coating, serves to prevent the next product 3 still lying on the feed conveyor 10 from being carried away by the preceding one, which is already away from the belt conveyor 11 drawn printed product 3 is taken.
- the conveyor speeds of the belt conveyors 10 and 11 are the same, but may also differ somewhat under certain circumstances.
- the device for forming the scale formation S 'shown in FIG. 4 corresponds to the device according to FIG. 5 with the change that the belt conveyor 11 is angled relative to the feed conveyor 10 on the other side than shown in FIG.
- the formations S 'according to Figures 3 and 4 can also be formed by slightly rotating the printed products 3 within the supplied scale formation S.
- a freely rotatable or driven conveyor roller would be present above the feed conveyor 10, the conveying direction of which forms an acute angle, for example the angle, with the conveying direction A of the feed conveyor 10.
- This conveyor roller is preferably arranged such that it comes into effect approximately in the middle of the products 3. As soon as the printed products reach the effective area of this conveyor roller, they are pulled diagonally through them. Taking away the Products drawn at an angle can take place in the conveying direction A of the feed conveyor 10 or in the conveying direction of the conveying roller.
- FIG. 6 a further formation S 'is now shown in plan view, in which the side fold edges 3b of certain printed products 3 are laterally offset from the printed fold edges 3b of other printed products 3.
- a section 17 of the scale formation S ' is offset from the preceding section 16 in the direction of arrow C' by the amount a '.
- the displacement direction C ' is perpendicular to the conveying direction B of the scale formation S'.
- the printed products 3 are aligned with one another in the conveying direction B with their lateral folded edges 3b.
- this laterally offset section 17 there is again a non-offset section 16 ', which is only indicated in FIG. In the shed formation S fed to the winding core 2 'certain sections 17 are thus offset to the side at certain intervals.
- part of a roll 6 is shown in section, which is formed from a scale formation S 'wound on a roll core 2 according to FIG. 6. It can be seen from FIG. 7 that the printed products 3 of the sections 17 protrude beyond the printed products 3 of the sections 16 on the side of the folded edges 3b. In this exemplary embodiment, therefore, not all of the side fold edges 3b come to lie one above the other.
- FIG. 7 further shows that the wound winding tape 4 separates the different winding layers from one another.
- Each winding layer is formed only by a scale formation S ', which has periodically laterally offset sections 17.
- a device is now shown which is used to form a scale formation S 'of the type shown in Figure 6.
- a feed conveyor 10 designed as a belt conveyor and a belt conveyor 11, which feeds the scale formation S 'to the winding core 2
- a displacement device 18 is arranged, which can be moved back and forth in the direction of arrow D.
- This direction of displacement D is approximately at right angles to the rectified conveying directions A, B of the belt conveyors 10, 11.
- the displacement device 18 has two endless, driven belts 19 and 20, which are guided via deflection rollers, which are not specified.
- the runs 19a, 20a of the belts 19, 20 in the conveying direction A, B serve as guide elements for the side edges of the printed products 3 and are arranged at a distance c which corresponds approximately to the width d of the printed products 3.
- An inlet section 19b, 20b, which converges in the conveying direction A, B, is connected upstream of the guide elements 19a, 20a.
- the feed conveyor 10 feeds the printed products 3 in a scale formation S, in which the side edges 3b the printed products 3 are aligned with each other in the conveying direction A. If the displacement device 18 is in its left end position as seen in the conveying direction A, B, which is indicated by dash-dotted lines, the printed products 3 fed by the feed conveyor 10 run through between the guide elements 19a, 20a without being displaced. If the displacement device 18 is now moved into the right end position shown in solid lines in FIG. 8, the printed products 3 abut with their leading corner on the inlet section 19b and, viewed in the conveying direction A, are displaced to the right by the latter. The printed products 3 shifted in this way run between the guide elements 19a, 20a and are aligned by them.
- the displacement device 18 remains for a certain time in the right end position, during which a section 17 offset by the amount a 'is formed. Then the displacement device 18 is moved into the left end position (formation of a section 16) and then moved back into the right end position after a certain time. The length of the individual sections 16, 17 is determined with the frequency of the back and forth movement of the displacement device 18.
- stationary guide plates can also be provided, each one Guide element and have an inlet section.
- FIG. 9 shows an embodiment which is similar in the mode of operation of the device according to FIG.
- the same reference numerals are used in FIGS. 8 and 9 for corresponding parts.
- the displacement device 18 arranged between the belt conveyors 10 and 11 is formed by a belt conveyor 21 which can be pivoted back and forth in the direction of the arrow E about a pivot axis 21a perpendicular to its conveying plane.
- the pivot axis 21a is located at the end of the belt conveyor 21 facing the feed conveyor 10. If the belt conveyor 21 remains in its end positions for a certain time, a scale formation S 'is formed which essentially corresponds to the scale formation according to FIG. However, if the belt conveyor 21 is continuously pivoted back and forth, a wavy scale formation S 'is created, as shown in FIG. In this scale formation S ', the lateral fold edge of each printed product 3 is then offset from the lateral fold edge of the adjacent printed products. The maximum lateral displacement is denoted by a ⁇ in FIG. 9.
- FIG. 10 now shows a further device which is capable of producing a scale formation S 'according to FIG. 6, in which FIG. 10 the same reference numerals are used as in FIG. 8.
- a further conveyor 22 is arranged between the belt conveyors 10 and 11, the conveying direction F of which, with the conveying direction A, B, of the belt conveyor 10, 11 forms an acute angle ⁇ .
- This conveyor 22 consists of a number of driven rollers 23 arranged parallel to one another.
- a stop rail 24 running in the conveying direction A, B of the conveyor 10, 11, which means by means of a displacement mechanism 25 in the direction of arrow G, that is can be moved back and forth approximately at right angles to the mentioned conveying directions A, B.
- the roller conveyor 22 conveys the printed products 3 fed from the feed conveyor 10 laterally against the stop rail 24, on which the printed products 3 come to a stop with their lateral folded edge 3b and are thereby aligned in the conveying direction A, B.
- a laterally offset section 17 is formed as long as the stop rail is in its left end position, as seen in the conveying direction A, B, which is shown in FIG. 10. If the stop rail 24 is moved to the right, as seen in the conveying direction A, B, in which it is aligned with the mutually aligned lateral fold edges 3b of the incoming scale formation S, there is no lateral displacement of the printed products, so that sections 16 are formed.
- the printed products 3 wound up in the manner described into a roll 6 are required again for further processing, they are unwound again from the roll 6 in a manner known per se. Before they are sent to a further processing station, in most cases it will be necessary to undo the lateral displacement of the printed products as described. Since this dislocation is only very slight (approx. 5 to 15 mm), this can be done in a relatively simple manner.
- the developed scale formations can be guided through a side straightening device of conventional design or transferred to a clocking device which has cams attached to rotating traction elements which act on the trailing edges of the printed products and thereby align them.
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Abstract
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Zwischenspeichern von mehrblättrigen, gefalteten Druckereierzeugnissen, wie Zeitungen, Zeitschriften und Teilen hievon, gemäss Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. des Ansprüches 9.
- Ein Verfahren und eine Vorrichtung dieser Art sind aus der DE-PS 31 23 888 und der entsprechenden US-PS 4,438,618 bekannt. Bei zweimal gefalteten Druckereierzeugnissen werden diese dem Wickelkern bzw. dem sich auf letzterem bildenden Wickel mit ihren seitlichen Falzkanten in Förderrichtung aufeinander ausgerichtet zugeführt und zusammen mit dem auf die Aussenseite zu liegen kommenden Wickelband aufgewickelt. Die aufeinanderliegenden seitlichen Falzkanten haben nun eine stärkere Zunahme des Wickelradius auf der einen Seite des Wickels zur Folge. Diese einseitige Radiuszunahme macht sich vor allem bei dicken Druckereierzeugnissen und/oder Wickeln grossen Druchmessers nachteilig bemerkbar. Der Umfang des Wickels bildet nun nicht mehr im wesentlichen eine Zylindermantelfläche, sondern die Mantelfläche eines Kreiskegelstumpfes. Das hat zur Folge, dass sich das Wickelband seitlich aus der Mittellage wegbewegt und dadurch der Zusammenhalt der Druckereierzeugnisse im Wickel erheblich vermindert wird oder gar verloren geht.
- Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, das bzw. die es ermöglicht, auch dicke, gefaltete Druckereierzeugnisse mit einer seitlich liegenden Falzkante zu in sich stabilen Wickeln grossen Druckmessers aufzuwickeln, ohne dass der eigentliche Aufwickelvorgang angepasst, dass heisst die auf das Wickelband aufzubringende Zugkraft und die mittige Führung des Wickelbandes geändert zu werden braucht.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des kennzeichneten Teils des Ansprüches 1 bzw. Ansprüches 9 gelöst.
- Durch das Zuführen der Druckereierzeugnisse in einer Formation, in der bei allen oder bei einem Teil der Druckereierzeugnisse die seitlichen Falzkanten gegenüber den seitlichen Falzkanten benachbarter Druckereierzeugnisse in einer quer zur Förderrichtung verlaufenden Richtung versetzt sind, kommen im Wickel nicht alle seitlichen Falzkanten aufeinander zu liegen, so dass eine unerwünschte Verdickung am einem Seitenrand des Wickels vermieden wird. Die Wickel werden auch bei dicken Druckprodukten und grossen Durchmessern ebenmässig genug, so dass die Wickel kompakt gewickelt werden können, ohne dass es hiezu erforderlich wäre, die Zugspannung im Wickelband zu erhöhen oder das Wickelband aus der Mitte gegen aussen zu versetzen. Dies bedeutet, dass auf dieselbe Art und Weise, das heisst mit derselben Vorrichtung, sowohl Druckereierzeugnisse ohne seitliche Falzkante wie auch solche mit seitlicher Falzkante aufgewickelt werden können.
- Bevorzugte Weiterausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens bzw. der erfindungsgemässen Vorrichtung bilden Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Insbesondere die in den Ansprüchen 2 bis 6 sowie 10 bis 16 definierten Ausführungsformen zeichnen sich durch Einfachheit aus.
- Im folgenden werden anhand der Zeichnung Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens und der erfindungsgemässen Vorrichtung beschrieben. Es zeigen rein schematisch:
- Fig. 1 perspektivisch und vereinfacht eine Aufwickelstation,
- Fig. 2 ein mehrteiliges, zweimal gefaltetes Druckereierzeugnis in perspektivischer Ansicht,
- Fig. 3 und 4 in Draufsicht verschiedene Formationen, in denen die Druckereierzeugnisse bezüglich ihrer Förderrichtung leicht schräggestellt sind,
- Fig. 5 in Draufsicht eine Vorrichtung zur Bildung der in Figur 3 gezeigten Formation,
- Fig. 6 in Draufsicht eine Formation, in der eine Gruppe von Druckereierzeugnissen gegenüber einer Gruppe von vorauslaufenden Druckereierzeugnissen seitlich versetzt ist,
- Fig. 7 im Schnitt einen Teil eines durch Aufwickeln der Schuppenformation gemäss Figur 6 gebildeten Wickels, und
- Fig. 8 - 10 verschiedene Vorrichtungen zum Bilden von Schuppenformationen der in Figur 6 gezeigten Art.
- Anhand der Figur 1 soll zuerst der Aufbau einer Wickelstation erläutert werden. Die in dieser Figur 1 vereinfacht dargestellte Aufwickelstation 1, die der in der DE-PS 31 23 888 und entsprechenden US-PS 4,438,618 beschriebenen Aufwickelstation entspricht, weist einen auf nicht gezeigte Weise drehbar gelagerten Wickelkern 2 auf. Diesem Wickelkern 2 werden mittels einer nicht gezeigten Fördereinrichtung in einer Schuppenformation S′ zweimal gefaltete Druckereierzeugnisse 3 in Richtung des Pfeiles B zugeführt. Die Druckereierzeugnisse 3, die Zeitungen, Zeitschriften oder Teile hievon sein können, liegen dachziegelartig aufeinander, wobei im gezeigten Ausführungsbeispiel jeweils jedes Druckereierzeugnis 3 das vorauslaufende Erzeugnis teilweise überdeckt. Dabei wird die vorlaufende Kante 3a durch eine der Falzkanten gebildet, während die andere Falzkante 3b seitlich liegt. In der Aufwickelstation 1 wird nun diese Schuppenformation S′ zusammen mit einem Wickelband 4 auf den Wickelkern 2 aufgewickelt. Dabei wird das Wickelband 4 von einer Vorratsspule 5 abgezogen. Das Bilden des Wickels 6 ist in den beiden vorstehend genannten Patentschriften ausführlicher beschrieben.
- In Figur 2 ist nun ein Beispiel eines gemäss der vorliegenden Erfindung aufzuwickelnden Druckereierzeugnisses 3 dargestellt. Dieses besteht aus drei ineinander gesteckten Teilen 3′, 3˝ sowie 3‴. Diese Teile sind mehrblättrig und zweimal gefaltet. Die quer verlaufenden Falzkanten 3a aller Teile 3′, 3˝, 3‴ liegen aneinander, während die seitlichen Falzkanten 3b aller dieser Teile auf derselben Seite des Erzeugnisses 3 angeordnet sind.
- Um nun zu vermeiden, dass beim Aufwickeln einer aus solchen Druckereierzeugnissen 3 gebildeten Schuppenformation S′ im Wickel 6 eine Verdickung infolge der aufeinanderliegenden seitlichen Falzkanten 3b verursacht wird, werden die Druckereierzeugnisse 3 in einer Formation aufgewickelt, in der erfindungsgemäss die seitlichen Falzkanten 3b zumindest eines Teils der Druckereierzeugnisse 3 gegenüber den seitlichen Falzkanten 3b von benachbarten Druckereierzeugnissen 3 leicht in einer Richtung versetzt sind, die quer zur Förderrichtung B der Druckereierzeugnisse 3 verläuft. Im folgenden werden nun anhand der Figuren 3 bis 10 verschiedene derartige Formationen sowie Einrichtungen zu deren Bildung erläutert.
- In den Figuren 3 und 4 sind in Draufsicht dem Wickelkern 2 zuzuführende Formationen S′ dargestellt, in denen die einzelnen Druckereierzeugnisse. 3 gegenüber ihrer Förderrichtung B leicht schräggestellt sind. Diese Schrägstellung ist durch den Wickel α gekennzeichnet. Die seitliche Falzkante 3b jedes Druckereierzeugnisses 3 ist gegenüber der Falzkante 3b des benachbarten Erzeugnisses 3 in Richtung des Pfeiles C um den Betrag a versetzt. Dabei liegen die seitlich vorstehenden Ecken 3c, 3d der Druckereierzeugnisse 3 auf einer gedachten, gestrichelt dargestellten Linie 7 bzw. 8, die zur Förderrichtung B parallel verläuft. Die Richtung C, in der die seitlichen Falzkanten 3b gegeneinander versetzt sind, verläuft quer zur Förderrich tung B und bildet mit dieser einen Winkel, der um den Winkel kleiner (Figur 3) bzw. grösser (Figur 4) ist als 90°. Die in den Figuren 3 und 4 gezeigten Formationen unterscheiden sich nur in der Richtung der Schrägstellung der Erzeugnisse 3 gegenüber der Förderrichtung B.
- Es ist nun offensichtlich, dass beim Aufwickeln einer Schuppenformation S′ gemäss Figur 3 oder Figur 4 auf den Wickelkern 2 keine übermässige Verdickung an der Seite des Wickels 6 erfolgt, da die seitlichen Falzkanten 3b nicht alle auf ihrer ganzen Länge übereinander zu liegen kommen. Dies bedeutet, dass auf diese Weise selbst mit dicken, zweimal gefalteten Druckereierzeugnissen 3 kompakte Wickel gebildet werden können, ohne dass beim Aufwickelvorgang eine Veränderung oder Anpassung notwendig wird. Dies bedeutet insbesondere, dass weder die Zugspannung im Wikkelband erhöht noch das Band aus der Mitte gegen die Seite hin versetzt werden muss.
- In der Figur 5 ist in Draufsicht und rein schematisch eine Einrichtung zur Bildung der in Figur 3 gezeigten Formation dargestellt. Die mit 9 bezeichnete, die Druckereierzeugnisse 3 zur Aufwickelstation 1 fördernde Fördereinrichtung weist einen Zuförderer 10 auf, der als Bandförderer ausgebildet ist und an den ein zweiter Bandförderer 11 anschliesst. Letzterer ist gegenüber dem Zuförderer 10 schräggestellt, das heisst die Förderrichtung B des zweiten Bandförderers 11 bildet mit der Förderrichtung A des Zuförderers 10 einen spitzen Winkel α. Oberhalb des Bandförderers 11 ist im Anfangsabschnitt des Bandförderers 11 eine Druckrolle 12 angeordnet, die am einem Ende eines schwenkbar gelagerten Hebels 13 sitzt. Im Bereich des Endes des Zuförderers 10 ist eine Halterolle 14 vorgesehen, die ebenfalls an einem schwenkbar gelagerten Hebel 15 gelagert ist. Beide Rollen 12,14 sind frei drehbar, wobei es jedoch auch möglich ist, die Rollen 12,14 anzutreiben. Die Drehrichtungen der Rollen 12,14 sind zu den Förderrichtungen B bzw. A der zugeordneten Bandförderer 11 bzw. 10 gleichsinnig. Der Abstand b zwischen den beiden Rollen 12,14 ist etwas grösser als die Länge 1 der Druckereierzeugnisse 3.
- Die Druckereierzeugnisse 3 werden durch den Zuförderer 10 in einer Schuppenformation S zugeführt, in der die seitlichen Falzkanten 3b der Druckereierzeugnisse 3 in Förderrichtung A aufeinander ausgerichtet sind. Beim Uebergang der Druckereierzeugnisse 3 vom Zuförderer 10 auf den Bandförderer 11 werden diese in Förderrichtung B weitergefördert, welche wie bereits erwähnt mit der Förderrichtung A des Zuförderers 10 den Winkel α einschliesst. Dabei entsteht die anhand der Figur 3 erläuterte Versetzung a der Falzkanten 3b aufeinanderfolgender Druckereierzeugnisse 3. Die auf die Druckereierzeugnisse 3 im Bereiche ihrer seitlichen Falzkante 3b zur Einwirkung kommende Druckrolle 12 sorgt für eine einwandfreie Uebernahme der Druckereierzeugnisse durch den Bandförderer 11 und damit ein richtiges seitliches Wegziehen der auf den Bandförderer 11 gelangenden Erzeugnisse 3. Diese Druckrolle 12 kann unter Umständen je nach Verhältnissen entfallen.
- Die vorzugsweise mit einem Adhäsionsbelag versehene Halterolle 14 dient dazu, zu verhindern, dass jeweils das noch auf dem Zuförderer 10 aufliegende nächste Erzeugnis 3 durch das vorauslaufende, bereits vom Bandförderer 11 weg gezogene Druckereierzeugnis 3 mitgenommen wird.
- Bei einem einwandfreien Uebergang der Druckprodukte 3 vom Bandförderer 10 auf den Bandförderer 11 werden diese Druckprodukte 3 praktisch nicht verdreht, so dass die vorlaufenden Kanten 3a in der vom Bandförderer 11 dem Wickelkern 2 zugeführten Schuppenformation S′ etwa parallel sind zur vorlaufenden Kante 3a der durch den Zuförderer 10 zugeführten Druckprodukte 3.
- Die Fördergeschwindigkeiten der Bandförderer 10 und 11 sind gleich, können unter Umständen jedoch auch etwas voneinander abweichen.
- Die Vorrichtung zur Bildung der in Figur 4 dargestellten Schuppenformation S′ entspricht der Einrichtung gemäss Figur 5 mit der Aenderung, dass der Bandförderer 11 gegenüber dem Zuförderer 10 auf die andere Seite als wie in Figur 5 gezeigt abgewinkelt ist.
- Die Formationen S′ gemäss den Figuren 3 und 4 können auch durch leichtes Verdrehen der Druckereierzeugnisse 3 innerhalb der zugeführten Schuppenformation S gebildet werden. Bei einer Vorrichtung hiefür wäre oberhalb des Zuförderers 10 eine frei drehbare oder angetriebene Förderrolle vorhanden, deren Förderrichtung mit der Förderrichtung A des Zuförderers 10 einen spitzen Winkel, beispielsweise den Winkel , bildet. Diese Förderrolle ist vorzugsweise so angeordnet, dass sie etwa in der Mitte der Erzeugnisse 3 zur Einwirkung gelangt. Sobald die Druckereierzeugnisse in den Wirkbereich dieser Förderrolle gelangen, werden sie durch diese schräggezogen. Das Wegführen der schräggezogenen Erzeugnisse kann dabei in Förderrichtung A des Zuförderers 10 oder in Förderrichtung der Förderrolle erfolgen.
- In der Figur 6 ist nun in Draufsicht eine weitere Formation S′ gezeigt, bei der die seitlichen Falzkanten 3b gewisser Druckereierzeugnisse 3 gegenüber den seitlichen Falzkanten 3b von andern Druckereierzeugnissen 3 seitlich versetzt sind. Wie diese Figur 6 erkennen lässt, ist eine Sektion 17 der Schuppenformation S′ gegenüber der vorauslaufenden Sektion 16 in Richtung des Pfeiles C′ um den Betrag a′ versetzt. Die Versetzungsrichtung C′ verläuft dabei rechtwinklig zur Förderrichtung B der Schuppenformation S′. Innerhalb der Sektionen 16,17 sind die Druckereierzeugnisse 3 mit ihren seitlichen Falzkanten 3b in Förderrichtung B aufeinander ausgerichtet. An diese seitlich versetzte Sektion 17 schliesst wieder eine nicht versetzte Sektion 16′ an, welche in Figur 6 nur angedeutet ist. In der dem Wickelkern 2 zugeführten Schuppenformation S′ sind somit in bestimmten Abständen gewisse Sektionen 17 nach der Seite hin versetzt.
- In Figur 7 ist im Schnitt ein Teil eines Wickels 6 gezeigt, der aus einer auf einen Wickelkern 2 aufgewickelten Schuppenformation S′ gemäss Figur 6 gebildet ist. Aus dieser Figur 7 ist ersichtlich, dass die Druckereierzeugnisse 3 der Sektionen 17 auf der Seite der Falzkanten 3b über die Druckererzeugnisse 3 der Sektionen 16 vorstehen. Somit kommen auch bei diesem Ausführungsbeispiel nicht alle seitlichen Falzkanten 3b übereinander zu liegen.
- Die Länge der seitlich versetzten Sektionen 17 und dement sprechend die Länge der Sektionen 16,16′ kann so gewählt werden, dass jeweils jede Windung gegenüber den benachbarten Windungen versetzt ist oder jeweils mehrere Windungen gegenüber einer Anzahl von andern Windungen versetzt sind.
- Die Figur 7 lässt weiter erkennen, dass das aufgewickelte Wickelband 4 die verschiedenen Wicklungslagen voneinander trennt. Dabei wird jede Wicklungslage nur durch eine Schuppenformation S′ gebildet, welche periodisch seitlich versetzte Sektionen 17 aufweist.
- In Figur 8 ist nun eine Einrichtung gezeigt, welche zur Bildung einer Schuppenformation S′ von der Art, wie sie in Figur 6 gezeigt ist, dient. Zwischen einem als Bandförderer ausgebildeten Zuförderer 10 und einem Bandförderer 11, der die Schuppenformation S′ dem Wickelkern 2 zuführt, ist eine Verschiebeeinrichtung 18 angeordnet, welche in Richtung des Pfeiles D hin und her verschiebar ist. Diese Verschieberichtung D verläuft etwa rechtwinklig zu den gleichgerichteten Förderrichtungen A,B der Bandförderer 10,11. Die Verschiebeeinrichtung 18 weist zwei über nicht näher bezeichnete Umlenkrollen geführte endlose, angetriebene Riemen 19 und 20 auf. Die in Förderrichtung A,B verlaufenden Trume 19a,20a der Riemen 19,20 dienen als Leitelemente für die Seitenkanten der Druckereierzeugnisse 3 und sind in einem Abstand c angeordnet, der etwa der Breite d der Druckereierzeugnisse 3 entspricht. Den Leitelementen 19a,20a ist ein Einlaufabschnitt 19b,20b vorgeschaltet, der in Förderrichtung A,B konvergiert.
- Der Zuförderer 10 bringt die Druckereierzeugnisse 3 in einer Schuppenformation S zu, in der die Seitenkanten 3b der Druckereierzeugnisse 3 in Förderrichtung A aufeinander ausgerichtet sind. Befindet sich die Verschiebeinrichtung 18 in ihrer in Förderrichtung A,B gesehen linken Endstellung, die strichpunktiert angedeutet ist, so laufen die vom Zuförderer 10 zugeführten Druckereierzeugnisse 3 zwischen den Leitelementen 19a,20a hindurch, ohne dass eine Versetzung erfolgt. Wird nun die Verschiebeeinrichtung 18 in die in Figur 8 mit ausgezogenen Linien dargestellte rechte Endstellung bewegt, so stossen die Druckereierzeugnisse 3 mit ihrer vorlaufenden Ecke am Einlaufabschnitt 19b an und werden durch diesen in Förderrichtung A angesehen nach rechts verschoben. Die derart verschobenen Druckereierzeugnisse 3 laufen zwischen den Leitelementen 19a,20a hindurch und werden durch diese ausgerichtet. Die Verschiebeeinrichtung 18 verbleibt eine gewisse Zeit in der rechten Endstellung, während der eine um den Betrag a′ versetzte Sektion 17 gebildet wird. Dann wird die Verschiebeeinrichtung 18 in die linke Endstellung verschoben (Bildung einer Sektion 16) und dann nach einer gewissen Zeit wieder in die rechte Endstellung bewegt. Mit der Frequenz der Hin- und Herbewegung der Verschiebeeinrichtung 18 wird die Länge der einzelnen Sektionen 16,17 bestimmt.
- Es ist auch denkbar, die Verschiebeeinrichtung in einer Ruhelage zur Förderrichtung A,B mittig anzuordnen und diese dann zur Bildung der Sektionen 16 bzw. 17 einmal nach links bzw. nach rechts aus dieser Ruhelage zu bewegen.
- Anstelle der umlaufenden Riemen 19,20 können auch feststehende Richtbleche vorgesehenen werden, welche je ein Leitelement und einen Einlaufabschnitt aufweisen.
- In Figur 9 ist eine in der Wirkungsweise der Vorrichtung gemäss Figur 8 ähnliche Ausführungsform gezeigt. Für sich entsprechende Teile sind in diesen Figuren 8 und 9 dieselben Bezugszeichen verwendet.
- Bei der Einrichtung gemäss Figur 9 ist die zwischen den Bandförderern 10 und 11 angeordnete Verschiebeeinrichtung 18 durch einen Bandförderer 21 gebildet, welcher um eine rechtwinklig zu seiner Förderebene stehende Schwenkachse 21a in Richtung des Pfeiles E hin und her schwenkbar ist. Die Schwenkachse 21a befindet sich dabei am dem Zuförderer 10 zugekehrten Ende des Bandförderers 21. Verbleibt der Bandförderer 21 jeweils eine gewisse Zeit in seinen Endlagen, so wird eine Schuppenformation S′ gebildet, die im wesentlichen der Schuppenformation gemäss Figur 6 entspricht. Wird jedoch der Bandförderer 21 kontinuierlich hin und her geschwenkt, so entsteht eine wellenförmige Schuppenformation S′, wie das in Figur 9 dargestellt ist. In dieser Schuppenformation S′ ist dann die seitliche Falzkante jedes Druckereierzeugnisses 3 gegenüber der seitlichen Falzkante der benachbarten Druckereierzeugnisse versetzt. Mit a˝ ist in Figur 9 die maximale seitliche Versetzung bezeichnet.
- In Figur 10 ist nun eine weitere Vorrichtung dargestellt, die in der Lage ist, eine Schuppenformation S′ gemäss Figur 6 herzustellen, wobei in dieser Figur 10 für sich entsprechende Teile dieselben Bezugszeichen verwendet sind wie in Figur 8.
- Bei der Ausführungsform gemäss Figur 10 ist zwischen den Bandförderern 10 und 11 ein weiterer Förderer 22 angeordnet, dessen Förderrichtung F mit der Förderrichtung A,B der Bandförderer 10,11 einen spitzen Winkel β einschliesst. Dieser Förderer 22 besteht aus einer Anzahl von parallel zueinander angeordneten, angetriebenen Rollen 23. Seitlich dieses Förderers 22 ist eine in Förderrichtung A,B der Förderer 10,11 verlaufende Anschlagschiene 24 angeordnet, die mittels eines Verschiebemechanismus 25 in Richtung des Pfeiles G, das heisst etwa rechtwinklig zu den erwähnten Förderrichtungen A,B, hin und her verschiebbar ist. Der Rollenförderer 22 fördert die vom Zuförderer 10 zugeführten Druckereierzeugnisse 3 seitlich gegen die Anschlagschiene 24, an welcher die Druckereierzeugnisse 3 mit ihrer seitlichen Falzkante 3b zum Anschlag kommen und dabei in Förderrichtung A,B ausgerichtet werden. Dies bedeutet, dass so lange eine seitlich versetzte Sektion 17 gebildet wird als sich die Anschlagschiene in ihrer in Förderrichtung A,B gesehen linken Endstellung befindet, welche in Figur 10 dargestellt ist. Wird nun die Anschlagschiene 24 in Förderrichtung A,B gesehen nach rechts bewegt, in der sie mit den aufeinander ausgerichteten seitlichen Falzkanten 3b der ankommenden Schuppenformation S fluchtet, so erfolgt keine seitliche Verschiebung der Druckereierzeugnisse, so dass Sektionen 16 gebildet werden.
- Es ist auch möglich, Schuppenformationen S′ zu bilden, bei denen jedes Druckereierzeugnis (3) gegenüber den benachbarten Erzeugnissen 3 in Richtung C′, das heisst etwa rechtwinklig zur Förderrichtung A,B, versetzt ist. Zur Bildung einer solchen Schuppenformation wäre jedes zweite Erzeugnis 3 seitlich zu verschieben.
- Werden die auf die beschriebene Weise zu einem Wickel 6 aufgewickelten Druckereierzeugnisse 3 für die Weiterverarbeitung wieder benötigt, so werden sie auf an sich bekannte Weise wieder vom Wickel 6 abgewickelt. Bevor sie einer weitern Verarbeitungstation zugeführt werden, wird es in den meisten Fällen erforderlich sein, die wie beschrieben vorgenommene seitliche Versetzung der Druckereierzeugnisse wieder rückgängig zu machen. Da diese Versetzung nur sehr geringfügig ist (ca. 5 bis 15 mm), kann dies auf verhältnismässig einfache Weise erfolgen. So können beispielsweise die abgewickelten Schuppenformationen durch einen Seitenrichtapparat herkömmlicher Bauart geführt oder einer Takteinrichtung übergeben werden, welche an umlaufenden Zugorganen angebrachte Nocken aufweist, die an den nachlaufenden Kanten der Druckereierzeugnisse angreifen und diese dabei ausrichten.
- Es versteht sich, dass auch bei anders als wie gezeigt aufgebauten Schuppenformationen, bei denen jedes Druckereierzeugnis auf dem nachfolgenden Erzeugnis aufliegt, auf die beschriebene Weise eine Versetzung der seitlichen Falzkanten herbeigeführt werden kann. Dies trifft auch auf aus einmal gefalteten Druckereierzeugnissen gebildete Schuppenformationen zu, falls die Falzkante dieser Druckereierzeugnisse seitlich angeordnet ist.
- Schliesslich sei noch darauf hingewissen, dass es durchaus möglich ist, die in den Figuren 3, 4 und 6 dargestellten Schuppenformationen S′ direkt zu bilden, beispielsweise an der Auslegevorrichtung von Rotationsdruckmaschinen. In einem solchen Fall läge dann nicht zuerst eine Schuppenformation S vor, in der die seitlichen Falzkanten der Druckereierzeugnisse in Förderrichtung aufeinander ausgerichtet sind.
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